PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

INDICE
1 Introducción
2 Deformación Real y Unitaria
2.1 Diagrama Esfuerzo – Deformación unitaria
3 Tipos de Fuerzas
3.1 Fuerzas de Tensión o Tracción
3.2 Fuerza de Flexión
3.3 Fuerzas de Compresión
3.4 Fuerza de Cizalladura o Cortadura
3.5 Fuerza en Torsión
4 Propiedades Mecánicas de los Materiales
4.1 Resistencia Mecánica
4.2 Esfuerzos
4.2.1 Esfuerzos a tracción
4.2.2 Esfuerzos a compresión
4.2.3 Esfuerzos normales
4.2.4 Esfuerzos de cizallado
4.3 Relación de Poisson
4.4 Modulo de Young
4.5 Rigidez
4.6 Elasticidad
4.7 Plasticidad
4.8 Maleabilidad
4.9 Ductilidad
4.10 Resilencia
4.11 Tenacidad
4.12 Dureza

5 Los Metales y Aleaciones

6 Diagrama de Esfuerzo- Deformación Unitaria
7 Diagrama Convencional de Esfuerzo- Deformación Unitaria
8 Diagramas Esfuerzo – Deformación Unitaria, Convencional y Real
, para un Material Dúctil (Acero) (No de Escala).
8.1 Comportamiento Elástico
8.2 Fluencia
8.3 Endurecimiento por Deformación
8.4 Formación del Cuello o Estricción
9 Diagrama Real Esfuerzo – Deformación Unitaria
10 Diagramas Esfuerzo – Deformación Unitaria para otros Metales.
11 Coeficiente de Dilatación
12 Diferencia entre Metales y Plásticos
13 Otros Materiales Utilizados en la Ingeniería
14 BIBLIOGRAFIA

1 Introducción

Las propiedades mecánicas de los materiales nos permiten diferenciar un

material de otro ya sea por su composición, estructura o comportamiento ante
algún efecto físico o químico, estas propiedades son usadas en dichos materiales
de acuerdo a algunas necesidades creadas a medida que ha pasado la historia,
dependiendo de los gustos y propiamente de aquella necesidad en donde se
enfoca en el material para que este solucione a cabalidad la exigencia creada.

La mecánica de materiales estudia las deformaciones unitarias y desplazamiento

de estructuras y sus componentes debido a las cargas que actúan sobre ellas, así
entonces nos basaremos en dicha materia para saber de que se trata cada uno de
estos efectos físicos, aplicados en diferentes estructuras, formas y materiales.
Esta es la razón por la que la mecánica de materiales es una disciplina básica, en
muchos campos de la ingeniería, entender el comportamiento mecánico
es esencial para el diseño seguro de todos los tipos de estructuras. El desarrollo
histórico de dicho tema, ha sido la mezcla de teoría y experimento, de
personajes importantes como Leonardo da Vinci (1452-1519), Galileo Galilei
(1564-1642) y Leonard Euler (1707-1783), llevaron a cabo experimentos para
determinar la resistencia de alambres, barras y vigas, desarrollaron la teoría
matemática de las columnas y cálculo de la carga critica en una columna,
actualmente son la base del diseño y análisis de la mayoría de las columnas.

2 DEFORMACIÓN REAL Y UNITARIA

La deformación es el proceso por el cual una pieza, metálica o no metálica, sufre

una elongación por una fuerza aplicada en equilibrio estático o dinámico, es decir,
la aplicación de fuerzas paralelas con sentido contrario; este puede ser resultado,
por ejemplo de una fuerza y una reacción de apoyo, un momento par o la
aplicación de dos fuerzas de igual magnitud, dirección y sentido contrario (como
es el caso de los ensayos de tensión y compresión).

La deformación de cualquier pieza está relacionada con varias variables, como

son el área transversal a la aplicación de la fuerza (es decir, que la fuerza y
el área formen un ángulo de 90º), la longitud inicial de la pieza y el módulo de
elasticidad (al cual nos referiremos más adelante).
Luego tenemos una primera fórmula para hallar la deformación de un material:

δ= (PL)/(AE)
Donde:

P: Fuerza aplicada a la Pieza

L: Longitud Inicial de la Pieza

A: Área transversal a la aplicación de la fuerza

E: Modulo de Elasticidad del Material

Es importante resaltar que la relación (P/A), se mantiene constante, así ocurran

cambios en las longitudes iniciales de una pieza A y una pieza B, con longitudes
L1 y L2, mientras se mantenga la relación (P/A) y el material no cambie (ejemplo,
un acero de bajo carbono).

