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Procesos de Soldadura
Procesos de Soldadura
Procesos de soldadura.
Existe un gran número de procesos de
soldadura, entre los cuales se pueden nombrar
los siguientes:
Soldadura por gas oxi-acetilénico
Soldadura por electrodo revestido
TIG
MIG
Soldadura por plasma
Soldadura de arco sumergido
Soldadura por electroescoria
Soldadura por resistencia (puntos y costura)
Soldadura por laser
Soldadura por haz de elctrones
Soldadura por friccción
Brasage
Diferentes procesos de soldadura
Tipos de uniones soldadas
Terminología de la soldadura
•
Medidas de seguridad en soldadura
Caída anódica
Caída en la
columna
Caída catódica
Soldadura por arco eléctrico
+ -
Recubrimientos de los electrodos
• Los revestimientos pueden ser de diferentes tipos:
• Cristalinos: rutilo ( forma natural del dióxido de titanio),
cuarzo y mica;
• Amorfos o fibrosos: celulósico;
• No cristalinos: vidriosos
Free of spatter
Low distortion
Soldadura de arco sumergido
•
Soldadura por arco sumergido
Soldadura por arco sumergido
• Weld Discontinuities
• Cracks
• Porosity
• Slag
• Undercut (socavaciones)
Process features
Similar to MIG welding, SAW involves formation of an
arc between a continuously-fed bare wire electrode
and the workpiece.
The process uses a flux to generate protective gases
and slag, and to add alloying elements to the weld
pool. A shielding gas is not required. Prior to welding,
a thin layer of flux powder is placed on the workpiece
surface. The arc moves along the joint line and as it
does so, excess flux is recycled via a hopper.
Remaining fused slag layers can be easily removed
after welding.
As the arc is completely covered by the flux layer, heat
loss is extremely low. This produces a thermal
efficiency as high as 60% (compared with 25% for
manual metal arc). There is no visible arc light, welding
is spatter-free and there is no need for fume extraction.
Soldadura por plasma
• Plasma Welding
• Process characteristics
• Plasma welding is very similar to TIG as the arc is
formed between a pointed tungsten electrode( tungsten-
2%thoria) and the workpiece. However, by positioning
the electrode within the body of the torch, the plasma
arc can be separated from the shielding gas envelope.
Plasma is then forced through a fine-bore copper nozzle
which constricts the arc.
• The normal combination of gases is argon for the
plasma gas, with argon plus 2 to 5% hydrogen for the
shielding gas
• Plasma and shielding gases
• The normal combination of gases is argon for the plasma gas,
with argon plus 2 to 5% hydrogen for the shielding gas.
Helium can be used for plasma gas but because it is hotter
this reduces the current rating of the nozzle. Helium's lower
mass can also make the keyhole mode more difficult.
• Applications
– Microplasma welding
• Microplasma was traditionally used for welding thin sheets
(down to 0.1 mm thickness), and wire and mesh sections. The
needle-like stiff arc minimises arc wander and distortion.
Although the equivalent TIG arc is more diffuse, the newer
transistorised (TIG) power sources can produce a very stable
arc at low current levels.
– Medium current welding
• When used in the melt mode this is an alternative to
conventional TIG. The advantages are deeper penetration
(from higher plasma gas flow), and greater tolerance to
surface contamination including coatings (the electrode is
within the body of the torch). The major disadvantage lies in
the bulkiness of the torch, making manual welding more
difficult. In mechanised welding, greater attention must be paid
to maintenance of the torch to ensure consistent performance.
– Keyhole welding
• This has several advantages which can be exploited: deep
penetration and high welding speeds. Compared with the TIG
arc, it can penetrate plate thicknesses up to l0mm, but when
welding using a single pass technique, it is more usual to limit
the thickness to 6mm. The normal methods is to use the
keyhole mode with filler to ensure smooth weld bead profile
(with no undercut). For thicknesses up to 15mm, a vee joint
preparation is used with a 6mm root face. A two-pass
technique is employed and here, the first pass is autogenous
with the second pass being made in melt mode with filler wire
addition.
Soldadura por resistencia
•
Soldadura por resistencia (por
puntos)
• Seam Welding
• Seam welding is similar to spot welding except
that rotating wheel electrodes are used. The
process is used when leak-tight welds or long
strings of spot welds are required. Three forms of
seam welding exist: standard seam, mash seam,
and roll spot welding.
•
Seam welding is a variation of spot welding
that involves the making of a series of
overlapping spot welds by means of one or
two rotating wheel electrodes to form a
continuous, leak-tight seam.
• In standard seam welding, a series of overlapping
weld nuggets are formed by rotating the wheel
electrodes along the workpieces and firing a
continuous series of current pulses. This action
forms a continuous, leak-tight joint.
• In mash seam welding, there is a small overlap of
sheets, typically about one to two times the sheet
thickness. Sheets are then mashed together,
making a solid state joint. The resulting welded
joint is generally 110-150% of the original sheet
thickness. This final joint thickness can be
reduced by postweld planishing.
• In roll spot welding, the current pulses as wheels
traverse the workpieces to form a line of separate
spot welds (not a leak-tight scam).
Soldadura por rayo de electrones (electron beam)
•
Aspectos metalúrgicos de la soldadura del acero
• Zona fundida y solidificada
• El paso del electrodo funde material de aporte y
material de las piezas soldadas, formando una
pileta que solidifica por la extracción de calor.
• La solidificación nace a partir de los granos
parcialmente fundidos de las piezas soldadas. Los
granos crecen preferentemente con forma alargada
o columnar.
• El crecimiento se desarrolla con un mínimo de
sobreenfriamiento.
• Las velocidades macroscópicas de solidificación
mucho mayores que las encontradas en los
lingotes, por ej: 100 mm/min en TIG y 1000 mm/min
en soldadura don arco de electrones.
• Estas altas velocidades de solidificación están
asociadas a altos gradientes térmicos en la pileta
líquida (72°C/mm en TIG y 40°C/mm en arco
sumergido.
• En general el avance de la interfase sólido – líquido
es constante y no cambia mucho durante el
proceso.
• Al interior de la pileta líquida hay gran agitación
producida por efectos electromagnéticos.
Solidificación de la pileta de soldadura
•Como los granos de la soldadura crecen a partir de
los granos del metal base, los granos de la soldadura
tienen la misma oriantación cristalográfica de los
granos del metal base.
•Los granos crecen de forma columnar hacia el
interior de la pileta, casi sin zona equiaxial.
•Si la pileta tiene forma de lágrima, los granos
columnares se juntan en una línea central; si la pileta
tiene forma de elipse, los granos no se encuentran en
una línea central.
Solidificación en soldadura de acero
• La formación de la línea central en la pileta forma
de lágrima es dañina, porque allí se concentran
impurezas al final de la solidificación; se pueden
así formar films de material frágil, que no resistan
la contracción del enfriamiento y produzcan grietas
de solidificación.
•
Cordón de soldadura y zona térmicamente
afectada en acero 4340 soldado
Cordón
soldado
Martensita frágil
Cordón de soldadura y zona térmicamente
afectada en acero Martensi
ta
Martensita
Ferrita
Widmansttaten
Bainita
Globulización de la perlita y crecimiento
del grano
Material base: acero ferrítico perlítico
Soldadura de aceros. zona afectada por
el calor (ZAT o HAZ en inglés)