AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.

A
AREA DE ELABORACIÓN DE AZUCAR

INFORME 001-2015

PARA : Ing. Percy Garay M.

JEFE DE ELABORACIÓN
DE : Ing. Elvis Gómez C.
INGENIERO DE PROCESOS
ASUNTO: Reporte de la prueba del uso de vapor V2 en el área de tachos
FECHA : 14/09/15

A continuación se detalla las observaciones encontradas durante la prueba de consumo de vapor

V2 en tachos y la repercusión que tiene sobre las demás etapas del proceso. Cabe mencionar que
la prueba fue realizada el día jueves 10.09.15, empezó a las 08:00 a.m. y finalizó a las 12:00 p.m.

I. Descripción del proceso por etapas:

1. Etapa de calentamiento
Para el calentamiento de jugo se usó sólo vapor V1 en todas las etapas de
calentamiento. Todos calentamientos mejoraron y se mantuvieron estables durante
la prueba, inclusive en el tercer calentamiento (calentamiento de jugo claro) se llegó a
alcanzar una temperatura de 110 °C, cuando en operación normal se llega hasta
105°C.
Diversos autores recomiendan que el jugo clarificado debe ingresar a una
temperatura entre 107 a 110 °C al pre evaporador. Este precalentamiento de jugo
aumenta la velocidad del jugo en los tubos del pre evaporador y en consecuencia se
logra una mayor tasa de transferencia de calor, logrando un aumento en la capacidad
del pre evaporador.
Fig. 01: Primer y segundo calentamiento
 Fig. 02: Calentamiento de jugo claro

2. Etapa de clarificación
Teniendo los calentamientos de jugo mezclado y encalado dentro de los parámetros
requeridos y estables, la clarificación de jugo mejoró. Se obtuvo lodo con una
densidad compacta y uniforme. Días anteriores se tenía lodo con una densidad de
1030 – 1040 Kg/m3 que corresponden a un lodo “flojo” (impurezas más jugo),
mientras que en el día de la prueba se consiguió lodo “conciso” de 1050 a 1085
Kg/m3; lo que indica una mayor remoción de impurezas del jugo y por consiguiente
una mejor calidad de azúcar.

Fig. 03: Etapa de clarificación se muestra la densidad del lodo

 Tabla 01: Insolubles del azúcar comercial en ppm

Fecha Hora Insolubles del azúcar

10/09/2015 03:00 a.m. 91
10/09/2015 05:00 a.m. 64
10/09/2015 09:00 a.m. 31
10/09/2015 11:20 a.m. 31
10/09/2015 02:00 p.m. 78
Fuente: SAP reporte diario de control de calidad
En la tabla 1 se observa una reducción de los insolubles en el azúcar, se produjo dos
templas azúcar de 31 ppm durante el tiempo de prueba debido a que las
temperaturas del jugo se mantuvieron constantes y no se tuvo caída de presión de
vapor.

3. Etapa de Evaporación
- El tren de evaporación tuvo el siguiente arreglo:
I Efecto: Pre evaporador 1
II Efecto: Evaporador 1 y 2
III Efecto: Evaporador 3
IV Efecto: Evaporador 4 y 5
V Efecto: Evaporador 6 y 8

- Se sangró vapor V1 y V2 del sistema de evaporación. El vapor V1 fue usado para

realizar todos los calentamientos de jugo, mientras que todo el vapor V2 fue utilizado
para efectuar todos los cocimientos (A, B y C).
- El ingreso promedio de jugo claro a la estación de evaporación fue de 192 Ton/H a
una temperatura de 110 °C. El jugo claro ingresó a un brix de 15.66% y se obtuvo
jarabe con un brix de 60.10%.
- No se observó retención de condensados en los evaporadores E1 y E2, y en ningún
otro evaporador del tren de evaporación.

Fig. 04: Mirilla de condensado del evaporador 2, no se observó retención de condensado

- Hubo un aumento en el brix de salida del 2do efecto. El brix obtenido fue de 28.92%
y 32.25% para el E-1 y E-2 respectivamente. Cuando en operación normal el brix de
salida del 2do efecto es de 26-27%, esto es indicativo que hubo una evaporación extra
de V2; evaporación requerida de acuerdo al consumo de tachos. La diferencia de brix
de salida de los E1 y E2 se debe a la diferencia en las áreas de transferencia de calor.
El E1 tiene una área superficial de 775 m2 y el E2 una superficie de 1049 m2, lo que
demuestra que el E2 es 1.35 veces mayor que el E1.

