CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

 
 
 
Magnesium Alloys   
 
Tampere University of Technology ‐ Tuula Höök 
 
 
Magnesium  (Mg)  is  one  of  the  alkali  earth  metals.  It  is  among  the  eighth  most  com‐ Introduction 
mon  element  in  the  earth’s  crust  (2,1  %).  Magnesium  is  the  lightest  of  the  metals,   
which  are  widely  used  in  industrial  applications.  Pure  magnesium  has  a  density  of   
1,74 kg/dm3, melting point of 651 °C and a boiling point of 1107 °C. Magnesium is not   
used  in  its  pure  form  in  industrial  applications.  It  is  alloyed  with  aluminium,  zinc,   
manganese and other elements. Magnesium alloys physical characteristics vary from 
 
pure magnesium. 
 
Magnesium reacts very easily with oxygen and nitrogen. Magnesium chips and pow‐  
ders burn rapidly. For these reasons magnesium is used in pyrotechnic applications.   
In foundry technology applications the reactivity makes processing more complicated. 
 
 
Raw material production   
 
Magnesium  can  not  be  found  in  its  pure  form,  but  as  compounds  in  seawater  and  Magnesium 
ores. Typical compounds, from which magnesium can be extracted, are:  sources 
− dolomite (CaCO3*MgCO3), common in England, Germany, Brazil, Norway 
and Mexico, magnesium concentration in weight 30% 
− magnesite (MgCO3), common in Brazil, Austria, Korea, China and USA West 
Coast, magnesium concentration in weight 30% 
− serpentine (3MgO*2SiO2*2H2O), by‐product in asbestos production processes, 
common in Italy, Russia and Canada, , magnesium concentration in weight 
26% 
− carnallite (MgCl2*KCl*6H2O), used in potash and magnesium production, 
common in Mexico, USA, Germany, Russia, China, Iran and Israel, magne‐
sium concentration in weight 9% 
− bischofite (MgCl2*6H2O), by‐product of the potash production process, 
sources in sea water and water from the Great Salt Lake, magnesium concen‐
tration in weight 12% 
− salts from sea water Mg2+(aq), magnesium ion concentration in typical sea wa‐
ter 0,13% and in Dead Sea water 4,2% 
 
Largest  primary  magnesium  producers  are  China,  Russia,  Canada  and  USA.  Total 
primary  magnesium  production  was  667 000  tons  in  the  year  2005.  Production  in 
China was 468 000 tons and in rest of the countries 199 000 tons (Table 1). 
 
 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 1 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

 
Table 1. Primary  magnesium  production,  years  2000  –  2005,  International  Magnesium   
Association, http://www.intlmag.org   
 
  2000  2001  2002  2003  2004  2005 
 
USA  74  43  32  43  43  43 
 
Brazil  9  9  7  6  11  6 
 
Canada  55  65  86  50  55  50 
 
China  218  195  232  354  450  468 
 
France  17  7  0  0  0  0 
 
Israel  2  30  34  30  33  28   
Kazakhstan  10  10  10  14  14  20   
Norway  50  35  10  0  0  0   
Russia  40  50  52  45  45  50   
Ukraine  2  2  0  0  0  0   
Serbia  2  2  2  2  4  2   
Total  479  448  468  544  655  667   
   
Magnesium  compounds  go  through  the  following  steps  before  they  can  be  used  in  Steps from miner‐
casting processes:  als and salts to 
ingot bars 
Step 1: Reduction from natural sources 
 
Step 2: Refining of the reduced product (and casting to ingots) 
 
Step 3: Alloying and casting to ingots 
 
 
Reduction from natural sources   
Magnesium  appears  in  nature  in  ionic  form.  Before  magnesium  can  be  processed  Reduction proce‐
further, there is a need to transfer electrons to it by a suitable reduction agent. Com‐ dures: electrolysis 
mon reduction agents are: electric current, coal, silicone compounds, calcium carbide  and thermal reduc‐
and aluminium.  tion 
There are two basic reduction techniques:    
 
− The electrolysis of fused anhydrous magnesium chloride (MgCl2)    
− Thermal reduction of magnesium oxide (MgO) by FeSi or other reduction   
agents   
   
80  %  of  the  magnesium  reduction  plants  use  the  electrolysis  technique.  The  base  Electrolysis 
material for electrolysis is anhydrous magnesium chloride prepared from sea water or 
from  various  mineral  sources.  Minerals  are  processed  further  and  eventually  all  the 
materials will be either bischofite (MgCl2*6H2O) or carnallite (MgCl2*KCl*6H2O). Both 
salts contain large quantities of water, which must be removed totally before the salt 
can  be  added  to  the  electrolysis  cell.  Removing  the  excess  water  is  the  most  compli‐
cated  part  of  the  whole  process.  Both  bischofite  and  carnallite  tend  to  form 
magnesium oxide, which will later concentrate as sludge to the electrolysis cells. The 
hydrolysis reaction produces also acid gases. 
There  are  different  electrolysis  technologies.  Each  magnesium  company  has  devel‐
oped own, more or less unique technology. Depending on technology, either molten 
or solid MgCl2 is used. Cell temperature varies from 655 °C to 720 °C. The electrolyse 
cell  energy  consumption  per  1  kg  of  magnesium  varies  from  10,5  kWh  to  19  kWh. 
Total energy consumption varies between 18 – 28 kWh per 1 kg of magnesium. 
 

Magnesium ‐ 2 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Thermal  reduction  process  uses  magnesite  (MgCO3)  and  dolomite  (CaCO3*MgCO3)  Thermal reduction 
ores. First the ore is calcinated at temperatures of 700 – 1000 °C and ground into a fine   
powder.  The  calcinations  procedure  releases  carbon  dioxide  CO2  leaving  the  ores  to   
solid MgO (magnesite) and CaO*MgO (dolomite):   
MgCO3 ‐> MgO + CO2  
CaCO3*MgCO3 ‐> CaO*MgO + 2CO2   
   
The  most  widely  used  commercial  thermal  reduction  processes  are  silicothermic   
processes. There are three main processes, which differ in heating and pressures, but   
are  similar  in  the  chemical  reaction.  The  idea  in  these  processes  is  to  reduce  the  re‐  
maining oxygen from MgO with ferrosilicon (FeSi). Total energy consumption in the   
thermal reduction process is 45 – 80 kWh per 1 kg of magnesium. 
 
 
Refining of the reduced product   
After  the  electrolysis,  magnesium  contains  various  impurities.  Typically  there  are  Refining after 
remains  of  the  electrolyte,  magnesium  oxide  and  magnesium  nitrides.  Most  of  the  electrolysis 
magnesium electrolysis plants have continuous refining furnace facilities (CRF). These   
furnaces use settling process with the aid of higher density fluxes and a cell structure   
through which the raw magnesium slowly moves.   
Thermal  reduction  process  usually  leaves  the  raw  magnesium  with  more  impurities  Refining after 
than  the  electrochemical  methods.  Impurities  include  magnesium  oxide,  magnesium  thermal reduction 
nitride, sodium and potassium. These impurities are removed with MgCl2 fluxes.   
 
