Lab Oratorios

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ
CENTRO REGIONAL DE VERAGUAS

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
LICENCIATURA EN INGENIERÍA CIVIL
CURSO DE MATERIALES DE CONSTR. Y
NORM.DE ENSAYO
“Ensayos del concreto”
INTEGRANTES
Grupo B-1
Calderón, España
Flores, Yaritzaly
González, Arlenis
González, José
PROFESOR:
Adán Cogley
FECHA:
Viernes, 5 de junio del 2015.
INTRODUCCIÓN
En la actualidad existen un sin número de elementos estructurales con que el

ingeniero civil cuenta a su disposición, para que elija cual es el ideal para llevar a
cabo una construcción basando esta escogencia en los tipos de cargas que van a
resistir.
Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto

realizar todo tipo de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda
determinar el comportamiento de los elementos a la hora de la implementación de
las estructuras.
En el campo de la ingeniería civil se encuentran numerosos ensayos como el

ensayo de la resistencia, granulometría, peso unitario, gravedad específica, entre
otros ensayos que garanticen que se pueda diseñar una amplia variedad de
propiedades mecánicas y de durabilidad que cumplan con los requerimientos de
diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la medida
más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y
otras estructuras
Lab. N° 3
CURSO DE MATERIALES DE CONSTR. Y NORM.DE ENSAYO
LABORATORIO Nº 3
““Análisis Granulométrico De Agregados Gruesos Y Finos “”
OBJETIVOS:
 Aprender a comparar datos obtenidos con los estándares ya
establecidos en las normas de materiales como la Norma ASTM
C497 y/o INVE 213.
 Obtener la distribución de los agregados, el tamaño máximo

nominal del agregado grueso y el módulo de finura del agregado
fino.
 Comprender la importancia de la separación de los distintos

componentes de un sistema heterogéneo, que tengan diferentes
tamaños de partículas.
 Aprender a realizar la tamización de distintos materiales sólidos

para un mejor análisis.
EQUIPO UTILIZADO
o Tamices
o Balanza
o Estufa Eléctrica
Platos metálicos
Agregados
PROCEDIMIENTO
Se secó la muestra a una temperatura de 110 °± 5(230 ± 9°F),
hasta obtener una masa constante, con una aproximación de 0.1
% de la masa seca original de la mezcla.
NOTA: Cuando se deseen resultados rápidos, no es necesario secar

el agregado grueso. También las muestras se pueden secar a las
mayores temperaturas asociadas con el uso de planchas de
calentamiento, sin que se afecten los resultados, siempre que el
vapor escape sin generar presiones suficientes para fracturar las
partículas y las temperaturas no sean tan altas que causen la rotura
química del agregado.
Se seleccionó un grupo de tamices de tamaños adecuados para

suministrar la información requerida por las especificaciones del
material que se va a ensayar. El uso de tamices adicionales es
aconsejable si se desea otro tipo de información, tal como el
módulo de finura, o para regular la cantidad de material sobre un
determinado tamiz. Se encajan los tamices en orden decreciente,
por tamaño de abertura y se coloca la muestra (o porción de
muestra si el material se va a tamizar por porciones) sobre el
tamiz superior.
Se agitaron los tamices a mano.
La cantidad de material en un tamiz dado se debe limitar de tal

forma que todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar
las aberturas del tamiz varias veces durante la operación de
tamizado.
Se determinaron la masa de la muestra retenida en cada tamiz,

con una balanza con una precisión de 0.1% de la masa ensayada.
La masa total del material después del tamizado debe ser muy
próxima a la masa de la muestra original colocada sobre los
tamices. Si las cantidades difieren en más de 0.3% de la masa
original de la muestra seca, los resultados no podrán ser
utilizados para fines de aceptación.
REGISTRO FOTOGRÁFICO DE LA ARENA
Esparcimos la arena en el suelo, de
manera que no quedaran bultos de
arena sino una capa fina de esta sobre
el piso.
Luego la amontamos para que se

hiciera más fácil recogerla nuevamente
para colocarla en tanques donde seria
guardada.
Para el laboratorio solo íbamos a

necesitar una cantidad mínima de
arena, así que la que necesitábamos la
colocamos en un tazón y seguido la
calentamos para quitarle un poco de
humedad.
Luego de calentada nuestra arena y
retirada la humedad, procedimos a
pesar la cantidad que usaríamos para
tamizar.
Una vez pesada toda la muestra, la

misma procedió a tamizarse en cada
uno de los tamices desde el de 3" hasta
el tamiza N°200.
La muestra que pasa a través de los

tamices es pesada.
El excedente de arena que no pasa a

través del tamiz es colocado en un
envase a parte del resto de la arena que
si logro atravesar los tamices, para
posteriormente calcular la cantidad de
arena excedente.
Al terminar el tamizado de la arena,
como se puede observar no es mucho el
residuo que queda y que logra traspasar
el tamiz N°200.
Se anotan todos los datos recabados

para proceder a realizar todos los
cálculos pertinentes.
REGISTRO FOTOGRÁFICO DE LA PIEDRA
Se lavó la piedra para quitarle toda

la basura posible.
Luego se esparce la piedra en el

suelo, para crear una capa fina de
esta sobre el piso.
Con anticipación se realizó este

proceso buscando secar la piedra lo
más posible.
Para el laboratorio la cantidad que

necesitamos de piedra, la
colocamos en un tazón y seguido la
calentamos para quitarle un poco
de humedad.
Luego de calentada nuestra arena y
retirada la humedad, procedimos a
pesar la cantidad que usaríamos
para tamizar.
Una vez pesada toda la muestra que

se iba a utilizar, la misma se
procedió a tamizarse en cada uno de
𝟑
los tamices desde el de 𝟒" hasta el
tamiz No. 50.
Buscando así el tamaño máximo
nominal de la piedra.
Se pone la piedra en el tamiz y se

mueve hasta que no pase ninguna
piedra más por él.
Luego de realizar el tamizaje se

procede a pesar el peso retenido y el
sobrante se pasa al siguiente tamiz
de menor diámetro de abertura.
Se anotan todos los datos recabados
para proceder a realizar todos los
cálculos pertinentes.
Arena
Tabla de Datos De La Arena
GRÁFICO DE LA CURVA GRANULOMÉTRICA
DE LA ARENA
Curva Granulometrica
100 % 99.12 98.48
98.90 98.67 94.36
92.31
90 % 96.03
85.47
80 %
70 %
62.63
60 %
% que pasa
50 %
44.09
40 %
30 %
23.85
20 %
15.80
10 %
0%
10 1 0.1
Abertura (mm)
Cálculos y resultados
Porcentaje Retenido en el tamiz:

𝑷𝒓
%𝑹 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑴𝒐
Pr= peso retenido en el tamiz en granos
PMo= peso total original de la muestra en granos
EJEMPLO DEL ENSAYO
𝟒. 𝟔𝟔 𝒈
%𝑹 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟏. 𝟑𝟑𝟏𝟑 %
𝟑𝟓𝟎. 𝟎𝟑 𝒈
 Porcentaje retenido acumulado:
𝜮% 𝑹 = 𝑺𝑼𝑴𝑨 (%𝑹)𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒂 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛 + %𝑹 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛

Se calcula como la suma de todos los porcentajes parciales retenidos en
cada tamiz con abertura de mayor tamaño más el porcentaje parcial del
tamiz analizado.
EJEMPLO DEL ENSAYO
𝜮% 𝑹 = 𝟏. 𝟑𝟑𝟏𝟑 % + 𝟎. 𝟐𝟑𝟏𝟒% = 𝟏. 𝟓𝟔𝟐𝟕 %
 Porcentaje que pasa:

% 𝑷𝒂𝒔𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 % − 𝜮% 𝑹
Porcentaje en masa de tod0s los tamices de menor tamaño a un dicho

tamiz analizado. Se calcula como la diferencia entre 100 % y el
porcentaje retenido acumulado retenido en ese tamiz.
EJEMPLO DEL ENSAYO
% 𝑷𝒂𝒔𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 % − 𝟏. 𝟑𝟑𝟏𝟑% = 𝟗𝟖. 𝟔𝟔𝟖𝟕
 Módulo de Finura
(𝜮%𝑹)
𝑴𝑭 = 𝑺𝑼𝑴𝑨
𝟏𝟎𝟎%
Se calcula el módulo de finura, cuando así se prescriba, sumando los
porcentajes totales de material en la muestra, retenidos en los tamices
siguientes y dividiendo la suma por 100.
Piedra
Tabla de Datos de la Piedra
Peso retenido de la muestra

5480
% retenido abertura
peso retenido (g) % retenido acumulado (mm) % que pasa
1560 28.4672 28.4672 19 71.5328
1380 25.1825 53.6496 16 46.3504
1390 25.3650 79.0146 12.5 20.9854
970 17.7007 96.7153 9.5 3.2847
120 2.1898 98.9051 8 1.0949
30 0.5474 99.4526 6.3 0.5474
10 0.1825 99.6350 4.75 0.3650
2.72 0.0496 99.6847 4 0.3153
3.27 0.0597 99.7443 2 0.2557
0.29 0.0053 99.7496 1.7 0.2504
0.26 0.0047 99.7544 1.18 0.2456
0.41 0.0075 99.7619 0.6 0.2381
0.28 0.0051 99.7670 0.43 0.2330
0.75 0.0137 99.7807 0.2193
5467.98
GRÁFICO DE LA CURVA
GRANULOMÉTRICA
DE LA PIEDRA
Curva Granulometrica Piedra

100 %
90 %
80 %
70 % 71.5328
60 %
% que pasa
50 %
46.3504
40 %
30 %
20 % 20.9854
10 % 3.28470.5474
0.3650 0.2381 0.2330
0% 1.0949 0.31530.25570.25040.2456
10 1 0.1
Abertura (mm)
Cálculos y resultados:
 Porcentaje Retenido en el tamiz:
𝑷𝒓
%𝑹 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑴𝒐
Pr= peso retenido en el tamiz en granos
PMo= peso total original de la muestra en granos
EJEMPLO DEL ENSAYO
𝟏𝟓𝟔𝟎𝒈
%𝑹 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐𝟖. 𝟒𝟔𝟕𝟐%
𝟓𝟒𝟖𝟎 𝒈
 Porcentaje retenido acumulado:
𝜮% 𝑹 = 𝑺𝑼𝑴𝑨 (%𝑹)𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒂 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛 + %𝑹 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛

Se calcula como la suma de todos los porcentajes parciales retenidos en
cada tamiz con abertura de mayor tamaño más el porcentaje parcial del
tamiz analizado.
EJEMPLO DEL ENSAYO
𝜮% 𝑹 = 𝟐𝟖. 𝟒𝟔𝟕𝟐% + 𝟐𝟓. 𝟏𝟖𝟐𝟓% = 𝟓𝟑. 𝟔𝟒𝟗𝟔%
 Porcentaje que pasa:

% 𝑷𝒂𝒔𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 % − 𝜮%
Porcentaje en masa de todos los tamices de menor tamaño a un dicho
tamiz analizado. Se calcula como la diferencia entre 100 % y el
porcentaje retenido acumulado retenido en ese tamiz.
EJEMPLO DEL ENSAYO

% 𝑷𝒂𝒔𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 % − 𝟐𝟖. 𝟒𝟔𝟕𝟐% = 𝟓𝟑. 𝟔𝟒𝟗𝟕
CONCLUSIONES
La arena y la piedra con materiales muy importantes en las de
Estructuras de hormigón, Tomando en cuenta el uso de este
elemento de construcción en los lugares que se necesitan (zonas
urbanas o Rurales) debemos procurar en primera instancia como
ingenieros civiles un óptimo diseño, una supervisión rigurosa
para que se lleve a cabo el debido proceso en el ensayo de estos
materiales y verificar si cumple con el perfil necesario para su
uso.
1. Como objetivo de este documento o informe de laboratorio sobre

“Análisis Granulométrico De Agregados Gruesos Y Finos”,
tenemos: Obtener el porcentaje que pasa, porcentaje retenido y
porcentaje retenido acumulado de la piedra y de la arena,
comparando el número del tamiz y comparar así que el
porcentaje que obtuvimos en el ensayo, coinciden con el
establecido por el MOP, en nuestro informe, este resultado fue
2. También se debe obtener el módulo de finura de la arena que

obtuvimos, el cual debe ser comparado con el del MOP.
3. Este laboratorio nos imprime un conocimiento real sobre manera

en que debemos actuar si se da la oportunidad de estar presente o
dirigiendo un ensayo como este y nos motiva conocer la
ingeniería como es en el campo real.
RECOMENDACIONES
Para evitar perder la mayor cantidad de arena al tamizar, en vez de

agitar el tamiz sería más recomendable verter todo el contenido del
envase de arena sobre el tamiz y luego con una espátula o cucharita
revolver.
Para demorar menos tiempo en secar la arena o la piedra en la estufilla,

se debería dejar un día antes la porción de arena y piedra a utilizar
secando al sol. Así ahorraríamos tiempo y electricidad.
Contar con el implemento necesario para realizar el laboratorio, debido

a que nos percatamos que faltaban algunos tamices de ciertos números,
lo que básicamente no afecta la veracidad de los pesos y datos
obtenidos en la experimentación, pero sería lo ideal en el laboratorio
Lab. N° 4
CURSO DE MATERIALES DE CONSTR. Y NORM.DE
ENSAYO
LABORATORIO Nº 4
““Gravedad específica y absorción de los agregados“”
Agregado
Grueso

ENSAYO
LABORATORIO Nº 4
““Gravedad específica y absorción de los agregados gruesos“”
OBJETIVOS:
 Observar la gravedad específica y absorción de los agregados gruesos
 Aprender a realizar el ensayo de la gravedad específica del agregado
grueso
 Obtener el conocimiento necesario para enfrentarnos a situaciones en el
campo laboral que involucren conceptos como la densidad relativa y seca al
horno, como también la aparente y el porcentaje de absorción.
EQUIPO
Balanza: con una
sensibilidad de 0.05% de la
masa de la muestra en
cualquier punto de su rango
de uso, ó 0.5 gr, el que sea
mayor.
Canastilla de suspensión: :
formada por una malla de
alambre de 3,35 mm (N°6) o
una malla más fina o una
cubeta de aproximadamente
igual anchura y altura, con
una capacidad de 4 a 7 L
para 37.5 mm(1 ½ pulg.) de
tamaño máximo del agregado
o menor, y un contenedor
grande para agregados de
tamaño máximo mayor
Tanque de agua: : hermético
dentro del cual es colocada
la canastilla con la muestra
mientras es suspendida bajo
la balanza
Horno : tamaño apropiado

capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110
+- 5°C (230+-9°F)
PROCEDIMIENTO
1. Secamos la muestra de prueba hasta masa constante a una temperatura de 110 ±
5°C.
2. Dejamos enfriar en un cuarto ventilado por un lapso de 1 a 3 horas para muestras
de ensayo de tamaño máximo nominal 37.5 mm (1 1⁄2 pulg) o más grandes a una
temperatura confortable para manejar el agregado aproximadamente 50 °C.
3. Seguidamente sumergimos el agregado en agua a una temperatura ambiente por
un lapso de 24 ± 4 h.
4. Cuándo los valores de absorción y densidad relativa serán usados para el diseño
de mezclas de concreto para cualquier agregado se expresaran en función de su
condición de humedad natural.
5. El secado inicial es opcional y si la superficie de las partículas conserva su
humedad superficial hasta el momento de la prueba la inmersión en agua también
es optativa.
6. Retiramos la muestra de ensayo del agua y removimos en una tela absorbente
hasta que la película visible de agua sea removida de todas las partículas.
7. Determinamos la masa de la muestra en el aire en su condición SSD.
8. Colocamos la muestra en la canastilla y determinamos la masa aparente de la
muestra en agua a 23 ± 2 °C en su estado SSD. Removiendo las partículas en el
agua para que se escape todo el aire atrapado.
9. Secamos la muestra de ensayo hasta masa constante a una temperatura de 110±5
°C, enfriamos a temperatura ambiente por 1 a 3 horas.
10. Determinamos la masa de la muestra seca con una precisión de 0.5 gr.
REGISTRO FOTOGRÁFICO
Peso del agregado grueso en agua
Secado de la muestra con tela absorbente

Agregado grueso en agua
Secado de la muestra
Pesa digital
Agregado grueso en la canastilla

Peso de la muestra superficialmente seca en la balanza
DATOS OBTENIDOS
Prueba 1 2
Masa de grava secada al horno: gramos 4570 4420
Masa de tara: gramos 310 310
Masa de Grava Sat. Sup. Seca + gramos 4910 4740
Tara:
Masa de Grava Sat. Sup. Seca: gramos 4600 4430
Masa de Grava Sumergida en Agua: gramos 2880 2760
CÁLCULOS
𝐴
 Densidad relativa (seca al horno)= 𝐵−𝐶
𝐵
 Densidad relativa (SSD) = 𝐵−𝐶
𝐴
 Densidad relativa aparente = 𝐴−𝐶
(𝐵−𝐴)
 ABSORCIÓN % = [ ] 𝑋100
𝐴
A = Masa de la muestra seca al horno, (gr).
B = Masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco, (gr).
C = Masa aparente de la muestra sumergida en agua, (gr).
Nota: Para calcular la únicamente la densidad, se multiplica la densidad

relativa por la densidad del agua a 23 'C que es 997,5 kg/m3, (62,22 lblft3)
Muestra 1
A= 4570 gramos
B= (4910 – 310) gramos= 4600 gramos
C= 2880 gramos
Densidad Relativa (seca al horno)
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜) =
𝐵−𝐶
4570 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜) = = 2.66
4600 𝑔 − 2880𝑔
Densidad Relativa (SSD)
𝐵
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝑆𝐷) =
𝐵−𝐶
4600 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝑆𝐷) = = 2.67
4600 𝑔 − 2880𝑔
Densidad Relativa aparente

𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐴−𝐶
4570 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 2.70
4570 𝑔 − 2880𝑔
Absorción %
(𝐵−𝐴)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = [ ] 𝑋100
𝐴
(4600 − 4570)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = [ ] 𝑋100 = 0.66%
4570
Muestra 2
A= 4420 gramos
B= (4740 – 310) gramos= 4430 gramos
C= 2760 gramos
Densidad Relativa (seca al horno)
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜) =
𝐵−𝐶
4420 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜) = = 2.66
4430 𝑔 − 2760𝑔
Densidad Relativa (SSD)
𝐵
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝑆𝐷) =
𝐵−𝐶
4430 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝑆𝐷) = = 2.65
4430 𝑔 − 2760𝑔
Densidad Relativa aparente

𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐴−𝐶
4420 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 2.66
4420 𝑔 − 2760𝑔
Absorción %
(𝐵 − 𝐴)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = [ ] 𝑋100
𝐴
(4430 − 4420)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = [ ] 𝑋100 = 0.23 %
4420
Muestra 1 Muestra 2 Promedio
Densidad Relativa 2.66 2.66 2.66

(seca al horno)
(SSD)
Aparente
Absorción (%) 0.66 0.23 0.445
RESULTADOS
 Reportar los resultados de la absorción cercanos al 0.1%
 Reportar los resultados de la densidad cercanos a 10 kg/m3 o
0,5 lb/pie3 y la densidad relativa cercana al 0.01
Resultados de densidad
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜) = (2.66) (997.5 𝑘𝑔/= 2653.35 𝑘𝑔/𝑚3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝑆𝐷) = (2.66) (997.5 𝑘𝑔/𝑚3 ) = 2653.35 𝑘𝑔/𝑚3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (2.68) (997.5 𝑘𝑔/𝑚3 ) = 2673.33 𝑘𝑔/𝑚3

Muestra 1 Muestra 2 Promedio Resultados
Densidad Relativa 2.66 2.66 2.66 2653.35 𝑘𝑔/𝑚3
(seca al horno)
(SSD)
Aparente
Absorción (%) 0.66 0.23 0.445 0.445%
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se puedo observar que los resultados de las densidades oscilaron entre el
rango aceptable según las especificaciones establecidas las cuales están en
entre los 2300 kg/m3 y 2900 kg/m3. De igual forma la absorción también
cumplió con las especificaciones.
Se debe saber que este ensayo de gravedad específica es muy importante a

la hora de la realización del concreto ya que la piedra (agregado grueso) es
la materia prima para la fabricación del concreto.
CONCLUSIONES
 Los resultados de los cálculos demostraron que si se cumplen las
especificaciones para la absorción y gravedad especifica de la piedra.
 Se obtuvieron los resultados esperados para todas las densidades

calculadas del agregado grueso.
 La densidad del agregado grueso superficialmente seca y secada al

horno, no deberían variar tanto en cuanto a sus resultados.
RECOMENDACIONES
Para el método de ensayo de la gravedad especifica de la piedra, debemos
tener cuidado de varios factores, ya que del mismo se busca encontrar la
densidad relativa, agregado grueso y la absorción del agregado grueso. Y
dependiendo del procedimiento, dependerá que los resultados sean
correctos, para ello presentamos a continuación algunas recomendaciones:
Enfriar la muestra durante el tiempo estipulado y también sumergirla

durante el tiempo que establece la guía.
Tomar la muestra del ensayo de diferentes lugares para tener mejores

resultados.
Organizar el grupo de trabajo, para recolectar y participar de los

ensayos, así se tiene de lo que se está haciendo en los mismos.