Ahora, reordenemos la ecuación, si teníamos:

δ= (PL)/ (AE)
Definimos la deformación unitaria como:

ε= (δ/L)
Y el esfuerzo axial, como la relación de fuerza sobre área transversal:

σ = (P/A)
Tendremos, al reemplazar en la ecuación inicial, la ley de Hooke:

σ = E*ε
Llamada así en honor del matemático inglés Robert Hooke (1635-1703). La ley de
Hooke es de vital importancia en la ciencia e ingeniería de materiales, por tanto
permite relacionar en una sola ecuación solo dos variables (el esfuerzo aplicado y
la deformación unitaria) y de esta manera generalizar el cálculo de
la deformación tanto para piezas de enormes dimensiones como para simples
probetas.

Sin embargo, cabe preguntarnos, ¿la ley de Hooke es aplicable para cualquier
fuerza aplicada, sin importar su valor?

Evidentemente no; incluso para quienes no están familiarizados con los

conceptos de resistencia de materiales, se hace obvio que los materiales ante la
presencia de ciertas fuerzas se romperán o se generarán deformaciones
permanentes.
Cada material tiene unas propiedades mecánicas definidas (elasticidad,
plasticidad, maleabilidad, dureza, etc.), entre ellas la que nos atañe en un primer
momento, es la Resistencia Mecánica. La elaboración de un diagrama de
esfuerzo-deformación unitaria varia de un material a otro, (incluso se haría
necesario incluir otras variables como la temperatura y la velocidad de aplicación
de la carga), sin embargo es posible distinguir algunas características comunes
entre los diagramas esfuerzo-deformación de distintos grupos de materiales, y
dividir los materiales en dos amplias categorías con base en estas características.
Habrá así materiales dúctiles y materiales frágiles.

Figura. Diagrama Esfuerzo-Deformación Unitaria

Este diagrama generalizado, es un ejemplo de un material dúctil, es decir, que el
material fluye después de un cierto punto, llamado punto de fluencia. La ley de
Hooke solo es aplicable para la zona elástica, que es la zona que está antes del
punto de fluencia, zona donde el material tiene una relación de proporcionalidad
del esfuerzo y la deformación unitaria.

Podríamos pensar que la deformación es siempre un fenómeno negativo,

indeseable por tanto produce esfuerzos y tensiones internas en el material.
La deformación de los materiales produce mayores niveles de dureza y de
resistencia mecánica, y es utilizado en algunos aceros que no pueden ser
templados por su bajo porcentaje de carbono. El aumento de dureza
por deformación en un metal se da fundamentalmente por el desplazamiento de
los átomos del metal sobre planos cristalográficos específicos denominados
planos de deslizamiento.
2.2.1 Diagrama Esfuerzo – Deformación unitaria
Para entender a la perfección el comportamiento de la curva Esfuerzo-
Deformación unitaria, se debe tener claro los conceptos que hacen referencia a
las propiedades mecánicas de los materiales que describen como se comporta un
material cuando se le aplican fuerzas externas, y a las diferentes clases de estas
mismas a las cuales pueden ser sometidos.

2.3TIPOS DE FUERZAS.

2.3.1 Fuerzas de tensión o tracción: La fuerza aplicada intenta estirar el

material a lo largo de su línea de acción.
2.3.2. Fuerza de Flexión: Las fuerzas externas actúan sobre el cuerpo
tratando de “doblarlo”, alargando unas fibras internas y acortando otras.

2.3.3 Fuerzas de compresión: la Fuerza aplicada intenta comprimir o acotar

al material a lo largo de su línea de acción.

2.3.4. Fuerza de Cizalladura o cortadura: Las fuerzas actúan en sentidos

contrarios sobre dos planos contiguos del cuerpo, tratando de producir el
deslizamiento de uno con respecto al otro.
2.3.5. Fuerza en torsión: la fuerza externa aplicada intenta torcer al material.
la fuerza externa recibe el nombre de torque o momento de torsión.

Cualquier fuerza externa que se aplique sobre un material causa deformación, la

cual se define como el cambio de longitud a lo largo de la línea de acción de la
fuerza.

Para estudiar la reacción de los materiales a las fuerzas externas que se aplican,
se utiliza el concepto de esfuerzo.

El esfuerzo tiene las mismas unidades de la presión, es decir, unidades de fuerza

por unidad de área. En el sistema métrico, el esfuerzo se mide en Pascales (N/m2).
En el sistema inglés, en psi (lb/in2). En aplicaciones de ingeniería, es muy común
expresar el esfuerzo en unidades de Kg /cm2.

