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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERÌA

(CLASIFICACION, CARACTERISTICAS Y
MANTENIMIENTO DE BOMBAS
RECIPROCANTES)

MONOGRAFÍA

QUE PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA


EXPERIENCIA RECEPCIONAL
CORRESPONDIENTE AL PROGRAMA EDUCATIVO

INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTA

(JIMENEZ TADEO LUIS EDUARDO)

DIRIGIDO POR:

(ING. MANUEL LOPEZ COBOS)

COATZACOALCOS, VER.,(MES, AÑO)


AGRADECIMIENTOS.

Agradezco en primer lugar a Dios por darme la oportunidad de concluir mi carrera como
Ing. Mecánico.

Agradezco a mis padres Irene Tadeo Mendoza y José Luis Jiménez Barradas por su apoyo
incondicional en el camino de la vida, por brindarme sus conocimientos y por darme la
oportunidad de estudiar esta carrera que sin ellos esto no sería posible, así mismo agradezco
a mi hermano José de Jesús Jiménez Tadeo por su apoyo en todo momento, a mis
familiares por darme ánimos y apoyarme de todas las formas durante esta etapa. A mis
compañeros y amigos que siempre estuvieron ahí para apoyarnos unos a otros y hacer este
camino un poco más fácil.

Agradezco al Ing. Manuel López Cobos por prestarme, brindarme su valioso tiempo y
aportarme sus conocimientos para la elaboración de este trabajo recepcional. Agradezco al
titular de experiencia recepcional al Ing. Ernesto Raúl Rodríguez García por guiarnos en el
proceso de elaboración de este trabajo de experiencia recepcional. Así mismo agradezco a
mis sinodales al Ma. Juan Felipe Hernández Alegría, por tomarse el tiempo de impartirnos
sus conocimientos en los salones de clase, al Dr. José Vidal Herrera Romero por darse el
tiempo de revisar este trabajo y compartir sus conocimientos en horas de clase, al Ma.
Oscar Silva Aguilar por brindarnos sus conocimientos en horas de clases.

En general agradezco a todos los catedráticos que impartieron sus conocimientos en el


trayecto de esta carrera y a esta vocación que es ser ingeniero mecánico.

Agradezco a la universidad veracruzana por todo lo aprendido y todo lo vivido durante el


transcurso de mi carrera.
DEDICATORIA.

Dedico este proyecto a mis padres, hermano, familiares y amigos, que es mi formación
como ingeniero mecánico.

También dedico este proyecto de titulación a todos los estudiantes de ingeniería mecánica,
futuros ingenieros y espero sirva como referencia y guía de consulta en el área de
mantenimiento.
ANTECEDENTES

JUSTIFICACION

OBJETIVO GENERAL

OBJETIVOS ESPECIFICOS

INTRODUCCION

INDICE

CAPITULO I

MAQUINAS HIDRAULICAS

1.1 Maquinas hidráulicas 6


1.2 Clasificación de las maquinas hidráulicas 6
1.3 Elementos característicos de una turbomaquina hidráulica 9
1.4 Clasificación y tipo de turbomaquina hidráulicas 10
1.5 Bombas hidráulicas 11
1.6 Clasificación de las bombas hidráulicas 11
1.7 Principio de desplazamiento 12

CAPITULO II

BOMBAS RECIPROCANTES
(CARACTERISTICAS Y CLASIFICACION)

2.1 Características de las bombas reciprocante 15


2.2 Razones para utilizar las bombas reciprocantes 17
2.3 Aplicaciones de las bombas reciprocantes 18
2.4 Partes fundamentales de una bomba reciprocante 20
2.5 Ventajas de las bombas reciprocantes 21
2.6 Desventajas de las bombas reciprocantes 22
2.6.1 Pulsaciones de bombas reciprocantes 22
2.7 Clasificación de las bombas reciprocantes 23
2.8 Bombas de acción directa 26
2.9 Bombas de potencia 28
2.9.1 Bombas de potencia de baja capacidad 31
2.10 Extremo del liquido (Fluid End) 31
2.11 Extremo de potencia (Power End) 33
2.12 Bombas del tipo de diafragma 34
2.13 Bomba de embolo 35
2.13.1 Bomba reciprocante de embolo de descarga variable 35

CAPITULO III

MANTENIMIENTO EN BOMBAS RECIPROCANTES

3.1 Cebado en bombas reciprocantes 38


3.2 Empaquetaduras para bombas 39
3.2.1 Tipos de empaquetadura 41
3.3 El mantenimiento 43
3.3.1 Tipos de mantenimiento 44
3.3.2 Objetivos del mantenimiento 44
3.3.3 Funciones del mantenimiento 45
3.3.4 Sistema general del mantenimiento 46
3.4 Mantenimiento correctivo 47
3.4.1 Ventajas del mantenimiento correctivo 48
3.5 Mantenimiento preventivo 49
3.5.1 Ventajas del mantenimiento preventivo 50
3.5.2 Desventajas del mantenimiento preventivo 51
3.5.3 Costo del mantenimiento preventivo 51
3.5.4 Pasos para un efectivo mantenimiento preventivo 52
3.6 Mantenimiento predictivo 54
3.6.1 Ventajas del mantenimiento predictivo 54
3.6.2 Desventajas del mantenimiento predictivo 55
3.7 Confiabilidad 56
3.8 Mantenibilidad 56
3.8.1 Factores de la mantenibilidad 56
3.9 Sistema gerencial del mantenimiento 58
3.10 Políticas de criticidad 59
3.11 Clasificación del trabajo de mantenimiento 60

CAPITULO IV

MANTENIMIENTO A BOMBA TRIPLEX

4.1 Introducción a las bombas triplex 63


4.2 Cavitación de las bombas 64
4.3 Power End 66
4.4 Fluid End 70
4.5 Pistones y empaques 75
4.6 Válvulas (válvulas MacClatchie) 77
4.7 Inspección stem 22 de la bomba triplex cada 6 meses 82
4.8 Cebado de bombas triplex por gravedad 85
4.8.1 Cebado de bomba triplex con bomba presurizadora 86

CONCLUSION

BIBLIOGRAFIA
ANTECEDENTES

Debido a que la concentración de gente en todo el país se ha incrementado de


manera considerable al pasar de 25.8 millones en el año 1950 a 112.3 millones en el año
2010, de la misma manera se han incrementado las solicitudes de servicios básicos, entre
ellos el de agua potable para todos los sectores, existiendo así un rezago considerable en la
cobertura de este servicio, el cual debe ser atendido mediante programas federales que
consideren prioritaria la planificación de nueva infraestructura hidráulica capaz de
satisfacer dicha demanda. Uno de los objetivos del Programa Nacional Hídrico 2007-2012
es el incrementar el acceso y calidad de los servicios de agua potable, pues dada su
relevancia y delicada situación, el agua ocupa un lugar cada vez más importante en la
agenda nacional.

Con el paso del tiempo los avances ingenieriles utilizados en la industria mundial han
crecido aceleradamente con la imperativa necesidad de adaptarse a las exigencias que tanto
la competencia como el mercado así lo demandan. Tal es el caso de los materiales químicos
industriales y por lo tanto el de los equipos de bombeo que los transportan. Con la finalidad
de satisfacer las necesidades anteriormente mencionadas, se han desarrollado tecnologías
innovadoras y originales en cuanto al accionamiento motriz, materiales de construcción y
principios de funcionamiento de los equipos de bombeo, aunque, lamentablemente muy
pocos han logrado apropiarse de un lugar en el mercado debido a la ignorancia,
desconfianza, falsas creencias, falta de información y ausencia de análisis de inversión a
largo plazopor parte de los usuarios finales.
JUSTIFICACIÓN

Es necesario realizar este trabajo para poder conocer las características de las
bombas reciprocantes, para que se emplean, donde se emplean, el mantenimiento
preventivo y correctivo que se debe llevar a cabo para evitar fallas, selección de bombas y
operación.

Este trabajo es realmente importante para mi desarrollo profesional y para la consulta de


todos los estudiantes y personas interesadas en este tema.
De igual forma se puede decir que es fundamental para ampliar y profundizar mucho más
en lo que son bombas y su utilidad en nuestra sociedad.

La justificación para seleccionar una bomba reciprocante, en vez de una centrífuga o una
rotatoria debe ser el costo; no sólo el costo inicial sino el costo total, incluso los costos de
energía y mantenimiento.

2
OBJETIVO GENERAL

Conocer acerca de las bombas reciprocantes, las características de ellas y las


diferentes formas en las que operan en la industria.

También cómo hacer que una bomba sea más eficiente, saber qué tipo de mantenimiento se
le debe de aplicar a la bomba reciprocante, optimizarsu mantenimientoa partir de las fallas
que se presenten y lo que se debe hacer para un mejor rendimiento.

Conocer mássobre las bombas triplex de pistón en que se emplean, cual es su


mantenimiento, cual es su rentabilidad en el área de trabajo, su operación, costos y las
partes que la constituyen.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer acerca de la operación y selección de bombas reciprocantes


 Aprender a realizar mantenimiento preventivo y correctivo en bombas reciprocantes
 Saber para qué y en que se emplean las bombas reciprocantes.
 Conocer acerca del mantenimiento a bomba triplex de pistones.

3
INTRODUCCIÓN.

Con todo el desarrollo tecnológico que ha ocurrido desde los tiempos antiguos,
incluyendo la transformación de la potencia del agua en otras formas de energía, hasta la
fisión nuclear, la bomba queda probablemente como la segunda máquina de uso más
común, excedida apenas por el motor eléctrico.

Un equipo de bombeo es un transformador de energía, mecánica que puede proceder de de


un motor eléctrico, térmico, etc. Y la convierte en energía, que un fluido adquiere en forma
de presión, de posición y de velocidad

Las bombas de desplazamiento positivo son usadas principalmenteen aplicaciones de


mediano caudal y altas presiones. Se las utiliza para bombear fluidos pastosos, abrasivos
o viscosos.

Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo, descargan una


cantidad definida de liquido durante el movimiento del pistón o embolo a través de la
distancia de la carrera. Sin embargo, no todo el liquido llega necesariamente al tubo de
descarga debido a escapes o fugas.

No requiere de velocidad para producir presión, pues se puede obtener presiones altas a
bajas velocidades, lo que le permite trabajar con fluidos muy viscosos, como el petróleo,
cemento, lechada y el agua de formación.

Las bombas triplex es una maquina de primordial importancia para el cumplimiento de las
labores petroleras. Su uso principal toma lugar en el área de mantenimiento de pozos
petroleros, y comprende el bombeo de fluidos como: acido, agua, soluciones de cemento y
químicos.

Las bombas triplex son bombas de desplazamiento positivo de tres pistones cada pistón
trabaja en su respectiva cámara de compresión, en la cual el fluido recibe la energía del
pistón. Cada cámara cuenta con una válvula de admisión y una de descarga para controlar
el ingreso y salida del fluido. Un múltiple de admisión recibe el fluido a baja presión y una
salida compartida de descarga el mismo a altas presiones.

4
CAPITULO I

MAQUINAS HIDRAULICAS.

5
1.1 MAQUINAS HIDRÁULICAS.

Una maquina es un transformador de energía.

Una maquina absorbe energía de una clase y restituye energía de otra clase, o de la misma
clase pero transformada. Las maquinas se clasifican en grupos: maquinas de fluido,
maquinas herramientas, maquinas eléctricas, etc.

Las maquinas hidráulicas pertenecen a un grupo muy importante de maquinas que se


llaman maquinas de fluidos. Aunque es rara la quina que no intervienen uno o varios
fluidos como refrigerantes, lubricantes, etc.; eso solo no es suficiente para incluir dicha
maquina en el grupo de maquinas de fluidos.

En toda máquina de fluido hay un intercambio entre energía de fluido y energía mecánica
.Las maquinas de fluido revisten infinidad deformas y encuentran un sinfín de aplicaciones
técnicas.

Etimológicamente maquina hidráulica es una maquina de fluido en que el fluido es agua y


no obstante y no obstante la turbina de vapor funciona con agua y no es una maquina
hidráulica, sino una maquina térmica. Por el contrario a pesar de que un ventilador no
bombea agua, si no aire, el ventilador es una maquina hidráulica. Las bombas que bombean
líquidos distintos del agua (gasolina, ácidos etc.) también son maquinas hidráulicas aun
que el liquido bombeado este caliente la maquina no es una maquina térmica, si no seguirá
siendo hidráulica. Aunque el nombre de maquina hidráulica, según lo dicho, no sea de
apropiado, la clasificación misma de las maquinas de fluido en maquinas hidráulicas y
térmicas es rigurosa y científica. [Claudio Mataix, 1986: pag. 355-356 ]

1.2 CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS HIDRÁULICAS

Para clasificar las maquinas hidráulicas se atiende al órgano principal, de la


maquina, ósea el órgano en que se intercambian la energía mecánica en energía de fluido o
viceversa.[Claudio Mataix, 1986: pag. 357]

6
Las maquinas hidráulicas se clasifican en turbo maquinas y maquinas de desplazamiento
positivo.

Al primer grupo pertenece la clase importante de las maquinas alternativas o de embolo,


pero estas no son ni mucho menos las únicas. Así como en las turbomáquinas el órgano
transmisor de la energía se mueve siempre con movimiento rotativo, en las maquinas de
desplazamiento positivo el órgano transmisor de la energía pueden moverse tanto con
movimiento alternativo, como un movimiento rotativo. Al grupo de maquinas de
desplazamiento positivo pertenece la clase importantísima de las maquinas empleadas en
transmisiones y controles hidráulicos y neumáticos.

Las turbomaquinas y máquinas de desplazamiento positivo se subdividen en motoras y


generadoras, las primeras absorben energía del fluido y restituyen energía mecánica
mientras que las segundas absorben energía mecánica y restituyen energía al fluido.

Máquinas rotodinámicas, o turbomáquinas, en las que se produce un intercambio de


cantidad de movimiento entre el fluido y la máquina a través de una pieza giratoria, llamada
rotor o rodete. El fluido circula de forma continua a través de los canales que forman los
álabes del rotor. Las fuerzas son sobre todo de dirección tangencial, por lo que hay un
cambio en el momento cinético del fluido cuando atraviesa el rotor, y por ello se transmite
un par entre el rotor y el fluido, y un intercambio de energía mecánica.[B. Zamora Parra y
A. Viedma Robles 2016: pag 5 ]

Fig. 1.1

7
Máquinas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el intercambio de
energía es sobre todo en forma de presión mediante el paso del fluido a través de una
cámara de trabajo, en la que entra y sale en un proceso alternativo. El órgano de trabajo es
el elemento desplazador y no hay conexión simultánea a través del fluido entre la entrada y
la salida. Existe una fuerza entre el fluido y otros órganos móviles que da lugar al
intercambio de energía. Estas máquinas se pueden clasificar a su vez en alternativas (por
ejemplo, de émbolo,), que requieren válvulas de admisión y expulsión, y giratorias o
rotativas (de engranajes, levas, tornillos, cuyo diseño evita la necesidad de colocar válvulas
de paso a las cámaras.