Alloying and casting to ingots   
Pure magnesium is not suitable for industrial applications. It is difficult to process and   
its mechanical and physical properties are not acceptable. Alloyed magnesium is used   
instead. Usually the alloy production is done by the same manufacturers as reduction   
and refining, but it is also possible to set the business separately. Basically alloying is a   
procedure  to  add  different  elements  to  pure  magnesium  in  order  to  better  the  me‐  
chanical  and  physical  properties.  There  is  a  need  to  compromise  with  costs  and 
qualities of the alloy. Magnesium is alloyed with some common and cheap elements 
like aluminum and zinc, but also with some expensive and rear elements like yttrium 
and  thorium.  Alloying  is  discussed  in  more  detail  in  the  following  chapter 
’Magnesium Alloys’. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 3 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Magnesium Alloys   
Magnesium crystal structure is hexagonal close packed (a = 0.32092 nm and c = 0.52105  Crystal structure 
nm). The lattice parameters a and c increase with increasing temperature.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
             
 
Image 1. Magnesium  crystal  structure  and  primary  slip  planes.  Depending  on  temperature   
and alloying elements more slip systems occurs.   
 

The  density  of  magnesium  at  20  °C  is  1.738  g/cm3.  At  the  melting  point  the  density  Density and 
decreases to 1,65 g/cm3 and in the liquid state the density is approximately 1,58 g/cm3.  shrinkage of pure 
In the melting point there is a 4,2 % volumetric shrinkage. And during cooling from  magnesium 
the  melting  point  to  the  room  temperature  an  additional  5  %  volumetric  shrinkage   
occurs.   

Other properties of pure magnesium are:  Other properties of 
pure magnesium 
− Melting point: 651 °C 
 
− Boiling point: 1107 °C 
− Linear thermal coefficient 20‐100 °C: 26,1 μm °C 
− Linear thermal coefficient 20‐300 °C: 28,0 μm °C 
− Specific heat capacity Cp at 20 °C: 1,025 kJ/kg K 
− Specific heat capacity at solid state (298 ‐ 923 K): 26,19 – 1,01 x 10‐3 T – 1,60 x 
105 / T2 + 8,41 x 10‐6 T2 J/mol K 
− Specific heat capacity at liquid state (923 – 1600 K): 212,74 – 205,66 x 10‐3 T – 
350,15 x 105 / T2 + 61,56 x 106 J/mol K 
− Tensile strength in sand cast 13 mm diameter test bar: 90 MPa 
− 0,2% tensile yield strength in sand cast 13 mm diameter test bar: 21 MPa 
− Elongation in 50 mm in sand cast 13 mm diameter test bar: 2…6 % 
− HB in sand cast 13 mm diameter test bar: 30 (500 kg, 10 mm) 
− Poisson’s ratio ν: 0,35 
− Dynamic elastic module E at 20 °C: 99,98% purity 44 GPa, 99,80% 45 GPa 
− Stationary elastic module E at 20 °C: 99,98% purity 40 GPa, 99,80% 43 GPa 
 
Pure magnesium is too fragile for technical applications as a consequence of the hex‐
agonal crystal structure. Good elasticity properties require the material to have at least 
five independent basal slip systems. The number of basal slip systems in pure magne‐
sium  is  less.  It  is  possible  to  better  the  mechanical  properties  by  activating  the  non‐
basal slip systems by alloying.  

Magnesium ‐ 4 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

The very basic mechanisms for strengthening magnesium are:  Magnesium stren‐
gthening 
− Precipitation hardening 
mechanisms 
− Dislocation and dispersion strengthening 
 
− Strengthening by grain size refinement 
   
Precipitation hardening occurs with elements, which are soluble to magnesium matrix  Precipitation 
at a certain degree, but the solubility decreases with decreasing temperature. The non‐ hardening 
soluble part of the alloying element forms compounds with other alloying elements or   
with  magnesium  and  gathers  as  separate  phases  or  as  microscopic  particles  to  the   
solid material grain boundaries.    
 
Alloying  elements  form  complex  binary,  ternary  and  also  unknown  systems  with 
 
magnesium. In the following figures (Image 2, Image 3 and Image 4) there are phase 
 
diagrams  of  the  aluminum‐magnesium,  magnesium‐zinc  and  magnesium‐
 
neodymium  systems.  In  the  magnesium  rich  end  of  the  aluminum‐magnesium  dia‐
 
gram  there  are  two  phases:  pure  magnesium  and  the  Mg17Al12  +  Mg  –phase. 
 
Aluminum solubility decreases quickly being only about 1% in the room temperature 
 
and aluminum precipitates as Mg17Al12. Magnesium‐zinc system is more complicated. 
 
Depending on zinc content and temperature MgZn, Mg2Zn3, MgZn2 of Mg2Zn11 com‐
 
pounds occurs. Neodymium‐magnesium phase diagram is presented as an example of 
 
magnesium‐RE  system.  Neodymium  forms  intermetallic  compounds  Mg41Nd5  and 
 
Mg3Nd. 
 
Element solubility can change in the presence of some other elements. Example of this   
phenomenon is an alloy with 2 % Al, 1 % Si, some RE elements and manganese. Man‐  
ganese and RE solubility dropt to about 0,1% while in binary systems these elements   
solubility is few percentages.   
   
Al‐Mg phase 
  diagram 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Image 2. Al‐Mg phase diagram. (Diagram is drawn on the basis of ASM Handbook, Volume 3, 
Alloy Phase Diagrams, ASM International 2003) 

 
 
 

Magnesium ‐ 5 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Mg‐Zn phase 
  diagram 
 
 
   
   
 
 
 
   
 
 
 
   
   
 
   
Mg‐Nd phase 
Image 3. Mg‐Zn phase diagram. (Based on the Mg‐Zn phase diagram on Friedrich, Horst E.;  diagram 
Mordike, Barry L.: Magnesium Technology ‐ Metallurgy, Design Data, Applications, Springer   
2006)   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Image 4. Mg‐Nd  phase  diagram.   
(Based  on  Friedrich,  Horst  E.; 
 
Mordike,  Barry  L.:  Magnesium  Tech‐
 
nology  ‐  Metallurgy,  Design  Data, 
 
Applications, Springer 2006) 
 
 
   
Intermetallic  compounds  are  a  source  for  precipitation  hardening,  but  also  a  source  Dislocation and 
for  dislocations.  For  example  silicon  forms  the  high  melting  temperature  compound  dispersion harden‐
Mg2Si, which disperses to the grain boundaries. Dislocations and the dispersed com‐ ing 
pounds  strengthen  the  alloy  and  better  the  high  temperature  properties  at   
temperatures  between  100  and  150  °C.  Other  compounds  have  similar  functions.   
There  have  been  experiments  on  different  combinations  of  alloying  elements,  for   
example RE, Ca and Sr.   
Pressure die casting methods produces fine grain size without any special grain size  Grain size refine‐
refining  elements.  In  other  methods,  like  sand  and  gravity  die  casting,  zirconium  is  ment 
used as grain refining element in aluminum free alloys. Also the traditional method to   
superheat  the  alloy  to  about  850  °C  before  casting  is  used  in  these  casting  methods. 
The mechanism of grain refining effect of the superheating procedure is unknown. 
 
