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UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA “SAN PABLO” Facultad de Ingeniería

Tecnología Mecánica IND-232 Semestre: II-2018

Nombres: Javier Geovanny Camargo Escobar


Soldadura Por Arco
1. Antecedentes.
Para la practica y aplicación de conocimientos acerca de la soldadura
oxciacetilenica, se presenta el siguiente problema.

Se plantea un echo hipotetico en el cual se cuenta con un taller de soldadura de


aproximadamente 150 m2, se cuenta con un/a recepcionista, un portero, 2
soldadores calificados y se subcontrata una persona para la limpieza eventual de el
taller.
Se requiere realizar una cotizacion para un cliente para la elaboracion de un
tanque cilindrico para gasolina de 25.000L, sin dimensiones especificas, utilizando
planchas de acero de 2x1m y un espesor de 1/8 de pulgada. La cotizacion debe
incluir el costo del mismo y el tiempo de entrega estimado.
Se debe tomar en cuenta todos los costos para la fabricacion de dicho tanque
(costos directos e indirectos).

2. Optimizacion.
Primeramente se procede con los calculos para las medidas de el tanque de modo
que se pueda optimizar el uso de las placas de acero de la siguiente manera:

Para optimizar las medidas de el tanque se comienza por la formula basica de el


volumen de un cilindro:

𝑉 = 𝜋𝑟 2 ℎ = 25𝑚3 𝑖)

Donde V representa el volumen total de el tanque, r el radio y h la altura o


longitud de el mismo.
Posteriormente se plantean las ecuaciones de el area de el cilindro desdoblado de
la siguiente manera:

Area de la tapa y la base:

𝐴𝑏 = 2𝜋𝑟 2

Se utiliza un 2 por que son dos circulos uno frontal y uno trasero.
Area de el cuerpo:

𝐴𝐶 = 2𝜋𝑟ℎ

Una vez obtenidas estas ecuaciones se procede a realizar un procedimiento de


optimizacion.

𝐶 = (2𝜋𝑟ℎ ∗ 𝛼) + (2𝜋𝑟 2 ∗ 𝛼)

𝐶 = 2𝜋𝛼(𝑟ℎ + 𝑟 2 ) 𝑖𝑖)
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Donde C representa el costo en materiales para la elaboracion de el tanque y 


representa el costo por m2 de material.

Se procede a despejar de la ecuacion i) un valor ya sea “r” o “h”, en este caso “h”.

𝜋𝑟 2 ℎ = 25𝑚3

25
ℎ= 𝑖𝑖𝑖)
𝜋𝑟 2

Se reemplaza la ecuacion iii) en ii):

25
𝐶 = 2𝜋𝛼 (𝑟 2
+ 𝑟 2)
𝜋𝑟

25
𝐶 = 2𝜋𝛼 ( + 𝑟 2 )
𝜋𝑟

Finalmente se calculan la primera y segunda derivada de C en funcion de r para


comprobar la existencia de puntos criticos:

25
𝐶 ′ = 2𝜋𝛼 (− + 2𝑟)
𝜋𝑟 2

50
𝐶 ′′ = 2𝜋𝛼 ( + 2) > 0
𝜋𝑟 3

Al no existir ningun punto critico se procede a igualar la primera derivada a 0 y


despejar el valor de r:

25
𝐶 ′ = 2𝜋𝛼 (− + 2𝑟) = 0
𝜋𝑟 2

25
(− + 2𝑟) = 0
𝜋𝑟 2

25
2𝑟 =
𝜋𝑟 2

2𝜋𝑟 3 = 25

3 25
𝑟=√
2𝜋
𝑟 = 1.58𝑚 ≅ 1,6𝑚
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Reemplazando en la ecuacion iii) se despeja “h”:

25
ℎ=
𝜋𝑟 2

ℎ = 9,96𝑚 ≅ 10𝑚

3. Diagramacion de el tanque y modelado 3D


Una vez definidas las medidas se procede a elaborar un diagrama con la
disposicion de las planchas de acero:
Figura 1: Tanque 3D

Figura 1: Vista isometrica de el tanque “ensamblado” con las medidas de largo y diamentro expresadas en metros.

Figura 2: Disposicion de las planchas de acero.

Figura 2: Disposicion de las placas de acero para la elaboracion de el tanque, medidas expresadas en metros.
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4. Materiales.

Una vez obtenida la disposicion de las planchas de acero como se muestra en la


figura 2 se calcula la cantidad de estas requeridas para el ensamble de el tanque,
utilizando la superficie total de el tanque desdoblado.