Fig. 1.1.1Maquinas volumétricas o de desplazamiento positivo

Fig. 1.1.2 Bombas volumétricas rotativas a)de tornillo, b) excéntrica de paletas deslizantes

8
Máquinas gravimétricas. Aunque actualmente son de menor interés, se puede completar
la clasificación con aquellas máquinas cuyo intercambio de energía sea sobre todo de tipo
potencial gravitatoria, como los elevadores de cangilones, la rueda hidráulica o el tornillo
de Arquímedes.[B. Zamora Parra y A. Viedma Robles 2016: pag 6]

1.3 ELEMENTOS CARACTERÍSTICOS DE UNA TURBOMAQUINA


HIDRÁULICA.

Una turbomáquina hidráulica es una máquina rotodinámica de fluido


incompresible. Este tipo de máquina puede tener una sola etapa o célula, o varias dispuestas
en serie; cada etapa está compuesta por un elemento fijo (estátor) y otro móvil (rotor o
rodete). El rodete o rotor es el elemento principal de una turbomáquina hidráulica, y es
donde se produce fundamentalmente el intercambio de energía entre el fluido y la máquina.
Según el modo con el que el fluido atraviesa el rodete, se pueden clasificar las
turbomáquinas hidráulicas en radiales, axiales, o mixtas, como se verá en la sección
siguiente. En el estátor pueden distinguirse a su vez varios componentes:

• El distribuidor, que es el elemento que conduce al fluido hacia la sección de entrada del
rodete en dirección y magnitud apropiadas. En algunas turbinas es un conjunto de álabes
fijos (en el sentido de no giratorios) pero regulables en orientación para controlar el caudal.
En otros casos, como en las bombas, es un simple conducto de admisión o de aspiración.

• El difusor, que recoge el fluido que sale del rodete y lo guía (en ocasiones mediante
álabes) de forma eficiente para que reduzca su energía cinética y recupere presión estática.
En las turbinas se le denomina también tubo de aspiración pues desagua y crea depresión en
la salida del rodete.

• La voluta, consistente en un canal de sección creciente (bombas) o decreciente (turbinas)


que rodea al rodete, recogiendo el fluido que sale del mismo en el caso de las bombas o
distribuyéndolo en la periferia de las turbinas. En turbinas es frecuente llamarle caja espiral.
Por su forma característica, a veces se le denomina simplemente caracol.[B. Zamora Parra
y A. Viedma Robles 2016: pag 7]

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No todas las turbomáquinas han de tener todos estos elementos fijos. Así, en muchas de
ellas no existe distribuidor o voluta, e incluso en algunas turbomáquinas como en las
aeroturbinas o en las hélices, no hay ni distribuidor, ni voluta, ni difusor, consistiendo la
máquina únicamente en el rotor. En el caso de contar con todos los elementos mencionados,
en una bomba el fluido atraviesa por orden el distribuidor, el rodete, el difusor y la voluta;
en una turbina, el orden es caja espiral o voluta, distribuidor, rodete, y tubo difusor.

1.4 CLASIFICACIÓN Y TIPO DE TURBOMAQUINAS HIDRÁULICAS.

Según la dirección que el flujo sigue en el elemento principal de la turbomáquina, el


rodete, se puede clasificar a éste y por extensión a toda la turbomáquina. Así, pueden
distinguirse los tipos siguientes:

• Máquinas radiales, en las que las trayectorias de las partículas fluidas están contenidas
principalmente en planos perpendiculares al eje, como ocurre en las bombas centrífugas y
en las turbinas centrípetas

Fig. 1.2
• Máquinas axiales, en las que las líneas de corriente están contenidas en superficies de
revolución paralelas al eje, esto es, cilíndricas.

• Máquinas mixtas o helicocentrífugas (en bombas) o helicocentrípetas (en turbinas). En


estas máquinas, las trayectorias están contenidas en superficies de revolución no cilíndricas,
por lo que se acercan o alejan del eje, a la vez que tienen una componente importante
paralela a dicho eje.

10
1.5 BOMBAS HIDRÁULICAS

Una bomba Hidráulica es una máquina generadora que transforma la energía


(generalmente energía mecánica) con la que es accionada en energía hidráulica del fluido
incompresible que mueve. El fluido incompresible puede ser líquido o una mezcla de
líquidos y sólidos como puede ser el hormigón antes de fraguar o la pasta de papel. Al
incrementar la energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas
ellas relacionadas según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para
incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el
fluido de una zona de menor presión o altitud a otra de mayor presión o altitud. Existe una
ambigüedad en la utilización del término bomba, ya que generalmente es utilizado para
referirse a las máquinas de fluido que transfieren energía, o bombean fluidos
incompresibles, y por lo tanto no alteran la densidad de su fluido de trabajo, a diferencia de
otras máquinas como lo son los compresores, cuyo campo de aplicación es la neumática y
no la hidráulica. Pero también es común encontrar el término bomba para referirse a
máquinas que bombean otro tipo de fluidos, así como lo son las bombas de vacío o las
bombas de aire.[www.ecured.cu/Bombas_Hidraulicas]

1.6 CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS HIDRÁULICAS.

La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento en que se base:

 Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de


funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión se
realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo
de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen
dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas.

En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de


volumen variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de
volumen fijo. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en:

 Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos fijos,
pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas

11
máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga
se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este
tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la
bomba pistones de accionamiento axial.

 Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es


confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada
(de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Algunos
ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de lóbulos, la
bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.

 Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el


intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran
generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del
fluido es continuo.

Estas turbomáquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse en:

 Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria


perpendicular al eje del rodete impulsor.

 Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria
contenida en un cilindro.

 Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra


dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.[
www.ecured.cu/Bombas_Hidraulicas]

1.7 PRINCIPIO DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Una bomba de desplazamiento positivo es aquella que desplaza (entrega) la misma cantidad
de fluido por cada ciclo de rotación del elemento de bombeo. La entrega constante durante
cada ciclo es posible gracias a las tolerancias que existen entre el elemento de bombeo y su

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contenedor (estator, bloque de pistones, carcasa, etc.). La cantidad de líquido (fuga interna)
que pasa a través del elemento de bombeo en una bomba de desplazamiento positivo es
mínima y despreciable en comparación con el caudal máximo teórico de la bomba y el
volumen por ciclo permanece relativamente constante a pesar de los cambios de presión en
el sistema. Vale destacar que si la fuga interna es sustancial, es un indicativo que la bomba
no está operando correctamente y posiblemente deba ser reparada o reemplazada.

Las bombas de desplazamiento positivo pueden ser fijas o variables. El caudal de una
bomba de desplazamiento fijo se mantiene constante a lo largo del ciclo de bombeo y a una
velocidad específica, mientras que aquél en una bomba de desplazamiento variable puede
ser modificado alterando la geometría de la cavidad de desplazamiento.
[www.hidraulicspneumatics.com]

Otros nombres utilizados para describir éste tipo de bombas es hidrostáticas para aquéllas
de desplazamiento positivo e hidrodinámica para las de desplazamiento negativo.
Hidrostático significa que la bomba convierte energía mecánica a hidráulica con una
cantidad relativamente menor de fluido y velocidad. En una bomba hidrodinámica, la
velocidad del líquido y movimiento son mayores; la presión de salida es dependiente de la
velocidad a la cual el líquido opera.

13
CAPITULO II

BOMBAS RECIPROCANTES

(CARACTERISTICAS Y CLASIFICACION)

14
2.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS RECIPROCANTES

Las bombas reciprocantes (alternativas) se utilizan en numerosas aplicaciones que


exceden la capacidad de las bombas centrífugas o rotatorias. Algunos servicios se podrían
efectuar con una centrífuga o rotatoria, pero a expensas de un aumento en los requisitos de
potencia y de mantenimiento. Debido a los altos costos de la energía, la bomba de potencia,
con su elevada eficiencia mecánica, se utiliza cada vez más en muchas aplicaciones.[J.
Kenneth 1998: pag. 153]

Una bomba reciprocante es de desplazamiento positivo, es decir, recibe un volumen fijo de


líquido en condiciones casi de succión, lo comprime a la presión de descarga y lo expulsa
por la boquilla de descarga. En estas bombas se logra por el movimiento alternativo de un
pistón, émbolo o diafragma.

La bomba reciprocante no es cinética como la centrífuga y no requiere velocidad para


producir presión, pues se pueden obtener presiones altas a bajas velocidades. Esta es una de
las ventajas de la bomba reciprocante en particular para manejar pastas aguadas abrasivas y
líquidos muy viscosos.

En la bomba de potencia se hace alternar el elemento de bombeo con una manivela o un


cigüeñal. Esta bomba se mueve con un propulsor con eje rotatorio, como motor eléctrico,
de combustión interna o turbina.

La bomba de acción directa se impulsa con un fluidomotor por medio de presión


diferencial. Como estas bombas, originalmente, eran para impulsarlas con vapor, como la
mayor parte de las bombas, se les llamaba bomba de vapor, no porque bombearan vapor,
sino porque éste las impulsaba.

Desde hace bastantes años se han utilizado otros gases como fluidos-motores. El gas
combustible que, en otra forma, se enviaría con un regulador de presión para servicio de la
planta, a menudo se envía a la bomba de acción directa para que funcione “gratis”. El aire
comprimido se utiliza con frecuencia para impulsar bombas pequeñas en servicios como
pruebas hidrostáticas y dosificación de productos químicos.

15
Fig. 2.1 Clasificación de las bombas reciprocantes.

Fig. 2.2 tipos de bombas reciprocantes

16
2.2 RAZONES PARA UTILIZAR LAS BOMBAS RECIPROCANTES.

La justificación para seleccionar una bomba reciprocante, en vez de una centrífuga


o una rotatoria debe ser el costo; no sólo el costo inicial sino el costo total, incluso los
costos de energía y mantenimiento.[J. Kenneth 1998: pag. 154]

Algunas aplicaciones se prestan mejor para bombas reciprocantes. Los servicios típicos
incluyen limpieza con agua a alta presión (20 gpm a 10 000 psi), inyección de glicoles (5
gpm a 1 000 psi), carga con amoniaco (40 gpm a 4 000 psi). Otra aplicación en donde es
casi obligatoria la bomba reciprocante es para pastas aguadas abrasivas o materiales muy
viscosos a más de unas 500 psi. Los ejemplos son desde pasta aguada de carbón hasta
mantequilla de cacahuate (maní).

La mejor característica de la bomba de potencia es su alta eficiencia, pues suele ser de 85 a


94 %. La pérdida de 10% incluye todas las que ocurren en las bandas, engranes, cojinetes,
empaquetaduras y válvulas.

Otra característica de la bomba reciprocante es que la capacidad esta en función de la


velocidad y es más o menos independiente, de la presión de descarga. Por ello una bomba
de potencia de velocidad constante que mueve 100psig a 300 psi podrá manejar cerca de
100 gpm a 3 000 psi.

La bomba de acción directa tiene algunas ventajas más que la bomba de potencia. Se usa
para aplicaciones con alta presión y bajo flujo. Las presiones de descarga suelen ser ente
300 y 5 000 psi, pero pueden exceder 10 000 psi. La capacidad es proporcional a la
velocidad entre el punto “al freno” y la máxima, sin que importe la presión de ahogo. La
velocidad se controla con la estrangulación del fluido-motor. Suelen ser autocebantes, en
particular el tipo de bajo volumen del espacio de funcionamiento.

En las bombas de acción directa casi no influyen las condiciones desfavorables, como
vapores corrosivos, pues no tienen cubierta de cojinetes, caja de cigüeñal o depósito de
aceite, salvo las que necesitan un lubricador. Algunas bombas de acción directa que
quedaron cubiertas por una inundación accidental, han seguido funcionando sin efectos

17
dañinos. Estas bombas son silenciosas, de fácil mantenimiento y sus bajas velocidades y
construcción fuerte les dan larga duración.

Las bombas de potencia y de acción directa, con conexiones y accesorios especiales para
trabajo a baja velocidad se han empleado con buenos resultados para pastas aguadas
abrasivas.

La baja eficiencia térmica de las bombas de acción directa suele, a veces, ser una ventaja.
Cuando se las acciona con vapor, se pierde muy poco calor entre la entrada y la descarga.
La temperatura en el escape es la misma que se obtiene con estrangulación. En los casos en
que se estrangula vapor a alta presión a una presión más baja para calentamiento, por
ejemplo, para desaerear agua de alimentación de calderas, el vapor se puede utilizar para
mover una bomba de acción directa y el vapor en el escape se utiliza para el calentamiento.
En este caso, el lado de potencia (anillos de pistón, válvulas, etc.) funciona sin lubricación
para que el vapor de la descarga no contenga aceite.

2.3 APLICACIONES DE LAS BOMBAS RECIPROCANTES

Las aplicaciones típicas de las bombas reciprocantes son:

Carga de glicoles. El etilenglicol o el trietilenglicol se bombea a un absorbedor a unas


1000 psi para eliminar la humedad del gas natural. El glicol absorbe el agua, se lo
estrangula a presión atmosférica y se lo calienta para eliminar el agua. Después, se enfría y
se devuelve con la bomba al absorbedor. Para este servicio se utilizan bombas de potencia
con motor y reciprocantes de acción directa.

Carga de aminas. La monoetanolamina, otras aminas y los absorbentes patentados eliminan


el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono del gas natural. Se bombea el absorbente
hacia un absorbedor a unas 1000 psi y produce una acción similar a la de los glicoles. En
las plantas grandes para tratamiento de gas se suelen utilizar bombas centrífugas; en las
pequeñas, son más adecuadas las bombas de potencia propulsadas por motor eléctrico.[5]

Petróleo pobre. El aceite para absorción se utiliza igual que los glicoles y aminas pero
absorbe los hidrocarburos como butano, propano y etano del gas natural. Inyección de agua
salada. Un método que se utiliza mucho para la recuperación secundaria de petróleo y gas

18
en los campos casi agotados, es inundar los yacimientos con agua, por lo general, agua
salada en pozos periféricos para obligar a los hidrocarburos a moverse hacia el pozo
central. En los campos pequeños se utilizan bombas de potencia.

Eliminación de agua salada. Se suelen utilizar bombas de potencia para bombear el agua
salada a un pozo para eliminarla.