 
 

Magnesium ‐ 6 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

There is a need to make compromises with qualities: Some alloying element combina‐  
tions  better  the  alloy  strength  and  elasticity,  but  worsen  cast  ability.  Other  element   
combinations  produce  good  strength  and  casting  properties,  but  worsen  the  creep   
properties. The element combination, which would produce all the desired properties,   
is too expensive compared to steel or other common constructive materials. The most   
difficult issues with magnesium are creep and corrosion.   
The common alloying elements in standardized magnesium die casting alloys are:  Common alloying 
elements 
− Aluminum: most common alloying element, increases strength and hardness 
 
in room temperature, optimal strength and ductility at about 6 wt‐%, widens 
 
the freezing range and betters the cast ability, the proportion of over 6 wt‐% 
 
makes the alloy heat treatable. 
 
− Zink: widely used with aluminum, increases strength in room temperature, 
used in combination with Zr, RE or Th to produce precipitation hardening,   
betters the corrosion properties by overcoming the harmful effects of iron and   
nickel impurities.   
− Manganese: increases the yield strength and improves salt water corrosion re‐  
sistance of Mg‐Al and Mg‐Al‐Zn alloys, in the presence of manganese iron   
forms relatively harmless intermetallic compounds   
− Silicon: used in few alloys to improve the fluidity and also to better the creep   
resistance, makes corrosion resistance worse in the presence of iron   
− Copper worsens the corrosion resistance in proportions exceeding 0,05 wt‐%,   
but at the same time betters the creep properties   
− Beryllium: betters the processing properties   
   
Magnesium alloys contain some elements, which are considered as impurities. These  Impurities 
elements  are  left  from  reduction  and  refining  processes  and  usually  have  unwanted   
defective effects to alloy properties. Typical impurities are copper, iron and nickel. All   
decrease  corrosion  resistance.  Magnesium  is  very  low  at  the  electrochemical  series.   
Separate  copper,  iron  and  nickel  particles  as  well  as  some  intermetallic  compounds   
are  seeds  for  corrosion.  Machined  surfaces  are  especially  vulnerable  to  corrosion  in   
the presence of moisture.   
Based on the main alloying elements and the presence of zirconium, magnesium alloy  Magnesium alloy 
systems can be classified as:  systems 
 
Zirconium‐free alloys 
− Magnesium‐manganese alloys 
− Magnesium‐aluminum alloys 
− Magnesium‐aluminum‐manganese alloys 
− Magnesium‐aluminum‐silicon alloys 
− Magnesium‐aluminum‐zinc alloys 
− Magnesium‐aluminum‐zinc‐manganese alloys 
 
Alloys with zirconium 
− Magnesium‐zirconium alloys 
− Magnesium‐zinc‐zirconium alloys 
− Magnesium‐rare earth metal‐zirconium alloys 
− Magnesium‐silver‐rare earth metal‐zirconium alloys 
− Magnesium‐yttrium‐rare earth metal‐zirconium alloys 
− Magnesium‐thorium‐zirconium alloys 
− Magnesium‐thorium‐zinc‐zirconium alloys 
− Magnesium‐silver‐thorium‐rare earth metal‐zirconium alloys 
− Etc. 

Magnesium ‐ 7 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Zirconium refines the grain size in magnesium alloys. The earliest commercial alloys   
were  produced  without  zirconium.  Aluminum,  zinc  and  manganese  were  the  first   
alloying  elements.  These  alloys  tended  to  produce  an  unpredictable  and  large  grain   
size.  And  large  grain  size  worsens  the  material  mechanical  properties.  In  the  late   
1930’s it was discovered in Germany that zirconium had a very powerful grain refin‐  
ing  effect.  But  it  was  also  discovered  that  zirconium  forms  compounds  with   
aluminum  and  manganese.  For  that  reason  it  is  useless  to  add  zirconium  to  alloys   
containing  those  elements.  A  whole  new  line  of  zirconium‐containing  alloys  were 
 
developed, but the older alloys are still in use. 
 
The most common magnesium pressure die casting alloys are the older zirconium‐free 
alloys  with  aluminum,  silicon,  zinc  and  manganese  as  main  alloying  elements.  As   
mentioned  earlier,  die  casting  method  produces  a  fine  grain  structure  without  any   
special grain refining elements and for that reason it is possible to use the older alloys   
with good casting properties.   

The following alloys are used for pressure die casting:  Magnesium alloys 
for pressure die 
− magnesium‐aluminum‐silicon 
casting 
− magnesium‐aluminum‐manganese 
 
− magnesium‐aluminum‐zinc 
 
 
 
Pressure die casting method sets unique demands for cast ability and for this reason   
all  of  the  magnesium  pressure  die  casting  alloys  have  aluminum  as  one  of  the  main   
alloying elements.    
There  are  several  national  and  international  magnesium  pressure  die  casting  alloys  Standardization 
and  magnesium  pressure  die  casting  standards.  The  main  magnesium  alloy  casting  and standard 
standards and the alloys in those standards are:  alloys 
− EN 1753 Magnesium and magnesium alloys. Magnesium alloy ingots and 
castings. Alloys: MgAl2Mn, MgAl2Si, MgAl4Si, MgAl5Mn, MgAl6Mn, 
MgAl7Mn, MgAl8Zn1 and MgAl9Zn1 
− ASTM B94‐05 Standard Specification for Magnesium‐Alloy Die Castings. Al‐
loys: AM50A, AM60A, AM60B, AS41A, AS41B, AZ91A, AZ91B and AZ91D 
− ISO 16220:2005 Magnesium and magnesium alloys ‐‐ Magnesium alloy ingots 
and castings.  
 
Standards have two main purposes: they list the alloying element concentration limits 
to  each  alloy  and  give  reference  values  to  mechanical  properties  in  castings.  The 
mechanical  property  values  are  given  only  as  reference.  The  element  concentration 
limits are first to specify, when a certain alloy can be considered as AM50A or AZ91B 
alloy  and  second  to  specify  when  a  casting  can  be  considered  as  AM50A  or  AZ91B 
pressure die casting. 
Other  casting  standards  set  both  mechanical  property  and  element  concentration 
requirements, but pressure die casting standards usually give requirements to element 
concentration  and  set  only  references  to  mechanical  properties.  The  reference  values 
are for test bars, not for actual pressure die castings. 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 8 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

The casting wall thickness influences on mechanical properties in all casting methods.   
The  thicker  the  wall  is  the  lower  the  mechanical  properties  are.  Some  casting  stan‐  
dards, especially cast iron standards give mechanical property values as a function of 
 
the  casting  wall  thickness,  but  pressure  die  casting  standards  and  books  usually  do 
not  mention  this  detail  at  all.  In  pressure  die  casting  the  casting  process  parameters   
and casting design have stronger influence on the mechanical properties than in other   
casting  methods.  For  these  reasons  the  mechanical  properties  are  for  reference  only 
and if the design is new or there are some other new parameters, it is strongly recom‐  
mended to make a test casting if the mechanical properties are critical.   
In  the  table  next  page  (Table  2)  there  is  a  list  of  alloys  in  EN  1753  and  ASTM  B94   
standards,  mechanical  reference  properties  from  those  standards,  vendors in  or  near 
EU region for each alloy and also a list of non‐standard magnesium alloys from those   
vendors.   
Sand casting and permanent mould casting methods usually produce worse mechani‐  
cal  properties  than  pressure  die  casting  method.  But  it  is  rather  difficult  to  compare 
 
properties between different casting methods, because the design is different and for 
some part types there is no good option for pressure die casting. Examples of the latter   
are  small  computer  or  cell  phone  parts.  With  these  parts  the  only  real  choice  can  be 
 
done  between  material  groups  e.g.  between  aluminum  or  magnesium  alloys.  Some 
comparisons  between  alloy  groups  and  casting  methods  are  presented  in  the  next   
table (Table 3).   
Large  pressure  die  cast  component  manufacturers  and  magnesium  casting  alloy   
producers  have  developed  some  new  alloys  for  pressure  die  casting.  Increasing  the 
creep resistance is one of the main issues in the new alloy development work. In the   
following  table  (Table  3)  there  is  a  list  of  alloys,  developer  and  the  content  of  these   
alloys. 
 