𝐴 = 2𝜋𝑟ℎ + 2𝜋𝑟 2

𝐴 = 48,25𝑚2

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 2𝑚2

48,25
𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 = = 24,12 ≅ 25 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜.
2

Se obtiene que se requieren 25 planchas de acero para la elaboracion de el


tanque.

Posteriormente se procede a calcular el perimetro de soldadura que se requiere


para el ensamble de el tanque.

Para este calculo se utilizara como guia el diagrama de la figura 2:

𝑃 = (10𝑥3) + (3,2 ∗ 10) + (3,2 ∗ 4) + (2,46 ∗ 4)

𝑃 = 30 + 32 + 12,8 + 9,84

𝑃 = 84,64 ≅ 85𝑚

El perimetro de soldadura es de 85m aproximadamente.

Para los calculos de material necesario se utilizara la siguiente tabla:

Tabla 1: Velocidad de soldadura y consumo de electrodo

Tabla 1: Consumos generales por el espesor de las planchas y consumo de 1 electrodo E6013 para la soldadura del tanque
mencionado en el punto anterior. Voltaje y corriente requeridos para dicha accion.

Primeramente se realiza el calculo de la cantidad de horas que requerira la


soldadura de el tanque utilizando los datos de la tabla 1 (A 3mm de espesor la
velocidad es igual a 4,96 metros por hora aprox. 5 metros por hora).
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85𝑚
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 𝑚
5 ⁄𝐻𝑟

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 17 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠

Se utilizaran los datos de la tabla 1 en un promedio ya que se tienen valores


inferiores y superiores, llegando asi a la siguiente tabla.

Tabla 2: Velocidad de soldadura y consumo de electrodo en promedio

Parámetro Promedio
Corriente de Soldadura (A) 90
Voltaje de arco (V) 21
Razón de deposición (kg.h-1) 0,7045
Velocidad de soldadura (m/h) 5
Tabla 2: Consumo de energia y deposicion de electrodo en promedio a los valores de la Tabla 1.

Para terminar con los materiales necesarios se calula la cantidad de el material de


aporte necesario en este caso se sabe que se deposita 0,7045 gr por hora de
soldadura por lo cual se requiere:

𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 17 ∗ 0,7045 = 11,97 ≈ 12 𝐾𝑔

Un kilogramo de este electrodo contiene aproximadamente 35 electrodos por lo


cual:

𝐸 = 12 ∗ 35 = 420 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠

El consumo en energia electrica utilizada en este caso seria:

𝐶𝑒 = 90 ∗ 21 = 1890𝑤 = 1.89𝑘𝑤ℎ

𝐶𝑡 = 17 ∗ 1,89 = 32,13 𝑘𝑤ℎ

Este valor depende mucho de acuerdo al factor de potencia que brinda el equipo
de soldadura por arco.

5. Tiempos de trabajo.
Para el calculo de tiempos de trabajo es necesaro aplicar un estudio de metodos
para lo cual se realiza un diagrama de las operaciones que realiza el soldador para
calcular el tiempo real que le toma soldar 1 metro.

Primeramente no puede soldar de forma continua, ya que la varilla de aporte no


es infinita. La primera parada que se realizara sera para cambiar la varilla, verificar
el cordon de soldadura limpiar el area de trabajo y volver a comenzar.
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Pudiendose asi llegar al siguiente diagrama:

Diagrama 1:

Diagrama1: Operaciones requeridas para la soldadura de dependiendo de la varilla.

Para determinar el tiempo de ciclo entre varillas se realizo el anterior diagrama


con 4 operaciones y una inspeccion, los tiempos asignados se tomaron de el
cronometraje de la ejecucion de dichas operaciones.
- OP1 Preparado de los materiales. Aprox 55 (s) 1min
- OP2 Encendido del equipo Aprox 10 (s)
- OP3 Soldado de las piezas:
En este caso calculamos de otra manera:
1Kg de varillas tiene aproximadamente 35 varillas. Lo que significa que cada
varilla tiene un peso aproximado de 28,57gr. Como calculo pasado se sabe
que por metro se requieren 141 gramos de material de aporte, y que 1 metro
se puede soldar en 12 minutos, por lo tanto cada varilla proporciona
suficiente material para soldar aproximadamente 0,2 metros lo que representa
2,4 minutos de trabajo.
- OP4 limpiado de piezas. Aprox 10 (s)
- INS1 Inspeccion de soldadura realizada. Aprox 10(s)
- OP5 Preparado de material para volver a comenzar. Aprox 10 (s)
Un total de aproximadamente 244 (s) o 4 minutos por cada varilla utilizada.
(Sin tomar en cuenta desperdicios)

Tiempo Total de trabajo:

El tiempo total de trabajo sera calculado tomando en cuenta el tiempo requerido


por varilla y la cantidad de varillas necesarias para el trabajo.