Evitadores de reventones. Los evitadores de reventones, hidráulicos, siempre están listos


durante la perforación de pozos de petróleo y gas para cerrar el pozo si se inicia el llamado
reventón. La potencia hidráulica se aplica con bombas reciprocantes, con motor eléctrico o
neumático. La presión normal de funcionamiento es entre 1 000 y 3 000 psi.[J. Kenneth
1998: pag. 155]

Sistemas de oleoductosy gasoductos. Se utilizan bombas de potencia para inyectar


amoniaco o hidrocarburos ligeros en estas tuberías. Se envían diversas pastas aguadas y
petróleo crudo en las tuberías con bombas de potencia de pistón y émbolo.

Sistemas hidráulicos. Se utiliza un líquido hidráulico, corno aceite soluble y agua en


laminadoras de acero y petróleo diáfano (Keroseno) y aceite en las laminadoras de
aluminio, para colocar los rodillos de las laminadoras y se emplean cilindros hidráulicos
para mover el metal que se lamina. Estos sistemas de cargas con bombas de potencia con
motor a una presión entre 1 000 y 5 000 psi.

Producción de fertilizantes. Se utilizan bombas de potencia con prensaestopas especiales


para bombear amoniaco a presiones hasta de 5 500 psi. Se utilizan bombas de potencia con
extremos para líquido hechos de acero inoxidable y prensaestopas especiales para bombear
carbamato de amonio a presiones hasta de 3 500 psi para la producción de urea.

Limpieza. El agua a presiones entre 7 000 y 10 000 psi enviada con bombas de potencia se
utiliza para lavar equipos y estructuras.

Tambores deshidratadores. La bomba de acción directa, de mínima holgura es muy


adecuada para bombear los hidrocarburos desde los tambores deshidratadores en las
refinerías, debido a su velocidad variable y su baja carga neta positiva de succión NPSH.

19
Pruebas hidrostáticas. Se utilizan bombas de potencia y de acción directa para las pruebas
hidrostáticas de equipos y sistemas. La bomba con émbolo de acción directa es muy
adecuada para este servicio porque se “ahoga” a determinada presión y sólo bombea si falla
la presión.

Pastas aguadas. Se emplean bombas de potencia y de acción directa para manejar pastas
aguadas como mantequilla de cacahuate, detergentes, plásticos, carbón y minerales
pulverizados en procesos y tuberías. Las presiones pueden llegar hasta unas 10 000 psi y las
temperaturas a unos 700°F.

Dosificación. Se utilizan diversas configuraciones de bombas de potencia y de acción


directa para dosificar líquidos desde bombas grandes para tuberías con propulsión de
velocidad variable y también las hay pequeñas, de volumen controlado para inyectar
cantidades precisas de productos químicos en la corriente de proceso.

Homogeneización. La leche y otros productos alimenticios y no alimenticios se


homogeneízan para hacerlos uniformes y evitar la separación. Gran parte de la
homogeneización se logra al bombear el material con una bomba de potencia de émbolo
hasta una alta presión y, luego, con la estrangulación con una 0 más válvulas especiales.

2.4 PARTES FUNDAMENTALES DE UNA BOMBA RECIPROCANTE.

La bomba reciprocante en su forme más simple, es la simplex de simple


efecto.[Barrón González y Muños Rosales 1991: pag 11]

Consta de los siguientes elementos:

 Un cilindro que es el cuerpo de la bomba y dentro de cual se desplaza el émbolo.


 Tubería y válvula de admisión.
 Tubería y válvula de descarga.
 Cámara de aire en el lado de descarga.
 Cámara de vacío en el lado de succión.

20
La cámara de aire tiene por objeto evitar la influencia del movimiento senoidal de la masa
del líquido en la bomba sobre las tuberías, en donde la corriente debe ser lo más uniforme
posible.

El émbolo esta unido por medio de un vástago a la máquina que proporciona el


movimiento reciprocante de la bomba.

Si se de doble acción la bomba tiene válvulas de succión y descarga en ambos extremos


del cilindro.

2.5 VENTAJAS DE LAS BOMBAS RECIPROCANTES.

La razón principal radica en el conocimiento completo del sistema como serían las
hojas de flujo del proceso y los diagramas de tuberías e instrumentos, empleándolas a su
vez frecuentemente en procesos continuos o por cargas.[Milexi C. y Reyes H. 2005: pag.
19]

Estas bombas presentan un gran empleo para controlar la cantidad y rapidez con que se
inyecta un volumen de fluido en un proceso, es fácil de inyectar y es un factor eficiente
como desplazante, considerando su baja inversión y costo operativo que favorece la
economía en el proceso.

La capacidad de estas bombas está en función de la velocidad y es más o menos


independiente de la presión de descarga. También está en función del diámetro del pistón,
la longitud efectiva de su carrera y la velocidad de la carrera, dado que el diámetro del
pistón es constante en cualquier bomba, puede variar a longitud de la carrera y la velocidad
de la bomba para ajustar la capacidad de salida con la bomba en marcha.

Los líquidos que descargan las bombas varían de acuerdo al ajuste de la velocidad,
carrera ya que ambas pueden ser manuales o automáticos, según la exigencia del proceso en
cuestión. Además, producen altas presiones de descargas necesarias para inyectar el fluido
en el proceso.[Milexi C. y Reyes H. 2005: pag. 20]

21
La simplicidad de operación, mantenimiento y características en particular de las bombas
reciprocantes permite la selección de la misma para servicios viscosos y continuos.

2.6 DESVENTAJAS DE LAS BOMBAS RECIPROCANTES

La desventaja más común de estas bombas es el flujo a pulsaciones; por ende, se


debe considerar en el diseño del sistema. [Milexi C. y Reyes H. 2005: pag. 25]

El costo inicial y el mantenimiento de las bombas reciprocantes, en la mayoría de las


aplicaciones serán mayores en comparación con las bombas centrifugas y o las bombas
rotativas.

La cantidad total del líquido bombeado puede diferir del valor teórico el cual es igual al
volumen de un cilindro del mismo diámetro que el pistón y una longitud correspondiente a
la de la carrera, debido a:

 Tiempo excesivo de funcionamiento de las válvulas de retención, que ocasionan


pérdidas por retorno.
 Comprensión del líquido ocasionado por alta presión de descarga.
 Gases atrapados.
 Deformación elástica de la cabeza de las bombas.
 Fugas por tuberías y sellos deficientes.

Los problemas que evidencian las bombas reciprocantes se pueden evitar con la selección
de bombas que trabajen a velocidades conservadoras, con diseño cuidadoso del sistema de
bombeo y con métodos de mantenimiento que conserven los materiales.

2.6.1 PULSACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES


Las pulsaciones de presión producidas por la acción de bombeo de las bombas
reciprocantes puede hacer que ocurra una falla en la tubería cuando las fuerzas oscilatorias
resultantes excedan los niveles razonables o excitan la frecuencia natural del sistema.
[Milexi C. y Reyes H. 2005: pag. 15-16]

22
La experiencia indica que cuando la presión de la línea incrementa el nivel de pulsaciones
permisibles aumenta en valor absoluto, pero disminuye cuando se le expresa como un
porcentaje de la presión de la línea.

Los niveles tolerables de pulsación expresada como porcentaje de la presión absoluta de la


línea, esto provee una base para especificar el funcionamiento requerido de los
amortiguadores de pulsación de presión.

Las pulsaciones de presión se pueden reducir usando una bomba de cilindros múltiples
como un diseño doble o triple, instalando acumuladores del tipo hoja en la línea de
descarga de la bomba, o por un cambio en la velocidad del accionador. Sin embargo, hacer
pre-ingeniería del amortiguamiento de estas pulsaciones por los métodos anteriores se
justifica solamente cuando una experiencia anterior con un servicio particular indica su
necesidad y provee una base de diseño.

2.7 CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS RECIPROCANTES

Las bombas reciprocantes, por lo general, se clasifican por sus


características:[Kenneth J. 1998: pag. 156]

 Extremo de impulsión, es decir, potencia o acción directa.


 Orientación de la línea de centros del elemento de bombeo, es decir, horizontal o
vertical.
 Número de carreras de descarga por ciclo de cada. biela, es decir, acción sencilla o
doble acción.
 Configuración del elemento de bombeo: pistón, émbolo o diafragma.
 Número de varillas o bielas de mando, es decir, simplex, dúplex o múltiplex.

En la figura 2.1 se presenta la clasificación en forma de gráfica. En la figura 2.2 se ilustran


dos tipos de bombas reciprocantes. En las figuras 2.3 y 2. 4 aparecen cortes transversales de
bombas de potencia y de acción directa, respectivamente.

El tamaño de una bomba de potencia se indica primero con el diámetro del émbolo o
pistón y después la longitud de la carrera; en Estados Unidos se da en pulgadas. Por
ejemplo una bomba designada 2 x 3 tiene émbolo de 2 in de diámetro y 3 in de carrera. En

23
las bombas de acción directa se emplea el mismo sistema, excepto que el diámetro del
pistón de mando va antes que el diámetro del elemento en el extremo del líquido. Por
ejemplo, una bomba designada 6 x 4 x 6 tiene pistón de mando o impulsión de 6 in de
diámetro, pistón para líquido de 4 in de diámetro y carrera de 6 in.

Las clasificaciones más importantes de las bombas reciprocantes son: [Barrón


González y Muños Rosales 1991: pag. 12]

a) En base al tipo de acción.

 De simple acción. Para cada carrera completa del émbolo ocurre una sola succión
y una sola descarga en un extremo del cilindro.
 De doble acción. Para medía carrera del émbolo un volumen de líquido es
succionado por un extremo, mientras otro volumen es descargado por el otro
extremo del cilindro.

b) En base al número de cilindros.

 Simplex. Constan de un sólo cilindro.


 Dúplex. Constan de dos cilindros, accionados por un mismo árbol con 180° de
desplazamiento de manivelas,
 Triplex. Constan de tres cilindros, accionados por un mismo árbol con un
desplazamiento de manivela de 120°. *
 Cuádruplex, Quintuplex, etc.,

c) De acuerdo a la posición de los émbolos.

 Verticales.
 Horizontales.

d) De acuerdo a la forma en que las bombas son impulsadas.

 Bombas de potencia. Estas es impulsan por medio de una máquina prima a través de
un mecanismo de manivela y biela. En estas bombas el número de rpm es menor
que el de la máquina que las impulsa, lográndose esto por medio de engranes, por
banda o por combinaciones da ambos sistemas.
24
 Bombas de vapor. Estas son impulsadas por una máquina de vapor y en las cuales
los cilindros de líquido y vapor son parte de la misma máquina y están unidos por el
mismo vástago.

Las bombas de desplazamiento, en las cuales se agrega energía periódicamente mediante la


aplicación de fuerza a uno o más límites móviles de un número deseado de volúmenes que
contienen un fluido, lo que resulta en un incremento directo en presión hasta el valor
requerido para desplazar el fluido a través de válvulas o aberturas en la línea de descarga.
Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos reciprocantes y
rotatorios, dependiendo de la naturaleza del movimiento de los miembros que producen la
presión.

Cada una de estas clasificaciones mayores puede, a su vez, subdividirse en varios tipos
específicos de importancia comercial.

Fig. 2.3 Las bombas de potencia tienen un motor eléctrico para el propulsor y
pueden ser horizontales o verticales.

25
Fig.2.4 en las bombas de acción directa se utiliza un fluido motor para impulsar el
pistón desde la biela común.

2.8 BOMBAS DE ACCIÓN DIRECTA

En este tipo, una varilla común de pistón conecta un pistón de vapor y uno de
líquido (fig. 2.5) o embolo (fig. 2.6). Las bombas de acción directa se construyen, simplex
(un pistón de vapor y un pistón de líquido, respectivamente) y duplex (dos pistones de
vapor y dos de líquido). Los extremos compuestos y de triple expansión, que fueron usados
en alguna época no se fabrican ya como unidades normales.

Las bombas de acción directa horizontales simplex y duplex, han sido por mucho tiempo
muy apreciadas para diferentes servicios, incluyendo alimentación de calderas en presiones
de bajas a medianas, manejo de lodos, bombeo de aceite yagua, y muchos otros. Se
caracterizan por la facilidad de ajuste de columna, velocidad y capacidad. Tienen buena
eficiencia a lo largo de una extensa región de capacidades. Las bombas de émbolo (fig. 2.6)
se usan generalmente para presiones más altas que los tipos de pistón(fig. 2.5 y fig. 2.7). Al
igual que todas las bombas reciprocantes, las unidades de acción directa tienen un flujo de
descarga pulsante.[G. Hicks 1988: pag. 60]

26
Fig. 2.5 Bomba horizontal de pistones dobles de acción directa .el extremo de vapor esta a
la izquierda , el extremo del liquido a la derecha.

Fig. 2.6 bomba horizontal dúplex de embolo del tipo de válvula de cámara con empaque
extremo exterior; los émbolos están unidos por varillas de unión.

27
Fig. 2.7 Bombas de vapor para lodo, con extremo liquido del tipo de cámara con cilindro
dividido y con múltiple de succión en la parte inferior del cilindro del liquido.

2.9 BOMBAS DE POTENCIA

Estas (Figs. 2.8 a la 2.11) tienen un cigüeñal movido por una fuente externa
generalmente un motor eléctrico, banda o cadena. Frecuentemente se usan engranes entre el
motor y el cigüeñal para reducir la velocidad de salida del elemento motor.

Cuando se mueve a velocidad constante, las bombas de potencia proporcionan un gasto casi
constante para una amplia variación de columna, y tienen buena eficiencia. El extremo
líquido, que puede ser del tipo de pistón o émbolo, desarrollará una presión elevada cuando
se cierra la válvula de descarga. Por esta razón, es práctica común el proporcionar una
válvula de alivio para descarga, con objeto de proteger la bomba y su tubería. Las bombas
de acción directa, se detienen cuando la fuerza total en el pistón del agua iguala a la del
pistón de vapor; las bombas de potencia desarrollan una presión muy elevada antes de
detenerse. La presión de parado es varias veces la presión de descarga normal de las
bombas de potencia.[G. Hicks 1988: pag. 61]

Las bombas de potencia se encuentran particularmente bien adaptadas para servicios de alta
presión y tienen algunos usos en la alimentación de calderas, bombeo en líneas de tuberías,
proceso de petróleos y aplicaciones similares.[G. Hicks 1988: pag. 66]

28
Las bombas de potencia del tipo manivela volante en los primeros diseños eran
generalmente movidas por vapor. En el presente, sin embargo es más común el movimiento
por motor eléctrico o de combustión interna debido a que este arreglo da una instalación
más económica y compacta y requiere menos mantenimiento. Las bombas de potencia del
tipo émbolo de alta presión pueden ser horizontales o verticales. Generalmente se usan para
prensas hidráulicas, procesos de petróleos y servicios similares. Sin embargo, hay otros
diseños que también encuentran uso para los mismos servicios. La Fig. 2.10 muestra una
bomba de potencia, del tipo de pistón. Las bombas de potencia de alta presión son
generalmente verticales pero también se construyen unidades horizontales.

