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1 Objetivo General

Establecer una comunicación efectiva entre dos sistemas: la formación productora


y el interior del pozo a través de orificios creados en el revestidor, cemento y la
formación. Esto da origen al movimiento del fluido entre ambos sistemas, y la misma
incluye aspectos más importantes tales como las condiciones previas y durante el
cañoneo, así como los factores que afectan el índice de productividad.

2 Objetivos Específicos
Identificar el método de cañoneo apropiado para la producción efectiva del pozo
creando aberturas a través de la tubería de revestimiento y del cemento, para
establecer la conexión entre el yacimiento y el pozo permite:

 Evaluar zonas productoras.


 Mejorar la producción, recuperación e inyección de fluidos.
 Efectuar trabajos de inyección de cemento a la formación
 Establecer una comunicación efectiva entre el yacimiento y el interior del
pozo a través de orificios creados en el revestidor, cemento y la formación.
 Lograr flujo efectivo entre el pozo y el yacimiento para evaluar intervalos
productores

3 Introducción
En el pasado el cañoneo consistía simplemente en orificios realizados en el acero
del revestidor con cortadores mecánicos, antes del año 1926.posteriormente se
realizaba por medio de disparos de bala, muy utilizados a partir de 1932.luego se
desarrolló el método de bombeo de abrasivos, cañoneo con chorros de agua, desde
1958.en la actualidad los orificios se producen detonando con cargas huecas.

La correcta selección del sistema de disparos es de importancia relevante ya que


de esto dependerá la productividad del pozo y la disminución de intervenciones
adicionales. Por tal motivo los cañoneos de pozos de petróleo o gas, deben
diseñarse de modo que se minimice las futuras reparaciones y se alargue al máximo
la vida útil del pozo.

Al inicio se utilizó explosivos en pozos abiertos, sistemas mecánicos, balas de


acero (Por eso el término de “baleo” utilizado en algunos países en lugar de
“punzados”) desde 1932, para efectuar la perforación o punzamiento de la cañería
frente a las capas productivas. Durante la Segunda Guerra Mundial se desarrolló
la carga moldeada o cargas huecas, cuyo uso se generalizó posteriormente con
muchas ventajas en la industria petrolera.
FIGURA 1 Evolución del Cañoneo

En la actualidad, la tecnología en la construcción de


cargas y sistemas de disparos ha evolucionado
rápidamente, y es posible encontrar en el mercado un
gran número de opciones y proveedores, La operación de cañoneo para que resulte
más eficiente radica básicamente en las penetraciones alcanzadas y por ende en
las razones de productividades estimadas a partir de estas, sin dejar de tomar en
cuenta el daño total generado por las diferentes técnicas en estudio. La optimización
de la producción demanda diseños cuidadosos, para obtener disparos conductores
limpios. Un diseño óptimo se refiere a la elección del mejor y más eficiente sistema
de disparos, cargas, cañones, fase, diámetro de los orificios, densidad de disparo,
y asimismo la determinación del sistema de Completación y Producción que
asegure una buena relación de productividad, aun después de que un porcentaje
de los punzonamientos se taponen a medida que produce el pozo. Cuando se
realiza un cañoneo, se presenta un daño en la formación, el cual es causado por la
presión del impacto del disparo que traspasa el acero, cemento, roca y fluidos dentro
de la formación que lo rodea. Como resultado de dicho impacto se presenta
escombros sueltos en los ductos de los perforados ejecutados, por tanto, el daño
debido al cañoneo puede ser un considerable limitante tanto para la productividad
como la inyectividad de un pozo.

4 Desarrollo
4.1 Definición De Cañoneo De Pozo
Es el proceso en el cual se crean orificios en el revestidor mediante disparos que
pasan a través de la capa del cemento y se extienden dentro de la formación para
establecer una comunicación efectiva entre la zona productora y el pozo. El cañoneo
permite evaluar zonas productoras; mejorar la producción, recuperar e inyectar y
efectuar trabajos de inyección de cemento. Estas perforaciones deben ser limpias,
de tamaño y profundidad uniformes y no deben dañar el revestidor ni la adherencia
del cemento.