In  this  table  there  are  some  additional  alloying  elements  compared  to  standardized 
die casting alloys. These elements are:   

− Calcium: increases creep resistance, acts as a deoxidant   
− Lithium: reduces density, maximum solubility 5,5 mass‐%, decreases the   
strength but increases the ductility and for a certain degree the elastic proper‐
 
ties 
− Rare Earths: used as a mixture of different rare earth metals (cerium, lantha‐  
num, neodymium, etc.), improve the high temperature strength and creep 
 
resistance 
− Yttrium: improves high temperature strength and creep resistance, used in   
rear earth alloys   
− Silver: used in rear earth or thorium alloys to better the age hardening proper‐
ties   
 
 
 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 9 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Table 2. Standard alloys EN 1753 and ASTM B94. Main properties and some producers. In all alloys: Remaining is magnesium. 
 

Dead Sea Magnesium 
Magnesium Elektron 
Max temperature for 

AVISMA Titanium‐
Tensile strength Rm 

Hydro Magnesium 

magnesium Works 
Melting range °C 

acceptable creep 

Elongation % 
N/mm2
Alloy  Al, %  Mn, %  Zn, %  Si, %  Cu, %  Ni, %  Be, %  Impurities, % 
EN‐MgAl2Mn  1,7‐2,5  > 0,35  < 0,20  < 0,05  < 0,008  < 0,001    Fe < 0,004; other    150–220  100 °C  8‐18         
metals < 0,01 each 
EN‐MgAl2Si  1,9‐2,5  > 0,20  < 0,20  0,7‐1,2  < 0,008  < 0,001    Fe < 0,004; other    170–230  150 °C  4‐14         
metals < 0,01 each 
EN‐MgAl4Si (similar  3,7‐4,8  > 0,20  < 0,20  0,7‐1,2  < 0,008  < 0,001    Fe < 0,004; other  Similar to  200–250  150 °C  3‐12        X 
AS41A)  metals < 0,01 each  AS41A 
EN‐MgAl5Mn  4,5‐5,3  > 0,27  < 0,20  < 0,05  < 0,008  < 0,001    Fe < 0,004; other  Similar to  180–230  100 °C  5‐15         
(similar AM50A)  metals < 0,01 each  AM50A 
EN‐MgAl6Mn  5,6‐6,4  > 0,23  < 0,20  < 0,05  < 0,008  0,001    Fe < 0,004; other  Similar to  190–250  100 °C  4‐14         
(similar AM60B)  metals < 0,01 each  AM60B 
EN‐MgAl7Mn                    200–260  100 °C  3‐10         
EN‐MgAl8Zn1  7,2‐8,5  > 0,17  0,45‐0,9  < 0,05  < 0,025  < 0,001    Fe < 0,004; other    200–250  100 °C  1‐7         
metals < 0,01 each 
EN‐MgAl9Zn1(A)  8,5‐9,5  > 0,17  0,45‐0,9  < 0,05  < 0,025  < 0,001    Fe < 0,004; other  Similar to  200–260  100 °C  1‐6         
(similar AZ91D)  metals < 0,01 each  AZ91D 
ASTM AM50A  4,5–5,3  0,28–0,50  < 0,20  < 0,08  < 0,008  < 0,001  < 0,001  Fe < 0,004; other  551–618  200  100 °C  10  X  X  X  X 
(similar MgAl5Mn)  metals < 0,01 each 
ASTM AM60A  5,6–6,4  0,15–0,50  < 0,20  < 0,20  < 0,25  < 0,01  < 0,01  Totally <0,30  540–615  220  100 °C  8         
ASTM AM60B  5,6–6,4  0,26–0,50  < 0,20  < 0,08  < 0,008  < 0,001  < 0,001  Fe < 0,004; other  540‐615  220  100 °C  8  X  X  X  X 
(similar MgAl6Mn)  metals < 0,01 each 
ASTM AS41A  3,7‐4,8  0,22‐0,48  < 0,10  0,60‐1,4  < 0,04  < 0,01  < 0,01  Totally <0,30  565‐620  210  150 °C  6         
(similar MgAl4Si) 
ASTM AS41B  3,7‐4,8  0,35‐0,6  < 0,10  0,60‐1,4  < 0,015  < 0,001  < 0,001  Fe < 0,0035; other  565‐620  210  150 °C  6         
metals < 0,01 each 
ASTM AZ91A  8,5‐9,5  0,15‐0,40  0,45‐0,9  < 0,20  < 0,08  < 0,01  < 0,01  Totally <0,30  470‐595  230  100 °C  3         
ASTM AZ91B  8,5‐9,5  0,15‐0,40  0,45‐0,9  < 0,20  < 0,25  < 0,01  < 0,01  Totally <0,30  470–595  230  100 °C  3         
ASTM AZ91D  8,5‐9,5  0,17‐0,40  0,45‐0,9  < 0,08  < 0,025  < 0,001  < 0,001  Fe < 0,004; other  470‐595  230  100 °C  3  X  X  X  X 
(similar MgAl9Zn1)  metals < 0,01 each 

Magnesium ‐ 10 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Table 3. Some non standard, patented magnesium systems. 