Fig. 2.8 Bomba horizontal de potencia simple, movida por un piñon engranado a un
cigüeñal, tiene válvulas de succión y descarga del tipo disco.

Fig. 2.9 Bomba cuádruplex de embolo horizontal para presiones altas, movida por motor
con engrane y piñon. Los yugos mueven los émbolos.

29
Fig. 2.10 Bomba de potencia vertical de acción simple, tiene flecha de piñón para mover
el cigüeñal.

Fig. 2.11 Bomba invertida de potencia de embolo vertical triplex.

30
2.9.1 BOMBAS DE POTENCIA DE BAJA CAPACIDAD

Estas unidades se conocen también como bombas de capacidad variable, volumen


controlado y de "proporción". Su uso principal es para controlar el flujo de pequeñas
cantidades de líquido para alimentar calderas, equipos de proceso y unidades similares.
Como tales ocupan un lugar muy importante en muchas operaciones industriales en todo
tipo de plantas. [G. Hicks 1988: pag. 68]

La capacidad de estas bombas puede variarse cambiando la longitud de la carrera. La


unidad en la Fig. 2.12 usa un diafragma para bombear el líquido que se maneja, pero el
diafragma está accionado por un émbolo que desplaza aceite dentro de la cámara de la
bomba. Cambiando la longitud de la carrera del émbolo se varía el desplazamiento del
diafragma. Existen muchos diseños de bombas de desplazamiento variable. Ésas se
discutirán en capítulos posteriores, sobre aplicación de bombas.[G. Hicks 1988: pag. 69]

Fig. 2.12 Unidad de pistón y diafragma para bombeo de volumen controlado que usa
aceite para la acción de diafragma que bombea el liquido.

2.10 EXTREMO DEL LIQUIDO (FLUID END)

Todas las bombas reciprocantes tienen uno o más elementos de bombeo (pistón,
émbolo o diafragma) que alternan hacia dentro y afuera de las cámaras de bombeo para
producir su acción. Cada cámara incluye, cuando menos, una válvula de succión y una de

31
descarga. Estas son válvulas de retención que se abren por la presión diferencial del líquido
y la mayor parte de ellas están bajo carga de resorte..[ J. Kenneth 1998 : pag. 157]

El extremo del líquido es la parte de la bomba en que se efectúa el bombeo. Los


componentes comunes en todos ellos son el cilindro para líquido, el elemento de bombeo y
las válvulas.

El cilindro para líquido es la pieza que retiene la presión en el extremo para líquido y es la
parte más importante de la cámara de bombeo. Suele incluir o soportar a todos los demás
componentes del extremo del líquido. Un pistón es un disco plano, cilíndrico, montado en
una biela y suele tener algún tipo de anillos selladores. Un émbolo es una varilla lisa y en
su configuración normal sólo puede ser de acción sencilla. Cuando se emplea pistón, los
elementos selladores se mueven; cuando se emplea émbolo, son estacionarios. Un pistón
debe sellar contra un cilindro o camisa dentro de la bomba. El émbolo sólo debe sellar en el
prensaestopas y sólo toca la empaquetadura y, quizá, los bujes (casquillos) del
prensaestopas.

La bomba de pistón suele tener una camisa reemplazable que absorbe el desgaste de los
anillos del pistón. En las bombas de émbolo no se requiere esa camisa, porque el émbolo
sólo toca el prensaestopas.

El sellamiento entre la cámara de bombeo y la atmósfera se logra con un prensaestopas ,


que incluye anillos de empaquetadura que se adaptan y sellan contra el DI del
prensaestopas y la biela.

Si hay que inyectar un lubricante, líquido sellador o líquido para lavado en el centro de la
empaquetadura, se necesitan un anillo de cierre hidráulico o una jaula de sello. El anillo
produce un espacio anular entre los anillos de empaquetadura para que el líquido inyectado
circule con libertad hasta la superficie de la biela. Las válvulas de la bomba recíprocante se
abren por la presión diferencial del líquido y son del tipo de retención, de una gran variedad
de formas, como de bola, hemisférica, de disco y de asientos cónicos.

32
Fig. 2.13 Las bombas de potencia tienen motor eléctrico para el propulsor y pueden ser
horizontales o verticales.

2.11 EXTREMO DE POTENCIA (POWER END)

El extremo de potencia de la bomba es donde está instalado el propulsor. Su


función es convertir el movimiento rotatorio de la máquina motriz en movimiento
alternativo en el extremo para líquido. El componente principal del extremo de potencia es
el bastidor que soporta todas las demás piezas motrices y, por lo general, el extremo de
líquido. El segundo componente principal en el extremo de potencia es el cigüeñal o a
veces un árbol de levas. La función del cigüeñal en la bomba de potencia es la misma que
en un motor de combustión, excepto que la aplicación de energía es en sentido opuesto. . [J.
Kenneth 1998: pag. 161]

Los cojinetes principales soportan el eje o árbol en el bastidor de potencia. La biela se


impulsa con un codo o muñón del cigüeñal en un extremo e impulsa una cruceta en el otro.
La cruceta sólo tiene movimiento alternativo y el cigüeñal sólo movimiento rotatorio y los
conecta la biela.

33
Aunque la cruceta es similar en construcción y movimiento a un pistón en un motor de
combustión interna está montada en una biela corta o bieleta y el segundo extremo de ella
está conectado en la biela del émbolo o del pistón.

La función del extremo de potencia en la bomba de acción directa es convertir la presión


diferencial del fluido-motor en movimiento alternativo en el extremo del líquido. El
extremo de potencia es de construcción similar al del líquido e incluye un pistón de doble
acción y válvulas. La diferencia principal es que el accionamiento de las válvulas es
mecánico mediante un sistema de control que detecta la ubicación del pistón para hacer que
la válvula invierta el flujo del fluido-motor cuando el pistón llega al final de su carrera.

El componente principal en el extremo de potencia es el cilindro de impulsión o potencia,


que forma la mayor parte del límite para la presión y soporta a las otras piezas. Al contrario
que en el extremo de potencia, este cilindro no soporta el extremo del líquido.

2.12 BOMBAS DEL TIPO DE DIAFRAGMA

La bomba combinada de diafragma y pistón generalmente se usa sólo para


capacidades pequeñas. Las bombas de diafragma se usan para gastos elevados de líquidos,
ya sea claros o conteniendo sólidos. También son apropiados para pulpas gruesas, drenajes,
lodos, soluciones ácidas y alcalinas, así como mezclas de agua con sólidos que puedan
ocasionar erosión. Un diafragma de material flexible no metálico, puede soportar mejor la
acción corrosiva o erosiva que las partes metálicas de algunas bombas reciprocantes.[J.
Salom, V. Carrasquero y P. Trompiz : pag. 8]

2.13bomba de diafragma

34
2.13 BOMBA DE EMBOLO

Los elementos de una bomba recíprocante, comúnmente llamada de émbolo o de


presión. En ella puede verse que, como la manivela o cigüeñal gira con una velocidad
uniforme, accionada por el motor, el émbolo o pistón se mueve hacia adelante y hacia atrás
en el cuerpo del cilindro; en el golpe hacia afuera un vacío parcial detrás del émbolo
permite a la presión atmosférica que obra sobre la superficie el agua en el pozo hacer subir
el agua dentro del tubo de acción, la cual, pasando por la válvula de succión llena el
cilindro; en el golpe hacia adentro, la válvula de succión se cierre y el agua es presionada a
salir hacia el tubo de descarga.[Gómez Milla2012: pag. 9]

2.14 Bomba de embolo

2.13.1 BOMBA RECIPROCANTE DE EMBOLO DE DESCARGA VARIABLE

En sistemas de transmisión de circuito hidráulico cerrado, es algunas veces


necesaria una forma de bomba cuyo gasto de descarga pueda ser variado sin cambiar la
velocidad de rotación. Tal bomba está indicada en la figura, tiene un cierto número de
cuerpos cilíndricos paralelos a, hechos formando un bloque b, que gira mediante engranes
alrededor de un eje central. [Gómez Milla2012: pag. 11]

35
2.15 Bomba de embolo de descarga variable

36
CAPITULO III

MANTENIMIENTO EN BOMBAS RECIPROCANTES.

37
3.1 CEBADO EN BOMBAS RECIPROCANTES.

Cebar una bomba significa reemplazar el aire, gas o vapor que se encuentra en la
bomba y sus tuberías, por el liquido a bombear. Las bombas se pueden cebar automática o
manualmente. [Viejo Zubicaray 2000: pag. 176]

Normalmente, las bombas de desplazamiento positivo ya sean de tipo rotatorio o


recíprocante son autocebantes; si su diseño incluye un buen sellado, podrían extraer aire del
lado de succión sin dificultad, puesto que dichas bombas manejan muy bien tanto el aire
como el liquido.

Las bombas del tipo recíprocante o rotatoria, si están en buena condición, pueden dar una
elevación de hasta 8.30 m, pero deben cebarse cuando se tienen líneas de succión largas,
elevaciones altas o condiciones que requieren un presión de succión distinta de la que
puede proporcionar la bomba.

Se presentan dos casos generalmente en el problema de cebado de una bomba: cuando se


tiene una carga de succión positiva, es decir el nivel del liquido a bombear esta arriba del
eje central de la bomba y cuando el nivel se encuentra debajo de dicho eje.

En el primer caso, cuando la bomba se pone por primera vez en servicio, o después de el, la
tubería de la bomba y esta misma pueden estar llenas de aire. A menos que la presión de
succión sea lo suficientemente alta para desalojar el aire del interior de la bomba, esta no
estará cebada. Por lo tanto, es necesario proveer medios adecuados, como válvulas de
purga, para expulsar el aire atrapado en el sistema.

Si el nivel se succión se encuentra abajo del eje central de la bomba el aire debe ser
substituido por el liquido a bombear mediante el sistema de cebado que sea más adecuado
para la instalación.

Se han desarrollado algunos sistemas de cebado controlados automáticamente. El equipo


provisto de uno de estos equipos se llama bomba automáticamente cebada. La mayor parte
de estos equipos usan una bomba de vacío, tipo rotatoria , que puede ir directamente
acoplada a la misma flecha del motor de la bomba a cebar o acoplada a un motor por
separado.

38
3.2 EMPAQUETADURAS PARA BOMBAS.
El principal problema de mantenimiento en casi todas las bombas reciprocantes
está en la empaquetadura. Aunque la duración de una empaquetadura normal (estándar) en
una bomba de potencia es de unas 2 500 h, en algunas instalaciones con prensaestopas
especiales se han logrado más de 18 000 h, con presión de descarga hasta de 4 000 psi.[J.
Kenneth 1998: pag. 158]

Una corta duración de la empaquetadura puede ser causa de:

1) Empaquetadura incorrecta para la aplicación.

2) Lubricación insuficiente.

3) Desalineación del émbolo o la biela con el prensaestopas.

4) Embolo, biela, cavidad o bujes del prensaestopas gastados.

5) Empaquetadura muy apretada o muy floja.

6) Alta velocidad o alta presión.

7) Temperatura alta o baja del líquido.

8) Fricción excesiva, por demasiadas empaquetaduras.

9) La empaquetadura funciona en seco porque la cámara de bombeo está llena de gas.

10) Condiciones de choque por gas arrastrado o cavitación, resorte de válvula roto o
deficiente o problemas con el sistema.

11) Sólidos en el líquido bombeado, cuerpos extraños o lubricante.

12) Instalación o asentamiento inicial incorrecto de la empaquetadura.

13) Formación de hielo por líquidos volátiles que refrigeran y forman cristales de hielo al
escapar a la atmósfera o por bombear líquidos a temperaturas menores de 32%.

Las condiciones anteriores de corta duración de la empaquetadura pueden indicar


problemas en otro lugar en la bomba o en el sistema.

39
Para obtener un bajo volumen de fugas o escurrimiento, la holgura entre el émbolo o la
biela y la empaquetadura debe ser nula. Esto requiere que los anillos selladores sean
blandos y flexibles. Como la empaquetadura es flexible, se puede escurrir en los espacios
libres del prensaestopas, en especial entre el émbolo y el buje del impulsor. Si el buje no
produce una barrera eficaz, se extruirá la empaquetadura y aumentarán las fugas.

Un juego de anillos de empaquetadura cuadrados o en V sufrirá una gradiente de presión


durante el funcionamiento (Fig. 3.1). El último anillo de la empaquetadura contiguo al buje
del prensaestopas es el que tendrá la máxima carga axial, lo cual producirá mayor
deformación, sellamiento más hermético y, por ello, la máxima caída de presión. Por tanto,
la abertura entre el émbolo y el buje debe ser lo bastante pequeña para evitar la extrusión de
la empaquetadura. La mayor parte de las fallas de empaquetaduras se originan en este punto
crítico del sellamiento.

Fig. 3.1 Gradiente de presión a través de la empaquetadura.

Debido a que el último anillo de la empaquetadura es el más crítico efectúa la mayor parte
del sellamiento y genera mucha fricción, requiere más lubricación que los otros. En las
empaquetaduras no lubricadas este anillo necesita la superficie del émbolo para arrastrar

40
parte del líquido bombeado de retorno para tener enfriamiento y lubricación. Para
maximizar la duración de la empaquetadura, la altura total de la pila de anillos no debe ser
mayor que la longitud de la carrera de la bomba. La corta duración de la empaquetadura se
ha debido al funcionamiento sin lubricación de prensaestopas equipados con anillos de
cierre hidráulico, en especial en bombas con carrera corta de unas 2 in. El anillo de cierre
en el centro de la empaquetadura, a veces, hace que la altura de ella sea mayor que la
longitud de la carrera. Si se remoja la empaquetadura en aceite antes de instalarla, se tendrá
mejor asentamiento inicial y mayor duración.

Durante las primeras horas de funcionamiento de la bomba después de cambiar la


empaquetadura, hay que vigilar la temperatura del prensaestopas. Es normal que algunos
funcionen más calientes que otros, hasta 50°F más que la temperatura de bombeo. Sólo si
se excede la temperatura máxima especificada para la empaquetadura, habrá que tomar
medidas para reducir la temperatura de la caja.