obtenidos en la experimentación, pero sería lo ideal en el laboratorio.
Agregado
Fino

LABORATORIO Nº 4
““Gravedad específica y absorción de los agregados finos“”
OBJETIVOS:
 Observar la gravedad específica y absorción de los agregados finos
 Aprender a realizar el ensayo de la gravedad específica del agregado
finos
 Obtener el conocimiento necesario para enfrentarnos a situaciones
en el campo laboral que involucren conceptos como la densidad
relativa y seca al horno, como también la aparente y el porcentaje de
absorción.
EQUIPO
Balanza: con una sensibilidad de
0.05% de la masa de la muestra
en cualquier punto de su rango
de uso, ó 0.5 gr, el que sea
mayor.
Picnómetro: un frasco o
contenedor adecuado dentro
del cual pueda ser fácilmente
introducido cualquier muestra
de prueba de agregado fino y el
volumen pueda ser reproducido
con +- 0.1 cm3. El volumen del
contenedor lleno debe ser
menor que 50% que el espacio
requerido para adecuar la
muestra de prueba. El frasco
volumétrico tendrá una
capacidad de 500 cm o una3
jarra satisfactoriamente
adaptada como un picnómetro
en la parte superior para unos
500 gr de la muestra de prueba,
Frasco o matraz : un frasco Le

Chatelier como se describe en la
NORMA ASTM C 188 es
satisfactorio para
aproximadamente 55 gr de la
muestra de prueba
Horno : tamaño apropiado
capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110 +-
5°C (230+-9°F)
Molde y pistón : para pruebas

de medida de estado SSD
Molde de metal: que debe ser

en forma de cono truncado con
las siguientes dimensiones: de 40
+- 3 mm de diámetro interno en
la parte superior, 90 +- 3 mm de
altura, con un espesor mínimo
de 0.8 mm. El pistón metálico
debe tener una masa de 340 +- 15
gr y con una superficie de
compactación plana de 25 +- 3
mm de diámetro
Otros materiales
 Termómetro
 Embudo
 Cuchara metálica
 Recipiente
 Bandeja
 Bomba de agua
PROCEDIMIENTO
Procedimiento
1. Llenamos parcialmente el picnómetro con agua. Introducimos dentro del

picnómetro 500 ±10 gr de la muestra estado saturado superficialmente
seca y llenamos con agua adicional aproximadamente 90% de capacidad.
Luego agitamos el picnómetro.
2. Envolvimos manualmente, invertimos y agitamos el picnómetro para eliminar
todas las burbujas de aire. Usualmente se requirió de 15 a 20 min en
procesos manuales para la eliminación de burbujas. En muchas ocasiones se
produce espuma que puede ser eliminada mediante toallas de papel o
alcohol isopropil.
3. Llenamos el picnómetro hasta la marca de calibración.
4. Después de eliminar las burbujas se ajustó la temperatura del picnómetro a
23 ± 2°C.
5. Determinamos la masa total del picnómetro, espécimen y agua.
6. Removimos el agregado fino del picnómetro, secamos a masa constante a
una temperatura de 110 ± 5°C, refrescamos por 1±1/2 hora y determinamos
la masa.
7. Determinamos la masa del picnómetro lleno y esta capacidad calibrada con
agua a 23 ± 2°C.
}
DATOS
A= Masa de la muestra seca al horno (gr)
B =Masa del picnómetro más agua hasta la marca

de calibración (gr)
C= masa del picnómetro más amuestra más agua
hasta la marca de calibración (gr)
S= masa de la muestra en estado saturado
superficial seco (gr)
DATOS OBTENIDOS
1 2 PROMEDIO
Masa al aire de la muestra seca (g) (A) 494.39 493.78 494.085
Masa del frasco lleno de agua (g) (B) 678.88 678.88 678.88
Masa del frasco + muestra + agua (g) [C] 991.06 990.42 990.74
Masa saturada y superficialmente seca (g) (S) 500 500 500
CÁLCULOS
𝐴
 Densidad relativa (seca al horno)= 𝐵 +𝑆−𝐶
𝑆
 Densidad relativa en estado (SSD) = 𝐵 +𝑆−𝐶
𝐴
 Densidad relativa aparente = 𝐵+𝐴−𝐶
(𝑆−𝐴)
 ABSORCIÓN % = [ ] 𝑋100
𝐴
Cálculos obtenidos
1 2 PROMEDIO
Densidad Relativa Seca al Horno (g) 2.632 2.620 2.626
Densidad Relativa en Estado SSD (g) 2.662 2.653 2.658
Densidad Aparente Relativa (g) 2.713 2.709 2.711
Absorción (%) 1.135 1.260 1.197
Densidad OD (Kg/m³) 2625.674 2613.528 2619.601
Densidad SSD (Kg/m³) 2655.468 2646.450 2650.959
Densidad Aparente (Kg/m³) 2706.515 2702.730 2704.622
RESULTADOS
 Reportar los resultados de la absorción cercanos al 0.1%
 Reportar los resultados de la densidad cercanos a 10 kg/m3 o
0,5 lb/pie3 y la densidad relativa cercana al 0.01
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜) = (2.626) (997.5 𝑘𝑔/𝑚3)

= 2619.43 𝑘𝑔/𝑚3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑆𝑆𝐷) = (2.658) (997.5 𝑘𝑔/𝑚3 ) = 2651.35 𝑘𝑔/𝑚3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (2.711) (997.5 𝑘𝑔/𝑚3 )

= 2704.22𝑘𝑔/𝑚3
CONCLUSIONES
Los porcentajes de absorción que se dieron en las muestras de los
agregados finos oscilan entre el (1.1 y 1.2) %, lo que lleva a indicar que
estas muestras retienen poca cantidad de agua, algo de gran
beneficio para una buena dosificación en la elaboración del
concreto.
Los ensayos a los agregados finos, se llevan a cabo como parte de los
cuidados que se deben tener al momento de la elaboración de los
materiales que se dispondrán para la elaboración de edificaciones de
gran magnitud estructural y no estructural.
Para aceptar un ensayo (de absorción a los agregados finos de la

arena) como bueno, se debe tener la cuenta que la muestra que será
sometida a la evaluación, deberá presentar una saturación
superficialmente seca. Obtener este tipo de saturación algunas
veces trae ciertos inconvenientes como: la repetición del
laboratorio, pero este debe hacerse las veces que sean necesarias,
hasta conseguir la muestra perfecta.
RECOMENDACIONES
Tomar muestras cuidadosamente de diferentes lugares del bulto,
garantizando así mayor variedad en el ensayo
Para garantizar que la arena para este ensayo este totalmente seca
podemos dejar un día antes la porción de arena y piedra a utilizar
secando al sol.
Tener cuidado al agregar el agua a la muestra después de que esta

hubiera enfriado, ya que esta solo debe estar en por lo menos 6 % de
humedad en el agregado fino y en caso tal, descartar el exceso de agua
con cuidado para evitar la pérdida de finos.
En caso de que la muestra se halla secado demasiado se debe saturar

nuevamente con agua durante 30 minutos y repetir el ensayo.
Apisonar suavemente dentro del molde, de modo que se obtenga el

resultado que se espera obtener en el ensayo de humedad superficial.
Organizar el grupo de trabajo, para recolectar y participar de los

ensayos, así se tiene de lo que se está haciendo en los mismos.
Traer a los ensayos toallas de papel, en caso de sucesos particulares

como es el caso de la eliminación de espuma que se produce cuando se
agita el picnómetro
Para demorar menos tiempo en secar la arena o la piedra en la estufilla,

obtenidos en la experimentación, pero sería lo ideal en el laboratorio.
Lab. N°5
LABORATORIO Nº 5
“Peso Unitario Varillado De Los Agregados Gruesos”
OBJETIVOS
 Determinar el peso unitario de las muestras de agregado grueso y
fino.
 Como objetivo de este documento o informe de laboratorio sobre el

peso unitario varillado de los agregados gruesos “tenemos: Obtener
el peso unitario de las muestras de agregado grueso y fino y
comparar así que el porcentaje que obtuvimos en el ensayo,
coinciden con el establecido por el MOP, ASTM e INVE en nuestro
informe.
EQUIPO DE MEDICION Y MATERIALES
Cuchara
Recipiente de volumen conocido
Regla para enrasar

Balanza
Varilla apisonadora
PROCEDIMIENTO
DENSIDAD BULK DEL AGREGADO compactado
o Método del apisonado o varillado – Para agregados de tamaño

nominal menor o igual que 37.5 mm (1/'").
o El agregado colocó en el recipiente, en tres capas de igual volumen
aproximadamente, hasta colmarlo.
Se colocó el agregado en tres capas y

cada capa se apisono con 25 golpes
o Cada una de las capas se

emparejó con la mano y se apisonó con 25 golpes de varilla,
distribuidos uniformemente sobre la superficie, utilizando el
extremo semiesférico de la varilla.
Se apisonó la primera capa, y

después la segunda capa.
Al apisonar la primera capa,
se evitó que la varilla
golpeara el fondo del
recipiente. Al apisonar las
capas superiores, se aplicó la
fuerza necesaria para que la
varilla solamente atraviese la
capa respectiva.
Luego se apisono la última

capa.
o Una vez compactada la última capa, se enrasó la superficie del

agregado con una regla o con la mano, de modo que las partes
salientes se compensaran con las depresiones en relación al Plano de
enrase, Y se determinó la masa del recipiente lleno con aproximación
a 0.05 kg (0.11b).
Primero escogimos la muestra que se

pensaba utilizar para el laboratorio.
Procedimos a colocar unas tres capas

de piedras de manera que se llenara
por completo el balde.
Se varillan unas 25 veces la capa de

piedra colocada en el balde, sin llegar
a tocar la superficie del mismo.
Luego de que el tanque haya llegado a

su máximo, se pasa una regla o
utilizando la misma varilla se deja la
superficie correctamente al ras y se
procede a pesar el balde lleno.
CALCULOS
𝑮−𝑻
Densidad Bulk Del Agregado M=
𝑽
Muestra #1
Densidad Bulk Del Agregado
𝟒𝟖𝒌𝒈−𝟔𝒌𝒈 kg⁄
M= = 1599.76
𝟎,𝟎𝟐𝟔𝟐𝟓𝟒𝒎𝟑 m3
Muestra #2
Densidad Bulk Del Agregado
47.8 kg−6kg kg⁄