- Cantidad de varillas
Se tomara como datos la cantidad total de material de aporte necesario para
realizar el trabajo.
𝑇 = 12000𝑔𝑟

Se utilizara el dato mencinado en el anterior punto de el peso de una varilla


aproximadamente.

𝐸 = 28,57𝑔𝑟

Electrodos necesarias:
12000
𝑇𝑒 = = 420 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠.
28,57
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- Tiempo necesario
Para el tiempo necesario se utilizara el tiempo que se requiere para completar
el ciclo de la varilla
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 4 min∗ 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜

Tiempo Real de trabajo:

𝑇𝑟𝑡 = 4 ∗ 420 = 1680𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑟𝑡 = 28 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

Sumado a este tiempo de 28 horas se debe asiganar los suplementos necesarios,


en este caso fueron tomados los siguientes:

- Suplemento por necesidades personales 5%


- Suplemento basico por fatiga 4%
- Suplemento por trabajar de pie 2%
- Suplemento por postura anormal 3%
- Suplemento por tension y monotonia mental 2%

Un total de 16% en suplementos lo que representa un total de:

𝑇𝑅𝑒𝑎𝑙 = 28 ∗ 1,16 = 32,48 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ≅ 33 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

Un total de 33 horas requeridas para la elaboracion de el tanque. (Sin tomar en


cuenta el moldeado y cortado de las piezas necesarias para su elaboracion).

6. Costos de produccion.

Costos directos de fabricacion.


En los costos directos de fabricacion se tomaran en cuenta los siguientes puntos:
 Electrodos
 Planchas de acero
 Mano de obra

Electrodos:

Se requieren aproximadamente 420 electrodos para completar el trabajo, por kilo


hay 35 varillas aproximadamente y el kilo esta aproximadamente a Bs. 18

Entonces:
420
𝐶𝑇𝑎 = 18 = 𝐵𝑠. 216
35

Plancas de acero:
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Como dato anterior tenemos que para la realizacion de este tanque se requieren
aproximadamente 25 planchas de acero.
Cada plancha de acero de estas caracteristicas tiene un costo de Bs. 500

Costo de las planchas de acero:

𝐶𝑃𝐴 = 25 ∗ 500 = 𝐵𝑠. 12.500

*Sin tomar en cuenta el moldeado de las planchas ni el cortado para la parte de


las tapas.

Mano de obra:
Para la mano de obra se toma en cuenta el trabajo de 2 obreros, cada uno de ellos
gana un sueldo de Bs. 2.700 al mes trabajando 8 horas al dia, 6 dias a la semana
durante todo el mes.

Primero se calcula el sueldo de los trabajadores por hora:

1𝑚𝑒𝑠 = 25 𝐷𝑖𝑎𝑠 = 2700𝐵𝑠

1𝑚𝑒𝑠 = 200 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑆𝑢𝑒𝑙𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 𝐵𝑠. 13,5

A este sueldo por hora se debe aumentar lo que representa el 16,71% por aportes
patronales:

𝑆𝑢𝑒𝑙𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 13,5 ∗ 1,1671 = 𝐵𝑠 15,75 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎

Una vez obtenido el sueldo por hora se procede a calcular el total que se debe
pagar a los obreros por las horas de trabajo realizadas.

Horas de trabajo totales – 33Horas


Costo total mano de obra

𝐶𝑇𝑀𝑂 = 2(33 ∗ 15,75) = 𝐵𝑠. 1.039,5

Tomando en cuenta a los dos obreros.

Costos indirectos de fabricacion:

Para los costos indirectos de fabricacion se tomaran en cuenta los siguientes


puntos:

 Sueldo personal administrativo.


 Agua y luz.
 Limpieza.
 Depreciacion de equipo.

Sueldo de personal administrativo:


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A diferencia de los obreros al personal administrativo en este caso se paga el


salario minimo nacional (Bs. 2060).
Al igual que el caso de los obreros se dividira su sueldo por horas y se aplicara a
las horas de trabajo necesarias para la elaboracion de el tanque.

1𝑚𝑒𝑠 = 25 𝐷𝑖𝑎𝑠 = 𝐵𝑠. 2060

1𝑚𝑒𝑠 = 200 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑆𝑢𝑒𝑙𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 𝐵𝑠. 10,3

Al igual que en el caso de los obreros se debe sumar un 16,71% por aportes
patronales:

𝑆𝑢𝑒𝑙𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 10,3 ∗ 1,1671 = 𝐵𝑠 12,02 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎

Se tienen 2 personas en el personal administrativo un obrero y una secretaria y las


horas de trabajo son las mismas 33 horas.

