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Lo Que Ocurre en El Interior de Una Caldera PDF
Lo Que Ocurre en El Interior de Una Caldera PDF
IDRECO SUDAMERICANA SA
Seminario sobre intercambio iónico, Agua y Energía, Rosario, Septiembre 1990
Ing. Ricardo E. PAUER Gte. de Ingeniería
Introducción
Al ingresar elagua, esta recibe un aporte intensode calor, eleva su temperatura hasta
alcanzar el punto de ebullición, se evapora y sale de la caldera. El vapor, en condiciones
ideales, no contiene sólidos. Por lo tanto los sólidos contenidos en el agua que permanece
en la caldera resultan cada vez mas concentrados. A medida que el vapor sale, se agrega
igual cantidad de agua de alimentación, con lo que más sólidos ingresan al sistema.
Si la caldera no se purga, es decir si no se extrae parte del agua donde los sólidos se han
concentrado, estos continuarán aumentando su concentración hasta que se superen sus
solubilidades y comiencen a "salir" de la solución. Estos sólidos en suspensión,
dependiendo de su naturaleza, precipitan y se depositan sobre las superficies de
calefacción calientes (tubos) sufriendo transformaciones químicas que los convierten en
incrustaciones; o simplemente incrementan los sólidos en suspensión en el agua de la
caldera. Este incremento, junto a una mayor tendencia a formar espumas, contribuye a
aumentar el arrastre de agua por el vapor, lo que de alguna manera termina actuando
como purga.
Los problemas creados por los sólidos en los sistemas de vapor son muchos, tales como
problemas de corrosión, erosión y desbalanceo de las turbinas, pérdida de eficiencia, falla
de los tubos de la caldera y de los sobrecalentadores, etc.
La figura 1 es una tabla que muestra los valores tradicionalmente recomendados por la
ABMA (American Boiler Manufacturer's Association). (Los últimos dos renglones se han
extraído de otras referencias).
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Figura 1
(All sílica limits from 450 psig and up have been calculated to prevent volatilization of
Silica into the steam)
La figura 2 es otra tabla donde se indica que sustancias se hallan normalmente presentes
en el agua de alimentación de las calderas, las que se agregan como parte del
tratamiento, y las que se forman en distintas transformaciones químicas.
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Figura 2
En la actualidad las calderas se construyen cada vez mas compactas, lo que implica la
utilización de una mayor potencia térmica por unidad de área, y por lo tanto tubos mas
exigidos.
Por ello, los límites actuales fijados por los fabricantes tienden a ser mas exigentes (mas
bajos).
Si dividimos 100 por el porcentaje de purga obtenemos los ciclos de concentración, o sea
las veces que se han concentrado los sólidos.
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contenidos en el agua inicial, si no se ha purgado nada, han aumentado su concentración
también en un factor diez.
Tomemos como ejemplo una caldera trabajando a 50 Kg/Cm2 (750 psi). Según la
información de la tabla queremos mantener una concentración que no supere las 2000
ppm. Supongamos que el agua de alimentación (retorno de condensado mas agua de
aporte, ambos ablandados) tiene 50 ppm de salinidad. El número de ciclos de
concentración admisible resulta de: 2000/50=40; y el porcentaje de purga requerido es
de: 100/40=2.5%. Si la producción de vapor es de aprox. 100 ton/h, el caudal de agua de
alimentación debe ser: 100/(1-0.025)=102.56 ton/h, y la purga: .025 x 102.56=2.56
ton/h.
Si el retorno de condensado es del orden del 80%, con contenido de sólidos despreciable
frente al del agua de aporte (ablandada), las 50 ppm supuestas provienen del 20% de agua
de aporte. Es decir que esta agua no debe tener mas de 50 x 100 / 20 = 250 ppm. En la
práctica debe tenerse en cuenta que los sólidos aportados por el agua sufren
modificaciones por efecto de la temperatura.
