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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO


DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y BIOQUIMICA
INGENIERIA QUIMICA

PLANEACION
Y
PROGRAMACI
ON DEL
MANTENIMIE
NTO DE
PLANTAS
QUIMICAS

RESUMEN EXPOSICIONES UNIDAD I


Catedrático: M.A Juan Antonio Escobedo
Carreon
Alumno:
Daniel Alberto Santiesteban Hernández

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Mantenimiento correctivo de emergencia


Obliga a actuar con la mayor rapidez posible para superar las averías producidas,
evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores. Se efectúa con la urgencia
debida, dependiendo de la avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación,
etc. Este mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o componentes en los que
es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en
cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la producción, seguridad u
otros factores igualmente importantes en la empresa. También para equipos que cuentan
con cierta antigüedad.
Objetivos
 Evitar que se incrementen costos
 Impedir daños materiales y/o humanos
 Recuperar la calidad del servicio de forma segura y rápida.
Inconvenientes
 La falla puede darse en cualquier momento, muchas veces, en los momentos
menos oportunos, es decir en los casos cuando se esta en plena producción.
 Inmovilización de capital en repuestos, debido a las ocurrencias de averías
imprevistas y la gestión de compras no garantice contar con los repuestos de
manera oportuna para la continuidad del proceso productivo.
 Es frecuente observar que las empresas industriales que aplican este tipo de
mantenimiento, tienen sobre dimensionamiento de personal; siendo estos
calificados, por la necesidad de corregir fallas de manera inmediata.
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Mantenimiento correctivo programado


Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y la ejecución de los
trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la producción, que lo diferencia del
mantenimiento por emergencia. La oportunidad para su realización se dará en los
espacios de tiempo de paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de
baja producción, o en vacaciones del personal, etc.
Objetivos
• Reducir paradas imprevistas del equipo
• Conservar la capacidad programada de las maquinas
• Contribuir al aumento de la productividad del trabajo
• Lograr que las maquinas funcionen ininterrumpidamente a la máxima eficiencia
prolongando al máximo su vida útil
• Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de producción con un
costo mínimo
• Elevar el nivel de las capacidades de producción
• Conservar o restituir equipos, maquinas o instalaciones
Ventajas
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a
una programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones.
Desventajas
 Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que
ocasiona que este sea más tardado.
 El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
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Mantenimiento Preventivo
Constituye una herramienta valiosa que contribuye a ser más eficaz la función del
mantenimiento programado. Por lo tanto, no es un tipo más de Mantenimiento, sino es un
estilo de realizar mantenimiento, en forma sistematizada, que se basa en la técnica y
necesita que, previamente, funcione el mantenimiento programado.
La principal virtud de este sistema es la de determinar a priori las reparaciones o
ajustes por realizar en los puntos críticos de equipos e instalaciones, a fin de evitar todos
los inconvenientes que provocarían las paradas de emergencia.
Esta forma de mantenimiento se basa en las inspecciones periódicas de cada
equipo, a los efectos de detectar síntomas de averías o fallas. Por diferentes medios se
puede llegar a conocer con alguna certeza el momento en que se podría llegar a producir
la falla. En todo caso se trata de evitar que se produzca una rotura que provoque una
parada de emergencia o cualquier situación incontrolable.
Otro factor característico de esta modalidad de mantenimiento es el uso del
registro sistemático de lo acontecido, lo cual permite llegar a establecer una verdadera
historia clínica de cada equipo o máquina importante. Esto permite entrar a realizar tareas
en ellos, con suficiente antelación a la avería y, además, programar tareas similares en
diferentes equipos, o tareas diferentes en un mismo equipo (parada programada). En
ambos casos se pueden predeterminar tiempos, mano de obra y elementos necesarios,
costos, etc., con el consecuente aprovechamiento del tiempo.
Éstas son las características más salientes que presenta este sistema:
 Es un sistema de aplicación selectiva y por lo mismo es necesario implantarlo por
pasos sucesivos, previamente muy bien planeados.
 Es un sistema caro, por lo tanto, este método deberá aplicarse sólo en los
 equipos críticos de la producción y no en todos los que componen la fábrica
 Exige una estructura de personal de cierta calidad y bien entrenado
 Exige constancia y disciplina de toda la empresa.
El mantenimiento preventivo consiste en elaborar un plan funcional de inspecciones
para los distintos equipos de una planta industrial a través de una planificación,
programación, ejecución y control.
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Es necesaria una planificación porque ella importa un análisis y/o estudio previo
para cumplir un objetivo perfectamente determinado y definido, a través de lo cual se
fijará cuál es el camino óptimo a seguir en el plan de trabajo.
Es necesaria una programación para determinar cómo, cuándo y por qué, con los
materiales, mano de obra y demás posibilidades económicas, se concretará ese camino
óptimo que se ha planificado y que se ejecutará con los elementos disponibles.
Es necesario un control porque de muy poco servirá que se haya planificado,
programado y puesto en marcha un plan de mantenimiento preventivo, si después no se
realiza la suficiente y necesaria supervisión técnica para avalar los resultados del
programa de trabajo trazado.
Se hace mantenimiento preventivo para mantener el equipo y sus accesorios en
buenas condiciones de funcionamiento, y prevenir así accidentes, daños, averías y paros
que alteren el normal desarrollo de la producción de la planta industrial.
El mantenimiento preventivo a través de un plan de inspecciones, limpiezas,
ajustes y reparaciones tiene como meta descubrir y corregir deficiencias en los equipos,
tales como pérdidas, aflojamientos, desgastes y partes sin protección que pueden ser la
causa de daños e inconvenientes de seriedad, y que, como ya se ha dicho, se han de
evitar, descubriéndolas y subsanándolas en forma preventiva.
La finalidad del mantenimiento preventivo es, entonces, conseguir que los
equipos de una planta industrial den su máximo rendimiento en las mejores condiciones
de funcionamiento. El jefe de mantenimiento debe tener como lema y principal
preocupación prevenir cualquier interrupción que detenga la producción de la planta. El
cese de producción significa pérdida de tiempo, de dinero, de mano de obra y materiales,
factores éstos que tienen una incidencia de enorme importancia en los costos de
elaboración.
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Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o
elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan
herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del
análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de
vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel
Kjaer.

Ventajas
 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas
 La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial
imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado.
De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de
datos.
 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un
conocimiento técnico elevado de la aplicación.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde
las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
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Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)


Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive
Maintenance).
El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa
acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de
dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra
“Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar
a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la
palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las
personas que trabajan en la empresa”

Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.

Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
1. Cero accidentes
2. Cero defectos.
3. Cero fallas.

Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa
japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia
su implementación fuera de Japón a partir de los 80.
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Ventajas
 Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue
un resultado final más enriquecido y participativo.
 El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas
 Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no
puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de
todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
 La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El
proceso de implementación requiere de varios años.

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