INTRODUCCIÓN AL TEMA DE MANTENIMIENTO

1.2. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento es de vital importancia como parte básica del sistema de la

empresa y en especial de los sistemas productivos.

Cuanto más se progresa en la automatización y en la mecanización y se establece un

mercado más exigente y competitivo, se hace más indispensable operar con equipos
altamente eficientes, reduciendo drásticamente las fallas, las perdidas y los
desperdicios.

Por otro lado, a medida que aumenta el encadenamiento de los recursos físicos, por
ejemplo, en la producción en serie continua ó discontinua, aumenta también la
propensión de línea a sufrir trastornos.

En efecto, basta que se produzca una avería en una sola de las maquinas
encadenadas en el proceso, para que en ese lugar se dificulte el flujo de la pieza
de trabajo y las demás maquinas no puedan continuar funcionando plenamente.

Para evitar las fallas, las perdidas o paros de la producción, en la mayoría de

los casos no basta que los trabajos de mantenimientos se efectúen solo cuando se
produzca un daño. Por razones de costos y productividad, es mas conveniente
mantener y mejorar la capacidad de funcionamiento de los recursos físicos,
actuando en forma preventiva antes que se produzca la avería mediante un
mantenimiento sistemáticamente planificado.

Un mantenimiento efectivo, que reduzca al mínimo las averías y los defectos, será
rentable al propiciar que los índices de operación mejoren, los costos se reduzcan
los almacenamientos sean mínimos y por tanto, que la productividad del personal
aumente al sentirse trabajando en un ambiente seguro y limpio.

El mantenimiento es esencial para la conservación y reutilización de los recursos

físicos. Teniendo en cuenta los efectos del medio ambiente, puede, por empleo,
incrementarse el ciclo de vida de un equipo, aumentando la resistencia al desgaste
de las piezas que sean susceptibles de sufrir averías y aplicándoles las
correspondientes medidas de mantenimiento que permitan corregir las fallas de
diseño.

El desgaste y el deterioro se pueden disminuir. La experiencia enseña que más o

menos el 50% de los daños producidos por desgaste se pueden evitar con medidas
adecuadas de mantenimiento.

Por otro lado, el mantenimiento al prevenir y mantener los recursos en condiciones

optimas y rentables contribuye de manera importante a que los procesos de
producción sean ambientalmente limpios, evitando la contaminación y garantizando
la seguridad de los recursos humanos y físicos.

De allí que sea necesario que en la empresa se tome conciencia de la importancia

de que en los trabajos de mantenimiento se pongan en práctica las medidas
efectivas de mantenimiento y se involucre al usuario de los recursos físicos en
estas medidas. Un mantenimiento eficaz no solo mejora la eficiencia de la
producción sino también de la organización total.

1
Las medidas efectivas de mantenimiento originan una disminución de fallas,
pérdidas y paros en la producción y un aumento de la eficiencia de los recursos
físicos, de la producción y de la organización total.

1.3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Las medidas de mantenimiento sirven para alcanzar los siguientes objetivos:

Conservar y aumentar la capacidad de producción de las instalaciones y de la

maquinaria (en calidad y cantidad).

Incrementar la vida útil de los equipos, mediante la organización de un

mantenimiento adecuado.

Aumentar la productividad reduciendo al máximo los trastornos producidos por

fallas, averías, desperdicios y defectos de calidad.

Satisfacer a los clientes, contribuyendo en la calidad y entrega oportuna de los

productos.

Contribuir para que los procesos sean ambientalmente limpios, manteniendo los
recursos en optimas condiciones.

Garantizar la seguridad en los recursos físicos y el personal.

Minimizar los costos de mantenimiento y de operación.

Conservar los locales industriales.

El mantenimiento debe tender a mantener y aumentar la capacidad de funcionamiento

y la disposición de servicio de las instalaciones y de la maquinaria, con miras al
cumplimiento de un programa efectivo de producción que satisfaga las necesidades
de los clientes.

A continuación, exponemos las consecuencia negativas que se pueden producir por

falta de trabajos de mantenimiento:

Con medidas preventivas, tales como trabajos de conservación o de inspección, se

puede controlar, por ejemplo, el juego del cojinete de un eje. Si se hubieran
sobrepasado ciertos limites estipulados en la documentación o dictados por la
experiencia, habría que cambiar el cojinete.

Las fallas suelen afectar toda la maquina, por lo cual hay que detenerla para
repararla. Cuando esa máquina es imprescindible para una cadena de producción, la
mayoría de las veces es necesario detener también otras maquinas.

Las fallas se pueden evitar interviniendo a tiempo y tomando medidas preventivas.

Se aumentan la rentabilidad y la eficiencia del proceso productivo, cuando se
logra que no se detenga la producción. Evitando detenciones imprevistas de
maquinas, se evitan también costos innecesarios.

Al tomar medidas de mantenimiento, se puede disminuir la cantidad de averías de

funcionamiento, por ejemplo, detectando y eliminando a tiempo las averías o el
desgaste. Una averigua que se produzca repentinamente en una maquina, por ejemplo,
puede poner en peligro al personal que la opera o destruir la maquina misma.

2
Además, todas las medidas que reduzcan al mínimo o eliminen las perdidas
producidas por fallas, averías, desgastes, disminución de velocidad, tiempos de
preparación y de puesta en marcha, contribuirán a maximizar la efectividad o
eficacia de los equipos.

Estas optimización del funcionamiento de los recursos físicos contribuye a que en

los procesos se eviten o reduzcan los desechos o emisiones que puedan contaminar
el medio ambiente y por lo tanto se garantice la seguridad requerida tanto para el
personal como para la comunidad.

Para alcanzar los objetivos mencionados, es necesario que el personal de la

empresa conozca la necesidad de los trabajos de mantenimiento y se involucre en
algunas actividades de mantenimiento.

Para el mantenimiento, hay que disponer de personal con formación profesional. Si

no lo hubiera, habrá que emplear personal de mantenimiento con esta formación o
darle la correspondencia formación profesional al personal ya existente. El
personal tiene que conocer las medidas planeadas y debe estar dispuesto a
llevarlas a cabo.

Para el mantenimiento de conservación (limpieza, lubricación, tareas sencillas)

debe involucrarse a los mismos usuarios.

Hay que acordar los trabajos de mantenimiento con todo el resto de la empresa y
disponer del tiempo necesario para su ejecución.

Dichos trabajos constituyen un elemento importante del funcionamiento de la

empresa y hay que considerarlos también como tales en lo referente a los costos.

Para el diagnostico de puntos débiles y mejoras en los equipos, debe contarse con
la participación del usuario.

En la planificación deberá tenerse en cuenta el nivel técnico de las instalaciones

y de la maquinaria, teniéndolo que adaptar, como corresponda, en caso de que haya
modificaciones.

Las principales objetivos del mantenimiento son los siguientes:

Conservar y aumentar la capacidad de producción.

Incrementar la vida útil de los equipos.
Aumentar la productividad reduciendo al máximo los trastornos.
Contribuir para que los procesos sean ambientalmente limpios.
Garantizar la seguridad.
Minimizar los costos.
Conservar los locales industriales.

1.4. TAREAS DE PROPIAS DEL MANTENIMIENTO

Las tareas propias del mantenimiento consisten principalmente en tomar medidas

para:

Prevenir y eliminar los daños o averías en los recursos físicos.

Y aumentar su vida útil, manteniendo y mejorando la capacidad de rendimiento
y el valor.

Otras tareas del mantenimiento pueden ser las siguientes:

3
 Planificar y conducir operativamente los programas de mantenimiento de los
equipos e instalaciones de la empresa, minimizando los costos;
Seleccionar, instalar, operar, conservar y mejorar los servicios de la
planta;
Decidir sobre la reposición o mejoramiento de los equipos de la planta;
Seleccionar, instalar y conservar los dispositivos de seguridad y verificar
el cumplimiento de las normas de seguridad;
Seleccionar y controlar los lubricantes;
Solicitar herramientas y repuestos, coordinar su forma de adquisición y
asesorar su adecuado almacenamiento;
Seleccionar, capacitar y entrenar al personal que deberá llevar a cabo la
tareas de mantenimiento;
Involucrar a toda la organización en la necesidad del mantenimiento y
vincular al usuario en algunas actividades.

Las tareas de mejoramiento de un equipo comprenden principalmente;

Adaptación del equipo a las necesidades especificas del producto;

Mejoramiento de los dispositivos e implementación de adaptaciones que
permitan disminuir los tiempos de preparación y puesta en marcha;
Análisis de los puntos débiles de fabricación y modificación de diseños;
Mejoramiento o adaptación de los mecanismos de seguridad.

Los daños se definen como modificaciones desventajosas de los recursos físicos

causados por:

Deformación
Corrosión
Aflojamiento
Desgaste
Rotura
Fatiga

Estas causas, que son frecuentes, suceden principalmente por:

Defectos de fabricación
Fallas de operación
Deterioro norma
Envejecimiento
Falta o ausencia total de mantenimiento

Las causas mencionadas tienen las siguientes consecuencias:

Interrupción de la producción
Defectos de calidad en los productos
Depreciación de los recursos físicos
Riesgos de accidentes
Aumento de los costos de mantenimiento
Daños ulteriores

Tanto la fabricantes de recursos físicos como los usuarios de los mismos pueden
contribuir y que disminuyan los daños y sus consecuencias. El fabricante tiene que
fabricar las instalaciones y maquinas, con miras a

La confiabilidad y

4
 Al sistema de mantenimiento.

A continuación explicaremos lo que esto significa.