Las técnicas de perforar o cañonear un revestidor permiten establecer una


comunicación entre dos sistemas: yacimiento y pozo.
FIGURA 2 Cañoneo de Pozo

FIGURA 3 Zona de Alcance de Baleos

FIGURA 3.1 Zona de Alcance de Baleos

4.2 Factores A Considerar


4.2.1 Taponamiento De Los Disparos
El taponamiento de los disparos con residuos del recubrimiento metálico puede ser
muy severo. Mediante el empleo de recubrimientos cónicos elaborados con metal
pulverizado, los residuos mayores han sido eliminados en varias de las cargas
especiales. Los residuos del recubrimiento también se forman, pero son acarreados
al fondo del agujero en forma de partículas del tamaño de arena o más pequeñas.
Las pruebas superficiales a presión atmosférica, no son confiables para evaluar este
tipo de taponamiento de los disparos, debido a que los residuos frecuentemente son
desviados de los disparos a la presión atmosférica. Los disparos tienden a llenarse
con roca triturada de la formación, con sólidos de lodo, y residuos de las cargas
cuando se dispara en lodo. Estos tapones no son fácilmente removidos por el contra
flujo. La presencia de partículas compactadas y trituradas de la formación alrededor
de los disparos reduce aún más la probabilidad de limpiar los disparos. Los lodos
con alta densidad mezclados con sólidos pesados, provocan la formación de
tapones densos en los disparos.

4.2.2 Efecto De La Presión Diferencial


Cuando se dispara en lodo, con una presión diferencial hacia la formación, los
disparos se llenan con partículas sólidas de lodo de la formación y residuos de las
cargas. Los tapones del lodo son difíciles de remover, produciendo en algunos
disparos un taponamiento permanente y reduciendo la productividad del pozo. Aún
cuando se dispare en fluidos limpios tales como aceite o agua que tienen altos
ritmos de filtrado, las partículas procedentes de las arcillas, residuos de las cargas,
o de otro tipo, pueden originar algún taponamiento de los disparos y un daño
profundo en la formación. Las formaciones con permeabilidad de 250 md o mayores,
permiten que las partículas de tamaño de las arcillas se desplacen hacia los poros
de la formación o por las fracturas ocasionando un daño muy severo. Para
formaciones de carbonato es aconsejable punzonar con HCl o ácido acético, para
obtener una alta productividad, pero generalmente se cañonea con fluidos limpios,
las recomendaciones de la tabla 1.1 son una modificación de los estudios de campo
hechos por King, Anderson y Bingham.

4.2.3 Efecto De Usar Fluidos Limpios


La productividad del pozo, en todos los pozos de arena y carbonato, será
maximizada por el cañoneo en aceite o salmuera limpios con una presión diferencial
a favor de la formación, además, es necesario tener un periodo de limpieza de los
punzonamientos. Si el pozo está cerrado hay que recuperar los cañones antes de
completar la limpieza de todos los punzonamientos; muchos punzonamientos
podrán permanecer taponados debido a un asentamiento de sólidos en el pozo
durante el periodo de cierre.

4.2.4 Efecto De La Resistencia A La Compresión


La penetración y tamaño del hueco hechos por los cañones son reducidos cuando
aumenta la resistencia de compresión del casing, cemento y
roca de formación.

Jason
4.2.5 Determinación De La Densidad De Los Disparos
La densidad de los disparos generalmente depende del ritmo de producción
requerido, la permeabilidad de la formación y la longitud del intervalo disparado.
Para pozos con alta producción de aceite y gas, la densidad de los disparos debe
permitir el gasto deseado con una caída de presión razonable.
Generalmente son adecuados 4 disparos por pie de 0.5 pulg., siendo satisfactorio
uno o dos disparos por pie para la mayoría de los pozos con producción baja. En
los pozos que serán fracturados, los disparos se planean para permitir la
comunicación con todas las zonas deseadas.

Para operaciones en arenas consolidadas, generalmente se prefieren 4 disparos


por pie de diámetro grande. Para terminaciones con empaque de grava se prefieren
de 4 a 8 disparos por pie de 0.75 pulg. de diámetro o mayores. Los disparos de 4 o
más cargas por pie en tuberías de revestimiento de diámetro pequeño y de baja
resistencia, con cañones con cargas expuestas, pueden agrietar la tubería de
revestimiento.

También el cemento puede fracturarse severamente, siendo necesario efectuar


cementaciones forzadas para controlar la producción indeseable de agua o gas. Los
acoples de las tuberías de revestimiento de alta resistencia pueden dañarse al
efectuar múltiples disparos sobre ellos.

FIGURA 4 Densidad de los disparos

DIRECICON DE TIRO (FASES): indica el Angulo entre cargas. Así, por ejemplo, las
cargas pueden ser disparadas, de acuerdo con el Angulo que puede ser de 0, 90,
120, 180.

SEPARACION DE CARGAS: indica la distancia existente entre la pared interior del


revestidor y la carga.

PENETRACION: es la longitud de la perforación realizada por una carga dada.


Usualmente se mide siguiendo el método API (API RP43 STANDARD
PROCEDURE FOR EVALUATION OF WELL PERFORATIONS)

DIAMETRO A AL ENTRADA DE LA PERFORACION: representa el diámetro del


agujero que se crea en el revestidor durante el proceso del cañoneo.