M= = 1592.14
0,026254 m3 m3
Muestra Promedio
kg kg
𝑘𝑔 1599.76m³ +1592.14m³ 𝑘𝑔
Peso Unitario ( )= = 1595.95
𝑚3 2 𝑚³
𝟎.𝟕𝟔𝟒𝟓𝟓𝒎𝟑 𝑙𝑏
)= 2690.02
𝒍𝒃 𝒌𝒈 𝟐.𝟐𝟎𝟒𝟔 𝒍𝒃
𝑷𝒆𝒔𝒐𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 ( 𝒚𝒅𝟑 ) = (𝟏𝟓𝟗𝟓. 𝟗𝟓 )×( )×(
𝒎𝟑 𝟏 𝒌𝒈 𝟏.𝒚𝒅𝟑 𝑦𝑑³
RESULTADOS
Variables Muestra Muestra

1 2
M= Densidad Bulk Del Agregado, kg/m3 (lb/pie3) 𝟏𝟓𝟗𝟗. 𝟕𝟔 𝟏𝟓𝟗𝟐. 𝟏𝟒
G =Masa del agregado más la del recipiente de medida(lb 48 47.8

o kg)
T= masa del recipiente de medida, kg (lb) 6 6
V= volumen del recipiente de medida, m3 (pie3) 0.026254 0.026254
PROMEDIO= Muestra N°1 + Muestra N°2

𝟏𝟓𝟗𝟗.𝟕𝟔 + 𝟏𝟓𝟗𝟐.𝟏𝟒 𝟑𝟏𝟗𝟐.𝟗
PROMEDIO= = =1595.95 lb/pie 3
𝟐 𝟐
Análisis
En este ensayo el valor que es empleado en la práctica como parámetro
para la dosificación de hormigones, es el peso unitario compactado del
agregado grueso, que denominamos como “PUS” o Peso Unitario Suelto, el
cual cumple con los ensayos establecidos en la norma del ASTM C29 y la
Norma INVE 217.
CONCLUSIONES
Para la realización de este método de prueba es fundamental

verificar que aquellos agregados no excedan de 125 mm (5
pulgadas) como tamaño máximo nominal.
Peso unitario es la terminología tradicional para describir la

propiedad determinada por este método de prueba, y que representa
el peso entre el volumen unitario (más correctamente, masa entre
volumen unitario, o densidad).
Este estándar no tiene como propósito determinar todos los

problemas de seguridad que pudieran estar asociados con su uso. Es
responsabilidad del usuario de este estándar establecer las normas
apropiadas de seguridad y de salud, y determinar la aplicabilidad de
las limitaciones regulatorias antes de usarlo.
Este laboratorio nos imprime un conocimiento real sobre manera en

que debemos actuar si se da la oportunidad de estar presente o
dirigiendo un ensayo como este y nos motiva conocer la ingeniería
como es en el campo real.
En este ensayo se pudo determinar el peso unitario del agregado grueso a

partir de una muestra de agregado grueso (piedra) el cual se determinó
utilizando un recipiente de volumen dado. Dividiendo en tres capas
iguales el recipiente, se llenó cada capa y con la varilla de 5/8” se pisoneo
con 25 golpes para que se acomodara el agregado dentro del recipiente. La
capa final se enrasó para que se quitara el excedente de la piedra en el
recipiente. Finalmente se pesó la vasija sola y luego con el agregado para
𝐺−𝑇
determinar el peso unitario a partir de la formula 𝑀 = 𝑉
Donde:
M = peso unitario varillado
G = masa del agregado + vasija
T = masa de la vasija
V = volumen de la vasija
RECOMENDACIONES
1. Seguir detenidamente las instrucciones de la guía y del profesor.
2. Asegurarse que le agregado grueso este totalmente seco.
3. Cerciorarse que las unidades de medidas sean concordantes para

evitar errores en los cálculos.
Lab. N° 6
LABORATORIO Nº 6
““Diseño De Concreto Para Concreto Normal, Pesado Y Masivo“”
OBJETIVOS
Obtener las proporciones en masa y volumen de los materiales necesarios para
conformar el concreto.
Información requerida para el diseño de mezclas
 Análisis granulométrico
 Peso Unitario compactado de los agregados (fino y grueso).
 Peso específico de los agregados (fino y grueso).
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino
y grueso).
 Perfil y textura de los agregados.
 Tipo y marca del cemento.
 Peso específico del cemento.
 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para
combinaciones posibles de cemento y agregados.
PROCEDIMIENTO
 Escoger el asentamiento requerido según el tipo de estructura.
TIPOS DE Asentamiento (cm)

CONSTRUCCION
MAXIMO MINIMO
Zapatas y muros 8 2
de
cimentación
reforzados
Zapatas 8 2
simples,
cajones y
muros
subestructura
Vigas y muros 10 2
reforzados
Columnas 10 2
Pavimentos y 8 2
losas
Concreto 5 2
ciclópeo y
masivo
 Escoger la cantidad de agua (A) por volumen de concreto requerida Tabla 1.
o Tabla 1-A del anexo. La cantidad de agua debe ser dad en kg/m3.
 Obtener la relación agua cemento R(a/c) de la tabla 2 del anexo.
 Obtener la cantidad de cemento por volumen de concreto:
𝒌𝒈 𝑨(𝒂𝒈𝒖𝒂)
𝑪𝑬𝑴( ) = 𝒂
𝒎𝟑 𝑹( )
𝒄
𝒌𝒈
𝑪𝑬𝑴 = 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 ( )
𝒎𝟑
𝒌𝒈
A= cantidad de agua ( 𝟑 )
𝒎
𝒂
𝑹 ( ) = 𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒂𝒈𝒖𝒂/𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐
𝒄
 Obtener el volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto

(Va) dado en la Tabla 3.
 Obtener la cantidad de agregado grueso requerido por volumen de concreto:
AG (kg/m3) = PUC * Va
AG = Cantidad de agregado grueso seco
PUC = Peso unitario compactado

Va =Volumen de agregado grueso por volumen de concreto.
 El porcentaje de volumen de aire atrapado se obtiene de la Tabla 1 que está

en el anexo. (Si el diseño se realiza para concretos sin aire incorporado).
 Obtener el volumen de cada material:
Vol. Agua (m3) = A * Vconc. / PH20
Vol. Agua= Volumen de agua (m3)
A =Cantidad de agua (kg/m3)
Vconc.= Volumen de concreto (ma)
pH20 = Densidad del agua (kg/m3)
Vol. CEM (m3) =CEM * Vconc. /GsssCEM. * PH20
Vol. CEM = Volumen de cemento (ma)
CEM =Cantidad de cemento (kg/m3)
Vconc. =Volumen de concreto (m3)
GsssCEM =Gravedad especifica del cemento
PH20 = Densidad del agua (kg/m3)
Vol. AG (m3) = AG * Vconc./GsssAG.* PH20
Vol. AG =Volumen de agregado grueso (m3)
AG= Cantidad de agregado grueso (kg/m3)

Vconc.= Volumen de concreto (m3)
GsssAG = Gravedad especifica del agregado grueso
pH20 = Densidad del agua (kg/m3)
• Si es el caso:
Vol. AA (m3)= %AA* Vconc. /100%
Vol. AA = Volumen de aire atrapado (m3)
%AA = Porcentaje de aire atrapado)
Vconc.= Volumen de concreto (m3)
El volumen de arena es la resta del volumen total del concreto menos la suma
de los
Volúmenes anteriores obtenidos.
AR (m3) Vconc - Σvol. (A+CEM+AG+AA)
Vol. A= Volumen de agua (m3)
Vol. CEM= Volumen de cemento (m3
Vol. AG = Volumen de agregado grueso (m3)
Vol. AA = Volumen de aire atrapado (m3)
AR (kg/m3) Vol. AR * GsssAR* pH20/ Vconc.
AR= Cantidad de agregado fino seco (kg/m3)

GsssAR= Gravedad especifica del agregado fino
pH20 =Densidad del agua (kg/m3)
Vconc=. Volumen de concreto (m3)
5. AJUSTES
 Todos los pesos encontrados están en estado seco por lo tanto las
humedades ejercen un factor importante en el diseño.
 Se debe ajustar los pesos húmedos en caso de que los agregados contenga
un contenido de humedad considerable:
PHAG PSAG * (1+ (0/0WAG 1 100))
PHAR PSAR * (1+ (0/0WAR1 100))
PHAG = Peso húmedo del agregado grueso (kg)
PSAG =Peso seco del agregado grueso (kg)
PHAR= Peso húmedo del agregado fino (kg)
PSAR =Peso seco del agregado fino (kg)
WAG =Porcentaje de Humedad del agregado grueso
WAR =Porcentaje de Humedad del agregado fino
 AGUA EFECTIVA:
Cantidad de agua retenida en el agregado grueso
%𝑾𝒈 − %𝒂𝒈
(𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐀. 𝐠𝐫𝐮𝐞𝐬𝐨 𝐬𝐞𝐜𝐨) ∗ ( )=𝐗
𝟏𝟎𝟎
Cantidad de agua retenida en el agregado fino
%𝑾𝒇 − %𝒇
(𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐀. 𝐟𝐢𝐧𝐨 𝐬𝐞𝐜𝐨) ∗ ( )=𝐘
𝟏𝟎𝟎
•AGUA EFECTIVA SERÁ:
AE (kg) = (A * Vconc) – (X+Y)
Wg= Porcentaje de Humedad del agregado grueso
Wf= Porcentaje de Humedad del agregado fino
Ag=Porcentaje de absorción del agregado grueso
Af=Porcentaje de absorción del agregado fino
AE= Cantidad de agua efectiva (kg)
Vconc=. Volumen de concreto (m3)
X =Cantidad de agua en el agregado grueso
Y =Cantidad de agua en el agregado fino

DISEÑO DEL CONCRETO
 DATOS DEL ENSAYO REQUERIDO
Esfuerzo maximo a la compresion del concreto (lb/Plg2) 2000

Esfuerzo promedio (lb/Plg2) 3015.33
R a/c 0.6183
Peso unitario de la piedra (lb/yd3) 2685.82
Volumen del agregado grueso 0.688
Modulo de finura de la arena 2.13
% de aire atrapado 2
slump 6"
volumen del diseño yd3 0.0655
Densidad del agua (lb/yd3) 1680
Gs piedra 2.66
Gs arena 2.65
Gs cemento 3.15
Gs agua 1
 CÁLCULOS
 Relación agua / cemento