Los recursos físicos tienen que estar fabricados de forma y de material tales,
que durante su funcionamiento sufran la menor cantidad posible de fallas. Deben
durar el tiempo previsto. En caso de fallas o averías tienen que proporcionar un
acceso fácil para que puedan efectuarse los trabajos de mantenimiento.

Las piezas de montaje que fallen a menudo deben ser fáciles de cambiar o de
reparar y evaluadas para su rediseño o mejoría. Para llevar a cabo trabajos de
conservación o inspección, es necesario que los elementos correspondientes de las
instalaciones y maquinas sean fáciles de ubicar y de manipular.

En las siguientes pagina se dirá lo que puede hacer el usuario, por su parte.

El usuario o la persona encargada de una maquina puede contribuir a evitar daños,

Utilizando y operando las instalaciones en forma adecuada.

Capacitándose para llevar a cabo algunas tareas sencillas de inspección,
conservación y reparación.
Tomando las medidas necesarias de mantenimiento.
Y participando en el análisis y solución de problemas.

Deben utilizarse los recursos físicos de acuerdo con su finalidad. No hay que
sobrecargarlos.

El personal de servicio tiene que saber como se operan las maquinas e

instalaciones. Es necesario reforzarle o darle a este personal la formación
adecuada en la misma empresa.

El personal encargado del manejo de las maquinas tiene que operarlas

correctamente. También debe estar en condiciones de detectar y solucionar por si
mismo algunas averías leves para evitar que se produzcan daños mayores.

Dentro de la asignación de tareas del usuario, debe determinarse, exactamente, que

tareas debe ejecutar y un cronograma de las mismas, con auto control incorporado.

Además, el usuario puede tomar las medidas adecuadas de mantenimiento para

eliminar o evitar daños. Para esto es necesario que los trabajos de mantenimiento
se planifiquen y efectúen de tal manera que una vez realizados, quede reducida a
un mínimo la propensión a sufrir averías.

Se pueden detectar a tiempo muchas averías, efectuando, por ejemplo, inspecciones

periódicas. Se evitan daños ulteriores, eliminándolas de inmediato.

Efectuando periódicamente trabajos de conservación y cuidado, como por ejemplo,

limpiando y lubricando las instalaciones, se puede evitar a tiempo su deterioro y
mantener su capacidad de funcionamiento.

Una de las formas como el usuario puede contribuir a la conservación y cuidado de

los equipos consiste en practicar y aplicar las 5S de la administración japonesa:

Seire (orden), arreglar, seleccionar y clasificar las cosas, deshaciéndose

de todo lo que no se necesita.
Seiton (organización), poner las cosas necesarias en su sitio.

5
 Seiso (limpieza) responsabilizarse de mantener limpias las cosas.
Seiketsu (estandarización y bienestar personal), etiquetar, marcar y colocar
señales, para mantener un buen control visual de las cosas, manteniendo así el
orden y la limpieza, evitando contaminaciones y logrando un buen ambiente de
trabajo.
Shitsuke (disciplina) tomar conciencia y comprometerse con las normas, hacer
lo correcto de forma natural.

Todas las tareas deben estar estandarizadas, para que siempre se ejecuten de la
misma manera.

Las tareas propias del mantenimiento consisten básicamente en tomar medidas para:

Prevenir y eliminar los daños en los recursos físicos,

Aumentar su vida útil, manteniendo y mejorando su capacidad de rendimiento
y su valor.

A estas tareas deben contribuir tanto los usuarios como los fabricantes de los
recursos físicos.

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 2. MEDIDAS DE MANTENIMIENTO

GENERALIDADES Y TERMINOLOGIA

Tal como puede verse en la figura de arriba, las medidas básicas de mantenimiento
se subdividen en tres áreas, a saber:

Inspección,
Conservación
Reparación

Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:

Estado real y
Estado teórico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en un

momento determinado, las instalaciones, los edificios, los equipos de producción y
demás instrumentos técnicos de trabajo. Por estado teórico se entiende el estado
en que, según se ha establecido y exigido, tienen que estar los instrumentos de
trabajo en un caso determinado.

Ya dentro del áreas del mantenimiento, la inspección sirve para averiguar y

evaluar el "estado real". Con los trabajos de conservación se pretende conservar
el "Estado teórico". La función de los trabajos de reparación es restaurar el
"estado teórico".

Entre estas tres áreas de actividad, la de inspección tiene una importancia

particular. En efecto, si en una inspección se constata que el "estado real"
corresponde al "estado teórico"; lo que hay que hacer es mantener ese estado
efectuando trabajos de conservación. Si, en cambio, en una inspección se constata
que el "estado real" diverge del "estado teórico", el siguiente paso consistirá en
efectuar trabajos de reparación para restaurar el "estado teórico".

El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, además,

Medidas preventivas para impedir averías y

Medidas provocadas por las averías

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspección y de

conservación.

7
Los trabajos de reparación, en cambio, se llevan a cabo solamente cuando es de
esperarse que haya una avería o cuando esta ya se ha producido.

En las medidas preventivas el usuario puede estar involucrado tomando datos,

participando en el análisis, ejecutando algunas tareas asignadas y buscando
soluciones, que pueden ser de mejoramiento. Por ejemplo, cuando las fallas son muy
repetitivas, se presentan desperdicios o defectos de calidad.

Las 5S¸ tal como se mencionaron en 1.4 son principios que también contribuyen con
las medidas preventivas de inspección y conservación de los recursos físicos.

En las siguientes partes de este capitulo se explica más detalladamente lo que se

entiende por trabajos de inspección, conservación y reparación.

Las medidas de mantenimiento se pueden subdividir en:

Inspección (para averiguar el estado real).

Conservación (para conservar el estado teórico) y
Reparación (para restaurar el estado teórico).

2.1. INSPECCION

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirve para averiguar y
evaluar el estado real de edificios y equipos de producción, tales como maquinas,
instalaciones e instrumentos técnicos de trabajo.

La inspección consiste en examinar si esos equipos e instrumentos están en buen

estado, esto es, si conservan el estado teórico y funcionan correctamente.

La inspección es una de las medidas preventivas fundamentales y propias del

mantenimiento.

Su carácter preventivo se manifiesta se realizan a intervalos prefijados. Se

establece un intervalo (véase al respecto el punto 3.2.) y una vez que ha pasado,
se repite la inspección. El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar
con diversas unidades de medida.

Por ejemplo: se puede fijar el intervalo según la cantidad de horas de

funcionamiento de la maquina. O bienes puede poner como intervalo una d
estado teórico. Eso puede suceder, por ejemplo, con un eje que siga funcionado a
pesar de que su cojinete ya tenga mucho juego, pero lo más probable es que los
productos no tendrán la calidad requerida.

Hay que conocer, o dado, el caso, estipular el estado teórico de las instalaciones
de la empresa. Se puede preestablecer con base en datos que se tengan sobre el
rendimiento o basándose en otros documentos escritos, tales como documentaciones
técnicas o manuales de instrucciones.

A menudo, el mismo operador tiene que determinar el estado real; por ejemplo,
habrá que medir la temperatura de almacén para saber cual es, ya que la
temperatura exterior puede cambiar.

Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la inspección, se

puede calcular si una instalación de la empresa todavía esta plenamente en
condiciones de funcionar o no.

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Según sea el tipo y el alcance de la divergencia entre el estado teórico y el
real, habrá que tomar las medidas adecuada de reparación para restaurar el estado
teórico.

Aun cuando el estado real coincida con el estado teórico, hay que llevar a cabo y
trabajos de conservación para mantenerlo. Si por el contrario, la capacidad de
funcionamiento no fuera optima, habrá que restablecerá con trabajos de reparación.

En la inspección se efectúan también controles en materia de seguridad y de

contaminación ambiental. Todas las instalaciones de la empresa tienen que cumplir
las normas vigentes de seguridad y preservación del ambiente. Ni el personal ni
los bienes materiales ni la comunidad deben correr peligro.

Además de lo dicho, la inspección es un medio para mantener el valor de las

instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspección
proporciona información acerca de esta que punto se mantiene el valor de un
recurso físico. Además, puede verse lo que hay que hacer (medidas de conservación
o reparación) para mantener el valor.

La inspección de las instalaciones de una empresa se puede llevar a cabo de dos

maneras:

En forma puramente sensorial o

Utilizando aparatos de medición

A continuación describiremos mas detenidamente esas dos maneras de realizar la

inspección.

Una inspección en forma puramente sensorial, es decir, sin aparatos, se puede

realiza.

Oyendo
Viendo
Palpando
Oliendo
Leyendo instrumentos

Un ejemplo de inspección sin aparato consiste en controlar con el oído el ruido

que produce una maquina en funcionamiento (fig.1).

También, observando una maquina (Fig. 1) se pueden extraer a menudo conclusiones

sobre su estado. Lo mismo puede hacerse palpándola para ver que temperatura tiene.

La percepción de un olor extraño que expida una maquina también puede ser tenida
en cuenta para detectar el estado real. Esta es la inspección ideal para asignar a
los operarios.

En una inspección instrumental es decir, efectuada con aparatos de medición, se

miden y calculan las distintas magnitudes para poder formarse una opinión, por
ejemplo, acerca de

Las temperaturas
La suavidad de la marcha
El consumo de energía
Las oscilaciones
Las medidas

9
Como ejemplo de inspección instrumental, mencionaremos aquí la medición del juego
del cojinete de una maquina herramienta (fig.2). El juego del cojinete no debe
sobrepasar una determinada divergencia con respecto al estado teórico. Cuando esa
divergencia se vuelve demasiado grande, hay que cambiar el cojinete.

Debido a que para realizar algunas de estas mediciones se requieren conocimientos

especializados, estas inspecciones debe llevarlas a cabo el personal de
mantenimiento.