 Deformación Simple
Se refiere a los cambios en las dimensiones de un miembro estructural cuando se
encuentra sometido a cargas externas.
Estas deformaciones serán analizadas en elementos estructurales cargados
axialmente, por lo que entre las cargas a estudiar estarán las
de tensión o compresión.

 Ejemplo
– Los miembros de una armadura.
– Las bielas de los motores de los automóviles.

– Los rayos de las ruedas de bicicletas.

– Etc.

 Deformación unitaria
Todo miembro sometido a cargas externas se deforma debido a la acción de
fuerzas.

La deformación unitaria, se puede definir como la relación existente entre

la deformación total y la longitud inicial del elemento, la cual permitirá
determinar la deformación del elemento sometido a esfuerzos
de tensión o compresión axial.

Por lo tanto la ecuación que define la deformación unitaria un material sometido

a cargas axiales está dada por:
2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES.

2.4.1 Resistencia mecánica: la resistencia mecánica de un material es su

capacidad de resistir fuerzas o esfuerzos. Los tres esfuerzos básicos son:

 Esfuerzo de Tensión:
Es aquel que tiende a estirar el miembro y romper el material. Donde las fuerzas
que actúan sobre el mismo tienen la misma dirección, magnitud y sentidos
opuestos hacia fuera del material. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene
dado por la siguiente fórmula:

Fig.7
 Esfuerzo de compresión:
Es aquel que tiende aplastar el material del miembro de carga y acortar al
miembro en sí. Donde las fuerzas que actúan sobre el mismo tienen la misma
dirección, magnitud y sentidos opuestos hacia dentro del material. Como se
muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente fórmula:
Fig. 8

 Esfuerzo cortante:
Este tipo de esfuerzo busca cortar el elemento, esta fuerza actúa de forma
tangencial al área de corte. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado
por la siguiente fórmula:

Fig. 9

2.4.2 Esfuerzo a tracción, compresión y cizallado

Esfuerzo
Los esfuerzos son una magnitud física definida como la resistencia ofrecida por
área unitaria frente a una fuerza externa aplicada ( su unidad de trabajo son los
Pascales), En el estudio de los materiales se busca analizar los efectos de estos
esfuerzos sobre los diferentes materiales, de esto se observa que dependiendo de
la forma en la que es aplicada la fuerza se tienen como resultado diferentes
deformaciones y distribuciones de esfuerzos a lo largo del mismo.
Por esto dependiendo de la forma de aplicación de la fuerza sobre las
superfices se realizaron diferenciaciones entre los esfuerzos producidos entre los
principales están, Esfuerzos normales y cizalladura (cortante).
2.4.2.1Esfuerzo a tracción

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que
se distribuyen uniformemente en toda el área del mismo, al aplicar sobre el dos
fuerzas de igual magnitud, direcciones opuestas y totalmente normales a su
superficie se generan esfuerzos internos denotados con la letra σ (sigma),
estos esfuerzos producen que se separen entre si las distintas partículas que
componen la pieza, tendiendo a alargarla (deformaciones positivas) ya que como
se menciono las fuerzas se encuentran en sentido opuesto, el esfuerzo interno
σ generado por estas características se llama esfuerzo de tracción.

Figura 1. Esfuerzo de tracción (+).

2.4.2.2 Esfuerzo a compresión

El esfuerzo de compresión es el resultante de las tensiones o presiones que

existe dentro de un sólido deformable, estas se caracteriza porque contrario a la
tracción tienden a provocar una reducción de volumen o acortamiento en
determinada dirección, las características de las fuerzas aplicadas en este
caso son iguales a las que generan el esfuerzo a tracción, pero las fuerzas
invertidas ocasionan en este caso que el material quede
comprimido (deformación negativa), también es el esfuerzo que resiste el
acortamiento de una fuerza de compresión.
Figura 2. Esfuerzo de compresión (-)

2.4.2.3. Esfuerzos normales:

Cuando se requiere una convención de signos para los esfuerzos, se explica de tal
manera: el signo de el esfuerzo de tensión es dado por el sentido de la fuerza, por
ejemplo en la cara superior de el cubo mostrado en la figura 2, es en sentido
opuesto a la convención de magnitudes de fuerza, o hacia abajo, por lo tanto el
esfuerzo es negativo (-), con la fuerza aplicada en este sentido se dice que se
obtiene un esfuerzo de compresión. Si la fuerza estuviera representada en
sentido opuesto, es decir hacia arriba el esfuerzo sería positivo (+), si la fuerza es
aplicada en este sentido se dice que genera un esfuerzo de tracción. Debido a
que los esfuerzos actúan en una dirección perpendicular a la superficie cortada,
se llaman esfuerzos normales.
Estos se calculan mediante la ecuación:
σ=P/A
Donde:

P: Fuerza axial;

A: Área de la sección transversal.