El mejor lubricante en la mayor parte de las instalaciones que tienen lubricadores para el
prensaestopas es el aceite para cilindros de vapor, que está compuesto con sebo lo cual le
da adherencia en la superficie del émbolo y es ideal para proveer una cuña de lubricante
entre el émbolo y la empaquetadura.

3.2.1 TIPOS DE EMPAQUETADURAS.

Las Empaquetaduras tiene la función de mantener los fluidos dentro del sistema,
estas pueden ser de asbesto, no asbesto, grafito, ptfe, fibras vegetales, carbono. En especial
las empaquetaduras trenzadas son las más utilizadas dentro de la industria (su usan
generalmente para sellado de válvulas, bombas y reactores). Son usadas en temperatura y
presiones altas.[www.empaqueseeisa.com]

Los principales tipos de Empaquetaduras son:

EMPAQUETADURAS CON ASBESTO: Fabricadas con hilos de amianto de alta pureza


a los cuales se les adhiere una mezcla de grafito y lubricantes, dando como resultado un
trenzado cuadrado normal, que permite una máxima lubricación. Se recomienda en
temperaturas de menos 50°C a 450°C.

41
ASBESTO CON PTFE: Empaquetadura de asbesto combinada con filamentos de ptfe y
trenzados en forma diagonal y lubricada con dispersión de PTFE y un lubricante inerte
especial, temperaturas: menos 200°C a 260°C.

EMPAQUETADURAS DE ASBESTO CON GRAFITO: Estas se trenzan hasta el


centro obteniendo una empaquetadura compactada, se impregna hasta el centro con
lubricantes especiales y grafito en escamas. Temperatura máxima 260°C.

EMPAQUETADURAS DE PTFE Y GRAFITO: Es para temperaturas de 260°C y se


utiliza para productos difíciles como ácidos, álcalis, solventes aromáticos y alifáticos,
aceites sintéticos y derivados del petróleo, gases, agua y vapor con un bajo coeficiente de
fricción y buena conductividad térmica. Temperatura máxima 288°C mínima menos 130°C
presión: 500psi.

EMPAQUETADURAS SIN ASBESTO

EMPAQUETADURA DE GRAFITO CON INCONEL: Es recomendable para


temperaturas de hasta 750°C.

EMPAQUETADURA DE GRAFITO: Esta empaquetadura trenzada elaborada con


filamentos de grafito y posteriormente impregnados con lubricantes especiales,
posteriormente tratados con grafito puro de alta calidad formando una película para evitar
ralladuras y además en un bloqueador para las flechas. Temperatura máxima
600°C.especial para controlar fugas; se usa en calderas, suministros y recirculación de
enjuagues de filtros de alta densidad, se recomienda para manejar álcalis, aire ácidos
débiles y gases industriales secos; aceite mineral, vapor y soluciones salinas.

EMPAQUETADURAS DE FIBRAS SINTETICAS LUBRICADAS Y


GRAFITO: Para usarse en equipos centrífugos, bombas, válvulas y equipos de
movimiento alternativo.

EMPAQUETADURAS DE FIBRA DE CARBON: Para bombas y válvulas a


temperaturas de 565°C,pueden ser de grafito con refuerzo de carbón, grafito con malla de
inconel, carbón con inserción de inconel. Son para altas temperaturas y presiones de hasta
4000PPM

42
EMPAQUETADURA DE FIBRA DE CARBON CON INCONEL: Es usada como
empaquetadura de válvulas de vástago para altas temperaturas y presiones de servicio de
vapor temperatura máxima: 650°C vapor presión: 1500psi.

EMPAQUETADURAS DE PTFE: Tiene un terminado de baja fricción y previene fugas


atreves de de su trenzado, es resistente a todos los químicos menos a las sales de uranio.
Temperatura máxima : 260°C presión: 300psi/2000psi.

3.3 EL MANTENIMIENTO.

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso
de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el
buen estado de conservación de un sistema en general. [Muños Abella: pag. 4]

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles,
sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios
específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos:

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar

• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

Operación.

• Reducir costes.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

43
En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallos.

3.3.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO


Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento
de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la
tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los
mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que
se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de
simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin
mantenimiento, etc. [Muños Abella: pag. 5]

Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

• Mantenimiento correctivo

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento predictivo

• Mantenimiento productivo total

3.3.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO


A continuación se presentan los objetivos de la función del mantenimiento:

 Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y equipos para la producción.


 Preservar el valor de las instalaciones, evitando su deterioro.
 Conseguir estas metas en la forma más económica posible y a largo plazo.

También habrá otra clase de finalidades adicionales. Como los objetivos nunca son
estáticos, pueden ocurrir cambios en algunos de ellos según las circunstancias.
Cualesquiera que sean las metas de las empresas, son muy pocas las que pueden operar sin
predecir una utilidad. Por lo tanto el objetivo primordial es la obtención de la utilidad o
beneficio.[C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 41]

44
Para el departamento de mantenimiento el propósito primario y último es impulsar y
cooperar a la generación de utilidades por la empresa. La meta subordinada se encuentra
estrechamente vinculada a la producción como medio para el logro de utilidades.

3.3.3 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.


Las diversas actividades y funciones del departamento de mantenimiento deberán
ser delineadas con toda precisión y consignadas por escrito a fin de que puedan alcanzar sus
objetivos.[C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 42]

Entre sus funciones básicas tenemos las siguientes:

 Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve a cabo los distintos
deberes y responsabilidades de la función proporcionado reemplazos de
trabajadores calificados.
 Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
 Disponer la relevación de máquinas, equipos en general, carros montacargas y
tractores del trabajo de producción, para realizar las labores de mantenimiento
planeadas.
 Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, herramientas
eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales (incluyendo montacargas
y tractores) manteniendo todas las unidades respectivas en buen estado de
funcionamiento.
 Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficinas y de
cocina y cafetería.
 Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo, con miras a facilitar la
producción.
 Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
equipo y procesos, con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas
de mantenimiento.
 Escoger y proveer la aplicación, en los plazos requeridos, de los lubricantes
necesarios para la maquinaria y equipos. [C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 43]

45
 Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización de
aceites y grasas lubricantes, aceites de lubricación para cortes y desgastes, así como
aceites hidráulicos.
 Proporcionar servicio de limpieza en toda la fábrica, en relación a maquinaria,
equipos, y sistemas de elaboración.
 Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a toda la fábrica.
 Juntar, seleccionar y deshacer de desperdicios, combustibles, metales y material que
puede volverse a utilizar.
 Preparar estadísticas para la incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como toda la corporación.
 Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para máquinas y,
en fin, todo el equipo necesario para efectuar con éxito la función de
mantenimiento.
 Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipo, revisar las listas
de esta clase de artículos según sea necesario, y controla el programa de
conservación de partes de repuestos y material de mantenimiento.
 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva accesorios de
mantenimiento y partes de repuestos especiales sean conservados en un nivel
óptimo.
 Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar de que se observen
las normas de seguridad para calderas, hornos y similares.

3.3.4 SISTEMA GENERAL DEL MANTENIMIENTO.


Un sistema gerencial de mantenimiento se define como un sistema integral o total,
conformado por una serie de políticas, una adecuada organización, sistema y
procedimientos para obtener parámetros específicos que se requiere en las diferentes
situaciones de estudio.[C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 43]

Los aspectos funcionales que se deben considerar para el desarrollo de un sistema gerencial
de mantenimiento, son: [C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 44]

46
1. Control de equipos: control referido a los equipos, sus fallas y consumo de esfuerzo de
mantenimiento.

2. Control de Trabajo: generado para llevar el control de la mano de obra que interviene en
la manipulación de los equipos.

3. Control de Inventario: destinado al control de los materiales utilizados en las labores de


mantenimiento.

4. Control de Costo: para determinar y totalizar el costo de los trabajos.

5. Reportes para la gerencia: Destinados a la obtención de índices e indicadores que midan


la performance y comunique el resultado a la gerencia.

Los sistemas de control anteriormente definidos permitirán maximizar la disponibilidad


operacional de los equipos, personal, inventarios; en la búsqueda de una mejor gestión que
tome en cuenta la relación inversión/explotación (costo/efecto) de un modo preventivo y
controlado.

3.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.


Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas,
cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo. [RENOVETEC 2009: pag. 5]

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no


programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la
reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo
programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal,
las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de
realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir
un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del
equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo
necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede
mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede

47
posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.[RENOVETEC 2009:
pag. 7]

La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer


lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es
inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el
correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de
la producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es
menos agresivo con todos ellos.

3.4.1 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.


La reparación de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del
90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparación
de fallos. [RENOVETEC 2009: pag. 9]

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas


indudables:

 No genera gastos fijos


 No es necesario programar ni prever ninguna actividad
 Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
 A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
 Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como
los dispositivos electrónicos.

3.4.2 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden


producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el
mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del
producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad, las que tienen unos
compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de
incumplimiento o las que producen en campañas cortas.[RENOVETEC 2009: pag. 10]

48
 La vida útil de los equipos se acorta. Impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede
repetirse una y otra vez.
 Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente
puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las
limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan
además de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante
cortos periodos de tiempo
 Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de
la no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del
equipo
 Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para
el medio ambiente
 Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy
variados, etc.

3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es un mantenimiento basado en inspecciones regulares a las máquinas, de forma


planificada, programada y controlada, con el fin de anticipar desgastes y fallas funcionales.
Consiste en prevenir o corregir el deterioro sufrido en un equipo, por variables como el uso
normal, el clima, o fallas de algún accesorio que no repercuta en la función principal, en
tanto las actividades se ejecutan previendo que el equipo presente fallas mayores.

En las tareas de mantenimiento preventivo se analiza la condición de los equipos para


determinar otras intervenciones de los técnicos: limpieza y lubricación de piezas, reemplazo
de ventiladores, reemplazo de luces indicadoras, revisiones del estado general de los
equipos, entre otros. [www.grupoelectrotecnica.com/es/servicios/mantenimiento-
preventivo-y-predictivo]

49
3.5.1 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Necesitará proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los mas


relevantes son los siguientes... [SIMA: pag. 4]

1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e


instalaciones).

Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al
mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro
por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo,
requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir
fielmente con el programa.

3. - Mejora la utilización de los recursos.

Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El


mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones,
esto tiene una relación directa con: El programa de mantenimiento preventivo que se hace.
Lo que se puede hacer, y como debe hacerse.

4. - Reduce los niveles del inventario.

Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén.

5.- Ahorro

Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la compañía.


Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

50
3.5.2 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En realidad el mantenimiento preventivo tiene muy pocas desventajas. Algunas de


estas son las siguientes:[www.lifeder.com/mantenimiento-preventivo/ ]

 El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal especializado que
generalmente está fuera de la empresa, por lo cual tiene que ser contratado.

 Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan con cierta
periodicidad, no permiten que se pueda determinar exactamente la depreciación o
desgaste de las piezas de los equipos.

 La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para programar las
labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se deba cambiar una pieza
cuando quizás puede tener una mayor vida útil.

3.5.3 COSTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Arranque.

Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier programa, en el inicio de su


programa de mantenimiento preventivo necesitará:

a) Tiempo Extra.

Muy probablemente se necesitará de este tiempo, considerando que es bastante el


trabajo a realizar en relación a: Seleccionar la maquinaria y equipo que será incluido
en el programa de mantenimiento preventivo y reunir todos lo datos necesarios.
(Manual del fabricante y sus recomendaciones, Historiales del equipo, partes,
repuestos, refacciones críticas, datos de placa, etc.)Éste tiempo también debe ser
tomado en cuenta para ordenar los datos y hacer los manuales de mantenimiento, así
como escribir los procedimientos del mantenimiento preventivo y determinar los
valores de la frecuencia y uso que utilizará en el disparo de las ordenes de trabajo.

51
b) Tiempo de ayudantes.

Una vez que ha seleccionado el equipo y recolectado toda la información para su


programa, se necesita transferir esa información a su forma final, ya sea en un programa de
mantenimiento preventivo manual, o en su sistema computarizado, normalmente este tipo
de trabajo es manejado mejor por alguien con experiencia en el área.

c) Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)

Si requiere recabar información de la maquinaria y equipo, como datos de placa,


refacciones utilizadas, materiales, y otros, considere la mano de obra para este
trabajo.[SIMA: pag. 14]

3.5.4 PASOS PARA UN EFECTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento


preventivo. Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas,
dependiendo de cómo este estructurada su organización, de sus políticas y otros factores
pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado. [
www.lifeder.com/mantenimiento-preventivo ]

1.- Determinar las metas y objetivos.El primer paso para desarrollar un programa de
mantenimiento preventivo es determinar exactamente, qué es lo que se quiere obtener del
programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse
después de obtener algunos resultados positivos.

2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo.

Decidir que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de
incluir y dónde debe de iniciar.

3.- Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga los siguientes pasos:

52
 Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de
estar en el listado de equipos.
 Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo).
Esta tabla le indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de
trabajo, o su gráfico de MP, así como el establecimiento de otros parámetros para su
programa.
 Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su
programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará
ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con
su programa de MP.
 La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por
máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y
enlazarlos a su programa de MP.
 Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en
algún procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su
codificación, también es buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo.
Busque siempre soluciones simples.
 Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado la
maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar
que frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.

4.- Procedimiento del mantenimiento preventivo

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que


deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos
procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.

Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo


por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes,
calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del
fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.

53
3.6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se
basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de
un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar.[Castro Valdivia, David Siles y Sánchez Chocano 2014: pag. 7]

La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de
error, cuando un equipo fallará; por ese motivo se denominan técnicas predictivas.

El mantenimiento predictivo nos ayuda a pronosticar el punto futuro de falla, de un


componente o elemento de una máquina.

3.6.1 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO


Un programa de mantenimiento predictivo debidamente planificado y bien
organizado trae consigo muchos beneficios, entre los que se pueden detectar los siguientes:
.[Morales Blanco 2001: pag. 48]

 Se logra reparar a los equipos en el umbral de la falla operando la mayor cantidad


de tiempo posible.
 Maximiza los beneficios obtenidos por la continuidad operacional de los equipos.
 Los equipos se conservan en óptimas condiciones.
 Se obtienen costos totales mínimos de mantenimiento.
 Incremento de la vida útil de los equipos.
 Permite tener un control de las respuestas, insumos y recursos que van a utilizarse
 Se puede tener una programación y control de las herramientas e instrumentos,
actividades y trabajos incluyendo posibles operaciones y reemplazos.