Grafica 01: Curva de brix de salida delos evaporadores durante la prueba

- La presión de escape se mantuvo en 18.80 a 19.46 PSIg., lo que generó un incremento

en el perfil de temperatura del tren de evaporación.

Grafica 02: Presión de escape durante la prueba

25.00

20.00

15.00
PSIg
10.00

5.00

0.00
 Grafica 03: Perfil de temperatura en el tren de evaporación

140

120
-
- 100
-
- 80

-
°C
60
-
- 40

20

0
PRE 1 E1 E2 E3 E4 E5 E8

- La presión de V2 fue variable dependiente del consumo de los tachos (números de

tachos en operación). Cuando no se tuvo consumo alguno en tachos la presión V2
llegó hasta 4.5 PSIg. (presión máxima que se pudo alcanzar), y cuando se trabajó los
tachos 1, 4, 6, 8, 9 y 10 la presión se redujo a 1.2 PSIg.
- Se observó que cada vez que entró en operación un tacho de 65 m3 (tacho 8, 9, 10) la
presión decae 1 PSIg. Es decir que; si inicialmente se tiene una presión de V2 de 4.5
PSIg y se hace trabajar el tacho 8, la presión se reducirá a 3.5 y si a la vez trabaja el
tacho 10 la presión disminuirá 2.5 PSIg.

4. Etapa de cocimientos
- Cuando se realiza los cocimientos con V1, la presión de operación en tachos se
mantiene en 5.5 a 6 PSIg con una temperatura máxima de 65°C.
- Con V2 la presión máxima que se pudo obtener en la calandria de los tachos fue de
4.5 PSIg y fue reduciéndose de acuerdo al número de tachos que operaban; sobre
todo con los tachos “grandes” (T-8, 9 y 10).
- Los tachos del 1 al 7 mostraron mejor desenvolvimiento con V2, siempre mantuvieron
una presión superior al de 3 PSIg sin importar que el tacho 8, 9 o 10 esté trabajando.
- Cuando opera un tacho de 65 m3 y los otros dos permanecen inoperativos la presión
que se alcanza en la calandria es de 4 PSIg. Cuando operan dos tachos de 65 m3 la
presión en cada calandria se reduce a 3 -2.5 PSIg. Finalmente cuando operan los 3
tachos grandes la presión decae de 2 - 1 PSIg.
- La presión V2 en tachos se hace muy susceptible a la presión de escape. Cuando se
tiene una presión de 20 PSIg en la línea de escape, en tachos se llega a tener una
presión de 4.5 PSIg., y si baja la presión de escape a 16.5 PSIg, la presión que se
consigue en los tachos “grandes” es de 0.5 PSIg.
 Grafica 04: Influencia de la presión de escape sobre la presión del vapor V2.

25.00

Presión de escape
20.00

15.00
PSIg
10.00
PSIg
Presión V2
5.00
E2

0.00
E1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

- La alimentación de jarabe o mieles en los tachos se reduce como consecuencia del

uso de vapor V2, ya que la tasa de evaporación decrece. Por lo tanto, el tiempo de los
cocimientos aumentan.
- La alimentación se reduce a la mitad de lo que se alimentaría cuando se usa V1; es
decir, si cuando se utiliza V1 para realizar los cocimientos se abre la válvula de
alimentación 4 vueltas, para el mismo cocimiento usando V2 se daría 2 vuelta a la
misma válvula (se habla de vueltas de válvula porque no se cuenta de un flujómetro).

II. CONCLUSIONES

1. Caldera pudo mantener una presión de 18 a 20 PSIg con un consumo de vapor de

74-76 Ton/H (esto incluye el consumo de elaboración y destilería), bajo el nuevo
sistema de calefacción en los tachos.
2. Con el uso de V1 los calentamientos de jugo se mantienen estables y por lo tanto
mejora la clarificación y la calidad de azúcar.
3. El brix del jarabe, bajo el nuevo sistema de sangrado no se altera y se mantiene
entre 60 – 62%.
4. El brix de salida del jugo del segundo efecto sufre un aumento debido a la
evaporación extra requerida para el consumo en tachos.
5. El evaporador 2 tiene un mejor desenvolvimiento que el evaporador 1, debido a la
diferencia de área de calentamiento.
6. Por tener presiones de vapor de escape superiores a 18 PSIg, el perfil de
temperatura de los evaporadores sufrió un aumento.
7. Todo el vapor V2 puede ser usado exclusivamente en los tachos 8 y 10 para
realizar los cocimientos de primera y conseguir en sus calandrias presiones de 2.5
Psig. Esto debido a que estos tachos cuentan con una buena bomba de vacío (uno
 de los agentes promotores de agitación natural) y el jarabe es menos viscoso que
las mieles y por lo tanto menor resistencia a la transferencia de calor.
8. La alimentación de jarabe y mieles en los tachos se reduce a la mitad de lo normal,
aumentando el tiempo de cocimiento.