𝑨
𝑪𝑬𝑴 = 𝒂
𝑹 ⁄𝒄
CEM = Cantidad de cemento (lb/yd3)
A = Cantidad de agua (lb/yd3)
𝑅 𝑎⁄𝑐 = Relación agua cemento
𝟑𝟔𝟎
𝑪𝑬𝑴 = 𝟎.𝟔𝟏𝟖𝟑 = 𝟓𝟖𝟐. 𝟐𝟒 Lb/yd3
 Cantidad del agregado grueso seco
𝑨𝑮 = 𝑷𝑼𝑪 ∗ 𝑽𝒂
AG = cantidad de agregado grueso seco

PUC = peso unitario compactado
Va = volumen del agregado grueso por volumen de concreto
𝑨𝑮 = 𝟐𝟔𝟖𝟓. 𝟖𝟐 ∗ 𝟎. 𝟔𝟔𝟖 = 𝟏𝟖𝟒𝟕. 𝟖𝟒 Lb/yd3

 Volumen de agua
𝑨 ∗ 𝑽𝒄𝒐𝒏𝒄
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒖𝒂 =
𝝆𝑯𝟐𝑶
Vol. Agua = volumen de agua (yd3)
A = cantidad de agua (lb/ yd3)
Vconc = volumen de concreto (yd3)
ρH2O = densidad del agua
𝟑𝟔𝟎∗𝟎.𝟎𝟔𝟓𝟓
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒖𝒂 = = 𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝟎𝟒yd3
𝟏𝟔𝟖𝟎
 Volumen de cemento
𝑪𝑬𝑴 ∗ 𝑽𝒄𝒐𝒏𝒄
𝑽𝒐𝒍. 𝑪𝑬𝑴 =
𝑮𝒔𝒔𝒔𝑪𝑬𝑴 ∗ 𝝆𝑯𝟐𝑶
Vol. CEM = volumen de cemento yd3

CEM = Cantidad de cemento (lb/yd3)
GsssCEM = gravedad especifica del cemento
𝟓𝟖𝟐.𝟐𝟒∗𝟎.𝟎𝟔𝟓𝟓
𝑽𝒐𝒍. 𝑪𝑬𝑴 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟐𝟏 yd3
𝟑.𝟏𝟓∗𝟏𝟔𝟖𝟎
 Volumen del agregado grueso
𝑨𝑮 ∗ 𝑽𝒄𝒐𝒏𝒄
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑮 =
𝑮𝒔𝒔𝒔𝑨𝑮 ∗ 𝝆𝑯𝟐𝑶
Vol. AG = volumen del agregado grueso (yd3)

AG = Cantidad del agregado grueso (lb/yd3)
GsssAG = gravedad especifica del agregado grueso
𝟏𝟖𝟒𝟕.𝟖𝟒∗𝟎.𝟎𝟔𝟓𝟓
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑮 = = 𝟎. 𝟎𝟐𝟕𝟏 yd3
𝟐.𝟔𝟔∗𝟏𝟔𝟖𝟎
 Volumen de aire atrapado
%𝑨𝑨 ∗ 𝑽𝒄𝒐𝒏𝒄
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑨 =
𝟏𝟎𝟎%
Vol.AA = volumen de aire atrapado (yd3)
%AA = porcentaje de aire atrapado
𝟐%∗𝟎.𝟎𝟔𝟓𝟓
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑨 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟑𝟏 yd3
𝟏𝟎𝟎%
 Volumen de arena
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑹 = 𝑽𝒄𝒐𝒏𝒄 − ∑𝑽(𝑨 + 𝑪𝑬𝑴 + 𝑨𝑮 + 𝑨𝑨)
Vconc = volumen del concreto

∑V (A + CEM +AG +AA) = sumatoria de volúmenes de agua, cemento,
agregado grueso, aire.
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑹 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟓𝟓 − ∑(𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝟎𝟒 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟐𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟐𝟕𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟑𝟏) =

𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟖 yd3
 Cantidad de agregado fino seca
𝒗𝒐𝒍. 𝑨𝑹 ∗ 𝑮𝒔𝒔𝒔𝑨𝑹 ∗ 𝝆𝑯𝟐𝑶

𝑨𝑹 =
𝑽𝒄𝒐𝒏𝒄
Vol. Arena = volumen de arena

GsssAR = gravedad especifica del agregado fino
pH2O = densidad del agua
Vconc = volumen de concreto
𝟎.𝟎𝟏𝟓𝟖∗𝟐.𝟔𝟓∗ 𝟏𝟔𝟖𝟎
𝑨𝑹 = = 𝟏𝟎𝟕𝟔. 𝟔𝟒 lb/ yd3
𝟎.𝟎𝟔𝟓𝟓
 Peso húmedo del agregado fino y el agregado grueso
PHAG = PSAG * (1 + (%WAG/100))

PHAR= PSAR * (1 + (%WAR/100))
PHAG = peso húmedo del agregado grueso

PHAR = peso húmedo del agregado fino
PSAG = peso seco del agregado grueso
PSAG = peso seco del agregado fino
WAG = porcentaje de humedad del agregado grueso
WAR = porcentaje de humedad del agregado fino
PHAG = PSAG * (1 + (%WAG/100))
 Agua efectiva
X = (peso agregado grueso seco)* (%Wg - % ag)/100

Y = (peso agregado fino seco)* (%Wf - % af)/100
Wg= porcentaje de humedad del agregado grueso

Wf= porcentaje de humedad del agregado fino
ag= % de absorción del agregado grueso
af = % de absorción del agregado fino
AE = (A* Vconc) – (X+Y)
AE = agua efectiva
Vconc = volumen del concreto
X = cantidad del agregado grueso
Y = cantidad del agregado fino
Nota: Los porcentajes de humedad del agregado grueso y el

agregado fino no se ensayaron debido a falta de tiempo, por tal
razón consideramos que ambos estaban totalmente seco y
diseñamos el concreto en base a estos datos
 RESULTADOS
Volumen del diseño del concreto = 0.0655 yd3
Cantidad del material en libras = cantidad del material (lb/yd3)*

vol.de diseño del concreto
Cantidad de agua = 360 lb/yd3 *0.0655 yd3 = 23.58 lb

Cantidad de cemento = 582.24 lb/yd3 *0.0655 yd3 = 38.14 lb
Cantidad de piedra = 1847.84 lb/yd3 *0.0655 yd3 = 121.03 lb
Cantidad de arena = 1076.64 lb/yd3 *0.0655 yd3 = 70.52 lb
Cantidad (lb/ Cantidad (lb)

Material Volumen (yd3)
yd3)
Agua 360 0.01404 23.58
Cemento 582.24 0.00721 38.14
Piedra 1847.84 0.0271 121.03
Arena 1076.64 0.00131 70.52
 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Los siguientes resultados fueron obtenidos siguiendo los cálculos
en la norma establecida por la ACI 211.1, es por esto que se
cumplen con las especificaciones establecidas es esta norma.
DISEÑO DE CONCRETO
Cantidad de cemento, piedra, arena y agua utilizada
Muestra de cemento de 42.5 kg

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Tomar los datos correctos para poder obtener los cálculos

pertinentes de la cantidad de material a utilizar para la
realización de los próximos laboratorios.
 La cantidad de esfuerzo dependerá de los datos que se hayan

obtenido en la realización del laboratorio. En el caso de esta
experimentación el esfuerzo fue de 2000 MPa.
 Los materiales debieron ser meticulosamente pesados y haber

sido medidos sus cantidades para poder obtener un buen
resultado en la mezcla en posteriores experimentaciones.
Lab. N° 7
LABORATORIO Nº 7
“Asentamiento del Concreto”
INTRODUCCIÓN
Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Su

ejecución está regulada por NCh 1019 E Of.74 y consiste básicamente
en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones
normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón
y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la
masa de hormigón colocada en su interior. Esta medición se
complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del
cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón, en la
forma señalada.
De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar
principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar
la consistencia del hormigón.
Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha
generalizado como medición de la trabajabilidad del hormigón.
OBJETIVOS
 Aprender a comparar datos obtenidos con los estándares ya

establecidos en las normas de materiales como la Norma ASTM C94.
 Obtener el asentamiento de nuestro ensayo de concreto
 Comprender la importancia del asentamiento en el desarrollo de la

ingeniería civil y en obras de construcción
 Medir la consistencia del concreto.
EQUIPO
 Cono metálico
 Cuchara
 Varilla de 5/8 “
 Plato no absorbente
PROCEDIMIENTO
 En el primer paso debemos nivelar el molde.
 Luego debemos humedecer el molde con diésel.
 Primero tomamos la muestra de concreto y lo colocamos en el cono de

abrams que es un cono truncado, en los primeros 5 minutos de haberla
sacado de la concretara.
 Nuestra muestra deberá ser tomada de acuerdo a la norma ASTM C94,

esta debería estar más o menos húmeda, ya que esta fue preparada
con cierta proporción de arena, agua, cemento y piedras.
 Llenar por capa el molde: medimos la altura total y el valor que

obtengamos lo dividimos entre 3, y para saber a qué altura debemos
colocar las 3 muestras.
 Llenamos la primera muestra al V/3 del molde.
 Por cada capa se dan 25 golpes con la varilla metal de 5/8” procurando
no tocar el fondo del cono de abrams
 Vertimos la segunda capa de concreto en el molde y varillamos,

dejando siempre una pulgada de la capa anterior
 De igual manera sucede con la tercera capa
 El exceso de concreto se enrasa con la varilla, rodando suavemente en

la parte superior del cono.
 Tener cuidado de no rotar el cono una vez realizado el asentamiento.
 Aflojar los tornillos del cono y con una presión de 5 mm levantar el

cono.
 Levanto el cono luego de haber pasado 2.5 minutos
 Realizar la medición del asentamiento

Materiales para el diseño del concreto
Mezcla del concreto en la concretera

Vaciado del concreto en la carretilla
Cono para medir el asentamiento del concreto