Inspección:
Medidas para constatar y evaluar el estado real.

En los recursos físicos se controla

Su capacidad de funcionamiento en calidad y cantidad

Su grado de seguridad
El mantenimiento de su valor:

Las inspecciones tienen una carácter preventivo y en ellas puedes participar los
usuarios.

2.2. CONSERVACION

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado

teórico de los recursos físicos.

Los objetivos de los trabajos de conservación son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones, evitando que sufran

daños.
Disminuir la frecuencia de los daños, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual que los

trabajos de inspección se pueden calcular de acuerdo con el tiempo calendario, la
cantidad de horas de funcionamiento, la cantidad de piezas o unidades elaboradas,
etc.

Además de los encargados de mantenimiento y del personal de área de producción,

también los operadores de los distintos equipos y aparatos participan en los
trabajos de conservación. Al cuidar los recursos físicos, están ejecutando medida
decisivas de conservación. Es necesario que esto se considere como trabajo normal
del personal usuario del equipo.

Una medida de conservación es, por ejemplo, lubricar los equipos de producción.

Generalmente, después de un determinado tiempo de funcionamiento hay que lubricar

el cojinete de un eje, tal como aparece representada en la figura 1. De esta
manera se evita que por falta de lubricación, se dificulte el funcionamiento de la
pieza.

Otra de las actividades de conservación que debe efectuar el usuario

correspondiente, la constituyen los trabajos de limpieza.

También el ajuste/reajuste de l os medios de producción forma parte de los

trabajos de conservación.

10
Por ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tiempo en tiempo; esto
aparece simbolizando en la figura 2. Si un tornillo esta flojo, se puede producir
daños.

En general, las medidas de conservación comprenden principalmente:

La limpieza
La lubricación
La pintura o protección superficial
Y el ajuste o reajuste

También es necesario establecer que medidas de conservación debe realizar el

usuario. Para ello, debe desarrollarse un cronograma para un periodo dado y
facilitar el autocontrol.

Conservación:
Medidas para mantener el estado teórico.

Los objetivos son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de los recursos físicos
Disminuir la frecuencia de sus daños

Los trabajos de conservación tienen un carácter preventivo, y el usuario del

equipo puede participar en estos trabajos.

2.3. REPARACION

Por trabajos de reparación se entienden todas las metidas que contribuyen a

restaurar el estado teórico.

Hay que distinguir dos tipos de reparaciones (fig. 1).

la reparación planificada
y la reparación no planificada

La reparación planificada se lleva a cabo cuando en la inspección se ha constatado

un estado real que permita suponer que pronto va a producirse un daño, o que el
equipo esta próximo a dejar de mantener su capacidad en calidad y/o en cantidad.

En tales casos, se dispone generalmente de tiempo para planificar y preparar las

medidas necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparación se
puede ejecutar en forma rápida y racional.

La reparación no planificada resulta necesaria cuando se produce un daño repentino

que no se había previsto.

La causa de sete tipo de daños puede radicar, por ejemplo, en fallas de material o
de operación.

Antes que se haga la reparación propiamente dicha, es necesario examinar el tipo y

la causa del daño. Esto es lo que suele llamarse comprobación del daño. Esta
constatación permite determinar concretamente los reparaciones por efectuar y las
medidas de conservación o mejoramiento por tomar para evitar su repetición.

11
La participación del usuario en esta fase es importante, ya que nadie conoce mas a
fondo el equipo que quien esta al frente del mismo, durante ocho o mas horas
darías.

El trabajo de cambiar un reumático dañado por otro en buenas condiciones es un

ejemplo de reparación de un vehículo (fig.2). Al cambiar la rueda este vuelva a
estar en condiciones de funcionar. De esta manera, se restablece el estado
teórico, es decir, el hecho de tener cuatro neumático intactos.
En este ejemplo, un caso de reparación planificada se da cuando al hacer una
inspección, se constata que el neumático está muy gastado por ejemplo, y mas tarde
se cambia la rueda cómodamente en un taller.

Se trata de una reparación no planificada cuando de repente se revienta un

neumático y hay que interrumpir el viaje para cambiar la rueda, lo cual se puede
evitar con las medidas adecuada de mantenimiento.

3. ORGANIZACIÓN DEL AREA DE MANTENIMIENTO

Para que el mantenimiento funcione bien, tiene que estar organizado. Para ello,
hay que tomar en cuenta las relaciones que tiene con otras áreas de la empresa,
tales como:

- Contabilidad, control de costos.

- Procesamiento electrónico de datos (PED), registro de datos.
- Aseguramiento de la calidad, información de productos defectuosos por faltas en
los equipos.
- Seguridad industrial y ambiental, garantizando la seguridad y la preservación
del medio ambiente.

- Recursos humanos, selección y capacitación del persona.

- Conducción operativa de la producción, coordinan de los trabajos de

mantenimiento.

- Planificación de la producción, planificación del mantenimiento, disponibilidad

y características de los recursos disponibles.

- Economía de los materiales, suministro y almacenamiento de recursos físicos.

En la figura de arriba aparecen las áreas de la organización empresarial con la

que el área de mantenimiento intercambia informaciones y coordina sus labores,
para que el proceso de producción se desarrolle sin dificultades.

Las ventajas de que el mantenimiento este organizado son especialmente la mejora

en la eficacia de los equipos, la eliminación del desperdicio y el acortamiento
del ciclo productivo, maximizando así el ahorro del tiempo y los costos.

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Procediendo en forma organizada, se obtiene un aumento de la rentabilidad y una
mayor efectividad de las medidas de mantenimiento.

Como ejemplo, mencionaremos aquí solamente la minimizacion del tiempo en los

trabajos de mantenimiento han organizados. El tiempo dedicado a buscar, esperar o
transportar se puede reducir a una medida rentable.

Para organizar el área de mantenimiento o para mejorar la organización existente,

conviene proceder siguiendo las siguientes etapas:

Averiguar que trabajos de mantenimiento deben realizarse,

Planificar el mantenimiento
Conducir operativamente el mantenimiento

En las siguientes partes de este mismo capitulo se explicara la manera de integrar

la organización del área de mantenimiento en la actividad total de la empresa,
siguiendo estas tres etapas.

Es absolutamente necesario organizar el área de mantenimiento. Las ventajas

económicas son grandes. Al efectuar la organización, hay que tener en cuenta su
relación con todas las demás áreas de la empresa.

3.1. AVERIGUAR LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO REQUERIDOS

Para averiguar los trabajos de mantenimiento requeridos se pueden contemplar las

actividad de

- Elaborar una lista de lo s recursos físicos y

- Estipular los trabajos de mantenimiento requeridos

Para organizar el área de mantenimiento es necesario saber, en primer lugar, qué

recursos físicos existente.

Hay que examinar los equipos, locales, instalaciones de producción y demás

instrumentos técnicos de trabajo que haya en la empresa para ver hasta que punto
necesitan mantenimiento. Hay que analizar y especificar cada caso describiendo que
trabajos de mantenimiento es preciso realizar en cada equipo o instalación.

Es necesario documentar en forma suficientemente detallada el tipo, frecuencia y

cantidad de trabajo correspondiente de mantenimiento.
En la lista de recursos físicos que necesite mantenimiento hay que indicar.

El tipo de composición de los recursos físicos,

Su cantidad
Y el lugar donde suelen estar colocados

Para poder hablar sobre la cantidad de trabajos de mantenimiento por efectuar en

las instalaciones de la empresa, hay que examinar cada recursos físico por
separado. Examinando su estructura y su funcionamiento, se pueden extraer
conclusiones acerca de la necesidad de realizar determinado trabajo de
mantenimiento.

Una maquina muy compleja, por ejemplo, requerirá trabajos de mantenimiento mas
complejos que una maquina de diseño simple.

13
Lo mismo vale para una maquina o un equipo, cuya capacidad de funcionamiento es
especialmente importante en el proceso de producción.

Se debe conocer que las piezas sometidas a una carga mayor, en un equipo de
utilización muy intensiva, tendrán que someterse a trabajos de mantenimiento, mas
a menudo que las otras.

Para lograr una visión general de los recursos físicos que necesitan
mantenimiento, se pueden recurrir a lo siguiente:

- Catálogos de repuestos del fabricante,

- Planos de diseño,
- Comprobante de uso de las piezas,
- Listas de piezas,
- Hojas de colocación de los elementos

Con esta documentación se puede observar la disposición de los recursos físicos.

De esta manera se puede calcular la cantidad de trabajos de mantenimiento que

habrá para realizar.

Para averiguar los trabajos de mantenimiento requeridos, hay que

- Elaborar una lista de los recursos físicos

- Y estipular los diferentes tipos y ubicaciones.

Se puede recurrir a la documentación escrita de los recursos físicos.

Una vez que se conocen el tipo y la composición de los recursos físicos, es

importante averiguar la cantidad de los recursos físicos para poder organizar el
área de mantenimiento. Esta magnitud tiene una importancia decisiva, en la
planificación del mantenimiento, especialmente para calcular el tiempo que se va a
requerir. La diversidad de los recursos físicos que necesitan mantenimiento no
tiene, a este respecto, mas que una importancia secundaria.

Para organizar el área de mantenimiento hay que tener también en cuenta el lugar
donde suelen estar los recursos físicos. Para esto conviene utilizar un plano de
ubicación de los recursos físicos que necesite mantenimiento (fig.1). En ese plano
se puede ver la ubicación de cada instalación cómo está situada con respecto a
las otras. Para planificar los recorridos de los trabajos de mantenimiento, es
imprescindible conocer estos datos.