Year of the 
Company  Others, %  Description 

Mn, % 
patent 

RE, % 
Zn, % 

Ca, % 
Be, % 
Al, % 

Sr, % 
Si, % 
A creep resistant magnesium alloy 
0,01 –  0,1 – 
Aisin Seiki, Japan  2004  4 ‐ 9      0,8 ‐ 2        which has high strength, hardness and 
1,5  1,3 
metal mold cast ability 
Avisma Titanium‐  
0,1‐ 0,45‐ 0,21‐ 0,05‐
Magnesium Works,  2003  8,5‐9,5         
0,40  0,90  0,50  0,10 
Russia 
Avisma Titanium‐  
0,51‐ 7,0‐
Magnesium Works,  2003  2,0‐3,0          0,2‐1,7   
1,0  11,0 
Russia 
Y, Sr, Ca, C, Be and some other RE  A magnesium alloy with a high tough‐
elements, 0 – 8 % Y, 0 – 5 % Sr, 0 – 5  ness and strength. 
% Ca, 0 – 2 % C and 0 – 0,01 % Be. 
Beijing General Institute 
2006  2 ‐ 10      2 ‐ 10          The additive RE elements are Ce, Nd, 
of non Fe, China 
Pr, La, Gd and Dy or their complex, 
with a total rare earth element 
content of 0 – 6 % 
1 ‐ 100  A heat resistant magnesium alloy with 
0,2 – 1  0,1 – 1  0,1 – 3 
Mitsubishi aluminum,  0,21 –  ppm  0,1 – 1 % Ge;  Fe, Ni, Co and Cu < 50  excellent mechanical and creep proper‐
2005  1,5 ‐ 6  0,1 ‐ 1  (op‐ (op‐ (op‐ 0,3 – 3 
Japan  1  (op‐ ppm  ties, improved cast ability and creep 
tion)  tion)  tion) 
tion)  strength. 
1 ‐ 100  A heat resistant magnesium alloy with 
0,2 – 1  0,1 – 1  0,1 – 3  0,1 – 1 Ge %; At least one of these: 0,1 
Mitsubishi aluminum,  0,21 –  ppm  excellent mechanical and creep proper‐
2005  1,5 ‐ 6  0,1 ‐ 1  (op‐ (op‐ (op‐   – 1 % Pb, 0,1 – 1 % Sn and 0,1 ‐ 1 % 
Japan  1  (op‐ ties, improved cast ability and creep 
tion)  tion)  tion)  Ag. Ge;  Fe, Ni, Co and Cu < 50 ppm. 
tion)  strength. 
A heat resistant magnesium alloy with 
Mitsubishi aluminum,  0,21 –  0,1 – 3 % La, 0,1 – 3 % Ce and 0,1 to 3  excellent mechanical and creep proper‐
2005  1,5 ‐ 6  0,1 ‐ 1          0,3 – 3 
Japan  1  % Nd.  Fe, Ni, Co and Cu < 50 ppm.  ties, improved cast ability and creep 
strength. 
A die casting magnesium alloy having 
Mitsubishi aluminum,  0,001 –  0.01 –  excellent heat resistance and casting 
2003  1,5 – 6  0,1 – 1  0,2 – 1    0,1 ‐ 3  0,3 – 2   
Japan  1  1  property as well as superior creep 
characteristics is provided. 

Magnesium ‐ 11 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Year of the 
Company  Others, %  Description 

Mn, % 
patent 

RE, % 
Zn, % 

Ca, % 
Be, % 
Al, % 

Sr, % 
Si, % 
A magnesium alloy for die casting. A 
At least one of these: ≥ 0,01 % Sr, ≥ 
magnesium material with a purity of 
0,05 –  0,15 –  0,05 % Sn, ≥ 0,01 % Ag and ≥ 0,05 % 
Ryobi Ltd.  2006              99.5%, but keeps corrosion resistance 
0,2  0,3  Al. At least 99,5 % Mg with impuri‐
and damping properties, has fire 
ties. 
retardancy and can be die‐cast. 
First: at least one of these elements:  AZ91‐base die‐casting magnesium alloy 
0,1 – 2,0 % Si, 0,1 – 1,2 % misch metal  which improves high‐temperature creep 
with RE and 0,2 – 0,8 % Zr. Secondly:  performance without reducing room‐
Takata Corp., Japan  2006                  at least one of these elements: 0,1 –  temperature strength. 
1,5 % antimony, 0,2 – 3,5 % Ca and 
0,1 – 2,5 % Sr. Added to a AZ91 base 
alloy. 
First: at least one of these elements:  AZ91 ‐base die casting magnesium 
0,1 – 2,0 % Si, 0,1 – 1,2 % RE and 0,2 –  alloy, which improves the high‐
0,8 % Zr. Secondly: at least one of  temperature creep characteristics 
Takata Corp., Japan  2005                 
these elements: 0,1 – 1,5 % antimony,  without reduction in room temperature 
0,2 – 3,5 % Ca and 0,1 – 1,5 % Sr.  strength 
Added to a AZ91 base alloy. 
AZ91 ‐base die casting magnesium 
alloy, which improves the high‐
0,1 –  1,0 – 
Takata Corp., Japan  2005              Added to a AZ91 base alloy.  temperature creep characteristics 
1,5  3,5 
without reduction in room temperature 
strength 
Valentinovich Tetyukhin  A magnesium based alloy with better 
Vladis, Vladimirovich  high temperature creep properties 
2,6 –  0,24 –  0,11 –  0,8 –  0,05 – 
Agalakov Vadim, Ser‐ 2005          compared to common standard alloys. 
3,6  0,34  0,25  1,1  0,10 
geevna Paderina Natalya, 
Russia 

Magnesium ‐ 12 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

 
Table 4. Comparisons  of  mechanical  properties  between  alloy  groups  and  casting  methods.   
HPDC = High pressure die casting.   
Alloy  Casting method  Tensile  Elongation  Melting  Max tempera‐  
strength  %  range °C  ture for   
Rm  acceptable   
N/mm2 creep °C   
 
AZ91D  HPDC  230  3  470‐595  100 
 
AS41B  HPDC  210  6  565‐620  150   
 
A360.0  HPDC  300  2,5  557‐596  100‐150 
 
AZ91C  Sand  and  gravity  160         
die casting, as cast   
A356  Sand  and  gravity  130  2  557‐613  150‐200  (tem‐  
die casting, as cast  pered)   
 
   
   
 
 
Some special issues on standardised alloys:    
creep and corrosion   
 
Standardised  magnesium  pressure  die casting  alloys  (all  except  Mg‐Al‐Si  ‐alloys)  do  Creep properties 
not  have  very  good  creep  properties  in  temperatures  exceeding  100  °C.  All  pressure   
die  casting  alloys  have  aluminum  as  one  of  the  alloying  elements.  Magnesium‐
aluminum  –system  tend  to  form  intermetallic  phase  Mg17Al12  (See  phase  diagram  in 
Image 2), which ends in coarse particles to grain boundaries or as precipitated plates, 
plaques  or  lamellar  colonies  to  form  continuous  structures.  The  precipitated  phases 
increases alloy strength and hardness in room temperature, but together with particles 
ended  to  the  grain  boundaries  decrease  the  creep  resistance  with  different  mecha‐
nisms. 
Magnesium alloys have only two separate split planes in room temperature, but when 
temperature  increases,  more  slip  planes  become  active.  Between  200–250  °C 
depending  on  the  alloy,  additional  pyramidal  and  prismatic  slip  planes  become 
operative and lower the creep resistance. 
Silicon  addition  betters  the  creep  resistance  at  some  degree.  Silicon  forms  another 
phase Mg2Si, which has a higher melting temperature than Mg17Al12. Mg2Si compound 
increases  the  number  of  dislocations  in  the  material  matrix.  The  magnesium‐
aluminum‐silicon  alloys  are  little  more  resistant  to  the  creep  mechanisms  than  the 
plain magnesium‐aluminum alloy. The creep properties are better in the range of 130–
150 °C. The common standard alloys containing silicon are MgAl2Si, MgAl4Si, AS41A 
and AS41B. 
Magnesium‐aluminum‐rear  earths,  magnesium‐aluminum‐calcium  and  magnesium‐
aluminum‐strontium –systems have shown more promising results in creep resistance 
properties, even at higher, over 150 °C temperatures. These alloys are not commonly 
available from vendors. 
 