Slum del concreto
DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO

En este ensayo las medidas que necesitábamos para diseñar el concreto
fueron calculadas previamente, mediante los cálculos y ensayo
realizados en el laboratorio de materiales de construcción. Con el
diseño obtenido obtuvimos las cantidades de cada material. A medida
que se iba añadiendo cada material la concretera lo iba mezclando,
poco a poco se le agregaba agua hasta que se obtuviera
aproximadamente el asentamiento deseado. Cuando el concreto en el
asentamiento está por debajo del permitido por el diseño, se le debe
añadir agua al concreto para aportarle un asentamiento revenimiento
hasta un nivel aceptable o especificado. Teniendo en cuenta la
aplicación del agua en nuestro ensayo el valor obtenido del Slump fue:
Lectura del asentamiento 10
Nota: Este asentamiento no era el deseado ya que el concreto se diseñó

para un asentamiento de 6 “. Este asentamiento obtenido se debe a que
se agregó un exceso de agua al concreto.
CONCLUSIONES
 El resultado no fue el que se esperaba al realizar la prueba

inicialmente, debido a que faltaron materiales por agregar a la
mezcla y el exceso de agua fue grande.
 El slum marco 10”, mientras que el esperado era de unas 6", sin
embargo esto no afecto el laboratorio, debido a que solo era
reconocimiento de como se realizaba este ensayo de prueba.
RECOMENDACIONES
 Estar presentes en todo momento mientras se agregan los
materiales a la mezcladora, primeramente para evitar que suceda
lo del exceso de agua en la mezcla y segundo asegurarse que se
integren todos los materiales en las cantidades especificadas,
para dicha experimentación.
Lab. N°7.1
CURSO DE MATERIALES DE CONSTR. Y
NORM.DE ENSAYO
LABORATORIO Nº 7-1
““TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO “”
INTRODUCCIÓN
A continuación se presentara el ensayo de la
temperatura del concreto, para esto es necesario
conocer cuál es la importancia de la realización de
este ensayo en el momento de la realización de
muestras de concreto, es por esto que según la norma
ASTM C 1064 se deben realizar este tipo de ensayo.
La temperatura es uno de los factores más

importantes que influyen en la calidad, tiempo de
fraguado y resistencia del concreto. Sin el control de
la temperatura del concreto, predecir su
comportamiento es muy difícil, si no imposible. Un
concreto con una temperatura inicial alta,
probablemente tendrá una resistencia superior a lo
normal a edades tempranas y más baja de lo normal
a edades tardías. La calidad final del concreto
probablemente se verá también disminuida.
ENSAYO
LABORATORIO Nº 7-1
““TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO “”
OBJETIVOS
- Determinar la temperatura que tenía la muestra

de concreto que se obtuvo en el ensayo del mismo
- Conocer el margen de temperatura que debe
tener el concreto en una obra civil en el futuro
- Conocer la temperatura que tendrá el concreto en
los ensayos de en asentamiento, cilindro y
vigueta.
EQUIPOS
 Termómetro 0-120 °F
 Cuchara o pala
 Carretilla o recipiente no absorbente

PROCEDIMIENTO
 Humedezca La Carretilla Con Agua Antes Del

Muestreo.
 Obtenga La Muestra De Concreto Fresco
 Homogenice La Muestra Usando La Pala
 Calibre El Termómetro
 Coloque El Termómetro Bimetálico De Tal Forma Que

El Vástago Esté Sumergido Un Mínimo De 3
Pulgadas En La Muestra De Concreto Fresco.
 Debe Asegurarse Que El Vástago Cubra Por Lo Menos

3 Pulgadas De Concreto Alrededor De Él En
Cualquier Dirección.
 Suavemente Presione La Superficie Del Concreto

Alrededor Del Termómetro, De Tal Forma Que El
Vástago Quede Totalmente Cubierto Por La Mezcla Y
La Temperatura Del Aire En El Ambiente No Afecte
La Lectura.
 Deje El Termómetro Dentro De La Mezcla De Concreto

Fresco Por Un Período De 2 Minutos O Hasta Que La
Lectura Se Estabilice.
 Registre El Dato Obtenido De La Muestra De Concreto

Se tomó la temperatura del concreto el cual dio 84°F

DATOS OBTENIDOS DEL
ENSAYO
En el ensayo de la temperatura del concreto, luego

que lo vaciamos de la concretara a la carretilla,
procedemos a colocar el termómetro y lo dejamos por
aproximadamente 2 minutos y los valores obtenidos
fueron:
Temperatura ambiente 27.3 °C
Temperatura concreto 84 °F
ANÁLISIS DE RESULTADOS
En Panamá la temperatura del concreto no debe

exceder los 95°F, este ensayo se encuentra
aproximadamente en 84 °F, eso quiere decir que está
dentro del marguen, debido a que cuando a
realizamos el laboratorio, la tarde estaba nublada, la
arena también, y todo esto influyó a que el concreto
no marcara, arriba de los 90°F.
La temperatura del concreto se usa para indicar el

tipo de curado y protección que se necesitará, así
como el lapso de tiempo en que deben mantenerse el
curado y la protección. Al controlar la temperatura del
concreto dentro de los límites aceptables se podrán
evitar problemas tanto inmediatos como futuros.
Cuando hay que evaluar diferentes tipos de concreto,
la temperatura de las mezclas de cada concreto debe
ser tan idéntica como sea posible.
RECOMENDACIONES
 Medir la temperatura inmediatamente la mezcla sea

vaciada en la carretilla para evitar el
endurecimiento de la misma.
 Dejar por un lapso no menos de unos 15 segundos

el termómetro sobre la mezcla de concreto, para
obtener una correcta medición de temperatura.
 Tener en cuenta el tipo de temperatura ambiental a

la que será expuesta la mezcla para que esta no se
vea expuesta a los efectos que esta podría generar.
Por ejemplo en el momento de realizar el
laboratorio, existía un ambiente frio, esto pudo
influir en la temperatura de la mezcla y hacerla
aun mas húmeda y fría, lo que provocaría que no
estuviera apta según las normativas.
CONCLUSIONES
 La mezcla arrojo una temperatura apta según las
normativas dadas por el profesor y según los
estándares utilizados en el país para la
realización del curado en las mezclas de concreto
para construcciones.
Lab. N°8
CURSO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION
Y NORMAS DE ENSAYO
LABORATORIO Nº 8
Confección de Cilindro y Vigas de Concreto
La mayoría del concreto es comprado y vendido sobre la base de los

resultados de las pruebas de resistencia. Por lo tanto los especímenes para
pruebas de resistencia son muy importantes en la industria de la
construcción con concreto.
La sección 17 de la ASTM C 94:
“Especificaciones estándar para el concreto premezclado”, establece que
cuando se usa la resistencia como base para la aceptación del concreto, los
especímenes estándar deberán de elaborarse de acuerdo con el Método
C 31 'C 31M. En este sentido los especímenes para pruebas de resistencia del
concreto deben de elaborarse de acuerdo con el Método C 31 por dos
razones:
I) Para que los resultados sean confiables.
2) Para que la prueba pueda ser reproducida por alguien más con el mismo
concreto, siguiendo el mismo procedimiento y obteniendo (casi) los mismos
resultados.
 Determinar el peso unitario de las muestras de agregado grueso y fino.
 Conocer los estándares que deben tener los cilindros y viguetas que se
necesiten en una obra civil.
 Aprender a ensayar cilindros y viguetas.
Tamiz 11/2"
Moldes para cilindros y vigas
Cuchara
Carretilla
Pala
Varilla apisonadora
Las muestras utilizadas para elaborar las probetas de ensayo bajo esta
norma, deben obtenerse de acuerdo con la Practica C 172, a menos que se
haya aprobado un procedimiento alternativo.
1. Registre la identificación de la muestra con respecto a la localización
del hormigón muestreado y la hora de coloración.
2. El moldeo de las probetas debe realizarse lo más rápido posible, sobre
una superficie rígida y nivelada, sin vibraciones y otras perturbaciones,
en un sitio lo más cercano posible del lugar donde se almacenarán.
3. Según el asentamiento elija el método de compactación a utilizar.
TABLA 1. Especificaciones para el Método de Compactación.

Asentamiento pulg (mm) Método de compactación
>1 (25) Apisonamiento o vibrado

<1 (25) Vibrado
TABLA 2. Requisitos para el moldeo por apisonamiento.

Tipo y tamaño de la N° de capas de aprox. N° de golpes de pisón
probeta Igual altura por capa
Cilindros
Diámetro, pulg(mm)
4(100) 2 25
6 (150) 3 25
9 (225) 4 50
Tabla 3. Requisitos de Moldeo por Vibración.
Tipo y tamaño # de # de inserciones Espesor aproximado de

de probeta capas del vibrador por la capa, pulg (mm).
capas
Cilindros = Diám, pulg (mm)
4(100) 2 1 Mitad de la profundidad

de la probeta.
de la probeta.
de la probeta.
Vigas= Diám, pulg (mm)
6(150) a 1 Profundidad de la
8(200) probeta.
>8(200) 2 ó más 8 (200) lo más cerca
posible.
En general, no se requieren más de 5 segundos de vibración en cada

inmersión para compactar adecuadamente el hormigón con descenso de
cono mayor de 3 pulg (75 mm). Se puede requerir más tiempo para el
hormigón con menor descenso de cono, pero el tiempo de vibración rara vez
excede de 10 segundos por inserción.
CILINDROS 6"X6"X12"
Utilice una pequeña herramienta para colocar el concreto en el molde. Tenga
cuidado en distribuir uniformemente alrededor del perímetro.
 Procedimiento para la primera capa
a) Llene el molde
aproximadamente
1/3 de su volumen.
b) Varille la capa 25
veces en todo su
espesor. Distribuya
el varillado
uniformemente en
toda la sección
transversal del
molde.
c) Golpee ligeramente el
exterior del molde de 10 a
15 veces con el mazo de
hule o con la mano abierta
si se usa un molde de
calibre delgado de un solo
uso para cerrar los huecos
dejados por la varilla de
compactación.
 Para la segunda capa
a) Llene el molde
aproximadamente
2/3 de su volumen.
b) Varille la capa 25
veces, penetrando la
capa subyacente
aproximadamente 25
mm.
Distribuya el varillado
en toda la sección
transversal del molde.
c) Golpee ligeramente el exterior del
molde de 10 a 15 veces con el mazo de
hule(o con la mano abierta si se usa un
molde de calibre delgado y de un solo uso)
para cerrar los huecos dejados por la
varilla de compactación.
 Ajuste el nivel del concreto de los
moldes sub llenados o sobre llenados
de ser necesario. Retire el exceso de
concreto con la varilla de
compactación, o con una plana de
madera o una llana según sea
apropiado, para producir una
superficie nivelada y lisa.
 Verifique que el molde del espécimen
haya sido marcado para identificar el
concreto que representa.
Inmediatamente después del acabado.
procure protección para evitar la
pérdida de humedad de la muestra y
llévela a un lugar para el curado inicial
y almacenamiento.
VIGAS DE CONCRETO
- Se escoge el modelo de compactación según la tabla 1