 Se genera automáticamente mucha información que es de gran utilidad para el


progresivo mejoramiento y optimización del mismo

54
3.6.2 REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La efectividad y el alcance de un buen programa de mantenimiento predictivo


quedan determinados por el correcto desarrollo de cada uno de los pasos necesarios para su
elaboración. Por lo tanto se debe seguir el siguiente procedimiento:[Morales Blanco 2001:
pag. 48]
Identificar el equipo a ser mantenido: No se puede realizar ningún tipo de mantenimiento a
un equipo si no se le conoce previamente, con todos sus detalles referentes a identificación,
ubicación y parámetros operacionales. Por lo tanto, el primer paso para la elaboración de un
programa de mantenimiento consiste en una identificación completa de los equipos de cada
planta. Esto permite conocer sus características, fabricantes o distribuidor e incluso
clasificarlos de acuerdo a diversos criterios. Para ello se debe:

 Elaborar una lista que contenga los equipos de la planta.


 Identificar cada equipo, su marca o fabricante, modelo y serial
 Asignar un código o numeración a cada equipo.
 Recopilar literatura técnica y catálogos de los fabricantes.
 Obtener una lista o plano de partes y componentes del equipo.
 Clasificar al equipo según su ubicación, función, criticidad y/o cualquier otro
criterio que desee la gerencia
 Definir el mantenimiento a ser realizado.

Definir el trabajo que se va a realizar sobre el equipo: Para ello es necesario:

- Preparar una hoja o formato de servicio del equipo.

- Elaborar una lista de las actividades y procedimiento de mantenimiento.

- Preparar una guía para la localización de averías y sus correspondientes correctivos.

3.6.3 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO


El principal inconveniente del mantenimiento predictivo en cuanto a técnicas
complejas es de tipo económico, ya que requiere de una gran inversión, de personal
calificado para la operación de los equipos y además mantener la actualización del
equipo.[Castro Valdivia, David Siles y Sánchez Chocano 2014: pag. 7]
55
3.7 CONFIABILIDAD
Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una
condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado, cuando su
mantenimiento es realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.

 La mantenibilidad es, entonces, la función de eficiencia que mide la capacidad de


un componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de
operación satisfactoria. [Morales Blanco 2001: pag. 51]

3.8 MANTENIBILIDAD.
 Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una
condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado, cuando su
mantenimiento es realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos. [Morales
Blanco 2001: pag. 60]
 La mantenibilidad es, entonces, la función de eficiencia que mide la capacidad de
un componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de
operación satisfactoria.

3.8.1 FACTORES DE LA MANTENIBILIDAD.


 La buena mantenibilidad es una función de varios factores, los cuales se pueden
agrupar en operacionales y de diseño. [Morales Blanco 2001: pag. 61]

Operacionales: Los factores operacionales, generalmente se relacionan con el factor


humano encargado del equipo y de mantenerlo, así también con lo asociado con el medio
ambiente. A estos factores pertenecen equipos de levantamiento y manejo, políticas y
normas de mantenimiento preventivo, disponibilidad de repuestos, espacio para trabajar,
destreza o habilidad del personal, número de artesanos, sistema de control de trabajo,
calidad de la supervisión, comunicaciones, técnicas usada para corregir las fallas y el
soporte logístico.

Otros factores que se incluyen son publicar como se efectúan las reparaciones generales
(overhaul) de los equipos y las modificaciones en la planificación y programación del
mantenimiento. El tipo de entrenamiento y aptitud del personal, es uno de los factores
importantes a tomar en cuenta. Personal sin entrenamiento, no sólo retarda la acción de

56
mantenimiento, sino que a causa de su rusticidad o desconocimiento del equipo, puede
originar serias dificultades en el sistema. Los programas de entrenamiento deben estudiar
los tiempos, herramientas, manuales, data y equipos de ensayos requeridos, así como los
métodos de identificar la falla y diagnosticar los problemas.

La experiencia ganada y recogida del análisis de la data, es útil en mejorar la futura


mantenibilidad. Un análisis de los factores mencionados debería ser posible para efectuar
algunas predicciones sobre mantenibilidad. Pero la mayoría de los factores son intangibles
e imposibles de fijar su importancia en términos numéricos con suficiente grado de
confianza. Por ejempló es difícil objetiva y cuantitativamente evaluar los efectos de la
experiencia y entrenamiento del personal de mantenimiento sobre la mantenibilidad, a
menos que se haga por ensayo y error, o por medio del análisis de datos.

Para obtener mejores resultados con los factores mencionados, la mantenibilidad debe ser
diseñada durante la fase de especificaciones y selección de equipos.

Diseño: Las consideraciones que durante la fase de diseño se hagan sobre la distribución
física y accesibilidad del equipo, modulación e intercambiabilidad y reemplazabilidad,
normalización y niveles iniciales de repuestos, tiene una influencia significativa no sólo
sobre el nivel mismo de la mantenibilidad del sistema, sino también sobre el potencial de
mejoramiento de dicha mantenibilidad.

Accesibilidad: La accesibilidad significa que el diseñador debe hacer serios esfuerzos para
que partes y componentes de equipos sean realmente accesibles sin necesidad de remover
partes adyacentes.

Intercambiabilidad y reemplazabilidad: Una parte puede ser intercambiable y no


necesariamente reemplazable, esto es particularmente cierto en el caso de los ensamblajes
mecánicos fabricados con un mismo dibujo, lo cual puede ser intercambiable por sí mismo,
pero no reemplazable a causa de una colisión de tolerancias de partes adyacentes.

Normalización y modulación: Se deben hacer esfuerzos en la etapa de diseño para unificar


los equipos componentes de un sistema y normalizar sus partes de tal forma que puedan ser
enchufables o modulares, es decir, que sean fáciles de remover y reemplazar sin mucho

57
trabajo en caso de falla. Tal método influye en el mejoramiento de la mantenibilidad, ya
que en el caso de la falla, el componente modular puede ser reemplazado inmediatamente y
la reparación de la unidad defectuosa será diferida a un período posterior.

 Nivel inicial de repuestos: La experiencia del fabricante del equipo en cuestión, es


una buena indicación de cuál es el nivel inicial mínimo en repuestos, que se debe
adquirir para reducir el tiempo de reparación y mejorar la mantenibilidad. Es
conveniente aclarar que a medida que se tienen equipos ya adquiridos
anticipadamente, este nivel lo da la historia de falla del mismo. [Morales Blanco
2001: pag. 63]

El tiempo fuera de servicio puede ser constituido por el tiempo de:

1. Enfriamiento, o sea, el tiempo transcurrido desde que el equipo es desconectado y el


instante en que las condiciones permitan que, se le haga mantenimiento.

2. Localización de la falla, es decir, el tiempo empleado en identificar o localizarla.

3. Reparación, o sea, el tiempo empleado en arreglar la falla.

4. Demora por materiales. Es el tiempo gastado esperando por repuestos, materiales


generales, trabajos de taller y otros retrasos similares.

5. Administrativo, es decir, el tiempo gastado en todas las otras actividades, turnos no


trabajados, fines de semana esperando por permisos o por razones de prioridad, etc.

6. Arranque. Después que todos los trabajadores de reparación han terminado y no existen
mis retrasos, es necesario preparar el equipo para el arranque, realizar arranque del mismo y
entrega al grupo.

3.9 SISTEMA GERENCIAL DE MANTENIMIENTO.


Un sistema gerencial de mantenimiento se define como un sistema integral o total,
conformado por una serie de políticas, una adecuada organización, sistema y
procedimientos para obtener parámetros específicos que se requiere en las diferentes
situaciones de estudio. Los aspectos funcionales que se deben considerar para el desarrollo
de un sistema gerencial de mantenimiento, son: [C. Milexi y H. Reyes 2005: pag. 44]

58
1. Control de equipos: control referido a los equipos, sus fallas y consumo de esfuerzo de
mantenimiento.

2. Control de Trabajo: generado para llevar el control de la mano de obra que interviene en
la manipulación de los equipos.

3. Control de Inventario: destinado al control de los materiales utilizados en las labores de


mantenimiento.

4. Control de Costo: para determinar y totalizar el costo de los trabajos.

5. Reportes para la gerencia: Destinados a la obtención de índices e indicadores que midan


la performance y comunique el resultado a la gerencia.

Los sistemas de control anteriormente definidos permitirán maximizar la disponibilidad


operacional de los equipos, personal, inventarios; en la búsqueda de una mejor gestión que
tome en cuenta la relación inversión/explotación (costo/efecto) de un modo preventivo y
controlado.

3.10 POLITICAS DE CRITICIDAD


Una vez que se ha establecido la codificación de los equipos y su importancia en el
uso para el proceso productivo, se procede a clasificarlos de acuerdo a un grado de
criticidad de la siguiente manera:[C. Milexi y H. Reyes 2005: pag. 46]

Crítico: todo equipo que al fallar paraliza la producción, en forma parcial o total. Instalado
en serie y es considerado crítico por su alto costo de adquisición, mantenimiento, su
complejidad operacional y su gran tamaño. Genera altos costos por pérdidas de producción.

Semicrítico: todo equipo que al fallar representa un alto porcentaje de paralización de la


producción, en forma parcial o total. Está instalado en serie, aunque es posible realizar una
desviación (bypass) del flujo del proceso, aunque no tiene reserva y es posible mantener el
proceso productivo mientras dure la reparación del equipo.

No críticos: son aquellos que no intervienen directamente en el proceso productivo, y por


lo tanto no representan riesgo de paralización ni costo por pérdida de la producción, está
instalado en paralelo con reserva.

59
3.11 CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO DEL MANTENIMIENTO.
La clasificación del trabajo es un procedimiento que canaliza y prescribe el
procesamiento de cada tipo de trabajo del mantenimiento. Los factores que determinan la
adecuada clasificación del trabajo son: el tipo de fondos implicados, la duración del trabajo,
la urgencia del mismo, la naturaleza repetitiva del trabajo, el propósito del trabajo y el tipo
de cliente. Las seis categorías de trabajo son: [C. Milexi y H. Reyes 2005: pag. 49]

 Trabajo de Emergencia
 Trabajo de servicio
 Trabajo de rutina
 Mantenimiento preventivo
 Trabajo de proyecto
 Trabajo correctivo
a) Trabajos de Emergencia

En esta categoría, el trabajo implica el trabajo de seguridad crítica donde la vía o las
extremidades del empleado están en peligro. Además, los trabajos de emergencia son
necesarios cuando exista una falla en el proceso o en los equipos que ocasionen la
disminución o pérdida de la calidad del producto. El trabajo de emergencia puede
iniciarse con una orden verbal; sin embargo, cuando el tiempo lo permita, deberá
enviarse la orden de trabajo por escrito. Además, se limita al mismo marco de tiempo
que el trabajo de servicio. Todo trabajo de emergencia que sobre pase ese periodo,
deberá considerarse como un trabajo correctivo y sujeto a los mismos controles.

b) Trabajo de Servicio

El trabajo de servicio es el que se realiza durante los periodos de operación. El trabajo


de servicio se solicita mediante una diligencia por escrito y no deberá exceder las
limitaciones económicas que la función de control del trabajo esté autorizada a aprobar.

c) Trabajo de Rutina

El trabajo de rutina incluye todo el trabajo que por su naturaleza sea muy repetitivo y,
en el cual, los costos acumulados se necesiten para un periodo dado. Algunos ejemplos

60
de trabajo de rutina son los de consejería, los turnos de guardia en las plantas de
energía, las revisiones de la maquinaria y equipo, las revisiones de los extintores de
fuego; el cambio programado de lámparas y los quehaceres de rutina.

d) Mantenimiento Preventivo

El trabajo de mantenimiento preventivo es la programación periódica de inspecciones,


lubricación, ajustes menores y reparaciones menores de equipos dinámicos. Para
mantener la programación, no se incluyen los trabajos de reparación que excedan cierto
tiempo predeterminado.

61
CAPITULO IV

MANTENIMIENTO A BOMBAS TRIPLEX

62
4.1 INTRODUCCIÓN A LAS BOMBAS TRIPLEX.
La designación genérica de bomba triplex se aplica a cualquier tipo de bomba con
tres pistones.[SCHLUMBERGUER 2009:pag. 5]

Las bombas reciprocantes con pistones son las bombas más eficientes para el bombeo de
fluidos abrasivos a alta presión (1.000 psi o más) y las que menos mantenimiento requieren.

Fig.4.1 Bombas triplex

Una bomba triplex es un tipo de bomba que se utiliza en un número de aplicaciones de alta
presión. Bombas funcionan según el principio de reducir gradualmente el volumen del
fluido de trabajo y forzando en una abertura de descarga, aumentando así la presión, lo que
resulta en el suministro de un flujo. Esta bomba es una bomba alternativa que utiliza tres
émbolos o pistones para bombear el fluido de trabajo, de la que la bomba nombre de
triplex. Los pistones se utilizan normalmente en las bombas triplex, que son adecuados para
sistemas con una presión de hasta 1000 psi, que los pistones se utilizan generalmente
cuando la presión de operación excede 1000 psi.

63
La construcción de estas bombas triplex es similar a la de un de combustión interna de tres
cilindros, con tres pistones, o pistones, en tres cilindros correspondientes. La acción de
bombeo se ve facilitada por la naturaleza de los pistones de movimiento alternativo en los
cilindros de simple efecto, que opera mediante la adopción de la succión del fluido de
trabajo en la carrera hacia abajo, mientras que la presurización y de escape en la subida.

4.2 CAVITACIÓN DE LAS BOMBAS.


La cavitación es la principal causa de deterioro de las bombas triplex durante su
funcionamiento, especialmente cuando la bomba golpea y las líneas de tratamiento vibran
violentamente. Otra fuente de cavitación es la rotura prematura de los discos de ruptura
(válvulas de succión) a presiones mucho más bajas que su presión de ruptura nominal. En
ambos casos, el resultado ocasiona una falla en la operación. [SCHLUMBERGUER 2009:
pag. 27]

La cavitación normalmente se produce cuando:

· Se utiliza para presurizar, una bomba deteriorada o dañada que no mantiene la presión
adecuada en el manifold de succión de la bomba

· Hay una fuga de aire en el manifold de succión

· El bombeo es demasiado rápido como para que la bomba centrífuga pueda suministrar un
caudal de fluido suficiente a la bomba triplex.

La cavitación se produce cuando la cámara no está llena de líquido y el pistón pasa de


succión a descarga. El pistón no empuja el fluido hacia la descarga, sino que comprime el
vapor causando un cambio momentáneo en la carga de la bomba y en la velocidad del
pistón. Este cambio repentino de la velocidad causa una enorme tensión en el power end y
en el fluid end, lo cual puede producir fatiga o falla mecánica.