RENDIMIENTO DE LA PERFORACION: es el rendimiento real de la perforación en


relación con el de una perforación ideal realizada con el núcleo experimental
FACTORES DE EFECTIVIDAD: la efectividad del cañoneo depende
fundamentalmente de los siguientes factores:

 Tipo de equipo utilizado en el proceso


 Cantidad y tipos de carga utilizados en el canon
 Técnicas usadas en la completacion del pozo
 Características de la tubería y del cemento
 Procedimiento usado para el cañoneo

FIGURA 5 Angulo del Baleo

4.2.6 Limitaciones De Presión Y Temperatura


Existen especificaciones sobre las presiones y temperaturas de operación para
todos los cañones. Las presiones en el fondo del pozo pueden limitar el uso de
algunos cañones con cargas expuestas. Como regla general, las cargas de alta
temperatura no deben ser empleadas en pozos con un rango de temperatura entre
300-400 °F.
4.2.7 Daños Del Cemento Y La Tubería De Revestimiento
Los cañones con cargador de tubo absorben la energía no empleada al detonar las
cargas. Esto evita el agrietamiento de la tubería de revestimiento y elimina
virtualmente que el cemento se resquebraje. Con el uso de los cañones a bala
convencionales no se dañan mucho las tuberías de revestimiento. Al disparar con
un claro igual a cero se tiende a eliminar las asperezas dentro de la tubería de
revestimiento. Los cañones a chorro con cargas expuestas, como las de tipo
encapsuladas o en tiras, pueden causar la deformación, fracturamiento y ruptura de
la tubería de revestimiento, así como un notable agrietamiento del cemento. La
cantidad de explosivo, el grado de adherencia de la tubería de revestimiento con el
cemento, la densidad de los disparos, el diámetro de la tubería de revestimiento y
la “masa resistencia” de la tubería de revestimiento, son factores que afectan el
agrietamiento de las tuberías de revestimiento expuestas a disparos con cargas a
chorro. La masa resistencia de la tubería de revestimiento ha sido definida como el
producto del peso unitario y su resistencia hasta el punto de cedencia.

4.2.8 Necesidad De Controlar El Claro De Los Cañones


Un claro excesivo con cualquier cañón a chorro puede ocasionar una penetración
inadecuada, un agujero de tamaño inadecuado y una forma irregular de los
agujeros. Los cañones a bala deberán generalmente dispararse con un claro de 0.5
pulg., para evitar una pérdida apreciable en la penetración. Generalmente los
cañones a chorro convencionales de diámetro grande, presentan poco problema,
excepto cuando se disparan en tuberías de revestimiento de 9 5/8 pulg. ó mayores.

El control del claro puede lograrse a través de resortes tipo deflectores, magnetos,
y otros procedimientos. Dos magnetos, uno localizado en la parte superior y el otro
en el fondo de las pistolas que se corren a través de la tubería de producción, se
necesitan generalmente, para aumentar la probabilidad de obtener un claro
adecuado. Dependiendo del diseño de los cañones y las cargas, generalmente se
obtiene una máxima penetración y tamaño de agujero con claros de 0 a 0.5 pulg.,
cuando se usan cañones a chorro. Con algunos cañones de casing, se han
observado cambios notables en el tamaño de los disparos al aumentar el claro de 0
a 2 pulg. En algunos casos la centralización de los cañones produce agujeros de
tamaño más consistente y satisfactorio. Cuando los claros son mayores de 2 pulg.,
es generalmente conveniente descentralizar y orientar la dirección de los disparos
de los cañones. La centralización de los cañones no es recomendable para los
cañones a chorro que se corren a través de la tubería de producción, ya que éstas
están generalmente diseñadas para dispararse con un claro igual a cero. Los
cañones con cargas a chorro giratorios pueden generalmente aliviar el problema del
claro cuando se corren a través de las tuberías de producción. Sin embargo, se
pueden tener residuos y problemas mecánicos bastantes severos. La distancia
entre cañón y casing viene dado por el diámetro del canon a usarse en determinado
casing. Se debe tomar en consideración que al tener el mayor diámetro de cañón
se pueden ubicar dentro de éstos cargas de mayor tamaño y por tanto tener mayor
penetración en los disparos o mayor densidad de disparos. Por otro lado tenemos
limites en cuanto al tamaño del cañón a meter en un casing ya que luego que el
cañón ha sido disparado su diámetro externo cambia y se debe tener en cuenta que
si su diámetro externo aumenta demasiado, de pronto se puede quedar atorado en
el fondo y sería muy difícil el pescarlo por el pequeño espacio entre el casing y el
cañón. Medición de la profundidad El método aceptado para asegurar un control
preciso en la profundidad de los disparos consiste en correr un registro localizador
de collares (CCL) con los cañones, y medir la profundidad de los collares que han
sido localizados, respecto a las formaciones, usando registros radioactivos. Pastillas
radioactivas pueden ser insertadas dentro de la sarta de cañoneo para ayudar en la
localización exacta de profundidad del punzonamiento con un registro de rayos
gamma. Los registros del collar pueden mostrar viejos punzonamientos hechos con
cargas expuestas, estos se muestran a manera de hinchamientos o abultamientos
en el casing debido a la detonación de las cargas.