- Se escoge el número de capas y cantidad de golpes con la varilla con la
tabla 2.
- Si la compactación se realiza con un vibrador, revisar las especificaciones
de la tabla 3
Se llena la primera capa y se compacta con

la cantidad de golpes designados, en espiral
hacia el centro, y se golpea ligeramente el
molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule
por cada costado del molde.
Se realiza el mismo procedimiento para las

demás capas. La varilla debe penetrar 25
mm de la capa anterior.
Ajuste el nivel del concreto de los moldes
subllenados o sobre llenados de ser
necesario.
Retire el exceso del concreto con la varilla

de compactación, o con una plana de
madera o una llana según sea apropiado,
para producir una superficie nivelada y lisa.
Verifique que el molde de espécimen haya
sido marcado por identificación el concreto
que representa. Inmediatamente después del
acabado, procure protección para evitar la
pérdida de humedad de la muestra y llévela a
un lugar para el curado inicial y
almacenamiento.
o Confección de cilindros
Concreto en la mezcladora
Mezcla de concreto obtenida

Moldes de cilindros a utilizar.
Nivelacion de los cilindros

Se colocó la mezcla de concreto en los
cilindros siguiendo los pasos dados, se
dividieron en tres partes y a cada una se le
dieron 25 varillados y 15 golpes con el mazo.
Los cilindros se les coloco un cartucho para
evitar la pérdida de humedad
o Confección de Vigueta
Como los cilindros para la confeccion de la viga se

utilizaron los pasos explicados, se dividio en dos
partes . se varillo. Esta imagen nos muestra
como quedo la viga sin enrazar.
Aquí se observa como quedo la viga ya enrazada .
Cilindros obtenidos después de 7 días
Los cilindros se desmoldaron

Cilindro obtenido
La resistencia a compresión del concreto se mide para asegurar que el

concreto entregado cumpla con los requisitos de las especificaciones de la
obra y para el control de calidad, es por esto que os procedimientos para la
realización de este ensayo se hicieron según las normas ASTM C-172 y ASTM
C-31, los cuales cumplen con los requisitos que se quieren.
Cualquier desviación respecto a los procedimientos estándares dará como
resultado una resistencia medida más baja. Los resultados de prueba de baja
resistencia debido a procedimientos que no están de acuerdo con los
estándares generan problemas, costos y retrasos en las obras que se realicen.
En nuestro ensayo observamos que Al momento de la realización de nuestra

muestra de concreto este nos quedó muy aguada, pues falta más piedra.
Pero sin embargo se cumplió con la cantidad de la arena, agua, cemento.
La cantidad de agua en la mezcla no siempre determinara que tan

rápido o que tan lento será el secado del concreto al momento de la
confección de la vigueta y los cilindros.
La nivelación de los moldes al momento de llenarlos, aunque en muy

recomendable, realmente no afecta o no afecto en este caso el buen
modelado de los cilindros, ya que para colocarlos en el lugar donde
serian guardados se tenían que mover los moldes de su lugar de origen
y volverlos a nivelar nuevamente.
Cubrir los moldes luego de ser enrasados es primordial para ayudar al

secado uniforme de la mezcla.
El estar atento a que todos los materiales, en la cantidad adecuada
sean agregadas en la mezcladora es esencial para obtener buenos
resultados en la mezcla y que esta logre el slum esperado.
Una vez se tome la temperatura al concreto, inmediatamente se debe

pasar a rellenar los moldes, debido a que la mezcla puede endurecerse
o humedecerse más de lo normal, de acuerdo a la temperatura con el
que se prepare la mezcla.
Tener cuidado al momento de desmoldar los moldes de concreto una

vez estén secos, para que estos no se fracturen con golpes antes se
pasar a los siguientes ensayos de compresión y flexión.
Lab. N° 9
LABORATORIO Nº 9
““Compresión Del Cilindro y Flexión De La Vigueta””
Objetivos:
 Aprender la razón a la cual aplicar carga a los cilindros y a la

viguetas a través del tiempo, establecidos por la Norma ASTM.
 El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima

resistencia a la compresión de un cilindro de muestra de un concreto
frente a una carga aplicada axialmente.
 Determinar experimentalmente algunas propiedades mecánicas

(esfuerzo de rotura, módulo de fractura) de los materiales observando
de ese modo la falla a flexión en una vigueta de concreto.
PROCEDIMIENTO PARA LA COMPRESIÓN DEL
CILINDRO
MUESTRA:
- En el ensayo de compresión de muestras curadas en agua se debe
hacer inmediatamente después de que éstas han sido removidas del
lugar de curado.
- Las muestras se deben mantener húmedas utilizando cualquier

método conveniente, durante el periodo transcurrido desde su
remoción del lugar de curado hasta cuando son ensayadas. Se
deberán ensayar en condición húmeda.
- Para las muestras para el ensayo a flexión la parte superior que queda
libre en el molde debe quedar a un costado en el ensayo.
PROCEDIMIENTO
- Se mide las dimensiones (diámetro, longitud) y el peso de la muestra
- Se coloca el bloque de carga inferior sobre la plataforma de la

máquina de ensayo, directamente debajo del bloque superior.
- Se limpian con un paño las superficies de los bloques superior e

inferior y se coloca el espécimen sobre el bloque inferior.
- Se alinea cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de

presión del bloque superior.
- Antes de ensayar el espécimen se debe verificar que el indicador de

carga esté ajustado en cero.
- La carga se deberá aplicar a una velocidad correspondiente a una tasa

de aplicación de carga comprendida en el rango de O. 25 ±
05 Mpa/s (35 & 7 𝑝𝑠𝑖/𝑆).
- Se registra la carga máxima soportada por el cilindro durante el

ensayo y se anota el patrón de falla, si se ajusta a alguno de ellos. En
caso contrario se harán un dibujo y una descripción del tipo de falla
producido.
- Se mide las dimensiones (alto, ancho, longitud) y el peso de la

muestra.
- Se colocan láminas de cuero o caucho en tos apoyos y rodaduras

Superiores.
𝑃(𝐾𝑁)
= 2
> 𝑓𝑐 ´
á𝑟𝑒𝑎 (𝑚 )
EQUIPO
Equipo de compresión con lectura digital
Calibrador vernier
Balanza
Para cilindros (platos superior e inferior con neoprenos)

Para vigas (flexión). Para la realización ce ensayo se requieren dos placas de
acero con 19 mm de espesor; además, con las caras de contacto pulidas o
maquinadas, y que no se separen de un plano en más de la distan: a adecuada.
Estas placas debe ser cuadradas con las mismas dimensiones del espesor
nominal de la viga ensayada.
Compresión
1. Medición del largo del cilindro, este se dividió en dos partes

iguales
2. Se midió en ancho y alto de los cilindros tomando dos referencias y

sacando promedio. Esto se hizo para los dos cilindros.
Se colocaron ambos cilindros siguiendo las indicaciones sobre el uso
la máquina de compresión.
Muestra de los cilindros después de habérsele sometido compresión, aquí se puede ver
el tipo de fractura.
Flexión
Colocación de la vigueta en la máquina para determinar su flexión.
Muestra de la fractura de la
vigueta.
Flexión de la Vigueta
Si la fractura se inicia en la zona de tensión, dentro del tercio medio de

luz libre, el módulo de rotura se calcula de la siguiente forma:
𝑃∗𝐿
𝑀𝑅 =
𝑏 ∗ 𝑑2
Donde,
P= Carga (KN)
L= Longitud entre los apoyos (m)
b= base (m)
d= altura (m)
Si la fractura ocurre en la zona de tensión. Fuera del tercio medio de la

luz libre, a una distancia no mayor del 5% de la luz libre. Se calcula el
módulo de rotura de la siguiente forma:
-
3∗𝑃∗𝑎
𝑀𝑅 =
𝑏 ∗ 𝑑2
Donde,
P= Carga (KN)
a= Longitud entre los apoyos a la fractura (m)
b= base (m)
d= altura (m)
- Para ello debemos obtener un aprom De las distancias de las

fracturas a los apoyos.
Cálculos de la compresión de los cilindros
Fecha de ensayo: Temperatura:

Resultado a los= 29 de mayo 75.2 °F
7 días
%de Humedad:
68%
Identificación Diámetro Longitud Peso Lectura Tipo de
del cilindro (mm) (mm) (kg) de KN fractura
1 153.95 303. 31 12.75 269.5 6
2 152.05 304.27 12.39 276.3 6
Buscamos los radios

153.95
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 #1 = = 76.975 𝑚𝑚 = 0.076975 𝑚
2
152.05
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 #2 = = 76.025 𝑚𝑚 = 0. .076025 𝑚
2
Buscamos las áreas

á𝑟𝑒𝑎 # 1 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋(0.076975 𝑚)2 = 0.0186 𝑚2
á𝑟𝑒𝑎 # 2 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋(0.076025 𝑚)2 = 0.0182 𝑚2
Esfuerzo:
269.5 × 103 N
𝛿1 = = 14 489 250 𝑃𝑎 = 14.489 𝑀𝑃𝑎 = 2101.45 𝑝𝑠𝑖
0.0186 𝑚2
276.3 × 103 N
𝛿2 = = 15 181 319 𝑃𝑎 = 15.181 𝑀𝑃𝑎 = 2201.82 𝑝𝑠𝑖
0.0182 𝑚2
𝛿𝑝𝑟𝑜𝑚= 14.489 𝑀𝑃𝑎+15.181 𝑀𝑃𝑎 = 14.83 𝑀𝑃𝑎

2
Calculamos el porcentaje
2000 psi = 13.79 𝑀𝑃𝑎
3000 psi = 20.68 𝑀𝑃𝑎
Primer Cilindro
14.489 𝑀𝑃𝑎
A los 7 días = %2000 = × 100% = 105 %
13.79 𝑀𝑃𝑎
14.489 𝑀𝑃𝑎
A los 28 días = %3000 = × 100% = 70 %
20.68 𝑀𝑃𝑎
Segundo Cilindro
15.181 𝑀𝑃𝑎
A los 7 días= %2000 = × 100% = 110 %
13.79 𝑀𝑃𝑎
15.181 𝑀𝑃𝑎
A los 28 días= %3000 = × 100% = 73 %
20.68 𝑀𝑃𝑎
Cálculos de la Flexión de la vigueta
Resultado a los= Fecha de ensayo= Temp de ensayo =

7 días 29 de mayo 75.2 °F
% de Humedad=
68%
Identificación altura Longitud ancho Lectura dial (kN)
del cilindro (mm) (mm) (mm)
1 153.3 558 151 6 16.62
Calculamos el módulo de fractura