Además, otros sólidos son agregados como parte del tratamiento interno que se utilice (la
figura 2 resume estos sólidos).
Problemas particulares
Haremos una reseña rápida de los principales problemas derivados de cada sustancia o
impureza particular contenida en el agua de aporte.
Desde el punto de vista químico se considera como impureza del agua a cualquier
sustancia que tenga por composición química una fórmula diferente de H2O. Estas
impurezas pueden provenir de contaminaciones o bien ser sustancias inherentes al
material utilizado en el almacenamiento del agua.
La figura 3 es una tabla que muestra algunos de los problemas que son causados por la
presencia de concentraciones excesivas de algunas de estas impurezas en el agua.
El CO2, si bien es totalmente eliminado por el desaireador térmico, puede formarse dentro
de la caldera a partir de la alcalinidad (bicarbonatos). El CO2 es transportado por el vapor y
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se redisuelve en el condensado bajando su pH, con lo que aumenta la corrosividad del
mismo para las cañerías de acero al carbono.
FIigura 3
La figura 4 muestra los sólidos habitualmente presentes en una caldera, y el efecto del
calor. Nótese que los bicarbonatos constituyen la alcalinidad del agua. Es muy raro que
los carbonatos estén presentes (pH>8.3). Sin embargo, como consecuencia de la
temperatura, se producen reacciones que precipitan CaCO3 e Mg(OH)2, y liberan CO2.
También producen Na2CO3 e NaOH, ambos constituyentes de la alcalinidad del agua de la
caldera. Elevados tenores de alcalinidad producen severos problemas de corrosión.
Figura 4
[05]
Los sólidos disueltos, al aumentar su concentración, alcanzan sus solubilidades y pasan
a incrementar los sólidos en suspensión. El exceso de sólidos disueltos y en suspensión,
y la presencia de trazas de aceites o detergentes, es causa de formación de espumas y
arrastre de gotas en el vapor.
Figura 5
[06]
Figura 6
EFECTOS CAUSADOS POR LOS DEPOSITOS EN LA TRANSFERENCIA DE CALOR
(120.000 BTU/h.sqin ~ 4680 Kcal/h.cm2 )
332 ºC
Caída en el tubo Dt = 32 ºC
300 ºC
Caída en la película
Dt = 40 ºC
260 ºC
(~ Vapor de 600 #)
Película
b) Caño con incrustaciones (f1_”, e = 3,4 mm, espesor incrustación = 0,024” = 0,61 mm)
3,4 mm
540 ºC
Caída en el tubo Dt = 37 ºC
503 ºC
Caída en el depósito
Dt = 201 ºC
302 ºC
Caída en la película
Dt = 42 ºC 260 ºC
(~ Vapor de 600 #)
Película
Incrustación
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A la temperatura máxima del tubo (540 ºC) y a la temperatura límite permisible de
oxidación para acero al carbono tipo SA 210, la conductividad estimada para la
incrustación de sulfato de calcio (~0,024" de espesor) es de 10 BTU/h.Sqft.ºF/in.-
La temperatura de ablandamiento del metal de los tubos de caldera es de alrededor de 482
ºC. Cuanto mas alta es la temperatura de operación de la caldera, menos depósitos puede
tolerar.
La presencia de depósitos en una caldera puede traer uno o más de los siguientes
problemas:
Tratamientos
Para evitar los problemas mencionados se recurre a una serie de tratamientos. Cuando
estos se efectúan sobre el agua de alimentación reciben el nombre de tratamientos
externos. Por el contrario, los tratamientos internos son aquellos efectuados
directamente sobre el agua de la caldera.
Tratamientos externos
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El condensado arrastra sólidos en suspensión y disueltos como consecuencia de la
corrosión de las cañerías y equipos, y de las pérdidas hacia adentro en las zonas con vacío
(turbina y condensador). Si se utiliza vapor con máquinas alternativas, es posible que
también tenga aceite.