Esta ecuación da como resultado la intensidad del esfuerzo y sólo es valida si el
esfuerzo está uniformemente distribuido sobre la sección transversal y es normal
a la superficie . Esta condición se cumple si la fuerza axial P actúa a
través del centroide del área donde se encuentra aplicada la fuerza.
 Ejemplo 1.
Un poste corto construido con un tubo circular hueco de aluminio, soporta una
carga de compresión de 54 kips (Fig. 1). Los diámetros interior y exterior del tubo
son d1=36 in y d2= 3.6 in, respectivamente y su longitud es de 40 in. Hay que
determinar el esfuerzo de compresión.

Figura 3. Poste hueco de aluminio en compresión.

Solución: Suponiendo que la carga de compresión actúa en el centro del tubo

hueco, podemos usar la ecuación σ= P ⁄ A para calcular el esfuerzo normal. La
fuerza P es igual a 54 k (o 54 000 lb) y el área A de la sección transversal es:

A= (π /4) · (d2²-d1²) = (π / 4) · [(5.0 in) ² – (3.6 in) ²] = 9.456 in²

Por lo tanto, el esfuerzo de compresión en el poste es:

σ = P / A = 54 000 lb / 9.456 in² =5710 psi.

Si la fuerza tuviera sentido opuesto al mostrado en la figura 3, el esfuerzo seria de

tensión ó tracción, ya que tiende a alargar el poste, este tendría la misma
magnitud, ya que la fuerza P es la misma, pero en otra dirección y el área
transversal A si es exactamente la calculada anteriormente.
2.4.2.4. Esfuerzos de Cizallado.

El cizallado Es la fuerza interna que desarrolla un cuerpo como respuesta a una

fuerza cortante, esta es tangencial a la superficie sobre la que actúa, esta fuerza
genera una deformación lateral que se produce por un denominado esfuerzo
de corte o esfuerzo cortante (τ). Para explicar con más claridad se usara un
cuerpo en forma de paralelepípedo de base S y altura h.

Figura 4. Paralelepípedo con esfuerzo cortante.

Cuando la fuerza F que actúa sobre el cuerpo es paralela a una de las caras
mientras que la otra permanece fija, como se muestra en la figura 4, se presenta la
deformación denominada de cizallamiento o por cortante, en el cuerpo se
observa que no hay cambio de volumen pero si de forma.

Si originalmente la sección transversal del cuerpo tiene forma rectangular, bajo

un esfuerzo cortante se convierte en un paralelogramo. Los esfuerzos cortantes
sobre las caras opuestas (y paralelas) de un elemento son iguales en magnitud y
opuestas en sentido. El cizallado sobre las caras adyacentes (y perpendiculares)
de un elemento son iguales en magnitud y tienen sentidos tales que ambos
esfuerzos señalan hacia la línea de intersección de las caras o bien, ambos
esfuerzos se alejan de tal línea.

El esfuerzo cortante promedio sobre la sección transversal, se obtiene dividiendo

la fuerza cortante total V entre el área A de la sección transversal sobre la que
actúa de forma que:
τ=V/A
Al observar la distribución interna de los esfuerzos cortantes es de notar que cerca
al centroide de la pieza estos alcanzan valores cercanos al cero , mientras que en
los lados exteriores encontramos su valor máximo.

2.4.3 RELACIÓN DE POISSON

Cuando una barra esbelta homogénea se carga axialmente, el esfuerzo y la
deformación unitaria resultantes deben satisfacer la ley de hooke, siempre y
cuando la carga aplicada a este no exceda el límite elástico del
material. Asumiendo que la carga P está dirigida a lo largo del eje de simetría se
tiene que tiene el material generando un esfuerzo normal, sabemos que:

ESFUERZO normal= FUERZA/ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL

Y por la ley de hooke obtenemos tambien que:

DEFORMACIÓN=ESFUERZO normal/MODULO DE ELASTICIDAD

Considerando ambos materiales HOMOGÉNEOS e ISOTRÓPICOS, es decir que

sus propiedades mecánicas son independientes tanto de la posición como la
dirección,ha de asumirse que el valor de la deformación unitaria debe tener el
mismo valor para cualquier dirección transversal en la cual sea calculada.