4.2.9 Penetración Contra Tamaño Del Agujero


Al diseñar cualquier carga moldeada puede obtenerse una mayor penetración
sacrificando el tamaño del agujero. Debido a que una máxima penetración parece
ser más importante, con fundamento en los cálculos teóricos de flujo, se han
solicitado frecuentemente a la industria petrolera, y se han recibido a menudo,
cargas de mayor penetración sacrificando el tamaño del agujero. Cuando se
perforan tuberías de revestimiento de alta resistencia y de pared gruesa, o
formaciones densas de alta resistencia, probablemente se requiera una penetración
máxima aún cuando el tamaño del agujero sea reducido hasta 0.4 pulg. Sin
embargo, en situaciones normales, debido a la dificultad en remover el lodo, los
residuos de las cargas, la arena y las partículas calcáreas de un disparo del diámetro
y la formación, deberá normalmente tener un diámetro mínimo de entrada de 0.5
pulg., con un agujero liso y de tamaño uniforme de máxima penetración Patrón de
agujeros para pistolas fase 0° y 60° Patrón de agujeros para pistolas fase 30° y 90
FIGURA 6 Velocidad del Baleo

4.2.9.1 Cálculo de la profundidad de penetración de los disparos.


La penetración de los cañones disminuye al aumentar el esfuerzo de sobrecarga y
la resistencia compresiva de la formación. Un método para su cálculo fue propuesto
por Thompson en 1962, el cual relaciona la resistencia compresiva, con los
resultados obtenidos de pruebas en superficie, de la siguiente manera:

𝑃𝑒𝑛 = 𝑃𝑒𝑛𝑠𝑢𝑝 ∗ 𝑒 [0,086(𝐶𝑟−𝐶𝑓)]

Donde:
Pen : Penetración (pulg.)
Pensup : Penetración en superficie, Carta API RP-43
Cr : Compresibilidad en superficie a las condiciones de la prueba, (Kpsi)
Cf : Compresibilidad de la formación de interés.

Las condiciones esperadas en el pozo posterior al disparo, dan la pauta para decidir
la forma en la cual se llevará a cabo el disparo (condiciones de bajo-balance o sobre-
balance), las cuales están influenciadas por los fluidos en los poros, presión de poro
y la presión hidrostática ejercida por los fluidos de terminación. La profundidad de
penetración de una carga en una roca específica puede ser determinada
analíticamente empleando un simulador de cañoneo, la empresa de servicios
Schlumberger dispone del Programa SPAN (Schlumberger Perforating Analysis),
que es un simulador que emplea algoritmos teóricos y una gran cantidad de datos
experimentales para simular de una forma precisa los parámetros asociados a una
operación de cañoneo, como por ejemplo profundidad de penetración de las cargas,
el diámetro de orificio de entrada en el revestidor y diámetro promedio del túnel,
como función de variables geométricas de la completación, características de las
cargas y cañones y propiedades petrofisicas de la roca a disparar. Es importante
recordar que los valores de profundidad de penetración y diámetro del orificio de
entrada disponibles en los estándares API RP43 para la mayoría de las cargas
disponibles comercialmente son resultados de pruebas llevadas a cabo en
superficie sobre rocas estándar. Estas mediciones deben ser consideradas como
referenciales ya que existe una importante diferencia en resultados cuando se
aplican a condiciones reales en los pozos, en particular en lo que se refiere a
propiedades mecánicas de la roca a disparar. Los simuladores de cañoneo como el
SPAN nos permiten ajustar la diferencia entre las pruebas estándar y las
condiciones de fondo y obtener valores reales de penetración de las cargas. Varios
investigadores han encontrado que la penetración real de una carga de cañoneo es
una función esencial de las propiedades mecánicas de la roca, específicamente su
densidad y la resistencia a la compresión y esfuerzo efectivo; y en menor grado de
los parámetros geométricos que incluyen el diámetro del revestidor, grado de acero
y peso unitario, diámetro del cañón, calibre del pozo y excentricidad del cañón. Se
observa que la mayoría de estos datos están usualmente disponibles, con
excepción de la resistencia de compresión de la roca a disparar.
4.2.9.2 Fase y Patrón de agujeros

FIGURA 7 Patrón de Agujeros para pistolas fase 0º y 60º


FIGURA 8 Patrón de Agujeros para pistolas fase 30º y 90º

FIGURA 9 Patrón de Agujeros para pistolas fase +/- 45º y 180º

4.3 Tipos De Cañoneos De Pozos


 Cañoneo con Bala
 Cañoneo cargas modeladas tipo chorro
 Cañoneo con chorros de agua a alta presión (Hidraulico)
FIGURA 10 Tipos de Cañoneo
pedraaza