Con un plano de ubicación, uno puede informarse también hacer de la mejor manera
de tener acceso a los recursos físicos. En el plano de ubicación puede verse, por
ejemplo, si una maquina es la difícil acceso debido a la posición que ocupan
otros recursos físicos, o de que lado se puede lograr el acceso a ella. En todos
los casos hay que ir personalmente al lugar.

Una vez registrado los recursos físicos, hay que estipular el tipo y la cantidad
de trabajos de mantenimiento. Correctamente hablando, hay que fijar

- qué trabajos de conservación,

- qué inspecciones
- y qué trabajos de reparación habrá que llevar a cabo.

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Al planificar el mantenimiento, se estipulan el tipo de frecuencia de esos
trabajos de mantenimiento.

Con la finalidad se puede utilizar la siguiente documentación;

- normas de conservación e inspección de fabricante,

- instrucciones de reparación del fabricante,
- experiencia de los usuarios y personal de mantenimiento,
- catálogos de elementos de uso universal, planes universales de mantenimiento,
- datos empíricos.

A raíz del pedido que se le haya impartido, el fabricante facilitara catálogos de

los elementos de uso universal y planes universales de mantenimiento (fig. 2), por
conducto de la sección de asesoría empresarial.

Con esta documentación se obtienen determinadas normas o valores empíricos que hay
que incorporar en la planificación del mantenimiento. La experiencia de los
usuarios y personal de mantenimiento es fundamental en esta determinación.

Los datos empíricos, como por ejemplo, los bosquejos o apuntes de los daños, son
especialmente útiles cuándo ya hay un área de mantenimiento y solo se quiere
mejorar su organización.
Con las instrucciones de reparación del fabricante que obtiene mas informaciones
que pueden servir de orientación al efectuar trabajos de mantenimiento.

Las experiencias personales del personal de mantenimiento y de los operarios

pueden servir para complementar esta información.

La lista de los recursos físicos que necesitan mantenimiento tiene que incluir
información acerca

- del tipo y la composición de los recursos físicos,

- de su cantidad
- y del lugar donde se encuentran,

Luego hay que estipular los trabajos necesarios de mantenimiento. Para ello, se
puede recurrir a la documentación escrita.

3.2. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO: ESTRATEGIAS

En la figura de arriba aparecen los puntos de vista por considerar al llevar a

cabo el mantenimiento y que,
planificación de mantenimiento.
tipos de mantenimiento. Estas
mantenimiento, la razón por la
actividades de mantenimiento y el
por consiguiente, deben incorporarse en la
En primer lugar hay que fijar las estrategias
estrategias indican la forma de realizar el
cual se deberá actuar, la naturaleza de las
recursos físico con el cual se deberá efectuar.

Las principales estrategia o tipos de mantenimiento y sus características se

describirán a continuación.

Mantenimiento correctivo.

Se aplica en un determinado momento, es decir, se reparan los recursos físicos

solamente cuando fallan o se averían.

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Su objetivo es reparar el equipo que ha fallado lo más pronto y al menor costo
posible.

Una de sus mayores desventajas consiste en que a medida que transcurre el tiempo,
el desgaste del equipo será mayor, trayendo como consecuencia altos costos de
operación, incremento de fallas, tiempos perdidos por paros y mal funcionamiento,
reducción de la vida útil del equipo, inseguridad e incumplimiento en los
programas de producción.

Mantenimiento programado

En este mantenimiento, las piezas que se van desgastando en los recursos físicos
se cambian o reparan de manera preventiva, de acuerdo con un plan prefijado,
siguiendo intervalos fijos u otros datos como los estadísticos o los del
fabricante. La reparación preventiva es independiente de la inspección.

Aunque sete sistema es mejor que el correctivo, una de sus desventajas consiste en
desarmar o desmontar piezas que están funcionando bien, para hacer el
mantenimiento de las piezas programadas.
Conviene completar esta estrategia con trabajos de conservación e inspección.

Mantenimiento preventivo

En este sistema se planifican los trabajos de conservación tales como lubricación,

limpieza y ajuste y se efectúan inspecciones de acuerdo con un plan previo; las
reparaciones preventivas que se efectúan dependen del resultado de la inspección.

Esta manera sistemática y preventiva de realizar el mantenimiento tiene por objeto

conservar los equipos en condiciones adecuadas de funcionamiento, detectando y
reparando fallas incipientes mediante inspecciones periódicas antes que se averíen
o se deterioren gravemente.

Por tanto, el éxito de este mantenimiento preventivo depende en parte del grado de
detalle con el cual se elabore el plan de actividades preventivas (lubricaciones,
limpieza, ajustes, inspecciones, reparaciones), para cada uno de ellos equipos y
del cumplimiento estricto de estas actividades.

Mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo es una modalidad avanzada del mantenimiento preventivo

para diagnosticar en forma precisa las condiciones del equipo, mediante equipos
sofisticados de medición y ensayo no destructivos a partes del equipo que son muy
costosas o a las que no se les puede permitir fallar en forma imprevista debido a
los riesgos para el operario o por las altas perdidas que se producirían en caso
de avería.

La mayoría de las inspecciones deben realizarse con el equipo en funcionamiento

para no causar paros en la producción.

Algunos ejemplos de medios para estas inspecciones o mediciones pueden ser: rayos
X, partículas magnéticas y ultrasonido para detectar fracturas; estrocfotómetro
para detectar en el aceite residuos por desgaste; rayos infrarrojos o pinturas
térmicas para medir temperaturas; decibelimetro para medir niveles de ruido; etc.

El mantenimiento predictivo sirve de base informativa para realizar los programas

de mantenimiento preventivo

16
Mantenimiento productivo

Para hablar de este mantenimiento hay que hablar de productividad. La

productividad se puede definir como la relación entre los resultados logrados por
un sistema de producción (salidas; productos, calidad, costos, entregas, seguridad
y clima empresarial) y los insumos o recursos empleados. (entradas: personal,
maquinas y materiales).

El mantenimiento productivo busca maximizar las salidas del sistema productivo,

minimizando a la vez sus entradas, manteniendo las condiciones operativas ideales
para la vida útil de equipo y operándolo eficazmente, esto es, trabajando para
eliminar las perdidas causadas por averías, preparación y ajustes, paradas
menores, reducción de velocidad, defectos de calidad y puesta en marcha (en el
capitulo 6 se analizaran en detallé estas perdidas).

Esta estrategia de mantenimiento aplica las medidas de mantenimiento descritas

anteriormente e incluye también una gestión temprana de equipos aplicando la
prevención del mantenimiento; esto quiere decir, diseño de mantenimiento, que es
lo que se preocupa alcanzar durante las fases del diseño, fabricación, instalación
y operaciones de prueba del equipo, con el objeto de reducir los costos de
mantenimiento, aumentar la fiabilidad de operación, la seguridad y la economía, y
por lo tanto la mejora de la mantenibilidad.

Fiabilidad es la probabilidad de que un equipo no falle en servicio durante un

tiempo determinado y mantenible es la probabilidad de que un equipo que ha fallado
pueda ser puesto en condiciones de operación dentro de un tiempo dado.

Una vez que el equipo esta operando normalmente, se requiere la aplicación de un

mantenimiento preventivo para reducir el numero de averías e incrementar la vida
útil del equipo. El mantenimiento preventivo, además de las inspecciones y las
reparaciones planificadas según los resultados de la inspección, aplica también un
mantenimiento diario de rutina, limpieza, lubricación ajuste de pernos destinados
a prevenir el deterioro.

Mantenimiento Productivo total – TPM.

mantenimiento productivo total - TPM es una estrategia que contribuye a la

eficacia y la rentabilidad de la producción, basándose en el mantenimiento
productivo y en el principio de que la mejora de los equipos debe implicar a toda
la organización desde los operadores hasta los altos niveles directivos, tal como
lo hace la calidad total. La esencial fundamental del TPM radica en que los
operadores se hacen cargo del mantenimiento básico de su propio equipo, mantienen
sus equipos en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad para
detectar problema potenciales, antes que estos ocasionen averías.

Sus metas son los siguientes:

Maximizar la eficacia o efectividad total del equipo (eficacia global del equipo).
Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del equipo.
Involucrar a todas las áreas relacionadas, (ingeniería, diseño, producción,
mantenimiento).
Involucrar activamente a todos los miembros de la organización desde los
operadores hasta los directivos.
Promover y motivar la actividad de operarios y de pequeños grupos autónomos.

17
La palabra "total" presenta las siguientes característica:

Efectividad total,
Que busca la rentabilidad o eficiencia económica mediante la aplicación principal
del mantenimiento predictivo y el productivo.

Sistema de Mantenimiento total;

Establece un mantenimiento productivo para toda la vida útil del equipo apoyándose
en la aplicación de la prevención del mantenimiento en la fase del diseño del
equipo (diseño libre de mantenimiento), de un mantenimiento preventivo una vez
instalado, y su mejoramiento o modificación mediante la mantenibilidad para evitar
fallas y facilitar el mantenimiento.

Participación total,
Quiere decir mantenimiento autónomo mediante actividades de operadores y pequeños
grupos

Al ser el TPM un factor importante para los objetivos y el éxito de modernas

estrategias administrativas, como la producción sin stocks y el "justo a tiempo",
ampliaremos en el capitulo 6, duna descripción de sus principales actividades.

La historia del desarrollo de las diferentes estrategias de mantenimiento se han

venido dando en el origen en que han sido descritas o sea:

Primera Estrategia Mantenimiento Correctivo

Segunda Estrategia Mantenimiento Preventivo

El cual fue complementado con el Mantenimiento Predictivo.