La cavitación provoca lecturas incorrectas en los contadores de barriles y los registradores


del trabajo. Estos contadores miden el volumen de fluido que se bombea contando el
número de revoluciones que efectúa el eje de piñón o el eje de salida del motor. Los
contadores siguen llevando a cabo el recuento mientras la bomba gire, aunque no se esté
bombeando nada.

64
La cavitación es más probable que ocurra cuando se bombea petróleo, incluso después de
cebarla, que cuando se bombea agua, ya que el agua tiene una presión de vapor mucho
menor que el petróleo.

Para evitar la cavitación, deben realizarse lo siguientes pasos:

· Asegúrese de que la bomba triplex esté bien cebada purgando todo el aire del sistema.

· Asegúrese de que el amortiguador de pulsaciones esté en buenas condiciones y


compruebe la purga de aire durante el cebado de una bomba en una unidad de
fracturamiento.

· Cuando bombee lodo de alta viscosidad almacenado en tanques de desplazamiento


durante mucho tiempo, haga circular el lodo hacia los tanques antes de bombearlo con el fin
de evitar que se gelatinice o limite la succión.

· No succione lechadas a bajas velocidades. Si la lechada es espumosa y debe realizar el


trabajo a alta velocidad, utilice un producto antiespumante.

· Si bombea el contenido de dos o más tanques o tiene que cambiar de tanques de


desplazamiento, abra la válvula del segundo tanque antes de cerrar la del primero para
evitar que entre aire en el sistema.

· Asegúrese de que las mangueras de succión no presenten fugas de aire en las conexiones o
alrededor de los niples. Se puede realizar una prueba de presión en las mangueras de
succión y en las conexiones presurizándolas cuidadosamente con una bomba centrífuga
como la RA45.

· Si observa cualquier indicio de cavitación, reduzca el caudal de la bomba inmediatamente


y corrija el problema antes de volver a aumentar el caudal.

· Si se produce cavitación al utilizar una bomba sin succión presurizada, compruebe el O-


ring del manifold de succión del fluid end para ver si las mangueras y las conexiones están
tienen buen sello.

65
4.3 POWER END
Para garantizar que el power end funcione correctamente, examine y compruebe lo
siguiente:.[SCHLUMBERGUER 2009:pag. 29]

Temperatura:

Durante cualquier trabajo, compruebe frecuentemente el manómetro de lubricación del


power end y la temperatura del cuerpo. Se considera que el power end se está recalentando
cuando no se puede tocar el cuerpo más que unos segundos sin quemarse. El
recalentamiento se produce cuando se mantiene la bomba en funcionamiento durante
mucho tiempo a una potencia cercana o igual a la máxima. Apague la bomba si se
recalienta el power end.

El power end puede incendiarse si se calienta demasiado. Si el power end dispone de un


cuerpo de magnesio, será imposible apagar el fuego.

Si dispone de una manguera de agua limpia, rocíe el cuerpo con agua fría para enfriarlo si
la bomba tiene que funcionar durante mucho tiempo.

Ruidos:

Preste atención a los ruidos extraños, como chasquidos o golpes. El origen de los ruidos
puede ser:

1. Excéntricas flojas o chavetas dañadas

2. Engranajes principales o piñones diferenciales dañados

3. Cojinetes principales, pony rod o cojinetes de bielas gastados o dañados

4. Cigüeñal principal dañado

Sellos de los pony rod:

La finalidad de los sellos de los pony rods es evitar las fugas de aceite y la entrada de polvo
en el interior del power end. Si el extremo expuesto del pony rod presenta indicios de
ralladuras o desgaste, puede significar que los sellos estén gastados.

66
Se instalan anillos de limpieza en el pony rod para evitar que entre polvo o suciedad y que
cause daños a los sellos del pony rod. Para que funcionen con eficacia, los anillos de
limpieza deben quedar bien ajustados al pony rod en todo momento. Asimismo, los anillos
de limpieza evitan que el líquido a presión pueda entrar en el power end y traspasar el sello
del pony rod en el caso de que un pistón no estuviera bien sellad. [SCHLUMBERGUER
2009: pag.30 ]

Fig. 4.2 Sellos de los pony rod

Lodo y cemento:

Durante la inspección STEM 2, retire la tapa posterior del power end o la placa de
inspección y toque el fondo del cuerpo para ver si hay restos de cemento o lodo. El lodo
puede desgastar rápidamente los cojinetes y bujes de bronce que hay en el interior del
power end.

67
Fig. 4.3 Tapa posterior del power end

Corrosión por productos químicos o agua salada:

Examine la superficie del cuerpo del power end para ver si hay signos de corrosión causada
por productos químicos o agua salada. Raspe la corrosión con un cepillo. A continuación,
aplique una capa de imprimante y pinte la zona afectada.

Si el cuerpo del power end es de magnesio y se utiliza en aplicaciones costafuera, tenga


mucho cuidado para evitar la corrosión (electrolítica) causada por la sal del ambiente, ya
que el power end puede deteriorarse rápidamente. [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 31]

Sistema de lubricación:

Consulte el manual de mantenimiento de cada unidad para saber el lubricante que debe
utilizar. La mayoría de las bombas llevan de fábrica aceite sintético.

Las bombas mecánicas o hidráulicas bombean el aceite lubricante desde el power end. A
continuación, el aceite pasa por un filtro hasta la conexión en cruz de la línea, y finalmente
llega al eje principal y a las crucetas.

Cuando utilice una bomba PG en servicios de alta potencia o de bombeo continuo, será
necesario un radiador de aceite externo para mantener la bomba por debajo de la
temperatura máxima de servicio.

68
En los servicios de fracturamiento, los power ends disponen de radiadores de aceite
instalados de fábrica.

Gracias a una válvula de alivio de presión, se evita que la presión del sistema supere una
presión determinada.

Hay dos tipos de filtros de aceite y configuraciones para los power ends: bypass interno y
bypass externo.

Remueva el filtro y compruebe su estado. Límpielo o cámbielo si es necesario.

Para comprobar el color y la transparencia del aceite, compare una muestra del power end
con otra de aceite sin usar. Gracias a un bypass que rodea el filtro de aceite, se garantiza
que no se interrumpa el flujo de aceite en caso de que el filtro se tape. Este bypass se abre
gracias a una válvula de alivio. En los modelos antiguos, la válvula está montada
directamente en el filtro y dispone de una manguera. La válvula dirige el líquido que pasa
por el bypass hacia el otro lado del filtro.

En los modelos nuevos, el bypass se encuentra en el interior del porta filtros y viene
regulado con un diferencial predeterminado. Los filtros de los nuevos modelos llevan un
indicador que muestra claramente cuándo se activa el bypass del filtro: verde significa que
el funcionamiento es normal; rojo significa que se ha activado el bypass. Este indicador
funciona solamente cuando fluye aceite por el filtro. Durante el funcionamiento de la
bomba, compruebe y anote el estado en un formulario STEM I.

Montada directamente en la parte inferior del power end hay una válvula de alivio que
controla la presión de aceite. También hay un manómetro montado en el panel de control o
directamente en el circuito de aceite lubricante del power end, que permite al operador
controlar la presión de aceite de cada bomba.

Para regular la válvula de alivio de presión, retire la tapa grande. Para aumentar la presión a
la que se dispara la válvula, haga girar el tornillo de regulación en el sentido de las agujas
del reloj. Para reducirla, hágalo girar en sentido contrario.

69
Fig. 4.4Lubricación del power end.

4.4 FLUID END.


Para asegurar el correcto funcionamiento del fluid end, examine y compruebe los
siguientes aspectos: [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 34]

Sistema de lubricación del fluid end: El sistema de lubricación del fluid end utiliza una
bomba neumática para transferir aceite a los pistones. Las válvulas de retención que están
instaladas directamente en el fluid end evitan que entre cemento en el circuito de aceite. En
este sistema se utiliza un divisor de caudal para distribuir el aceite a los pistones. Se
recomienda utilizar aceite de motor 15W40 sin usar.

El divisor de caudal utiliza dos códigos: el número 12 para indicar que el divisor
descargará por un lado y el número 24 para indicar que el divisor descargará por ambos
lados. Estos divisores codificados no pueden usarse indistintamente. Cada divisor debe
completar su ciclo. Si se tapa cualquiera de los orificios, se interrumpe el ciclo y se para el
sistema de lubricación. Si es necesario parar la lubricación de una bomba centrífuga, por
ejemplo, redirija la manguera hacia el depósito.

Para garantizar la máxima duración del empaque, es esencial que los pistones y el empaque
estén bien lubricados. Si el empaque no está bien lubricado, empezará a perder líquido al
cabo de unos pocos segundos de encenderse la bomba, dañando la superficie pulida de los

70
pistones. Esto también puede causar un recalentamiento y un deterioro del empaque,
reduciendo así su vida útil.

No reutilice el aceite de empaques, puesto que la suciedad y los restos de partículas


contaminarían el sistema, dañarían la bomba y taponarían los divisores de caudal.

Las bombas neumáticas Alemite suministran aceite lubricante a un divisor de caudal


McCord, que a su vez reparte el aceite a los pistones. La salida del divisor de caudal está
conectada a través de una válvula de retención al orificio del empaque de cada fluid end.
Desde ahí, el aceite llega al fluid end y entra en el anillo de linterna para conseguir una
distribución uniforme del empaque. Las bombas Alemite actualmente utilizadas en la serie
PG de bombas de cementación son del modelo 9668, con una presión de bombeo media .
La sección de la bomba trabaja conjuntamente con un Motor Lógico Neumático, Modelo
338066-A1.

Para ajustar el caudal de la bomba Alemite, ponga el regulador de presión de aire entre 110
y 120 psi. Ajuste la válvula dosificadora del lado de descarga para controlar la cantidad de
aceite lubricante que desee.

Las bombas de última generación disponen de un filtro de aceite lubricante instalado a la


salida de la bomba Alemite. A diferencia de las antiguas bombas Alemite, el caudal de
lubricación no puede calcularse a partir del ruido del motor neumático. Instale un
manómetro en el lado de descarga de la bomba para determinar la presión del aire. La
presión normal está entre 30 y 40 psi.

Sistema de lubricación de aceite con aire comprimido:

El sistema de lubricación de aceite con aire comprimido es un sistema muy confiable y que
necesita muy poco mantenimiento. Sustituye los sistemas Alemite convencionales tanto en
servicios de cementación como de fracturamiento. En 1999, este sistema se convirtió en el
método estándar de lubricación de pistones en las nuevas unidades de cementación y
fracturamiento. Los equipos de bombeo con válvulas antiguas se pueden
modificar.[SCHLUMBERGUER 2009: pag. 36]

71
Este nuevo sistema de lubricación utiliza un depósito de aceite con aire comprimido que
empuja el aceite por las líneas de suministro hasta cada orificio del empaque. Mediante las
válvulas de dosificación se puede regular el caudal de aceite. La válvula de dosificación
está situada entre el depósito de aceite y la válvula de retención del orificio del empaque.

Se trata de un sistema sencillo y de fácil mantenimiento gracias a su reducido número de


componentes.

El sistema de lubricación ofrece las siguientes ventajas cuando está bien instalado:

· Reduce el consumo de aceite.

· Disminuye la cantidad de lubricante necesario para los pistones.

· No afecta la vida útil del empaque.

· Es compatible con todos los tipos de empaque.

· Simplifica las operaciones en zonas ambientalmente sensibles, como las operaciones


costa fuera

· Utiliza aire comprimido para empujar el lubricante hacia el empaque del pistón y las
bombas centrífugas.

· No contiene ninguna pieza móvil que se pueda atascar o averiar.

· Reduce los costos de mantenimiento.

- Ahorro anual en costos de operación estimado en US $2.500 por unidad.

72
Fig. 4.5 Sistema de lubricación de aceite con aire comprimido

Para transformar una unidad existente en un sistema de lubricación de aceite con aire
comprimido, retire el sistema de lubricación de pistones instalado actualmente con
excepción del depósito para recoger el aceite usado. Las piezas del nuevo sistema incluyen
lo siguiente:

· Depósito de aceite presurizado especificado por ASME y con soporte de montaje.

· Manifold y mangueras de distribución.

· Válvulas de retención nuevas en el fluid end.

· Anillos limpiadores detrás del anillo de linterna para retener el aceite lubricante.

Componentes principales

Deposito:

El depósito debe tener las siguientes características:

· Especificado por ASME

· Homologado para 200 psi/13,79 bar

· Capacidad máxima de 16,4 galones/62 litros

73
· Punto de llenado en la mirilla superior de 13,2 galones/50 litros

El depósito tiene las siguientes medidas de seguridad: · Tapón de llenado de dos piezas ·
Válvula esférica de tres vías hecha de bronce para presión o purga · Válvula de alivio de
presión de 150 psi · Manómetro con líquido de 0 a 100 psi · Tres mirillas para el nivel de
líquido - presión de servicio máxima de 1.750 psi/119 bar. [SCHLUMBERGUER 2009:
pag. 37]

Modificaciones del fluid end.

Las piezas del fluid end que hay que modificar son las siguientes:

· Tres válvulas de retención Haskel SS, 15.000 psi

· Tres sellos limpiadores que deben instalarse en las tuercas del empaque de las unidades de
fracturamiento

Manifold y mangueras de distribución.

El manifold de distribución simplifica el encaminamiento de las mangueras. Todas las


conexiones de las mangueras llevan cierre a presión para poder realizar instalaciones de
campo sin necesidad de llevar herramientas especiales ni empalmar mangueras.

Caja de cadenas.

La caja de cadena necesita poco mantenimiento si se revisa regularmente. Compruebe los


siguientes aspectos: · Aceite contaminado · Barras de torsión flojas en los extremos,
gastadas, mal ajustadas o corroídas

Si escucha algún sonido extraño, como un golpeteo, puede indicar lo siguiente: · La cadena
golpea el interior de la caja de cadena.

· Las ranuras de la brida de acoplamiento están gastadas.

· Los cojinetes de la caja de cadena están defectuosos.

74
4.5 PISTONES Y EMPAQUES.
Realice los siguientes pasos antes de cada trabajo: [SCHLUMBERGUER 2009:
pag. 38]

1. Apriete los pistones y verifique el empaque.

2. Si el empaque es doble o con anillo inicial, compruebe que las tuercas del prensaestopas
no se hayan aflojado.

3. En los sistemas Alemite convencionales, ajuste el flujo de aceite que va desde la bomba
Alemite hasta los empaques. Compruebe que no haya fugas en los circuitos de aire y de
lubricación.

4. En los sistemas de aceite con aire comprimido, asegúrese de que la válvula de presión de
tres vías esté activada y que haya un nivel adecuado de aceite en el depósito.