Dado que el contenido de sólidos del condensado es de solo algunas ppm, en calderas de
baja presión no es habitual contar con tratamiento de condensado, pero en calderas que
trabajan por encima de los 40 Kg/cm2 es mandatorio contar con tratamiento de
condensado. Como estos tratamientos tienen por objeto eliminar esas pocas ppm, se los
llama pulido de condensado.
La figura 7 muestra las exigencias habituales para hierro y cobre, dos contaminantes
aportados mayoritariamente por el condensado. El hierro proviene de las cañerías de acero
al carbono, mientras que el cobre viene de las aleaciones utilizadas en los tubos de los
condensadores.
Figura 7
LIMITES MAXIMOS PARA HIERRO Y COBRE EN EL AGUA DE ALIMENTACION
Tratamientos internos
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Figura 8
CICLO DE VAPOR
Los fosfatos producen soda cáustica y los distintos tipos deben ser dosificados en las
proporciones exactas para alcanzar el pH requerido.
Las aminas volátiles tienden a formar una capa protectora hidrófoba sobre las paredes de
las cañerías y sistemas de vapor, lo que tiende a aumentar el nivel de protección y
disminuye la corrosión.
Con el amoníaco pasa algo similar. Estos productos, al pasar al vapor son luego
incorporados al condensado alcalinizándolo, lo que disminuye sensiblemente las
posibilidades de corrosión en las líneas de conducción de condensado. Otra ventaja es la
no presencia de sólidos.
A.V.T.: Nombre derivado de la sigla: "All Volatile Treatment", consiste en utilizar amoníaco e
hidrazina solamente, con concentraciones de 1 a 3 ppm. Alcaliniza el condensado. Por
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sobre 50 Kg/Cm2 y en calderas de un solo paso, supercríticas, se utiliza solamente este
sistema.
Originalmente las ventajas del AVT eran neutralizadas por el hecho de que el condensado
ligeramente alcalino (pH entre 8 y 9) era corrosivo para las aleaciones de cobre que se
utilizaban en los tubos de los condensadores. La aparición de aleaciones de tipo inoxidable
para estos tubos, y el desarrollo de calderas de alta presión y un solo paso (one-through),
donde no resulta admisible la presencia de sólidos en el agua de alimentación, ha dado
impulso a la utilización de este sistema.
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Figura 9
TOLERANCIA PARA CONTROL DEL AGUA DE CALDERAS
CONTROL DE TOLERANCIA
< 21 Kg/cm2 21 a 42 Kg/cm2 42 a 63 63 a 105
Kg/cm2 Kg/cm2
FOSFATO 30 a 50 ppm (PO4 ) 20 a 40 ppm (PO4 ) Verificar la Verificar la
curva curva
ALCALINIDAD 300 a 400 ppm 250 a 300 ppm
(CO3 Ca) (CO3 Ca)
SULFITO 30 a 50 ppm 20 a 40 ppm
(SO3 ) (SO3 )
HIDRAZINA 0,1 a 0,2 ppm 0,05 a 0,15 ppm 0,05 a 0,05 a 0,1
en agua de (N2 H4 ) (N2 H4 ) 0,1 ppm ppm
(N2 H4 ) (N2 H4 )
alimentación
SILICE < 150 ppm 50 a 125 ppm max.
(SiO2 ) (SiO2 )
SOLIDOS < 3500 ppm < 2000 ppm
DISUELTOS
pH AGUA DE > 8,5 > 8,5 ~9 ~9
ALIMENTACION
pH 8 a 8,5 8 a 8,5 8,5 a 9 8,6 a 9,2
CONDENSADO
EXCESO DE 5 a 10 ppm 5 a 10 ppm
QUELANTES divididos por los ciclos divididos por los ciclos de
de concentración del concentración del agua de
en el agua de agua de alimentación alimentación
caldera
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