Tercera Estrategia Mantenimiento Productivo

El cual busca maximizar la eficacia de los equipos, perfeccionando básicamente el
mantenimiento preventivo.
Cuarta Estrategia Mantenimiento Productivo total - TPM
Que es el mantenimiento productivo, pero involucrando a todos los empleados y a
las áreas relacionadas de la empresa.

Para adoptar un tipo de mantenimiento o estrategia, se deberá tener en cuenta el

caso concreto de cada empresa según su tipo de organización, proceso de
producción, tipo de quipos, políticas de calidad satisfacción del cliente,
cumplimiento, políticas de calidad, satisfacción del cliente, cumplimiento,
ventajas y desventajas de cada estrategia y sus costos.

Esto quiere decir que los criterios técnicos, económicos, organizativos y de

cumplimiento tienen mucha importancia a este respecto.

Aplicar una estrategia de mantenimiento preventivo a toda costa puede resultar,

por ejemplo tan costoso como no realizar en absoluto ningún trabajo de
mantenimiento. La mayoría de las veces se efectúe el mantenimiento combinando las
diferentes estrategias.

Sin embargo en la utilización de las estrategias deben considerarse limitaciones,

tanto de los recursos físicos que necesiten mantenimiento, como

de la disponibilidad de repuestos en los almacenes,

de las posibilidades de obtención de los repuestos que no se tenga en existen y

18
de la disponibilidad de personal calificado de mantenimiento.

En el capitulo sobre "planificación de recursos" (a partir de la pag. 77) se dará

mas información acerca de cómo tomar en consideración estos recursos en la
planificación. De acuerdo con la figura de arriba, el siguiente paso después de la
decisión sobre las estrategias de mantenimiento es preceder a la planificación de
su proceso.

Existen estrategias principales de mantenimiento:

reparativo
programado
preventivo
predictivo
productivo
productivo total - TPM

La aplicación de una de estas estrategias o su combinación depende del caso

concreto o particular de cada empresa.

3.2. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PROCESOS

Al planificar el proceso de mantenimiento, se fijan los distintos trabajos de

mantenimiento y el orden cronológico como hay que ejecutarlos.

Para ello hay que

- Planificar las tareas y

- Planificar los tiempos

La planificación de las tareas abarca la elaboración de planes de trabajo para

trabajos de conservación, inspección y reparación, tanto los asignados a los
usuarios, como el personal de mantenimiento.

La planificación de los tiempos se puede elaborar por distintos métodos, que más
adelante presentaremos por separado.

Dichos tiempos proporcionan datos que hay que incorporar en el plan de trabajo.

Planificar el proceso de mantenimiento significa

planificar las tareas y

establecer los tiempos

Esta planificación incluye las medidas que tomara el usuario, así como las que
tomara el personal de mantenimiento.

3.2.1 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO: TAREAS

Para planificar las tareas es necesario elaborar planes de trabajo:

Para trabajos que se repitan periódicamente,

Para trabajos que se repitan en forma irregular,
Para trabajos de reparación que ocurran una sola vez

19
Los planes de trabajo para trabajos que se repitan periódicamente se elaboran una
sola vez y se pueden utilizar muchas veces. Se entregan al personal que ejecuta el
trabajo. Este encuentra allí claramente todas las tareas por realizar, ejecuta en
forma adecuada las operaciones y no necesita esperar las instrucciones de sus
superiores.

Se recomienda pasar a hojas de trabajo los datos de los planes de trabajo. La hoja
de trabajo le sirve al obrero como documentación del trabajo por realizar y de
autorcontrol y se puede colocar en la maquina o instalación correspondiente en un
lugar claramente visible. Como hay que consultarla con mucha frecuencia, conviene
hacerla de cartón.

El originan queda en la oficina o en el PED. En las hojas de trabajo se pueden

incluir las medidas de limpieza, lubricación y ajustes sencillos y deben
complementarse con un cronograma para un periodo dado, que permita el autocontrol
y facilite la supervisión.

Conviene que los formularios de planes de trabajo para el mantenimiento se

asemejen a los de producción.

Utilizando formularios lo mas parecidos posible, se simplifica la organización y

se facilita el manejo de los formularios. En la figura de arriba se muestra un
ejemplo del aspecto que puedan presentar los formularios para los trabajos que se
repiten.

En la primera línea figuran los datos generales; luego aparecen los datos de
referencia en la segunda línea; la tercera línea esta formada por los títulos de
los datos que habrán de anotarse.

En el ejemplo de arriba se indican los datos que se pueden anotar en plan de

trabajo. Los datos anotados deben permitir responde las siguientes preguntas:

¿Qué hay que someter a trabajar de mantenimiento?

¿Dónde?
¿Con qué herramientas, materiales?
¿Quién tiene que efectuar esos trabajos?
¿Cuánto tiempo?
¿Con qué frecuencia?
¿Con qué costos?

Para responder estas preguntas, se pude recurrir a

tablas y diagramas en los cuales se indique la vida útil del artefacto, el momento
cuanto empieza a desgastarse y la cuota de fallas de las instalaciones, maquinas o
piezas de montaje;
-documentación escrita de los fabricantes,
-catalogo de las piezas de montaje,
-planos de ubicación,
-y experiencia de los usuarios y personal de mantenimiento.

En el plan de trabajo deben aparecer, por los menos, las siguientes indicadores:

el tipo de trabajo (inspección, conservación, reparación)

las herramientas necesarias
los repuestos y demás materiales que se necesiten
el lugar de ejecución del trabajo

20
y la persona o personas que deban ejecutar el trabajo.

Planificar las tareas significa elaborar planes de trabajo para todos los trabajos
de mantenimiento, incluyendo los datos necesarios.

Los datos tomados del plan de trabajo sirven, por lo general, para preparar un
trabajo de mantenimiento. Allí aparecen también, cada un de las actividades y los
medios que se necesitan para realizarlas.

En los datos que se anotan debe detallarse la forma de realizar el trabajo. Se

enumeración todas las operaciones en orden cronológico (véase el ejemplo de
arriba). La profusión de detalles descriptivos de las operaciones dependerá de
las consideraciones en torno a la mayor o menor dificultad que implica la
realización de un trabajo.

La estandarización de las operaciones y la formación profesional del personal

constituye, con toda seguridad, un factor importante. Por ejemplo, la actividad,
de remover el cojinete debe estar estandarizada y cuando se dispone de personal
especializado basta con que se enumere el plan de trabajo.

Entre los dos adicionales deben figurar los repuestos necesarios. Para darles una
denominación numérica, se puede recurrir a catálogos de piezas de montaje o a la
documentación escrita del fabricante y/o al nombre con que se identifica en el
almacén.

Al enumerar las operaciones, se menciona los repuestos y el sitio donde se van a

necesitar. Para mejorar la visión general se recomienda anotarlos en una columna
aparte, indicando el numero de almacenamiento.

Para preparar bien un trabajo de mantenimiento, se tienen que indicar las

herramientas que se necesitan, o al menos las que se van a utilizar con toda
seguridad. Puede suceder que al efectuar las operaciones, se necesiten mas
herramientas de las previstas.

En el plan de trabajo se debe anotar también la duración.

Para indicar la duración de una operación hay que anotar el tiempo que requiere
esa actividad en un caso normal.

Siempre puede haber pequeñas desviaciones. Al anotar la duración, esta tiene que
incluir

El tiempo para equiparse,

El tiempo básico,
El tiempo de distribución
Y, si fuera necesario, el tiempo de descanso.

Si el lugar donde se efectúan los trabajos de mantenimiento esta muy lejos del
taller de mantenimiento, habrá que incluir, además, los tiempos para trasladarse.

Mas adelante trataremos en detalle el calculo de los tiempos y la elaboración del

cronograma En el plan de trabajo deberá indicarse el intervalo entre un trabajo de
mantenimiento y el siguiente, cuando se trate de realizar trabajos de
mantenimiento que se repiten.

21
De esta manera se estipula después de qué lapso de tiempo, o después de cuantas
horas de funcionamiento, o después de haber producido cuántas unidades, hay que
repetir el trabajo de mantenimiento.

A continuación se describirá lo que hay que tener en cuenta a este respecto.

Entre los datos por anotar en el plan de trabajo figuran los pasos de la ejecución
de un trabajo de mantenimiento y los medios que se necesitan para ello.

Cuando se rata de trabajos de mantenimiento que se repita en, hay que indicar
también el intervalo entre un trabajo y el siguiente:

En el mantenimiento preventivo, se parte de

la documentación escrita del fabricante,

los planes de conservación
y la experiencia del usuario y del personal de mantenimiento

para estipular los intervalos entre dos trabajos de mantenimiento.

Utilizando las indicaciones que vienen de la fabrica con la maquinas, resulta mas
fácil determinar los criterios acerca de las actividades que conviene que se
emprendan en cada maquina, teniendo en cuenta también las experiencias propias.

Supongamos, por ejemplo, que el aceite de una maquina se envejezca y vaya

perdiendo su valor como lubricante. En la tablas que el lubricante suele adjuntar
a las máquinas puede verse después de cuantas horas de funcionamiento hay que
cambiar el aceite, pero también se puede establecer la toma de una muestra y se
enviada para análisis y con base en los resultados tomar la acción
correspondiente.

Casi todas las maquinas cuentan con planes de conservación que indican con toda
exactitud los trabajos de mantenimiento por realizar en la maquina y cuándo hay
que llevarlos a cabo. A veces, por condiciones diferentes del medio, es necesario
hacer cambios o buscar equivalencias, consultando al fabricante y recurriendo a la
experiencia.