 

Magnesium ‐ 13 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Another key issue is the corrosion properties of magnesium alloys. Magnesium stan‐ Corrosion proper‐
dard reduction potential is ‐2,37 V. Its position in the electrochemical series is low and  ties 
both  pure  magnesium  and  magnesium  alloys  are  very  reactive  (Table  5).  There  are   
some  special  design  issues  to  notify  and  it  is  also  important  to  consider  the  purest   
alloys  if  the  casting  is  designed  for  corrosive  environment.  Different  alloys  have   
different standards for impurities. The cleaner alloys are   
more expensive, but a safer choice.   
Table 5. Standard reduction 
Some  elements  and  intermetallic  compounds  tend  to  Intermetallic 
potentials 
decrease and some tend to increase the magnesium alloy  compounds and 
Electrode  Potential, V  corrosion  rate.  Elements  and  intermetallics  form  micro  impurities 
Li, Li+ ‐3,02 
size  galvanic  cells  inside  magnesium  matrix.  Some  of   
K, K+ ‐2,92 
Na, Na+ ‐2,71 
these  cells  are  very  active  and  produce  pit  corrosion.   
Mg, Mg 2+ ‐2,37  Some act as corrosion inhibitors. Iron, copper, cobalt and   
Al. Al 3‐ ‐1,71  nickel  impurities  worsen  magnesium  alloys  corrosion   
Zn, Zn2+ ‐0,76  resistance very quickly. Some alloying elements, that are   
Fe, Fe2+ ‐0,44  used  to  better  the  alloy  mechanical  properties,  slightly   
Cd, Cd2+ ‐0,40  decrease  corrosion  resistance  as  a  side  effect.  These   
Ni, Ni2+ ‐0,24 
elements  are  silver,  calcium  and  zinc  if  alloyed  more   
Sn, Sn2+ ‐0,14 
Cu, Cu2+ 0,34 
than 2%.    
Ag, Ag+ 0,80     
Tolerance limits for some common alloying elements are:   
− Iron: 0.017 wt‐%   
− Copper: 0.1 wt‐%   
− Nickel: 0.004 wt‐%   
− Calcium: 0,2 wt‐%   
− Silver: 0,5 wt‐%   
− Zinc: 2,4 wt‐%   
− Na, Si, Pb, Sn, Mn, Al: negligible effects up to 5 wt%   
   
Manganese  forms  AlMnFe  intermetallics  in  magnesium‐aluminum  alloys.  The  com‐  
pound  cleans  magnesium  alloy  by  gathering  to  the  melt  surface  as  sludge.  The   
remaining compound is not particularly active inside the alloy. 
 
Flux  remains  and  blasting  particles  influence  the  magnesium  alloy  corrosion  resis‐ Blasting particles 
tance. Micro galvanic cell phenomenon can occur also if the casting surface is blasted  and flux inclusions 
with  sand  blasting  or  steel‐shot  blasting  or  similar  methods  and  there  are  blasting   
particle  remains  in  the  casting  surface.  Steel  shot  blasting  particles  contain  iron  and   
sand blasting particles silica. Pressure die casting foundries use protective gas atmos‐  
phere and rarely flux in the melting and holding furnaces. Magnesium refining plants   
use  fluxes  and  it  is  possible  that  the  alloy  ingots  have  remains  of  magnesium  and   
potassium chloride. Also some scrap recycling methods include fluxing operations.   
Heat  treating  effects  corrosion  properties  on  the  heat  treatable  alloys  and  casting  Grain refinement 
methods  with  which  the  heat  treating  is  possible.  Pressure  die  castings  are  not  heat  and heat treatment 
treatable. Response to heat treating is not straightforward. In the table below there is a 
comparison of the alloy AZ91C and two different forms of AZ91E alloys. Heat treat‐
ment betters slightly the corrosion properties of the alloys with high impurity content. 
Grain size refinement has the same effect. If the impurity level is very low, the alloys 
have positive response to tempering procedures T6 and T5, but negative response to 
grain size refining and tempering T4. 

Magnesium ‐ 14 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

F  is  a  designation  for  as  cast  condition,  T4  for  solution  heat‐treating  (16  h  at  410  °C   
and  quenched),  T5  for  ageing  (4h  at  215  °C)  and  T6  for  solution  heat‐treating  and   
ageing (16 h at 410 °C, quenched and aged 4 h at 215 °C).   
 
Table 6. Typical corrosion rates versus temper and grain size for two magnesium alloys. (D. L.   
Hawke,  J.  E.  Hillis,  M.  Pekguleryuz  and  I.  Nagatsugawa  –  Corrosion  Behavior  in  ASM   
Specialty Handbook: Magnesium and Magnesium Alloys.)   
 
Alloy  Grain  Mn,  Fe*  F  T4  T6  T5 
 
size,  %  (mm/yr)  (mm/yr)  (mm/yr)  (mm/yr) 
 
μm 
 
AZ91C (untreated)  187  0,18  0,087  18  15  15  …   
AZ91C (degassed  66  0,16  0,099  17  18  15  … 
 
and grain refined) 
AZ91E(1) (untreated)  146  0,23  0,008  0,64  4  0,15  0,12   
AZ91E(1) (degassed  78  0,26  0,008  2,2  1,7  0,12  0,12   
and grain refined)   
AZ91E(2) (untreated)  160  0,33  0,004  0,35  3  0,22  0,12   
AZ91E(2) (degassed  73  0,35  0,004  0,72  0,82  0,1  0,1 
 
and grain refined) 
 
 
 
Macroscopic  galvanic  corrosion  is  rather  easily  avoided  by  certain  design  methods.  Macroscopic 
Typically it occurs in assemblies: stainless steel fastening element is attached to two or  galvanic corrosion 
more magnesium alloy parts in corrosive atmosphere. Corrosive atmosphere occurs if   
there is humidity in the air or the part comes into contact with water or other liquids,   
especially  with  salt  water.  The  galvanic  pair  does  not  necessarily  cause  corrosion  in   
dry atmosphere, for example in indoor equipment. Good design and proper material   
selection is very important in corrosive environments.   
Some basic rules:  Basic design rules 
− Use coated fasteners, for example zinc plate + chromate + silicate or 80 tin‐20   
zinc plate + chromate   
− Use insulating tapes, plastic caps, plastic washers, etc. between magnesium   
and dissimilar metal part and/or to avoid contact with liquids and humidity   
− Do not design holes or sinks which would entrap liquid to the places where   
there is dissimilar metal in contact with magnesium. Use holes as draining for   
liquid. 
− Minimize contact with dissimilar metals. 
− If the casting is for corrosive atmosphere, take one of the high purity alloys, 
not a standard alloy 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Magnesium ‐ 15 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

 
 
Melting   

Liquid  magnesium  forms  very  easily  compounds  with  silicon  in  ceramic  crucible  Crucibles 
linings and builds siliceous deposition. For this reason magnesium melting or holding   
furnaces should be equipped with an iron or steel crucible instead of a ceramic cruci‐  
ble. Magnesium solutes iron also, but not with such harmful effects.   

Magnesium is superheated to a casting temperature of about 680 °C. The temperature   
is a little lower than the aluminium casting temperature and low enough for iron or   
steel crucibles.   