4.3.1 Cañoneo con Balas


El cañoneo Utilizando balas comenzó a partir de 1932, este consiste en bajar una
herramienta al pozo, la cual mediante una señal que es generada desde la
superficie, activa el sistema de detonación y dispara bala que atraviesan el
revestidor y penetran en la formación creando un canal de comunicación entre el
yacimiento y el pozo. Este tipo de técnica de cañoneo usando balas ha sido
sustituido por el de detonación de cargas huecas, debido a los problemas asociados
al uso de balas, como por ejemplo: el daño a la formación originado como resultado
de que la bala disparada quede atrapada en la formación, reduciendo los espacios
de flujo para el hidrocarburo. Actualmente es poco utilizado en la industria petrolera;
su desempeño disminuye sustancialmente al incrementar la dureza de las
formaciones o cuando se utiliza un revestidor de muy alta dureza, pero sigue
teniendo aplicaciones en formaciones blandas o formaciones no consolidadas.

FIGURA 10 Cañoneo con bala

4.3.2 Cañoneo Cargas Modeladas Tipo Chorro


Es el cañoneo más utilizado en la actualidad e involucra el uso de explosivos de alta
potencia y cargas moldeadas de cubierta metálica. Es una técnica extremadamente
delicada en relación con una secuencia necesaria de eventos, la cual comienza por
el encendido del detonador eléctrico; este, a su vez, da inicio a una reacción en
cadena del explosivo principal que hace que el material del forro de la carga fluya
por la alta presión, a tal grado que se dispersa a una velocidad de 20000 pies/seg.
(Como mínimo) y con una presión estimada en la punta del chorro de 5 millones de
psi.
Esta técnica es extremadamente delicada en relación con una secuencia necesaria
de eventos, la cual comienza por el encendido del detonador eléctrico; este a su vez
da inicio a una reacción en cadena detonador-explosivo principal. El material del
forro comienza a fluir por la alta presión de la explosión. El flujo del material del forro
se vuelve un chorro de alta densidad parecido a una aguja de partícula fina de metal,
el cual se dispersa del cono de la carga a velocidad de unos 20.000 pies por
segundo. La presión de la punta del chorro se estima en 5 millones Lpc.

Mientras esto ocurre, la parle exterior de la capa se colapsa y forma otra corriente
de metal que se desplaza a una velocidad mucho menor (alrededor de 1500 / 3000
pies por segundo). En el caso exterior puede formar un residuo que, a su vez, puede
taponar la misma perforación que hizo. además, cualquier falla dentro del proceso
puede causar huecos irregulares, tamaño inadecuado y poca o ninguna
penetración, así que se deben seguir con cuidado los procedimientos de carga,
corrida y disparo de los cañones.

FIGURA 11 Cañon tipo Chorro


Ventajas:
 No deja residuo en el pozo.
 No causa deformación de la tubería de revestimiento.
 Son operablemente seguros, ya que los componentes explosivos están
completamente encerrados.
 Se puede operar a grandes profundidades y a presiones relativamente altas.
 Pueden hacerse selectividad de zonas con ellos.
 Poseen buena resistencia química

Desventajas:
 Son más costosos que los otros tipos de cañones.
 Su rigidez limita la longitud de ensambles, especialmente de cañones de gran
diámetro.
 En cañones pequeños, se limita la cantidad de explosivos que puede ser
utilizada, debido al tamaño de la carga.
Por lo tanto, se reduce la penetración que se puede alcanzar con este cañón.

 Los cañones tipo chorro se clasifican en:

 Cañones Recuperables:
 Cañones Desechables:
 Cañones Semi-esechables:
4.3.2.1 Cañones Recuperables:

Consisten en un tubo de acero en el cual se fija la carga moldeada. Este


tubo se sella a prueba de presión hidrostática, de modo que la carga está
rodeada de aire a presión atmosférica. Cuando se detona la carga, las
fuerzas explosivas expanden al tubo ligeramente, pero éste se puede
sacar fácilmente del pozo.

Estos cañones pueden ser extraídos del pozo junto con los residuos
generados durante el proceso de cañoneo, operan a grandes
profundidades, altas presiones, altas temperaturas, presentan menos fallas
operativas debido a que los componentes explosivos están encerrados,
pueden hacerse disparos selectivos, no deforman la tubería de
revestimiento y pueden ser reutilizables hasta 100 veces como los cañones
de tapas (Port Plug) o no reutilizables (Scalloped).
FIGURA 12 Cañones Recuperables

4.3.2.2 Cañones Desechables:

Consisten en cargas cubiertas, selladas a presión, individualmente,


fabricadas por lo común de un material perecedero, tal como:
aluminio, cerámica, vidrio o hierro colado. Cuando la carga se
detona, fragmenta la cubierta en pequeños pedazos. Estos
desechos quedan en el pozo.