Teniendo esto claro, la relación de Poisson o Coeficiente de poisson (llamado así

en honor al matemático francés SIMEÓN DENIS POISSON (1781-1840)) es
una constanteelástica importante para un material denotado con la letra
((μ)), esta relación elástica hace referencia al estrechamiento o engrosamiento
de las caras paralelas de un material que se encuentra sometido a fuerzas
normales y referencia la capacidad de un material para soportar deformaciones
transversales, este se calcula con la ecuación:

μ=DEFORMACIÓN UNITARIA LATERAL / DEFORMACIÓN UNITARIA

AXIAL.

El valor de μ para los diferentes materiales existentes oscila entre 0 ≤ µ ≤ 0,5.

2.4.4. MODULO DE YOUNG

El modulo de elasticidad de Young es un parámetro que caracteriza el
comportamiento de diferentes materiales elásticos frente a una fuerza aplicada,
este modulo esta ligado directamente a la composición química del material y es
considerado una propiedad mas del mismo y se determina experimentalmente.
Este es usado principalmente para determinar de forma experimental las
deformaciones que sufre cada material al estar sometido a diferentes cargas que
se encuentren dentro de las que soporta en su rango elástico ( su valor es diferente
al limite elástico de cada uno de los materiales así dependa de este). este es un
modulo de elasticidad longitudinal mientras el coeficiente de Poisson antes
nombrado es de elasticidad transversal
Su relación con el modulo de elasticidad es mediante una ecuación que también
involucra el modulo de cortante y es:

E/(2G) – 1
Donde E es el modulo de Young y G el de cortante.

2.4.5 Rigidez:

La rigidez Es la capacidad de un objeto material para soportar esfuerzos sin

adquirir grandes deformaciones y/o desplazamientos. Los coeficientes de
rigidez son magnitudes físicas que cuantifican la rigidez de un elemento
resistente bajo diversas configuraciones de carga. Normalmente las rigideces se
calculan como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido
por la aplicación de esa fuerza.
La rigidez de los diferentes materiales se encuentra directamente relacionada
con el modulo de elasticidad. ya que de el depende la capacidad que tenga un
material para deformarse ante una fuerza aplicada.
2.4.6. Elasticidad:

Es la propiedad de un material que le permite regresar a su tamaño y formas

originales, al suprimir la carga a la que estaba sometido. Esta propiedad varía
mucho en los diferentes materiales que existen.

Para ciertos materiales existe un esfuerzo unitario más allá del cual, el material
no recupera sus dimensiones originales al suprimir la carga. A este esfuerzo
unitario se le conoce como Límite Elástico.

Todos los materiales poseen limite elástico unos de un valor inferior o superior a

otro, los materiales con un alto limite elástico se consideran materiales elásticos,
mientras que los que lo poseen de un valor menor se les conoce como materiales
plásticos o frágiles.
2.4.7. Plasticidad:

Es la propiedad del material donde aun así después de retirar la fuerza que esta
siendo aplicada sobre el material este no regresa a su estado original, sino que
por el contrario sigue deformándose permanentemente. Un material
completamente plástico es aquel que no regresa a sus dimensiones originales al
suprimir la carga como se menciono antes y adicional a esto posee un limite
elástico muy pequeño

2.4.8 Maleabilidad

Es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos a

ser labrados por deformación, la maleabilidad permite la obtención de delgadas
láminas de material sin que éste se rompa, teniendo en común que no existe
ningún método para cuantificarlas. El elemento conocido más maleable es el oro,
que se puede malear hasta láminas de una diezmilésima de milímetro de espesor.
También presentan esta característica otros metales como el platino, la plata, el
cobre, el hierro y el aluminio.
Esta propiedad permite que el uso de los diferentes materiales sea mas diverso
para la construcción recubrimiento y fabricación de diferentes piezas o
estructuras.

2.4.9 Ductilidad

La ductilidad como la maleabilidad permite a los materiales deformarse, esta es

lacapacidad que presentan algunos materiales de deformarse sin romperse
obteniendo alambres o hilos de dicho material, bajo la acción de una fuerza, esto
favorece el uso de los mismos para tejidos, cableados o diversos usos electricos
en la industria
2.4.10 Resiliencia

La Resiliencia es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que un

material puede absorber antes de romperse por el efecto de un impacto, esta se
mide por unidad de superficie de rotura. Se diferencia de la tenacidad en que esta

última cuantifica la cantidad de energía absorbida por unidad de superficie de

rotura bajo la acción de un esfuerzo progresivo, y no por impacto. El ensayo de
resiliencia se realiza mediante el Péndulo de Charpy, también llamado prueba
Charpy.