III. RECOMENDACIONES

1. Como se pudo demostrar que se puede operar los tachos 8 y 10 con V2 al mismo
tiempo, se debería instalar una nueva de tubería de V2 exclusivos para estos
tachos.
2. Se debería usar vapor V3 para realizar un precalentamiento de jugo mezclado y así
ahorrar vapor. Este calentamiento se podría realizar en los calentadores C-3 y C-4.
3. Siguiendo la recomendación 1 se llega ahorrar 3.16 Ton/H de vapor de escape y
con la recomendación 2 se economiza 1.79 Ton/H de vapor de escape.
4. Si se cumplen las dos recomendaciones se ahorraría 4.95 Ton/h de vapor de
escape. Entonces para un ritmo de molienda de 173 Ton/h (3800 TCD) se tendría
un consumo de vapor de escape de 75 Ton/H.
5. Sangrando vapor V3 para un precalentamiento de jugo mezclado se llega a reducir
el consumo de agua de campo en 66.38 L/S
6. La presión de vapor de escape siempre debe mantenerse superior a los 18 psi, una
caída de presión ocasionaría retrasos en los cocimientos y paradas de molienda.

IV. ANEXOS

1. DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA MAXIMA DE SALIDA DEL CALENTADOR 3

O 4 USANDO V3 PARA REALIZAR UN CALENTAMIENTO PREVIO DEL JUGO

Para determinar la temperatura máxima de salida del jugo en los calentadores 3 o

4 usando vapor V3 se usó la siguiente ecuación:

−𝒌𝑨
𝑻𝟐 = 𝑻𝒔𝒕 − (𝑻𝒔𝒕 − 𝑻𝟏)𝒆𝒙𝒑 ( )
𝒎𝒋 ∗ 𝑪𝒑

Para un ritmo de molienda de 192 Ton/H, se tiene:

Tst= 95 °C
T1= 30 °C
K= 0.7 KW/m2°K
A= 75.19 m2
Cp= 3.86 KJ/Kg°K
Mj= 53 Kg/s
 Ingresando estos datos a la ecuación anterior nos da como resultado que la
temperatura máxima de salida de jugo en los calentadores 3 o 4 sería de 44.66 °C.
Esto generaría un ahorro energético ya que el jugo mezclado entraría al
calentador primario a mayor temperatura al que tenemos ahora de 30 °C,
reduciendo el consumo de vapor V1 y por ende vapor de escape.

2. DETERMINACION DEL AHORRO DE AGUA DE CAMPO EXTRAYENDO VAPOR V3

PARA EL PRE CALENTADOR

Para determinar el ahorro de agua de campo (agua que se dejará de enviar al

condensador) se utilizó la siguiente ecuación:

607 + 0.3𝑇𝑣 − 𝑇2
𝑤=
𝑇2 − 𝑇1

Si se tiene los siguientes datos:

Tv= 56°C
T1= 33°C
T2= 44°C
Entonces resulta que W= 52.71 Kg agua de campo/ kg Vapor.
Si se consume 4.534 Ton/H de vapor V3 para el precalentamiento de jugo
mezclado, que es la cantidad de vapor que se extraerá del tercer efecto y que no
irá al condensador, se ahorrará 66.38 L/s de agua.

3. BALANCE DE MASA Y ENERGÍA PARA UNA MOLIENDA DE 3800 TCD

Para un ritmo de molienda de 3800 TCD con un tiempo de 22 horas efectivas, bajo
un sistema de sangrado de vapor de V1 para realizar los calentamientos de jugo
mezclado, jugo encalado y jugo clarificado, y cocimientos de segunda y tercera,
vapor V2 para realizar sólo cocimientos de primera en los tachos 8 y 10, y vapor V3
para realizar un pre calentamiento de jugo de trapiche. Se tendría un consumo de
74.97 Ton/ H de vapor en el tren de evaporación, sin considerar consumo de
destilería.
Fig. 05: Balance de masa y energía para una molienda de 3800 TCD, usando un V3 para pre
calentamiento y V2 para cocimientos de primera