La carga está contenida en cápsula individual, construida


usualmente de un material quebradizo, como aluminio, cerámica o
hierro sellados a presión. Cuando la carga es detonada, se destruye
el envase en pequeños fragmentos los cuales quedan dentro del
pozo.
Estos cañones están disponibles en los mismos tamaños que los
cañones recuperables, así como también en la misma densidad de
cañoneo y arreglo de cargas, en el caso de ser bajados a través del
revestidor.

FIGURA 13 Cañones Desechables

4.3.2.3 Cañones Semi-desechables:


Son cañones equipados con un portacarga recuperable, guayas, cápsulas
mejoradas, etc., pero son inferiores a los cañones recuperables en términos de
especificaciones y construcción.

Constan de un fleje recuperable de


acero o alambre donde van montadas
las cargas. Éstas se encuentran
recubiertas de cerámica o de vidrio, y
los desechos después de la detonación
se parecen a la arena o grava. Soportan
la presión y desgaste, y las cubiertas de
cerámica son resistentes a las
sustancias químicas

FIGURA 14 Cañones Semi-desechables




4.3.2.4 Ventajas y desventajas de los cañones desechables y de los cañones semi-
desechables
Ventajas Desventajas

Los cañones no recuperables no


Son dispositivos ligeros y flexibles
son selectivos.

En caso de que se rompa el cable,


Su paso a través de tuberías de diámetros pequeños la pesca del cañón se hace difícil.
es generalmente sencillo. Por esta razón, es posible
usarlos en pozos ya completados o en tuberías con
empacaduras de prueba. Los desechos quedan en el pozo,
total o parcialmente.

Facilitan las operaciones de cañoneo en trabajos de Por lo general, la longitud máxima


aislamiento y cementación de intervalos. del cañón está limita a 30 pies.

En pozos desviados, algunas


veces se presentan problemas
para bajar el cañón a profundidad
Permite el cañoneo bajo balance y con mayor máxima.
seguridad en pozos con elevadas presiones de fondo.
El revestidor debe absorber toda la
onda expansiva causada por los
disparos.
4.3.3 Cañoneo Con Chorros De Agua A Alta Presión (Hidráulico)
Se utilizan fluidos a altas presiones inyectados a través de una tubería con arreglos
de orificios diseccionados hacia la pared del revestidor, con el propósito de abrir
agujeros en la paredes del revestidor, cemento y formación, creando túneles limpios
con muy poco daño; pero este es un sistema lento y muy costosos, ya que, los
agujeros son creados uno a la vez.

Una acción cortante se obtiene lanzando a chorro un fluido cargado de arena, a


través de un orificio, contra la tubería de revestimiento. La penetración se reduce
grandemente a medida que la presión en el fondo del pozo aumenta de 0 a 300
lb/pg2. La penetración puede incrementarse apreciablemente adicionando
nitrógeno a la corriente del fluido.
Los fluidos son bombeados a través de la tubería, con un arreglo de orificios
direccionados hacia la pared del revestidor.
El chorro presurizado lanzado hacia la formación, deja túneles limpios con muy poco
daño. Los agujeros son creados uno a la vez. Tiene la desventaja de ser un sistema
lento y muy costoso.
4.4 Los Explosivos
Los explosivos utilizados en el cañoneo están expuestos a las temperaturas de
fondo y tienen un tiempo de vencimiento que depende de la temperatura. Los
explosivos suplen la energía necesaria para realizar una penetración efectiva en el
revestidor, cemento y formación. Actúan rápidamente, produciendo una explosión
caracterizada por la producción de una onda de alta velocidad.

Los explosivos de acuerdo a su velocidad de reacción pueden clasificarse en


ALTOS y BAJOS
Explosivos Bajos Explosivos Altos
Vel. de reacción 330- 1500 m/s Velocidad de reacción >
Sensibles al calor (iniciados 1500 m/s Iniciados por
por flama o chispa) calor o percusión

Tren de Explosivos: La secuencia de explosión consta de varios dispositivos que


son utilizados para iniciar y extenderla detonación de los cañones. Esta
conformada de la siguiente forma:
1. Detonador o Iniciador
2. Cordón detonante
3. Carga explosiva moldeada
Detonador o Iniciador: El detonador inicia el proceso explosivo. El explosivo del
cordón detonante deberá estar en contacto con el explosivo del detonador. El
iniciador puede estar localizado encima o debajo de los cañones. Existen dos tipos
en la aplicación de la Industria petrolera:
 Detonadores eléctricos:
Los detonadores eléctricos son utilizados para cañones transportados con
guaya eléctrica. Hay sensibles al fluido y no sensibles

 Detonadores de percusión:
Los detonadores de percusión son utilizados para cañones transportados
con tubería. Los impactos con el pin de disparo causan la detonación, de 5
a 7ft-lb. Estos detonadores no son sensibles a corrientes eléctricas.