Cuando se trata de mantenimiento preventivo conviene utilizar un diagrama, en el

cual figure la vida útil del artefacto el momento cuando empieza a desgastarse y
el índice de fallas de los equipos o piezas (véase la figura), para fijar el
intervalo entre dos trabajos de mantenimiento.

En este diagrama aparece el índice de fallas de un recurso físico en relación con

el factor tiempo.

De acuerdo con ellos se distinguen:

Fallas de arranque
Fallas casuales
Y fallas de desgaste

Cuando el equipo es nuevo, se presenta en el periodo inicial un alto índice de

fallas, llamadas fallas de arranque, las cuales van descendiendo hasta que se
estabilizan.

22
Esta estabilización puede durar un periodo largo de tiempo, este periodo se llama
periodo normal de operación, durante el cual se presentan fallas casuales (o
accidentales).

Por ultimo, cuando el equipo se acerca al final de su vida útil, se presenta lo

que se llama periodo de desgaste en el cual el índice de fallas, llamadas fallas
de desgaste se incrementa de nuevo.

En el mantenimiento planificado, se parte de la documentación escrita para fijar

el intervalo entre dos trabajos.

En las reparaciones preventivas, el diagrama del índice de fallas de un recurso

físico sirve para fijar el intervalo entre dos reparaciones.

Fallas de arranque

Las fallas de arranque suelen aparecen poco después de la puesta en

funcionamiento.

Sus causan mas frecuentes son:

defectos de fabricación
material defectuoso
fallas de montaje
o errores de operación

A menudo se pueden eliminar las causas de la fallas descubriendo y tratando las

debilidades de diseño y fabricación de manera tal que después de un cierto tiempo
ya no aparezcan mas fallas de arranque (o fallas prematuras).

Este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de garantía de la maquina o
equipo en cuestión. Después del periodo de prueba, se puede suponer que desciende
el índice de fallas, tal como se ha representado en la primera parte de la curva
del esquema de fallas de arriba.

Fallas casuales

Después del periodo de prueba aparecen fallas causales, que se originan por
destrozo repentino de un elemento a causa de sobrecargas o errores de operación,
por ejemplo.

Estas fallas son imprevisibles (accidentales). Como la probabilidad de que ocurran

es siempre la misma, el índice de fallas es constante.

Las fallas casuales se dan en el periodo normal de operación. Su aparición se

reparte en forma estadísticamente constante en ese tiempo. De esta fase de fallas
casuales resulta que las piezas o componentes respectivos tienen una vida útil
promedio correspondiente a la mitad del periodo de trabajo (véase la marca en el
diagrama). Una vez pasada la vida útil promedio, es posible que se dedica aplicar
trabajos programados de reparación.

En el diagrama del recurso físico respectivo puede verse el lapso de tiempo en el

que cabe esperar que haya un falla casual.

En forma preventiva se puede decidir, entonces, que hay que cambiar un componente
determinado después de concluida la vida útil promedio. Se puede establecer que

23
hay que efectuar ese cambio después de una determinada cantidad de horas de
funcionamiento o después de haber producido una determinada cantidad de unidades.

Una desventaja importante del mantenimiento programado es que cambiando

componentes en forma preventiva, se puede desperdiciar demasiada vida útil.

En el diagrama puede verse que el índice de fallas de un componente sigue siendo

el mismo después de terminada la vida útil promedio, a pesar de que no hubo que
cambiarlo por estar todavía en condiciones de funcionar.

Fallas de desgaste

Al periodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el periodo de desgaste

que aparece en el diagrama de arriba y que se caracteriza por fallas debidas al
envejecimiento de la pieza.

Estas fallas suelen tener manifestaciones físico - químicas como corrosión,

alteración de la estructura de material, desgaste, fatiga, o una combinación de
estas formas.

Cuanto más tiempo pasa, más aumenta el índice de fallas del periodo de desgaste.
Las fallas de desgaste forman parte de las representaciones en caso de necesidad.

En la fase de operación normal, se puede disminuir el índice de fallas, con un

adecuado mantenimiento preventivo.

Sin embargo, la prevención del mantenimiento, o sea, un diseño "libre de

mantenimiento", es la medida idea y mas efectiva para evitar las fallasen
cualquiera de los tres periodos mencionados.

Los recursos físicos pueden sufrir fallas prematuras, fallas casuales y fallas de
desgaste. La vida útil promedio de un recurso físico transcurre en la fase de las
fallas causales; en los trabajos preventivos de reparación sirve de criterio para
fijar el intervalo entre dos inspecciones de mantenimiento.

La estructura de los planes de trabajo es invariable, así se trate de realizar

tareas de reparación que no se repiten o trabajos que si se repitan (véase el
ejemplo de arriba).

En estos casos el plan de trabajo también tiene que proporcionar información

acerca.

-Del tipo de trabajo

-De las herramientas que se necesitan,
-Del material que se necesitan,.
-Del lugar de ejecución del trabajo.
-De la persona que debe ejecutar el trabajo.

En estos planes de trabajo no se anota ningún intervalo preestablecido. Estos

trabajos de reparación son, con frecuencia, trabajos que se hacen una sola vez,
transformando o desmontado piezas, o ejecutando, trabajos debido a averías.

Al igual que en los planes de las labores de mantenimiento que se repiten, en

estos planes de trabajo deberán anotarse los datos que proporcionen informaciones
sobre.

24
al tipo y la complejidad de cada una de las operaciones,
los respuestas requeridos con su numero de almacenamiento
las herramientas que se necesitan para las operaciones
y el tiempo requerido para el trabajo de reparación.

Estos datos se averiguan recurriendo, por ejemplo, a lo siguiente:

documentación escrita de los fabricantes,

catálogos de componentes,
planos de ubicación o
experiencia del personal.

A diferencia de los trabajos que se repiten, a quien hay que considerar otros
criterios mas; por ejemplo cuando los equipos son relativamente viejos puede
suceder que no haya documentación adecuada que permita su planificación, es decir,
que se carezca de planos o que ya no figuren en las listas de los catálogos de
componentes.

Para trabajos de mantenimiento que antes no hubieran sido necesarios, muchas veces
no dispone, por desgracia de todos los planes de trabajo que convendría tener. Por
esta razón, para efectuar trabajos de reparación que no se repiten, se suele
reunir a las personas que toman parte en la reparación para que discutan el
problema en el lugar en cuestión.

Los responsables se reúnen en un equipo (usuarios y personal de mantenimiento),

para que con base en sus conocimientos y experiencias se elabore un plan de
trabajo, lo que permite que se considera en todos los datos necesarios para el
plan de trabajo.

Se analiza el trabajo cuidadosamente y se subdivide correctamente en varios pasos,

indicando el material, los repuestos y las herramientas necesarias.

Una vez estipulados los trabajos por realizar hay que anotarlos en un plan de
trabajo que se adecué a la ejecución del mismo.

Este plan de trabajo puede utilizarse como base para elaborar los planos técnicos
de los que se carezca, o para modificar otros que ya no se adecuen al recurso
físico correspondiente.

Esta manera de proceder ofrece la ventaja de que los planes de trabajos por
averías o los trabajos de transformación o desmontaje se elaboren en forma
empírica

Los planes de los trabajos de reparación que no se repitan deben contener todos
los datos que se necesitan para ejecutar el trabajo. Tratándose de trabajos que se
realizan una sola vez, suelen averiguarse en el mismo lugar y con el personal
apropiado, donde se presenta cada caso concreto.

3.2.2 PLANIFICACON DE MANTENIMIENTO: TIEMPOS

La planificación de los tiempos, que forma parte de la planificación de los

procesos, consiste en calcular el tiempo que requieran los trabajos de
mantenimiento. El tiempo prefijado de esta manera para trabajos de conservación,
inspección y reparación se incorpora en los planes de trabajo. El calculo del
tiempo se realiza, en parte, con los métodos de planificación de la producción. En

25
las partes correspondientes de este tema nos remitiremos por tanto, a la
planificación de la producción.

Según el esquema de arriba (fig. 2), el calculo del tiempo se puede efectuar de
cuatro maneras, que explicaremos a continuación y que son las siguientes:

apuntándolo uno mismo,

registrando el tiempo,
estimando y comparando,
utilizando catálogos de datos cronometricos.

Apuntar el tiempo uno mismo

El encargado de ejecutar el trabajo apunta cuánto tiempo necesita. Este método no

es engorroso y se obtienen rápidamente valores de tiempo para los trabajos de
mantenimiento. Pero tiene la desventajas de que estos apuntes suelen ser muy
inexactos. Así, por ejemplo, puede suceder que al llevar a cabo, el trabajo, se
ejecuten actividades innecesarias que dificulten el trabajo propiamente dicho, y
al apuntar el tiempo, se incluya también el de las actividades.

Otra desventaja radica en que el tiempo calculado abarca segmentos demasiado

grandes de un proceso, mientras que conviene dividir el trabajo total de
mantenimiento en operaciones parciales lo mas pequeñas posible, ya que
generalmente solo se repiten las operaciones parciales.

La suma del tiempo requerido para las operaciones parciales representa el tiempo
requerido para todo el proceso.

Registrar el tiempo

Convierte dividir el proceso total de trabajo en los distintos segmentos del

proceso. Se Registra el tiempo de los segmentos que se repiten. Los tiempos
obtenidos de esta manera se clasifican sistemáticamente y se apuntan en listas de
catálogos o tablas. De acuerdo con sus utilización.

Los registros del tiempo y su catalogación se describen en el cap 4 del tema

"Planificación de la producción".

Estimar y comparar

El método siguiente para calcular el tiempo consiste en estimar y comparar,

utilizando los procedimientos de clasificación de los tiempos. Para poder empleare
este método, es necesario disponer de valores de tiempo para trabajos modelo. Es
muy difícil calcular el tiempo por estimación y compararon cuando no se tiene
valores tipo.