2.4.11 Tenacidad

La tenacidad Es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar la

ruptura, por la presencia de una carga. Oposicion a la rotura por esfuerzos de

impacto que deforman el metal. La tenacidad requiere la existencia de resistencia

y plasticidad. Comunmente se tiende a confundir la Tenacidad con la Resiliencia,
aunque son conceptos bastante relacionados ya que relacionan la energia
absorbida por el material durande la aplicacion de la fuerza
2.4.12 Dureza
Se llama dureza al grado de resistencia a la penetración, la abrasión, el rayado, la
cortadura, las deformaciones permanentes, entre otras que ofrece un material. La
dureza es una condición de la superficie del material y no representa ninguna
propiedad fundamental de la materia. Se evalúa convencionalmente por dos
procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la penetración de una
herramienta de determinada geometría.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra
y particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes
microestructurales del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente

por la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de
aplicación de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La
elección del método para determinar la dureza depende de factores tales como
tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.

2.5 LOS METALES Y ALEACIONES Se procesan hasta obtener distintas

formas mediante varios métodos de fabricación. Algunos de los procesos
industriales más importantes son: fundición, laminación, extrusión, trefilado, y
embutición.
Cabe resaltar que las aleaciones siempre serán más duras que si solo estuvieran
al Carbono.
Cuando se aplica una tensión uniaxial a una barra de metal, el metal primero se
deforma elásticamente y después plásticamente ocasionando una deformación
permanente. En muchos diseños ingenieriles es necesario conocer el límite
elástico convencional de 0.2 porciento, la resistencia a la tracción y el
alargamiento (ductilidad) de un metal o aleación.

2.6 DIAGRAMA DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA

Este Diagrama es muy importante en la Ingeniería ya que proporciona los medios
para obtener datos sobre la resistencia a Tensión o Compresión de un material
sin considerar el tamaño o forma geométrica del material.

Es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente

deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos de un ensayo
de tensión o de compresión.
a) Límite de proporcionalidad:
Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de
proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan
conocida relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación
enunciada en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la
deformación deja de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma
original al ser descargado, sino que queda con una deformación residual llamada
deformación permanente.

c) Punto de fluencia:
Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material
sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras
dura la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del
acero al carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros
metales y materiales diversos, en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo:
Indica la máxima Resistencia que nos presenta el material ya estando en
deformación plástica.
e) Esfuerzo de Rotura:
Esfuerzo generado por el material estudiado , durante la rotura.
2.7 DIAGRAMA CONVENCIONAL DE ESFUERZO-
DEFORMACIÓN UNITARIA.

Es la curva resultante graficada con los valores de esfuerzos como ordenadas y las
correspondientes deformaciones unitarias como abscisas en el espécimen
calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión o de compresión.

Nunca serán exactamente iguales dos diagramas esfuerzo-deformación unitaria

para un material particular, ya que los resultados dependen entre otras variables
de la composición del material, de la manera en que este fabricado, de la velocidad
de carga y de la temperatura durante la prueba.

Dependiendo de la cantidad de deformación unitaria inducida en el material,

podemos identificar 4 maneras diferentes en que el material se comporta.

•Comportamiento
•Fluencia
•Endurecimiento por deformación
•Formación del cuello o estricción
2.8 DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA,
CONVENCIONAL Y REAL, PARA UN MATERIAL DÚCTIL
(ACERO) (NO DE ESCALA)
2.8.1 Comportamiento Elástico

El límite elástico, también denominado límite de elasticidad, es la tensión

máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones
permanentes. Si se aplican tensiones superiores a este límite, el material
experimenta deformaciones permanentes yno recupera su forma original al
retirar las cargas. En general, un material sometido a tensiones inferiores a su
límite de elasticidad es deformado temporalmente de acuerdo con la ley
de Hooke.
El límite proporcional, es el límite superior del esfuerzo. La Ley de Hooke es
válidacuando el esfuerzo unitario en el material es menor que el esfuerzo en el
límite deproporcionalidad. El límite elástico es la tensión admisible a partir de la
cual se entra en lasuperficie de fluencia del material.
2.8.2 Fluencia

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen

un comportamiento plástico. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición
entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido
incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
Un aumento en el esfuerzo más del límite elástico provocara un colapso de
material y causara que se deforme permanentemente. Este comportamiento se
llama fluencia. El esfuerzo que origina la fluencia se llama esfuerzo de fluencia o
punto de fluencia, y la deformación que ocurre se llama deformación plástica.