 Cordón Detonante:
Es un cordón plástico o metálico que cubre el núcleo, el cual es un
explosivo secundario.

• Consiste en un sistema de conexiones que permite la transmisión del


iniciador a las cargas huecas.

• Permite la detonación a lo largo del eje cañón.

Explosivo Aplicación 1 Hora 100 Horas

RDX Detonadores Primacord Cargas 340 °F 250 °F

HMX Detonadores Primacord Cargas 400 °F 300 °F

Primacord C
PSF 470 °F 370 °F
argas

HNS Detonadores Primacord Cargas 525 °F 450 °F

TACOT Detonadores 540 °F


pedro
4.5 Carga

FIGURA 15 Cargas

4.5.1 Cargas moldeadas


4.5.1.1 Carcasa de la carga
Permite alojar los otros componentes de la carga. Debe soportar altas presiones y
temperaturas. Son generalmente fabricadas de zinc o aceros suaves. Las carcasas
de zinc se quiebran en pequeñas partículas solubles en ácidos, que también se
pueden hacer circular hacia fuera. Las carcasas de acero se fragmentan en trozos
grandes que se mantienen en el tubo transportador.

FIGURA 16 Carcasa de la Carga


4.5.1.2 Cubierta (liner)
El material de la cubierta puede ser presionado o sólido. La cubierta puede tener
forma cónica o parabólica. La forma cónica es usada en cargas para obtener
penetraciones profundas, perforaciones largas. La forma parabólica es usada en
cargas para producir hoyos grandes, perforaciones de diámetros grandes

FIGURA 17 Cubierta Liner

4.5.1.3 Explosivo Principal:


El explosivo principal es el que provee la energía necesaria para producir el chorro.
El rendimiento de la carga depende en gran proporción de la clase, forma, masa,
distribución y velocidad de detonación del explosivo principal. El explosivo es
usualmente suplido con una cera sobre los granos, la cual, reduce la sensibilidad
del explosivo y lo hace más seguro de manejar
FIGURA 18 Explosivo Principal

4.5.2 Estructura Interna de una carga

FIGURA 19 Estructura interna de una carga

4.5.3 Componentes de una carga

El proceso de colapso del liner y formación del jet comienza con la detonación de la
base de la carga. Una onda expansiva se extiende a través del explosivo, liberando
químicamente energía. Gases a altas presiones en el frente de detonación llegan a
medir aproximadamente 3 a 5 millones de psi e imparte ímpetu, forzando al liner a
colapsar en sí mismo a lo largo de un eje de simetría. Diferentes características de
colapso y penetración resultarán dependiendo en la forma y material del liner.

4.5.4 Tipos de cargas


4.5.4.1 Cañones Bajados con cable
El sistema de Disparo Bajado con Cable (Pipeline) puede usarse antes de introducir
la tubería de producción, o después de introducir la tubería de producción. La
ventaja de efectuar el disparo previo a la introducción del aparejo es que se pueden
emplear cañones de diámetro más grande, generando un disparo más profundo.
Los componentes explosivos son montados en un portacargas el cuál puede ser un
tubo, una lámina ó un alambre.
Los portacargas se clasifican en:

 Recuperables (no expuestas)


 Semi-desechables (expuestas)
 Desechables (expuestas)
4.5.4.2 Cañones Bajados con tubería
En el sistema de Disparo Bajado con Tubería (TCP), el cañón es bajado al intervalo
de interés con tubería de trabajo. A diferencia de las cañones bajados con cable, en
este sistema solo se utilizan portacargas entubados, además la operación de
disparos puede ser efectuada en una sola corrida, lo cual favorece la técnica de
disparos bajo balance.

El objetivo fundamental de este sistema es crear agujeros profundos y grandes


favoreciendo la productividad del pozo. También este sistema es recomendado (si
las condiciones mecánicas lo permiten) cuando se dispara en doble tubería de
revestimiento, esto con la finalidad de generar una penetración adecuada del
disparo.
Inicialmente, esta técnica se desarrolló como un medio para trasladar la sarta de
pistola o cañón con la tubería de producción y los cañones quedaban en el pozo
hasta que se los retiraba durante el primer trabajo de remediación. La popularidad
posterior de los pozos con grandes desviaciones y los pozos horizontales aumentó
la necesidad de herramientas de disparo transportadas mediante tuberías de
producción como el único medio de obtener acceso a la profundidad de disparo.

Los disparos se efectúan en menos de un segundo por medio de cargas huecas


que utilizan un efecto de cavidad explosiva, basada en la tecnología de las armas
militares, con un revestimiento de partículas metálicas prensadas para aumentar la
penetración. Las cargas consisten de un explosivo de alta sensitividad y pureza, un
casco, un liner cónico y altamente explosivo conectado con una cuerda de disparo.
Cada componente debe estar fabricado con tolerancias exactas.