Liquid  magnesium  oxidises  very  easily  if  it  is  let  in  contact  with  oxygen  in  normal  Liquid metal 
atmosphere.  Magnesium  foundries  and  magnesium  refining  and  alloying  plants  use  protection 
shield gases and fluxes to protect the metal. Aluminium containing magnesium alloys 
form  a  porous  MgO‐Al2O3  layer,  which  does  not  act  as  a  proper  shield  for  further 
oxidation.  
There are both cover and cleaning fluxes. Fluxes contain typically MgCl2, CaCl2, NaCl 
and KCl as protective agents and some other compounds like MgF2, CaF2 and MgO 
as  thickening  agents.  Thickening  agents  make  compounds  agglomerate  together  to 
form large clumps. Without thickening agents the flux compounds would spread all 
over  the  molten  metal  and  easily  end  to  the  cast  ingots  or  castings.  Cover fluxes are 
prepared to form light compounds with the liquid magnesium alloy. Cleaning fluxes 
form compounds that are heavier and tend to settle to the crucible bottom. 
Magnesium  refining  plants  use  both  fluxes  and  cover  gases.  Magnesium  alloy  pres‐
sure die casting foundries typically use only cover gases, because the fluxes are more 
difficult to work with and the flux compounds end very easily to the finished castings. 
In the cold chamber process the cover gases are used with special closed dosing fur‐
naces. In hot chamber process the furnace can be closed and shielded with cover gas 
without any special modifications. Shield gases are different combinations of air, SO2 
and SF6 or a mixture of SO2, CO2 and N2 (See table). 

Table 7. Table:  Magnesium  melt  shielding  gases  (Friedrich,  Horst  E.;  Mordike,  Barry  L.: 
Magnesium Technology ‐ Metallurgy, Design Data, Applications). 
Melt tempera‐ Recommended  Melt  Salt impuri‐ Melt 
ture °C  protective gas,  circulation  ties  protection 
vol‐% 
650 ‐ 705  air + 0,04 % SF6 No  No  Excellent 
650 ‐ 705  air + 0,2 % SF6 Yes  No  Excellent 
650 ‐ 705  75 % air  Yes  Yes  Excellent 
+ 25 % CO2  
+ 0,2 % SF6
705 ‐ 760  50 % air  Yes  No  Excellent 
+ 50 % CO2  
+ 0,3 % SF6
 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 16 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Cold chamber die casting cells need to have special closed dosing furnaces, which will  Furnace types 
transfer the liquid metal in a protective gas atmosphere to the cold chamber die cast‐
ing machine. In the image below there is one type of these furnaces. The furnace can 
be  equipped  with  one  or  two  crucibles  depending  on  the  foundry  melting  unit.  If 
there  is  a  separate  melt  shop,  the  furnace  can  be  used  as  a  single‐crucible  holding 
furnace  combined  with  a  magnesium  transportation  unit.  If  there  is  also  a  need  to 
produce  melt,  the  furnace  is  equipped  with  two  crucibles,  one  for  melting  and  the 
other for holding. Separate melting unit keeps the dosed metal in a constant tempera‐
ture. The nose in front of the first oven is the dosing unit from the oven to the casting 
machine chamber. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Image 5. One  suitable  magnesium  furnace 

type for a cold chamber die casting machine. 
Rauch Fertigungstechnik, http://www.rauch‐
ft.com. 

Furnace  in  a  hot  chamber  die  casting  cell  can  be  much  simpler.  Hot  chamber  die 
casting machine chamber is located in a holding furnace. It is much easier to close the 
furnace and the chamber and protect the melt with a cover gas. In the following image 
there is a one type of magnesium furnaces for hot chamber pressure die casting. The 
furnace can be equipped with one or two crucibles like the cold chamber die casting 
machine furnace.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Image 6. Magnesium  furnace  for  hot  chamber  die 

casting  machines.  Rauch  Fertigungstechnik, 
http://www.rauch‐ft.com. 

Magnesium ‐ 17 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

 
 
Casting   
 
The automotive industry accounts for 90% of the casting demand and the majority of   
castings  are  produced  with  the  high  pressure  die  casting  technology.  Magnesium   
alloys can be cast both with cold chamber and hot chamber pressure die casting ma‐  
chines  as  was  seen  in  the  last  chapter.  The  mould  materials  are  the  same  as  for   
aluminum or zinc. Also the spraying agents are similar to other pressure die casting   
alloys.  The  differences  lie  in  the  fact  that  magnesium  alloy  thermal  properties  are   
unique.  Some  other  differences  are  that  magnesium  does  not  solute  iron  like  alumi‐  
num, most alloys have a high fluidity and good cast ability and that magnesium has   
superior qualities for machining. For these reasons the deep and thin parts are easier   
to  produce  than  with  other  pressure  die  casting  alloys.  Magnesium  dies  also  last   
longer than aluminum dies.    
Magnesium does not store heat in the same degree as aluminum. Magnesium casting   
cycle length is half the cycle length of aluminum. This is good for productivity, but on  Thermal proper‐
the other hand maintaining the thermal balance in the die gets more difficult. Magne‐ ties and casting 
sium alloys tend to bring less heat to the die than die spraying, radiation during die   
opening time and conduction through the die casting machine base takes out from the   
die. Usually it is necessary to heat the die with the die tempering equipment instead of   
cooling. The recommended cavity surface temperature just before the shot is 220 ‐ 300   
°C,  but  the  common  tempering  equipment  temperature  does  not  rise  above  250  °C.   
The slow plunger movement in the first shot phase can be slightly accelerated in order   
to minimize the heat loss through the casting chamber wall.   
 
Typical  cavity  fill  times  for  magnesium  alloys  are  10  –  100  ms  (0).  The  fill  time  de‐
pends  on  the  casting  wall  thickness,  but  also  alloy  grade,  flow  distance  and  the  Casting values 
difference between alloy and die temperatures. The melt in‐gate velocity is 30 ‐ 50 m/s,   
even  100  m/s  for  very  thin  walled  castings.  Increasing  the  in‐gate  velocity  above  70 
m/s increases the die wear rapidly. The intensification pressure is set between 40 – 100 
MPa. If the wall thickness exceeds 5 mm, it is recommended to use increased intensifi‐
cation  pressure  to  increase  casting  mechanical  properties.  Spraying  agent  is  used  in 
very small dosages to avoid heat loss. Magnesium alloys are not very sticky. 
Bühler recommendations for in‐gate velocities for various alloy types are: 
− Zinc: 30 – 50 (40) m/s 
− Aluminum: 20 – 60 m/s 
− Aluminum in vacuum: 15 – 30 m/s 
− Magnesium: 40 – 90 (40 ‐ 60) m/s 
− Brass: 20 – 50 m/s 
 

Table 8. Die fill time as a function of wall thickness for magnesium alloys. H. E. Friedrich, B. 
L. Mordike: Magnesium Technology ‐ Metallurgy, Design Data, Applications, Springer 2006 
Average wall thickness, mm  Die fill time, ms 
1  10 – 25 
2  33 ‐ 47 
3  40 – 60 
4  46 ‐ 68 
6  55 ‐ 86 
8  64 ‐ 100 

Magnesium ‐ 18 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Die temperature influences mechanical properties. The colder the die is the worse the   
mechanical properties are. The influence is strong: tensile strength increases approxi‐  
mately  10  MPa  per  10  °C  increase  in  die  temperature  up  to  250  °C.  Increasing  flow   
distance  inside  the  die  cavity  has  similar  effect: increasing flow distance  reduces  the   
breaking elongation. It is recommended to keep the flow distance as short as possible   
and notify the minimum wall thickness as a function of flow distance (Table 9).   
 