(16.62 × 103 𝑁)(558 𝑚𝑚) 𝑘𝑁
𝑀𝑅 = = 2.6 = 2.6 MPa = 377.098 psi
(151.6 𝑚𝑚)(153.3 𝑚𝑚)2 𝑚𝑚2
Cálculo de la Flexión y la Compresión
Datos del ensayo:

Flexión= 2.6 MPa y compresión=14.83 MPa
 Flexión de la mayoría de los ensayos = 4.48 MPa

Flexión Compresión
2.6 MPa 14.83 MPa
4.48 MPa x
14.83 MPa× 4.48 MPa
 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜 = = 25.55
2.6 MPa
Mpa
 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜 ℎ𝑎𝑐𝑒𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎 =

25.55𝑀𝑃𝑎 − 14.83 𝑀𝑃𝑎 = 10.72 𝑀𝑃𝑎
RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Según las normas en el ensayo de compresión del cilindro a los 28

días debe resistir aproximadamente el 75 % del esfuerzo promedio. En
base a estas normas nuestros resultados fueron aproximadamente
70 % y 73 % del cilindro 1 y el cilindro 2 respectivamente. De acuerdo
a esta norma se puede considerar que el diseño de nuestro concreto
es aceptable ya que está dentro del rango de la norma estándar.
A pesar que el slump no fue el que se diseñó para la mezcla ya que se
agregó agua en exceso se puede concluir que el concreto se le agrego
buena cantidad de cemento y a esto se debe el por qué pudo resistir
una compresión mayor a la que se diseñó.
En cuanto a la flexión el concreto pudo resistir aproximadamente el
50 % a los 7 días la flexión estándar. La vigueta se fracturo dentro del
tercio medio de la luz libre, es decir en el centro de la vigueta, por el
cual se utilizó la primera ecuación para el cálculo del módulo de rotura.
En la flexión y compresión de los cilindros y las viguetas se calculó la

compresión máxima aproximada los 28 días con los datos de flexión y
compresión a los 7 días. Además se calculó la compresión faltante
para que se cumpliera a los 28 días.
CONCLUSIONES
El concreto utilizado para esta experimentación marco un slump de 10"

debido a la cantidad de agua, la cual superaba lo requerido. Sin embargo
eso no determino la capacidad del material de resistirse a la compresión,
debido a que nuestros cilindros marcaron una fuerza de resistencia muy por
encima de los estándares establecidos por la norma a los 7 días.
Ambos cilindros marcaron fuerzas de compresión parecidas, lo que lleva a

deducir que la mezcla estaba homogénea.
En cuanto se realizó el ensayo de fractura a la vigueta, se pudo estar más

seguro en cuanto a la capacidad del concreto de resistir presión ya sea que
se vaya a comprimir y que se esté flexionando. Con esto aclaramos que la
vigueta resistió la fractura debido a la tensión y que su único punto de
rotura fue en su centro como se esperaba.
Aunque el ensayo arrojo buenos datos y más de lo esperado en cuanto a la

capacidad de resistencia del concreto. Si hace falta que el concreto sea un
poco más resistente en cuanto a compresión, para que alcance resistir la
fuerza de tensión de 4.8 MPa que ya está establecido en la mayoría de los
ensayos, por las normas.
RECOMENDACIONES
Estar atentos al momento no solamente de hacer la mezcla, sino también al
momento de tomar todos los apuntes (como las dimensiones de los
cilindros y viguetas) ya que se necesitaran al momento sacar los resultados
y decidir si el ensayo cumplía o no cumplía con las normas.
Designar labores dentro de los grupos de laboratorio ayuda mucho para

realizar un ensayo con porcentajes bajos de error.
Realizar los cálculos en el preciso momento de la experimentación, también

es algo muy útil ya que se tendría al profesor presente para aclarar
cualquier duda sobre los mismos.
Análisis
GRANULOMETRÍA
Comparando los datos que obtuvimos en el ensayo con los establecidos
en las especificaciones del MOP, capitulo 13: especificaciones de
hormigón en donde nos hablan de especificaciones del tamiz, el
número 4 establece que debe estar entre el 95% y 100 % y en el ensayo
obtuvimos que fue de 99.6350, esto quiere decir que si cumple con las
normas.
Por otro lado en el ensayo del módulo de finura que calculamos,
sumando los porcentajes acumulados por el peso del material retenido
en los tamices #4, #8, #16, #30, #50 y #100, al compararlo con el
establecido con los márgenes del MOP nos dice que debe estar entre
2.30 y 3.10, y lo que obtuvimos fue de 2.52 y el promedio de los tres
valores obtenidos son 2.00, 2.09 y 2.52, promediándola es 2.12
Para el ensayo de la piedra podemos analizar los resultados y decir que
comparando los datos que obtuvimos con las especificaciones
establecidas en la norma AASHTO M80; especificaciones que tratan
sobre los registros para gradación del agregado grueso, el porcentaje
por peso que pasan los tamices de malla cuadrada, establece que para
un tamaño designado (mm) del diámetro de los tamices de 19.0 a #4
3 3
(tamiz " a No.4). Para el tamiz de 19.0mm (tamiz " ) el porcentaje
4 4
por peso que pasa los tamices de malla cuadrada debe estar entre 90-
100 y en el ensayo obtuvimos que fuera 71.5328, esto quiere decir que
no cumple con la norma AASTHO M80.
COMPRESIÓN Y FLEXIÓN
Según las normas en el ensayo de compresión del cilindro a los 28
días debe resistir aproximadamente el 75 % del esfuerzo promedio. En
base a estas normas nuestros resultados fueron aproximadamente
70 % y 73 % del cilindro 1 y el cilindro 2 respectivamente. De acuerdo
a esta norma se puede considerar que el diseño de nuestro concreto
es aceptable ya que está dentro del rango de la norma estándar.
A pesar que el slump no fue el que se diseñó para la mezcla ya que se
agregó agua en exceso se puede concluir que el concreto se le agrego
buena cantidad de cemento y a esto se debe el por qué pudo resistir
una compresión mayor a la que se diseñó.
En cuanto a la flexión el concreto pudo resistir aproximadamente el
50 % a los 7 días la flexión estándar. La vigueta se fracturo dentro del
tercio medio de la luz libre, es decir en el centro de la vigueta, por el
cual se utilizó la primera ecuación para el cálculo del módulo de rotura.
En la flexión y compresión de los cilindros y las viguetas se calculó la

compresión máxima aproximada los 28 días con los datos de flexión y
compresión a los 7 días. Además se calculó la compresión faltante
para que se cumpliera a los 28 días.
TEMPERATURA
En Panamá la temperatura del concreto no debe exceder los 95°F,
este ensayo se encuentra aproximadamente en 84 °F, eso quiere decir
que está dentro del marguen, debido a que cuando a realizamos el
laboratorio, la tarde estaba nublada, la arena también, y todo esto
influyó a que el concreto no marcara, arriba de los 90°F.
CONFECCION DE VIGUETAS Y CILINDROS
La resistencia a compresión del concreto se mide para asegurar que el

concreto entregado cumpla con los requisitos de las especificaciones
de la obra y para el control de calidad, es por esto que os
procedimientos para la realización de este ensayo se hicieron según
las normas ASTM C-172 y ASTM C-31, los cuales cumplen con los
requisitos que se quieren.
Cualquier desviación respecto a los procedimientos estándares dará

como resultado una resistencia medida más baja. Los resultados de
prueba de baja resistencia debido a procedimientos que no están de
acuerdo con los estándares generan problemas, costos y retrasos en
las obras que se realicen.
En nuestro ensayo observamos que Al momento de la realización de nuestra
muestra de concreto este nos quedó muy aguada, pues falta más piedra.
Pero sin embargo se cumplió con la cantidad de la arena, agua, cemento.

Lab Oratorios

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Lab Oratorios

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

CENTRO REGIONAL DE VERAGUAS

“Ensayos del concreto”

En la actualidad existen un sin número de elementos estructurales con que el

Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto

En el campo de la ingeniería civil se encuentran numerosos ensayos como el

““Análisis Granulométrico De Agregados Gruesos Y Finos “”

 Obtener la distribución de los agregados, el tamaño máximo

 Comprender la importancia de la separación de los distintos

 Aprender a realizar la tamización de distintos materiales sólidos

NOTA: Cuando se deseen resultados rápidos, no es necesario secar

Se seleccionó un grupo de tamices de tamaños adecuados para

Se agitaron los tamices a mano.

La cantidad de material en un tamiz dado se debe limitar de tal

Se determinaron la masa de la muestra retenida en cada tamiz,

Luego la amontamos para que se

Para el laboratorio solo íbamos a

Una vez pesada toda la muestra, la

La muestra que pasa a través de los

El excedente de arena que no pasa a

Se anotan todos los datos recabados

Se lavó la piedra para quitarle toda

Luego se esparce la piedra en el

Con anticipación se realizó este

Para el laboratorio la cantidad que

Una vez pesada toda la muestra que

Se pone la piedra en el tamiz y se

Luego de realizar el tamizaje se

Porcentaje Retenido en el tamiz:

 Porcentaje retenido acumulado:

𝜮% 𝑹 = 𝑺𝑼𝑴𝑨 (%𝑹)𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒂 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛 + %𝑹 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛

 Porcentaje que pasa:

Porcentaje en masa de tod0s los tamices de menor tamaño a un dicho

Peso retenido de la muestra

Curva Granulometrica Piedra

 Porcentaje retenido acumulado:

𝜮% 𝑹 = 𝑺𝑼𝑴𝑨 (%𝑹)𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒂 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛 + %𝑹 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛

 Porcentaje que pasa:

EJEMPLO DEL ENSAYO

1. Como objetivo de este documento o informe de laboratorio sobre

2. También se debe obtener el módulo de finura de la arena que

3. Este laboratorio nos imprime un conocimiento real sobre manera

Para evitar perder la mayor cantidad de arena al tamizar, en vez de

Para demorar menos tiempo en secar la arena o la piedra en la estufilla,

Contar con el implemento necesario para realizar el laboratorio, debido

““Gravedad específica y absorción de los agregados“”

CENTRO REGIONAL DE VERAGUAS

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

Horno : tamaño apropiado

Peso del agregado grueso en agua

Secado de la muestra con tela absorbente

Agregado grueso en la canastilla

B = Masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco, (gr).

C = Masa aparente de la muestra sumergida en agua, (gr).

Nota: Para calcular la únicamente la densidad, se multiplica la densidad

B= (4910 – 310) gramos= 4600 gramos

Densidad Relativa (seca al horno)

Densidad Relativa (SSD)

Densidad Relativa aparente

B= (4740 – 310) gramos= 4430 gramos

Densidad Relativa (seca al horno)

Densidad Relativa (SSD)

Densidad Relativa aparente