8.

- ¿Cómo se elaboran los requerimientos de mantenimiento preventivo para cada

equipo?

 Maquinaria y equipo a incluir.

La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cual es la maquinaria y equipo

más crítico en la planta.

 Áreas de operación a incluir.

Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la planta para facilitar el

inicio; ésta aproximación permite que concentre sus esfuerzos y más fácilmente realice
mediciones del progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez que probó
que se obtienen resultados.

 Decidir si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de

mantenimiento preventivo.

Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones y hacer

ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso
(mantenimiento preventivo tradicional).

Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite (el cual es parte de un

mantenimiento predictivo); lecturas de temperatura / presión / volumen (que es; la
condición de monitoreo y forma parte de mantenimiento predictivo por operadores) o
cualquier otro subsistema.

 Declare la posición del mantenimiento preventivo.

Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué

consideró como el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No
tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que
cree confusión.

 Medición del mantenimiento preventivo.

Ponga particular atención en la medición del progreso, ya que es en donde muchos

programas de mantenimiento preventivo fallan.

Si no mide el progreso no tendrá ninguna defensa, y como lo sabe, lo primero que se

reduce cuando existen problemas de este tipo, es precisamente en el presupuesto del
programa de mantenimiento preventivo.

También cuando requiere expandir el programa y no puede probar que esta

trabajando para obtener los resultados que predijo, no encontrará fondos u otros
recursos necesarios.
Por último y de mucha importancia, si no mide los resultados no podrá afinar su
programa; en concreto, si no hace de su sistema un sistema activo, esto puede
lentamente destruir su programa.

 Desarrollar un plan de entrenamiento.

Es necesaria la realización de un entrenamiento completo y consistente, determinar

los requerimientos y desarrollar un plan comprensible para acoplarlo a la línea de
tiempo establecida que desarrolló.

 Reunir y organizar los datos.

Esta puede ser una actividad bastante pesada – Independientemente de sí tiene

implementado o no, un sistema completo. (CMMS).

Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa de

mantenimiento preventivo.

9.- ¿Cómo se elaboran los requerimientos de lubricación para cada máquina?

10.- ¿Cuáles son los objetivos estratégicos, operativos y organizativos del TPM?

Objetivos estratégicos

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de

la empresa, gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas
productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y
conservación del "conocimiento" industrial.

Objetivos operativos

El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin
averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y
emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador,

crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el
propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y
donde trabajar sea realmente grato.
11.- El JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) define el TPM como un sistema
orientado a lograr:

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de
facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

Las seis grandes pérdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o
que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce
pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva en todos esos
casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el
futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las “seis grandes
pérdidas”) que reducen la efectividad por interferir con la producción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que
producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de
ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que
rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, periodo de prueba, etc.