En los aceros con bajo contenido de carbono, se distinguen dos valores para el
punto de fluencia.

El punto superior de fluencia ocurre primero, seguido por una disminución súbita
en la capacidad de soportar carga hasta un punto inferior de fluencia.

Una vez se ha alcanzado el punto inferior de fluencia, la muestra continuara

alargándose sin ningún incremento de carga. Las deformaciones unitarias
inducidas debido a la fluencia serian de 10 a 40 veces más grandes que las
producidas en el límite de elasticidad. Cuando el material esta en este estado-
perfectamente plástico.

2.8.3 Endurecimiento por deformación

El Endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en frío o

por acritud) es el endurecimiento de un material por una deformación plástica a
nivel macroscópico que tiene el efecto de incrementar la densidad de
dislocaciones del material. A medida que el material se satura con nuevas
dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y a
su movimiento. Las dislocaciones interrumpen la perfección de la estructura
cristalina. Al aumentar la cantidad de dislocaciones, sigue aumentando la
resistencia del material.
Esta resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta
a nivel macroscópico como una resistencia a la deformación plástica.
Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la probeta,
resultando una curva que se eleva continuamente pero se va aplanando hasta
llegar a este punto se llama el esfuerzo ultimo, Que es el esfuerzo máximo que el
material es capaz de soportar.
La elevación en la curva de esta manera se llama endurecimiento por
deformación.

2.8.4 Formación del cuello o estricción

En el esfuerzo último, el área de la sección transversal comienza a disminuir en

una zona localizada de la probeta, en lugar de hacerlo en toda su longitud. Este
fenómeno es causado por planos de deslizamiento que se forman dentro del
material y las deformaciones producidas son causadas por esfuerzos
cortantes. Como resultado, tiende a desarrollarse una estricción o cuello en esta
zona a medida que el espécimen se alarga cada vez más.

Puesto que el área de la sección transversal en esta zona está decreciendo

continuamente, el área mas pequeña puede soportar solo una carga siempre
decreciente. De aquí que el diagrama esfuerzo –deformación tienda a curvarse
hacia abajo hasta que la probeta se rompe en el punto del esfuerzo de fractura.

2.9 DIAGRAMA REAL ESFUERZO –DEFORMACIÓN

UNITARIA

En lugar de usar el área de la sección transversal y la longitud originales

de la muestra para calcular el esfuerzo y la deformación unitaria (de
ingeniería), usa el área de la sección transversal y la longitud reales del
espécimen en el instante en que la carga se esta midiendo para calcular
esfuerzo real y deformación unitaria real y un trazo de sus valores se
llama Diagrama real Esfuerzo –Deformación Unitaria.

Las diferencias entre los diagramas comienzan a aparecer en la zona de

endurecimiento por deformación, donde la magnitud de la deformación unitaria
es más significativa.

En el diagrama Esfuerzo-Deformación unitaria convencional, la probeta de

ensayo en realidad soporta una carga decreciente, puesto que A0 es constante
cuando se calcula el esfuerzo nominal = P/A0.
El área real A dentro de la región de formación del cuello esta siempre
decreciendo hasta que ocurre la falla, Esfuerzo de rotura, y así el material
realmente soporta un esfuerzo creciente.

2.10 DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA

PARA OTROS METALES
Fig. 15

Cada material tiene una forma y propiedades peculiares. Las curvas mostradas
en la figura difieren considerablemente de la correspondiente al acero.

Las características del diagrama esfuerzo –deformación unitaria influyen sobre

los esfuerzos especificados para el diseño de partes fabricadas con el material
correspondiente.

En la mayoría de los materiales no se presenta tanta proporcionalidad entre el

esfuerzo y la deformación unitarias como para el acero.

Esta falta de proporcionalidad no causa problemas en los casos usuales de análisis

y diseño, ya que los diagramas de la mayoría de los materiales estructurales más
comunes son casi en forma de línea recta hasta alcanzar los esfuerzos que
normalmente se usan en el diseño.

La diferencia entre la deformación real y la ingenieril puede apreciarse

claramente después de una deformación de aproximadamente el diez por ciento.
Una deformación real del 70 por ciento es casi equivalente al 100 por ciento de la
deformación ingenieril.
Fig. 16

Un material dúctil (el acero estructural dulce, el aluminio, o bronce), exhibirán

un amplio intervalo de deformación en el intervalo plástico antes de la fractura.