Luego se establece una correspondencia entre los tiempos obtenidos en los trabajos
modelo y las clases de tiempo ordenadas en tablas. Después de subdividir la
operación total de mantenimiento en operaciones parciales. Y después de adjudicar
clases de tiempo a todo el proceso de trabajo, se puede calcular estimativamente
el tiempo que se habrá de fijar.

Como valor de planificación se utiliza el valor medio de la clase correspondiente

de tiempo.

Para emplear clases de tiempo hay que tener en cuenta lo siguiente:

26
Cuanto menos abarque cada clase de tiempo, tanto menos errores se cometerán en
cada intervalo;
Cuanto más abarque cada clase, tanto mas simple resultara el empleo de este
procedimiento;
Cuanto mas intervalos se requieran para componer el tiempo de ejecución de un
trabajo, tanto más fácil resultará las compensación de un error (compensación de
los errores positivos con los negativos).

Utilización de catálogos de datos cronométricos

En este cuarto sistema de calculo de los tiempos se parte de tablas de los tiempos
requeridos para efectuar movimientos básicos.

Para utilizar este procedimiento hay que subdividir todo trabajo de mantenimiento
en movimientos básicos.

Con los tiempos que ya se tienen en tablas, se establecen los tiempos por calculo
matemático.

Este método de calculo matemático del tiempo se ha descrito en el cap. 4 del tema
"Planificación de la producción".

El tiempo de los trabajos de conservación, inspección o reparación se calcula con

uno de estos cuatro métodos. Para fijar definitivamente los tiempos prefijados,
hay que tomar en consideración los tiempos básicos, los tiempos para equiparse,
los tiempos de descanso, los de distribución y los tiempos para trasladarse.

El tiempo básico es que el necesita para llevar a cabo el trabajo propiamente

dicho de mantenimiento, y se compone del tiempo principal y del tiempo secundario.

El tiempo para equiparse incluye el tiempo necesario para preparar los trabajos de
mantenimiento.

El tiempo de descanso y el de distribución son los tiempos adicionales que

necesita la persona en cuestión para ejecutar un trabajo de mantenimiento. Ambos
tiempos se calculan con ayuda de porcentajes (tasas) del tiempo básico, que luego
se añaden a este.

El tiempo para trasladarse al sito de trabajo se anota, ya sea por separado, p.ej.
como un tiempo básico propio, o se incluye en el tiempo para equiparse.

Una vez se haya calculando por separado cada uno de los tiempos, se obtienen los
tiempos prefijados para la realización total de cada uno de los trabajos de
mantenimiento; esto sea hace.

sumando los distintos tiempos,

o estimando y comparando el total.

Existen cuatro métodos para calcular el tiempo, que necesita cada uno de los
trabajos de mantenimiento:

apuntándolo uno mismo,

registrándolo,
estimando y comparando,
utilizando catálogos de datos cronométricos

27
Al elaborar los planes de trabajo para los trabajos de mantenimiento que no se
repiten, muchas veces no hay documentación escrita disponible. ¿Qué procedimiento
conviene seguir en tales casos, para obtener los datos que se necesitan para los
planes de trabajo?

El calculo de los tiempos en el área de mantenimiento se puede llevar a cabo con

cuatro métodos distintos. En la figura de arriba aparecen dos métodos.

Complete la figura añadiéndole los otros dos métodos en las partes marcadas con
rojo.

¿Cómo se calculan los tiempos prefijados de los trabajos de mantenimiento?

Anote el procedimiento correspondiente en la parte marcada con verde de la figura

de arriba.
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 3 de mayo diurno xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

3.3. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO: RECURSOS

Además de planificar la forma de proceder (planificación del proceso), hay que

planificar también los recursos de mantenimiento.

Los recursos más importantes son los talleres y los almacenes.

Los demás recursos que hay que planificar para el mantenimiento, son los
siguientes:

-Recursos físicos,
-Personal.
-Material

Planificación de los recursos físicos

Para poder realizar trabajos de mantenimiento, deben haberse planificado los

recursos físicos requeridos. Los recursos físicos necesarios como por ejemplo,
maquinas, equipos o herramientas, deben estipularse de manera tal que los trabajos
de mantenimiento puedan realizarse en forma económica.

Esta planificación se guía por los trabajos de mantenimiento que se estén

efectuando en el momento y por los valores empíricos del pasado. La planificación
tiene que completar también las modificaciones que se produzcan en la empresa como
la compra de maquinaria nueva.

Por ejemplo; si una maquina sufre un desperfecto, hay que tener la herramienta
adecuada para repararla.

Para cumplir con los planes de lubricación, no siempre basta con disponer de
lubricante, sino que hay que tener también los aparatos necesarios como por
ejemplo, una aceitera.

O cuando se tiene un taller propio, este debe estar equipado de manera tal que
allí se pueda llevar a caso los trabajos previstos de mantenimiento.

Para estos trabajos, las instalaciones de la empresa deben contar también con la
estructura adecuada. Si por ejemplo, se quiere reparar una maquina sin

28
trasladarla, ha y que tener en cuenta el espacio necesario para ello. La maquina
debe estar ubicada también de tal manera que se pueda tener acceso a ella para
repararla.

Para los trabajos de mantenimiento, hay que planificar también los siguientes
tres recursos:

recursos físicos,
personal,
material

Para poder ejecutar los trabajos en forma económica, hay que contar con los
recursos físicos necesarios.

Planificación del personal

Para poder efectuar los trabajos de mantenimiento, se debe tener en cuenta.

la necesidad cuantitativa de personal y

la necesidad cualitativa de personal.

Los trabajos de mantenimiento se caracterizan por el hecho de que tienen lugar en

forma variable, pero exigen del personal una dedicación intensiva en cada caso. A
esto se debe que exista, especialmente a este respecto, el peligro de que se
produzcan cuellos de botella. Los objetivos de una planificación del personal
son, por una parte, lograr que no haya un tiempo tolerable de espera, desde que se
produce una variacion hasta que se subsana, y por otra parte, que se tenga la
menor cantidad posible del personal.

El problema de decidir cuánto personal de mantenimiento hay que tener aparece

claramente en los dos casos limite siguientes: si se producen varias averías al
mismo tiempo, se requiere mucho personal a corto plazo; si durante mucho tiempo no
se produce ninguna averigua, no aumenta la necesidad de personal.

Para estimar la necesidad de personal, se suele recurrir a

experiencias,
estimaciones
estadísticas,
y análisis actual y futuro de la carga de trabajo

Para la estimación del personal necesario según la carga de trabajo, puede ser
útil el uso del PED, con el que podemos conocer;

mantenimiento que se deben ejecutar,

cantidad de horas de trabajo involucrado y clasificado por la calificación
requerida.

Otros criterios para estimar el personal necesario son:

el desarrollo de la necesidad de mantenimiento de la maquinaria e instalaciones ya

existentes;
las inversiones que se piense hacer y la necesidad de mantenimiento que resulte de
ellas.

29
También es importante la calificación del personal de mantenimiento, ya que falta
de calificación necesaria suele provocar cuellos de botella.

Los trabajos de inspección instrumental y de reparación mayor, especialmente,

deben ser efectuados, por lo general, por obreros especializados. Habitualmente se
necesitan obreros con formación profesional como por ejemplo, mecánicos,
electricistas, electrónicos y algunos de ellos con formación en mas de una de
estas especialidades.

Los operadores de las maquinas pueden efectuar los trabajos mas simples ( por
ejemplo, lubricar y limpiar), pero tienen que haber sido capacitados y se les
debe dar un cronograma de trabajo, con facilidad de autocontrol.

Para seleccionar al personal no hay que considerar solamente su calificación

profesional, sino que también deberá pensarse que su carácter y su constitución
física tienen que adecuarse al trabajo que deban realizar.

Los trabajos tiene que ser de confianza y deben poseer espíritu de

responsabilidad.

Hay que respetar los limites de cada uno, no exigirles mas esfuerzo físico y mas
rendimiento del que puedan dar, para ello se debe desarrollar un programa de
simplificación y facilitación del trabajo.

La planificación del personal deben evitar que surjan problemas por escasez de
personal.

Para planificar el personal, se puede recurrir a

-Experiencias,
-Estimaciones,
-Estadísticas,
-Análisis actual y futuro de la carga de trabajo

Planificación del Material

Para planificar los recursos del área de mantenimiento, hay que calcular y
planificar también el material requerido,

El material de mantenimiento lo constituyen

Los Repuestos
Y los materiales auxiliares,

Como por ejemplo, aceites, grasas o combustibles.

El equipamiento de los almacenes debe responder, cuantitativamente, a la necesidad

que haya material.
No hay que tener en stock lotes demasiados grandes, ya que esto ocasionaría costos
demasiados elevados de almacenamiento.
Hay que equilibrar las existencias de material, de tal manera que cuando se averíe
un recurso físico, este pueda ser reparado en el menor tiempo posible.
Para calcular y planificar la necesidad, es útil recurrir a la siguiente
documentación:
pedidos
estimaciones
pronósticos de necesidades, elaborados con métodos estadísticos.