𝐶𝑇𝑃𝐴 = 2(33 ∗ 12,02) = 𝐵𝑠. 793,32

Agua
Mensualmente se paga aproximadamente Bs. 250 de agua. Lo que representa un
costo de Bs. 2,5 por hora entre agua.
Se repite el mismo proceso que el anterior:

𝐶𝑇𝐴𝐿 = 2,5 ∗ 33 = 𝐵𝑠. 82,5

Luz:
Para el caso de la luz se utiliza el consumo obtenido anteriormente y se le añade
un 10% por otros usos como el uso del personal administrativo.

𝐶𝐿 = 31.13 + 10% = 35𝐾𝑤

El costo de el Kw es de 1,02 Bs. Por lo tanto:

𝐶𝑇 = 35 ∗ 1,02 = 35,7𝐵𝑠.

Limpieza:

La limpieza ocurre todos los dias al finalizar la tarde durante una hora por dia, se
paga Bs. 500 al mes a la empresa que proporciona la limpieza de el taller.
Este caso es mas especial ya que solo se realiza un trabajo de 6 horas por semana,
diferente al resto de el personal, para realizar el calculo de este costo, se tomara
en cuenta el sueldo por semana que se estaria pagando al servicio de limpieza, son
aproximadamente 5 semanas lo que represeta Bs. 100 por semana el tanque se
fabricara en aproximadamente una seamana por lo que el costo de la limpieza
para esa semana sera de Bs. 100
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Depreciacion de equipo:
Por ultimo se encuetra la depreciacion del equipo para la soldadura, este equipo
se deprecia en 4 años.
El precio del equipo es de aproximadamente (Tomando en cuenta que es un
equipo industrial) 15000Bs.
Al igual que se hizo con los sueldos del personal, se calcula el monto a pagar por
hora de el equipo:

1 𝑎ñ𝑜 = 12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
1 𝑚𝑒𝑠 = 25 𝑑𝑖𝑎𝑠 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠
1 𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙 = 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
1 𝑎ñ𝑜 = 2400 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠
4 𝑎ñ𝑜𝑠 = 9600 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜.

Se divide el monto total del equipo entre el total de horas de los 4 años:

15000
𝐶𝐷𝑒𝑝 = = 1,56 𝐵𝑠⁄𝐻𝑟
9600

𝐶𝑇𝐷𝑒𝑝 = 1,56 ∗ 17 = 𝐵𝑠. 26,56

Costo Total de Fabricacion:

El costo total de produccion va a ser igual a la suma de los costos directos e


indirectos de fabricacion:

𝐶𝑇𝐹 = 𝐶𝐼𝐹 + 𝐶𝐷𝐹

𝐶𝑇𝐹 = 1053,32 + 71933,3

𝐶𝑇𝐹 = 𝐵𝑠. 72.986,62

7. Precio de Venta
Para el calculo de el precio de venta que se le dara al comprador es necesario
sumar al CTF el 13% de impuestos, 3% de IT y un % de utilidad que en este caso
sera de el 10%.

Por lo tanto:

𝑃𝑉 = 𝐶𝑇𝐹 + 36%

𝑃𝑉 = 72986,62 ∗ 1,26

𝑃𝑉 = 𝐵𝑠. 91.963,14

8. Conclusiones.
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El pedido de fabricacion de un tanque de acero con una capacidad de 25.000L


Tendra un costo de fabricacion de Bs. 72.986,62 y un precio de venta de Bs.
91.964,14 aproximadamente Bs. 92.000 Y podra ser elaborado en 33 horas de
trabajo lo que representa aproximadamente 5 dias habiles. Este y precio no toma
en cuenta varios puntos como la recarga de los cilindros de acetileno y oxigeno,
que tienen un tiempo extra que retrasarian a los obreros, el cortdo y moldeado de
las placas de acero para el tanque, la adquisicion y transporte de los mismos. El
precio de venta expresado en este documento representa un caso casi ideal para
el mundo real.
Una cotizacion echa por un soldador real esta superando los Bs. 110.000 y con
un tiempo de entrega de aproximadamente 3 – 4 semanas.
La “solucion” planteada a este problema no esta lejos de la realidad. Si los costos
faltantes y tiempos faltantes fueran tomados en cuenta el precio seria similar y el
tiempo de fabricacion tambien. La unica diferencia esta en la adecuacion de los
costos, depreciaciones aportes patronales, etc. Que ningun soldador
independiente toma en cuenta.