Un material frágil, como el hierro colado o vidrio, se romperán sin ninguna o muy
pequeña deformación plástica.

2.11. Coeficientes de dilatación

El coeficiente de dilatación es el cociente que mide el cambio relativo de longitud
o volumen que se produce cuando un cuerpo sólido o un fluido dentro de un
recipiente cambia de temperatura provocando una dilatación térmica.

De forma general, durante una transferencia de calor, la energía que está

almacenada en los enlaces intermoleculares entre dos átomos cambia. Cuando
la energía almacenada aumenta, también lo hace la longitud de estos enlaces.
Así, los sólidos normalmente se expanden al calentarse y se contraen al
enfriarse;1 este comportamiento de respuesta ante la temperatura se expresa
mediante el coeficiente de dilatación térmica (típica mente expresado en
unidades de °C-1):
2.12. Diferencia entre metales y plásticos

Debido a sus propias características, los plásticos tienen una presencia muy
importante en todos los sectores de la industria. Comparados con los metales, su
estructura interna es totalmtente diferente, tanto los tipos de enlace químico
como la estructura y la distribución de sus macromoléculas (amofos o
parcialmente cristalinos). Por esta razón los plásticos presentan unas
propiedades mecánicas y estabilidad térmica sensiblemente peores. Como sucede
en los metales, la propiedades de los plásticos dependen mucho del tipo de
partículas utilizadas, la unión entre ellas y la estructura molecular que forman,
aunque los pesos moleculares sean diferentes.
A diferencia de los metales y cerámicos, las propiedades de los plásticos no están
determinadas por los átomos o iones sino por las macromoléculas orgánicas.
Estas macromoléculas pueden ser diferentes entre sí debido a su tamaño y
estructura química, por lo que estos factores son muy influyentes en las
propiedades del material.
En general, los plásticos ofrecen una menor estabilidad dimensional en
comparación con los metales. Esto se debe a un mayor coeficiente de dilatación
térmica, menor rigidez y mayor elasticidad. La absorción de la humedad, en
especial en las poliamidas, también es un punto a tener en cuenta en los plásticos
ya que produce una pequeña dilatación del material haciendo más difícil el
ajustarse lo máximo posible a las tolerancias de mecanizado de piezas.
Normalmente se suele recomendar coger unas tolerancias de 0.1-0.2% del valor
nominal. Para conseguir unas tolerancias muy ajustadas se debe utilizar plásticos
reforzados y muy estables dimensionalmente.
En general, las principales diferencias son las siguientes:
 Coeficiente de dilatación térmica 20 veces mayor que los metales
 Los plásticos disipan mucho menos calor. Por lo que se debe tener cuidado con el
sobrecalentamiento del material
 Las temperaturas de reblandecimiento y de fusión son más bajas que los metales
 Los plásticos son mucho más elásticos
Por estas diferencias entre estos materiales, se recomienda que antes de
determinar el proceso y las herramientas óptimos para mecanizar plástico se
hagan algunas pequeñas pruebas.
2.13. OTROS MATERIALES UTILIZADOS EN LA INGENIERÍA

Los PLASTICOS y los ELASTOMEROS son importantes materiales de

ingeniería principalmente por su amplio rango de propiedades, la relativa
facilidad con que pueden moldearse en las formas deseadas y su costo
relativamente bajo. Los materiales plásticos se pueden dividir por conveniencia
en dos clases:
TERMOPLASTICOS: requieren calor para darles forma y después de ser
enfriado conservan la forma que se les ha dado. Estos materiales se pueden volver
a calentar y usar de nuevo repetidamente.
TERMOFIJOS: son moldeados generalmente en su forma permanente por
medio de calor y presión, y durante ese tiempo se lleva a cabo una reacción
química que enlaza los átomos para que formen un sólido rígido, sin embargo,
algunas reacciones de fraguado acurren a temperaturas ambiente sin el uso de
calor y presión. No pueden ser fundidos de nuevo después que se han
(solidificado) o (fraguado), y bajo calentamiento a alta temperatura se degradan
o descomponen.

2.20. BIBLIOGRAFIA.

1. CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES .ASKELAND

2. CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES. SMITH

3. http://www.slideshare.net/vilchez/deformacin (Fig 6) (fig 7) (fig 8) (fig 9)

( fig 10)

4. http://www.uned.es/cristamine/mineral/prop_fis/dureza.htm

5. http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/solido/din_rotacion/torsion/torsion.htm
6. http://www.construmatica.com/construpedia/Resiliencia-Resiliencia.