5. Compruebe los protectores de los Martin Decker para asegurarse de que estén colocados
y funcionen correctamente.

6. Compruebe detenidamente los diafragmas de goma para asegurarse de que no presenten


perforaciones. Si están perforados, el cemento podría entrar en los circuitos que van al
dispositivo de apagado por sobrepresión (OPSD) y al panel de instrumentos.

Fig.4.6 Ajuste de pistones

75
Fig. 4.7 Diafragma de goma.

Retenedores de la tapa del fluid end.

Utilice una llave de tubo para quitar y poner los retenedores. Acábelos de apretar con la
ayuda de una maza.

El ajuste de los retenedores de la tapa con una llave de tubo sólo sirve para evitar que las
tuercas se aflojen con las vibraciones. Por mucho que apriete las tapas no conseguirá
mejorar el sello.

Fig. 4.8 Ajuste de retenedores.

76
4.6 VALVULAS (VÁLVULAS MACCLATCHIE.
Las válvulas se fabrican de las siguientes formas: Válvulas de descarga.
[SCHLUMBERGUER 2009: pag. 42]

Se han diseñado válvulas con disco de ruptura (para succión) por dos motivos:

1. Para proteger el equipo de tratamiento y el power end por sobrepresión violenta y


accidental del fluid end.

2. Para salvaguardar la integridad del personal en caso de una ruptura del equipo de
tratamiento derivada de una sobrepresión en la bomba triplex.

Las válvulas con disco de ruptura están diseñadas para durar al menos 500.000 ciclos de
presión. Esto equivale aproximadamente a 8.300 barriles bombeados por pistón en un fluid
end TG (3-3/4 pulgadas) y a 14.700 barriles bombeados por pistón en una bomba TH (5
pulgadas). Dadas las características de los trabajos que realizamos, las válvulas y el
empaque se deteriorarían mucho antes de alcanzar este volumen.

Fig. 4.9Valvulas de descarga

77
Fig. 4.10Valvulas de succión (disco de ruptura)

Se han dado casos de falla prematura de las válvulas con disco de ruptura. En la mayoría de
los casos las razones fueron las siguientes:

· Circulación a caudal demasiado alto durante el cebado de las bombas mientras se utilizaba
suministro por gravedad: esto provoca picos de presión que no se observan en el
manómetro y que superan los límites de presión de las válvulas con disco de ruptura. Para
cebar una bomba, utilice un caudal que no supere el 50% del caudal nominal de salida de la
bomba que va a cebar.

· Pruebas de alta presión de las líneas: si la bomba no se ha cebado correctamente, provoca


que el pistón se acelere y dé sacudidas creando un efecto de golpe de ariete. Si es posible,
bombee a revoluciones bajas utilizando una bomba de mayor tamaño para acumular algo de
presión en el sistema. Luego cambie la bomba por otra más pequeña, según se requiera.

· Cavitación durante el bombeo: mantenga siempre una presión mínima de succión de 2030
psi en la succión de la bomba triplex. Si la cavitación se produce, disminuya
inmediatamente el régimen de la bomba. Cuanto más grande sea el fluid end, más
vulnerable resulta a los problemas de succión, especialmente a caudales altos.

78
Fig. 4.11 Asientos de válvulas

El modelo de válvulas de alto contacto es obsoleto y por ello ya no se fabrica. El contacto


es la cantidad de metal que entra en contacto entre el cuerpo y el asiento de la válvula
cuando la válvula está cerrada.

Hay tres tipos de insertos en función del trabajo a realizar:

1. Los asientos de goma (de color negro) se utilizan para trabajos de cementación y
acidificación. Tienen poca resistencia a materiales abrasivos, como la arena y los
hidrocarburos.

2. Los asientos de uretano (de color amarillo) se emplean en servicios de fracturamiento


con arena. Tienen poca resistencia a los ácidos. Duran aproximadamente un año en
ambientes calurosos/húmedos.

3. Los asientos de uretano pegados (de color amarillo) se suministran como una pieza
integral de uretano soldada al cuerpo de la válvula. Este tipo de asiento se utiliza en
servicios de fracturamiento a alta presión con agentes de sostén. El inserto evita que los
abrasivos se cuelen entre el cuerpo de la válvula y el asiento. Si se daña el inserto, retírelo
utilizando un soplete de baja temperatura. Una vez retirado, instale un inserto estándar de
goma o de uretano. A partir de entonces, podrá utilizar esta válvula únicamente para
servicios de cementación o de bombeo general.

Los insertos de uretano, al estar almacenados, se deterioran con el tiempo. Su vida útil es de
aproximadamente un año si las condiciones de almacenaje no son las adecuadas. Lo ideal

79
es guardarlos en un lugar fresco, oscuro y con poca humedad. El inserto se vuelve amarillo
en los bordes cuando empieza a deteriorarse. Al final, todo el asiento se pone amarillo y
empieza a desmenuzarse. Para instalar un inserto, déjelo en agua caliente durante unos
minutos y luego colóquelo en la hendidura.

4.6.1 ASIENTOS DE VÁLVULAS ( ASIENTOS DE VÁLVULAS MACCLATCHIE)

Antes había dos tipos de asientos de válvula: cónicos y rectos. Actualmente, los
rectos han quedado obsoletos y ya no se fabrican. Ahora sólo se utilizan los asientos
cónicos. [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 44]

Al bombear a alta presión o cuando un pistón realiza un ciclo completo de presión, las
válvulas chocan con el asiento al cerrarse. Este efecto empuja los asientos de las válvulas
fuertemente hacia el fluid end.

Fig. 4.12 Asiento recto y asiento cónico

Utilice un indicador para asientos de válvula para determinar el nivel de desgaste del
asiento y cámbielo cuando el indicador quede a nivel de la parte superior o cuando observe
indicios de desgaste, corrosión o hundimiento.

Para instalar un asiento de válvula nuevo, realice los pasos siguientes:

Paso 1: Limpie la cavidad y elimine cualquier resto de óxido, incrustaciones o cemento. Si


no se limpian bien estos restos el o-ring puede quedar por fuera y se puede cortar o dañar al
entrar en contacto con la cavidad para el asiento de la válvula en el fluid end.

Paso 2: Coloque el asiento dentro en la cavidad, asegurándose de que el o-ring quede bien
encajado en su hendidura.

80
Fig. 4.13 Asiento dentro de la cavidad

Paso 3: Coloque el asiento en el orificio en forma pareja.

Fig. 4.14

Paso 4: Instale una válvula usada sin inserto sobre el asiento.

Paso 5:Coloque una barra de acero en el centro de la válvula y golpéela para hacer entrar el
asiento dentro de la cavidad.

81
Fig. 4.15

Paso 6: Retire la válvula usada

Fig. 4.16

Paso 7: Termine el reempaque de la bomba y pruebe el fluid end a la presión nominal.

4.7 INSPECCION STEM 2 DE LA BOMBA TRIPLEX CADA 6 MESES


El operador del equipo es el responsable de llevar a cabo la inspección STEM 2
con la ayuda de un mecánico. [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 69]

Caja de cadena:

· Compruebe el estado de las tuercas de seguridad y los bujes de los extremos de la barra de
torsión. Sustituya los bujes que estén desgastados.

· Engrase los extremos de la barra de torsión y ajuste su longitud según sea necesario.

82
· Inspeccione el pin de sujeción.

· Engrase los cojinetes de la caja de cadena. Revise el estado del respiradero / tapón de
llenado de aceite. Si es preciso, lave el respiradero / tapón de llenado con solvente y
séquelo con aire.

· En las unidades más antiguas, extraiga el aceite y vuelva a instalar el cable de


accionamiento del contador de barriles.

· Si se ha instalado una boquilla de engrase Zerk, lubrique con cuidado la transmisión en


ángulo recto del contador de barriles. La mayoría de los contadores de barriles emplean un
detector de proximidad para calcular el caudal de bombeo. No se requiere ninguna
lubricación.

· Cambie los tapones de los extremos para invertir la transmisión en ángulo recto y variar la
rotación del cable.

Power end:

· Inspeccione el soporte del power end por si hay algún perno suelto, desgastado o roto.

· Revise el cuerpo para comprobar que no esté agrietado ni roto.

· Compruebe si hay alguna fuga de aceite, y tome muestras de aceite para analizar la
presencia de contaminación por agua o partículas metálicas y averiguar su causa. Asegúrese
de que los anillos deflectores encajen bien en las varillas cortas. Si se rompe o desaparece
algún anillo deflector, sustitúyalo. [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 70]

· Inspeccione las mangueras de succión de lubricación de aceite del power end. Si se


colapsa una manguera de succión, quiere decir que el aceite están muy contaminado y la
bomba de lubricante no contiene suficiente aceite. Para limpiar el sistema de lubricación,
haga lo siguiente:

1. Drene el aceite.

2. Analice una muestra en un laboratorio.

83
3. Desmonte la tapa posterior del power end.

4. Limpie y lave el interior del power end con un solvente.

5. Lave y limpie las mangueras.

6. Limpie el sistema de lubricación, la bomba de aceite y el filtro.

7. Instale la tapa posterior del fluid end y añada aceite nuevo hasta el nivel indicado.

La diferencia de presión máxima a través del filtro es igual a 75 psi. Si aumenta la presión,
se abre una válvula de alivio instalada en el sistema y el aceite se desvía del filtro y llega al
power end.

Fluid end:

Inspeccione los empaques, los prensaestopas de los empaques y los pistones por si están
desgastados, agrietados o sueltos.[SCHLUMBERGUER 2009: pag. 71]

· Abra el fluid end e inspeccione las válvulas, los asientos de válvula, los insertos y los
resortes por si están agrietados, desgastados o dañados. Si tiene dudas, compare las piezas
con otras nuevas. Sustituya todas aquellas que no estén en buenas condiciones.

FIG. 4.17

· Sustituya los anillos de respaldo y los o-rings dañados de las tapas de descarga y succión.
Elimine todo el cemento endurecido de la ranura del O-ring.

84
· Inspeccione las roscas ACME del fluid end y los retenedores de la tapa por si están
agrietados. Rectifique la primera o última rosca si la grieta no afecta a más de 1/2 rosca. Si
afecta a más de 1/2 rosca, sustituya el fluid end. Informe a su departamento de
mantenimiento antes de reparar las roscas.

· Si el empaque falla prematuramente, apriete o sustituya los pistones y las tuercas del
prensaestopas del empaque, según venga al caso. Asegúrese de que la lubricación de la
bomba Alemite sea correcta.

· Compruebe que las tuercas de la barra de acoplamiento estén bien apretadas (900 pies por
libra). Apriételas siempre que sea necesario.

LUBRICADORES DEL EMPAQUE:

Verifique que el tanque de lubricación esté limpio. Drénelo, lávelo y rellénelo siempre que
sea preciso.

El agua puede entrar fácilmente en el tanque donde está montada la bomba Alemite y
mezclarse con el aceite lubricante, dando la falsa impresión de que hay una fuga en el
empaque.

4.8 CEBADO DE BOMBAS TRIPLEX POR GRAVEDAD


Para cebar las bombas triplex por gravedad, siga los pasos que aquí se indican:
[SCHLUMBERGUER 2009: pag. 77]

Paso 1: Coloque la primera bomba en un engranaje alto y a velocidad de marcha en vacío.


Asegúrese de que haya retornos de fluido al tanque de desplazamiento.

Paso 2: Coloque nuevamente la bomba en posición neutra y haga funcionar el motor a


velocidad de marcha en vacío.

Paso 3: Cierre las líneas de suministro por gravedad.

Paso 4: Aumente el régimen de la bomba triplex hasta 3 bpm (0,5 m3/min.). Siga
bombeando fluido hasta que el retorno de fluido sea continuo y uniforme.

Paso 5: Cierre las líneas de suministro por gravedad.

85
Paso 6: Abra las líneas de suministro de presión a las bombas.

4.8.1 CEBADO DE BOMBAS TRIPLEX CON BOMBA PRESURIZADORA.


Para cebar las bombas triplex con una bomba presurizadora, siga los pasos que
aquí se indican: [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 77]

Paso 1: Inicie el procedimiento de cebado utilizando las bombas centrífugas presurizadoras


y de succión.

Paso 2: Coloque la bomba en un engranaje alto y a velocidad de marcha en vacío.

Paso 3: Asegúrese de que haya retornos de fluido al tanque de desplazamiento.

Paso 4: Aumente el régimen de la bomba triplex hasta 3 bpm (0,5 m3/min.) y haga
funcionar el motor a una velocidad lo suficientemente rápida como para accionar el sistema
hidráulico. Siga bombeando fluido hasta que el retorno de fluido sea continuo.

Paso 5: Coloque nuevamente la bomba en posición de punto muerto y mantenga la


velocidad del motor a las mismas rpm

Paso 6: Repita los pasos del 2 al 5 con la segunda bomba.

Paso 7: Cebe todas las bombas a través del equipo de mezcla.

86
Conclusión.
El principio de desplazamiento positivo consiste en el movimiento de un fluido
causado por la disminución del volumen de una cámara. En la máquina de desplazamiento
positivo, el elemento que origina el intercambio de energía, puede tener movimiento
alternativo (embolo) o movimiento rotatorio (rotor).

Las bombas reciprocantes son importantes en el desarrollo de muchos procesos industriales,


conociendo su clasificación, características, mantenimiento y costos del mismo. Las
ventajas y desventajas que pueden presentar en los procesos, las partes fundamentales de
las bombas ya sea de pistón, de diafragma y embolo y algunos usos en la industria.

El mantenimiento es importante para reducir el riesgo de fallas y accidentes, ya que el


mayor porcentaje de accidentes en la industria es causado por bombas y estos pueden ser
reducidos si se hace un correcto mantenimiento.

Tomando en cuenta el mantenimiento en bombas reciprocantes, puede mejorar la vida útil


y el rendimiento sea el más optimo para una mayor producción, esto puede representar
una inversión a mediano y largo plazo no muy costosa, esto genera ganancias tomando en
cuenta que el mantenimiento de las bombas reciprocantes no es muy costoso, teniendo un
índice bajo de fallas.

Se dio a conocer el mantenimiento de una bomba triplex y los pasos que se deben seguir,
lo que se debe hacer ante la cavitación, las partes del fluid end, el power end, las válvulas
que se deben usar, los sellos correctos, los cojinetes, los diferentes tipo de cebado que se
deben llevar a cabo dependiendo las condiciones de la bomba. Los diferentes usos que se
usan en la industria como el uso de soluciones de cemento, lodo, sustancias viscosas,
abrasivas y pastosas, el manejo de agua salada y restos de perforaciones.

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BIBLIOGRAFÍA.
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del castillo. 1986

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