Table 9. Minimum recommended wall thickness for alloy AM50/60 as a function of flow   
distance. H. E. Friedrich, B. L. Mordike: Magnesium Technology ‐ Metallurgy, Design Data,   
Applications, Springer 2006   
 
Flow distance, mm  Wall thickness, mm 
 
0  0,7 
100  1,1   
200  1,5 
 
300  1,75 
400  2   
500  2,3 
600  2,5   
800  2,75 
 
1000  3 
   
 

Magnesium Recycling   

The  vast  majority  of  magnesium  casting  production  is  high  pressure  die  casting  for   
automotive industry and there is no market for magnesium scrap outside this indus‐  
try  like  there  is  a  market  for  aluminum  scrap.  The  raw  material  cleanliness  and 
 
alloying element concentration has a strong effect on mechanical and corrosion prop‐
erties.  Recycling  must  be  done  carefully  to  avoid  the  side  effects  of  worsening  the   
creep and especially the corrosion properties. 
 
Recycling  is  reasonable  if  considered  from  the  environmental  point  of  view.  The 
 
energy  requirement  for  melting  and  recycling  magnesium  is  only  about  5%  of  the 
energy to produce the same quantity of primary material. But it is not possible to use   
solely  recycled  material.  Using  a  mixture  of  recycled  and  primary  materials  can  still   
lead to 30 – 70 % saving in energy consumption. 
 
There are different sources for recycling material. Depending on the source the recy‐
cled  material  is  divided  to  certain  classes.  There  are  different  classification  systems.   
One common classification system is presented by Hydro‐Magnesium:   
Class I: Sorted clean returns. 42 % of ingot demand. Consists of trimmed casting  Magnesium recy‐
parts like runners and overflows and defective castings.  cling classes 
Class II: Sorted clean returns with inserts. Together with classes III and VIII rep‐
resent  about  3%  of  the  ingot  demand.  Inserts  are  small  steel,  brass, 
bronze or other dissimilar metallic parts, which are cast to be an insepa‐
rable part of the finished casting. If the insert material is insoluble to the 
magnesium  alloy,  there  are  no  problems.  But  for  example  copper  in 
brass and bronze can lead to excessive amount of copper impurities. 

Magnesium ‐ 19 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

Class III: Sorted oily/painted returns. Together with classes II and VIII represent   
about  3%  of  the  ingot  demand.  Some  paints  contain  iron,  copper  or 
nickel compounds as pigments. These compounds can worsen the cast‐
ing  corrosion  properties.  Blue  pigments  contain  copper  and  cobalt 
compounds, green pigments copper, cobalt and nickel compounds, yel‐
low pigments nickel and red and black contain iron oxide compounds. 
Starting from the next class, recycled magnesium needs special attention in transport‐
ing. There are some common regulations and legislations. 
Class IV: Sorted  dry  chips.  Class  IV  and  V  returns  are  a  result  from  machining 
operations. Together they represent about 4% of the ingot demand. The 
classes starting from the class IV need special attention in packing and 
transporting to the recycling plants. It is possible to use the dry chips in 
in‐house recycling operations, but the large surface causes some oxida‐
tion problems. The large surface is a result of the small size of the chips. 
It is not always possible to avoid burning if only protective gas is used. 
Also there will be excessive dross. 
Class V: Sorted oily/wet chips. See above. 
Class VI: Dross ‐ salt‐free. Represents about 2% of the ingot demand. There is still 
80 ‐ 90% magnesium in the dross. Dross can be classified also as a melt 
loss. 
Class VII: Sludge ‐ with salt. Not applicable in pressure die casting foundries. The 
vast majority of foundries use flux less melting methods. 
Class VIII: Mixed  and  off‐grade  returns.  This  class  represents  the  recycled  parts 
from  scrapped  automobiles.  Usually  these  parts  end  to  the  separate 
plastic  and  other  scrap  or  to  the  aluminum  recycling  plants.  It  is  not 
very easy to separate magnesium from aluminum, because magnesium 
tends to burn during magnesium melting phases. 
Finished  castings  represent  50  %  of  the  ingot  demand  (Image  7).  It  can  be  seen  that 
today  the  recycled  car  parts  do  not  yet  present  a  very  large  portion  of  the  recycled 
magnesium. It is possible that this portion increases when the newest and most mag‐
nesium containing cars grow older and end to scrap. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 20 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

  Total ingot consumption  
   
Returns with some 
Returns with some 
  harmless impurities: 
harmful impurities: Dry 
or oily/wet chips from 
Recycled car parts,  machining operations
  painted defective parts  3%
Melt loss in the form of 
dross or sludge
from foundries, clean 
2%
  returns with inserts
3%
  Castings
50%
 
 
Clean returns: 
  Trimmings and defective 
castings
  42%

Image 7. Total  magnesium  ingot  consumption  and  the  sources  of  recycled  magnesium  in 
magnesium foundries. 

Some  die  casting  foundries  have  practiced  in‐house  recycling  for  years,  but  it  is  not 
yet very common practice. There are a few reasons for this: Recycled parts are small 
compared to ingots. They are more difficult to handle. The melting and holding furna‐
ce needs to be loaded more frequently and this leads to shield gas losses and burning 
accidents will be more common. Also the dross builds up more rapidly. It is common 
to have both melting and holding furnaces at the casting cell. In‐house recycling needs 
some  separate  equipment.  In‐cell  recycling  is  even  less  common  than  in‐house  recy‐
cling. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 21 
 CAE DS ‐ Pressure Die Casting Alloys 

 
 
References   
Magnesium Alloys   
− AVISMA Titanium‐magnesium Works, http://www.avisma.ru   
− Dead Sea Magnesium, http://www.dsmag.co.il   
− Hydro Magnesium, http://www.hydro.com   
− Magnesium Elektron, http://www.magnesium‐elektron.com 
 
Furnaces 
− MagCasTech, http://www.magcastec.com 
− Rauch Fertigungstechnik, http://www.rauch‐ft.com 
− Thermaltek, http://www.thermaltek.com 
− Thermtronix, http://www.thermtronix.com 
− StrikoDynarad, http://www.strikodynarad.com 
 
Magnesium Web Pages 
− International Magnesium Association, http://www.intlmag.org 
− Magnesium.com, http://www.magnesium.com 
 
Books 
− H. E. Friedrich, B. L. Mordike: Magnesium Technology ‐ Metallurgy, Design 
Data, Applications, Springer 2006 
− A. A. Kaya, M. Pekgüleryüz, D. Eliezer: High temperature deformation, alloys 
and processing of magnesium in ‘The deformation and processing of struc‐
tural materials’, Woodhead Publishing Limited 2005 
− ASM Specialty Handbook: Magnesium and Magnesium Alloys. Editors M. M. 
Avedesian and H. Baker Chapters: 
o Properties of Unalloyed Magnesium 
o I. J. Polmear ‐ Grades and Alloys 
o D. L. Hawke, J. E. Hillis, M. Pekguleryuz and I. Nagatsugawa – Cor‐
rosion Behavior 
 
Standards 
− EN 1753 Magnesium and magnesium alloys. Magnesium alloy ingots and 
castings.  
− ASTM B94‐05 Standard Specification for Magnesium‐Alloy Die Castings. 
− ISO 16220:2005 Magnesium and magnesium alloys ‐‐ Magnesium alloy ingots 
and castings. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Magnesium ‐ 22