La detonación de cierto número de cargas se efectúa prácticamente de manera


simultánea, por medio de un cordón detonante que las une y de un fulminante. La
onda expansiva, iniciada en el ápice de cada carga, se propaga a través del
explosivo de la misma hacia el vértice del cono con una velocidad cercana a los
6000 m/seg, generando una presión del orden de los 3 x 105 kg/cm2.
Bajo estas condiciones el material del cono se comporta esencialmente como un
fluido y se desplaza hacia el interior del mismo. Al llegar al eje se produce una
colisión, de la que resulta la formación de dos chorros: uno anterior que tiene una
velocidad aún mayor que la de la onda expansiva y penetra en el blanco, y un chorro
posterior que se mueve hacia atrás con respecto al centro de masa con una
velocidad inferior a la de la onda expansiva.

El chorro anterior choca con alta velocidad contra el blanco con una presión del
orden de 3 x 105 kg/cm2, atravesando fácilmente la cañería, el cemento y la
formación.

En general, los conos de cargas modernas de alta penetración son hechos de


polvos metálicos comprimidos y no dejan residuos aglomerados que puedan obstruir
los huecos punzados.
FIGURA 20 Cordón detonante

4.6 Proceso de Penetración

FIGURA 21 Proceso de Penetración


1) Carga sin detonar

2) La carga se detona. La carcasa se


expande. El liner comienza a colapsarse

3) Se forma un chorro de alta presión de


partículas de metal fluidizado. La onda de
presión viaja a 8000 ft/s y 7 millones de psi.

4) El chorro se desarrolla más. La presión


hace que la velocidad aumente a 23000 ft/s.

5) El chorro se elonga porque la parte


posterior viaja a una velocidad menor (3000
ft/s).

6) La penetración se logra mediante una


presión de impacto elevada; 3-5 millones de
lpc en el revestidor y cerca de 300.000 lpc en
la formación.

FIGURA 22 Proceso del Cañoneo

4.6.1 Operaciones De Cañoneo

4.6.1.1 Condiciones
El cañoneo para la producción o evaluación de pozos petroleros se puede realizar
bajo dos condiciones generales:

4.6.1.1.1 Diferencial de Presión Positiva


El diferencial de presión se define como la diferencia de la presión que ejerce la
columna hidrostática a la profundidad de la arena cañoneada, menos la presión de
formación de esa arena. En operaciones de cañoneo, la columna puede ser: lodo,
salmuera, diésel o fluidos especiales.
Cuando la presión de la columna es mayor que la presión de la formación se
obtiene un diferencial de presión positiva.
Cuando se cañonea con un diferencial de presión positiva y con una columna de
lodo, usualmente se producen taponamientos de algunas de las perforaciones.
Esto se debe a que el lodo es fundamentalmente un fluido de control de
perforación y, por lo tanto, causa obstrucción del flujo.
Generalmente, el daño causado por el lodo es parcialmente irreversible. Es decir,
aun cuando se realizan operaciones para reducir la columna hidrostática (suabeo),
es prácticamente imposible obtener una limpieza completa de las perforaciones.

4.6.1.1.2 Diferencial de Presión Negativo


Cuando la presión de la columna hidrostática a la profundidad de la arena
cañoneada es menor que la presión de la formación, se obtiene un diferencial
negativo.
El cañoneo óptimo se obtiene con un diferencial de presión negativo y con fluidos
libres de sólidos y limpios.
Es muy importante tomar las precauciones de seguridad necesarias, cuando se
cañonea con un diferencial de presión negativo.
Las altas presiones de la formación se manifiestan muy rápidamente en la
superficie. Por lo tanto, es necesario controlar el pozo de una manera segura.

4.6.2 Medidas De Seguridad En Las Operaciones De Cañoneo:

1. El equipo de cañoneo debe ser manejado por una compañía de servicios con
experiencia.
2. No se debe permanecer cerca o manipular cañones de cañoneo a menos que sea
necesario que se haga.
3. Durante el cañoneo todo tipo de transmisiones por radio o teléfonos celulares y las
actividades de soldar deben ser detenidas.
4. Se debe prestar atención especial a los equipos eléctricos (transmisiones
superiores, motores eléctricos, etc.) en la plataforma del taladro. Una carga eléctrica
estática podría disparar los cañones.
5. Advertencias especiales sobre restricciones de radio deben ser dadas a las
embarcaciones de trabajo y helicópteros en el área.
6. Se debe prestar atención especial a los equipos eléctricos (transmisiones
superiores, motores eléctricos, etc.) en la plataforma de la torre. Una carga eléctrica
estática podría disparar los cañones.

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