30
Con los casos pasados o presentes de averías se obtienen valores empíricos acerca
de la frecuencia probable con que hayan de efectuarse trabajos de mantenimiento .
De esta manera, uno se va formando un opinión acerca de que trabajos de
mantenimiento habrá que realizar en caso de averías futuras, y acerca de que
material se necesitara en cada caso.
Para saber que repuestos conviene tener en existencia hay que conocer bien la
frecuencia con que aparece una avería, la causa de la misma y la facilidad y
rapidez para conseguir el repuesto. Si una avería determinada se produce con mucha
frecuencia, resultara bastante fácil calcular la cantidad mínima necesaria de
repuestos . Si se sabe cual es la cusa de la avería , también se facilita el
calculo del material requerido.
Cuando el calculo de la necesidad depende de la avería , como el caso anterior, el
aprovechamiento y la carga de la maquinaria adquiere una gran importancia.
Los valores empíricos antes mencionados sirven de base para las planificaciones
futuras del material. Se pueden consultar para hacer comparaciones.
En la planificación del material hay que considerar, además, las diferentes marcas
de las maquinas dentro de un mismo tipo. Cuantas más marcas se tenga, tanto más
tipos de repuestos se necesitarán.
Para que el almacenamiento resulte ordenado y económico hay que tratar de que la
cantidad de marcas sea reducida. Lo mismo es valido para el tamaño y complejidad
de la maquina: cuanto más grande y compleja, mayores son los rendimientos de
trabajos de mantenimiento y aumentan las probabilidades de daño, incrementándose
así la necesidad de repuestos.
Si ya hay un almacenamiento organizado, por ejemplo, con listas de repuestos y
hojas de almacenamiento, se podrán evaluar estadísticamente los datos recopilados
en el pasado para poder hacer pronósticos de necesidades.

El material de mantenimiento se compone de

repuestos
y materiales auxiliares.

Para planificar los materiales, se puede recurrir a

Los pedidos,
Las estimaciones,
Los métodos estadísticos
Y la evaluación de los casos de averías.

4 La planificación de los costos

también forma parte e la planificación del mantenimiento. Su objetivo es lograr

que el mantenimiento resulte lo más económico posible.
Para esto hay que registrar los costos en forma completa y sin errores. Los costos
que deberán planificarse son:
Los costos de mantenimiento
Y los costos por fallas de la maquinaria.

31
En primer lugar, hablaremos de los costos de mantenimiento, a saber, los costos
de:
Inspección
Conservación
Y reparación.

Los costos de inspección se pueden calcular con exactitud. Se pueden establecer

los costos estándar de cada trabajo de inspección, puesto que los intervalos son
casi totalmente regulares en las inspecciones normales.
Como hay trabajos que se repiten constantemente, resulta fácil pronosticar los
costos,.
Los costos de conservación están estrechamente vinculados con el rendimiento que
tengan las instalaciones o maquinas.
Cuanto más se aprovechen los recursos físicos, tanto mayor será la frecuencia con
que hay que hacer trabajos de conservación y tanto más elevados serán los costos
de estos trabajos.
Los costos den reparación son los costos necesarios para eliminar una avería.
Como el tipo y la cantidad de los trabajos de reparación difieren de un caso a
otro, sus costos solo se pueden prever en forma aproximada .
Los costos de mantenimiento comprenden, en cada caso, los siguientes costos:
saláriales,
de recursos físicos,
de materiales auxiliares,
de repuestos,
costos indirectos
(como por ejemplo, alquiler del local, gastos de energía, cargas sociales, etc.,
en proporción al trabajo que se haga).
El total de los costos de los trabajos de mantenimiento resulta de la suma de
estos costos parciales.
Todos los detalles de la ejecución de esos trabajos se toman en cuenta en los
costos, por ejemplo,
la cantidad de obreros calificados y el tiempo que estos necesitan,
el empleo de determinados recursos físicos según tipo y duración,
el tipo y la cantidad de los recursos auxiliares empleados,
los repuestos que se necesiten,
la proporción de los costos indirectos que consuma el trabajo.

Planificar los costos significa planificar

los costos de mantenimiento
y los costos debidos a fallas de la maquinaria.

Todos los costos de inspección, conservación y reparación deben ser registrados

para controlar la economía del mantenimiento.
Para establecer los costos de mantenimiento y, de esta manera, planificar los
costos, se puede recurrir a los siguientes métodos:
estimaciones
cálculo de valores promedio del pasado.

Para establecer los costos haciendo estimaciones, uno puede basarse, por ejemplo,
en los valores de costos de empresas comparables.
Uno puede apoyarse en estos valores comparativos para calcular los costos de la
propia empresa. Esto presupone que haya una cierta coincidencia entre el tipo y
la duración de los trabajos de mantenimiento realizados y que el total de los
costos también sea comparable en las empresas analizadas.

32
Los costos del pasado sirven de orientación para establecer costos futuros.
Seguramente hay muchos trabajos de mantenimiento que se pueden comparar con otros
trabajos semejantes que haya habido anteriormente en la misma empresa y de los
cuales se hayan conservado los valores de costos. Así pueden calcularse valores
promedio y si fuera necesario, adaptarlos a las nuevas circunstancias.
Hasta aquí hemos tratado los tipos y causas de los costos ahora describiremos cómo
se hace el presupuesto de los costos. Se planifican cuidadosamente los costos
haciendo un presupuesto que se envía a los titulares de los centros de costos.
Las personas encargadas deben proceder de conformidad el presupuesto y así se
pueden ahorrar costos.
Los costos establecidos tienen vigencia durante un determinado periodo de
contabilización, digamos, un año, medio año o tres meses.
Los costos establecidos pueden ser el resultado de
la suma de costos para toda empresa
o la suma de costos para cada grupo de instalaciones o de recursos físicos.

Por grupos de instalaciones o de recursos físicos se entiende todos los edificios,

todas las maquinas o todas las herramientas.
Pero la división de los costos establecidos no tienen que hacerse necesariamente
por recursos físicos. También se puede hacer
según criterios locativos,
o según áreas de responsabilidad.

La forma de dividir los costos establecidos depende de manera decisiva de

criterios económicos, prácticos y administrativos.
Una vez terminado el período de contabilización en cuestión, hay que examinar los
costos establecidos; si hubiera desviaciones, habrá que fundamentarlas y si fuera
necesario, corregirlas.
Para establecer los costos, se consultan valores comparativos; se usa el PED para
la carga del trabajo y, de allí, mediante valorización, se proyecta el costo. Se
establecen para un periodo de contabilización y tiene validez para toda la empresa
o para determinadas áreas.
Además de los costos de mantenimiento, hay que considerar los costos por fallas de
un equipo. A continuación, nos ocuparemos de estos últimos Las fallas de un
equipo repercuten negativamente en las utilidades de la empresa.
Los costos provocados por esas fallas y por sus consecuencias constituyen los
costos por fallas de un equipo.
En el esquema de arriba, por ejemplo, aparecen las consecuencias de la falla de un
equipo.
Esas consecuencias no afectan solamente al equipo mismo que se ha averiado, sino
también, por ejemplo, a los operadores, al medio ambiente, a los productos
fabricados por el equipo y a los clientes que los compren.
Si un tanque de aceite tiene un escape no solo se pierde aceite, sino que además,
al ensuciarse el agua subterránea, se pueden provocar daños a las personas y a su
medio ambiente.
Si por ejemplo, no fuera posible cumplir con los plazos de entrega por haberse
averiado una máquina, además de las pérdidas en la cifra de ventas, se pueden
producir roces con la clientela y pagos por incumplimiento.
También pueden originarse costos considerables cuando hay que compensar una falla
de producción comprando a terceros o aumentando los recursos.
Una falla de un equipo no conduce necesariamente a un paro de la, producción si
dos equipos no están enlazados, pero si crean una falsa justificación para tener
altos inventarios en proceso.
Si no se interrumpiera el proceso de producción, para ocurrir que se fabriquen
productos con desperfectos. La disminución de la calidad en proporciones muy
elevadas puede conducir incluso a la eliminación de los productos.

33
Si no se eliminara a tiempo el desperfecto del equipo podrán aparecer daños
mayores, o se podrán dañar otros equipos enlazados.
Los costos por fallas de un equipo son los costos que se originan a raíz de algún
desperfecto sufrido por el equipo. Las fallas de un equipo pueden ejercer efectos
negativos en todo al desarrollo de la producción.
Hay que conducir operativamente los trabajos de mantenimiento basándose en la
planificación.

5 La conducción operativa del mantenimiento

La constituyen todas las medidas que, de acuerdo con los planes de trabajo ya
elaborados, son necesarias para atender las ordenes de realización de trabajos de
mantenimiento. La conducción operativa tiene que crear las condiciones requeridas

34
para que los trabajos de mantenimiento planificados se lleven a cabo de acuerdo a
los plazos previstos y las fallas de los recursos físicos sean atendidas de
mantenimiento.
Dicha conducción debe cumplirse también una función controladora durante la
ejecución y después de determinados trabajos.
Las actividades de la conducción operativa se subdividen en
preparar
verificar
asegurar

El primer paso para preparar consiste en la expedición de ordenes y

elaboración de cronograma de trabajo

Las ordenes de inspección y de conservación se pueden impartir en forma de

cronogramas, facilitando el autocontrol.
Los datos necesarios para realizar las tareas figuran en las hojas de trabajo que
ya se habían elaborado al hacer la planificación.
Puesto que estas labores se repiten regularmente, las hojas de trabajo ya
elaboradas se pueden volver a utilizar todas las veces que se quiera.
Las órdenes de reparación se extienden redactando hojas de trabajo. Estas hojas se
suelen redactar cuando aparece un motivo concreto, por ejemplo, como resultado de
una inspección o cuando una instalación sufre un daño o una avería.
Además de preparar y redactar las hojas de trabajo, hay que calcular los recursos
requeridos actualmente y las fechas.

La conducción operativa de los trabajos de mantenimiento implica

preparar
verificar
asegurar.

El primer paso de la actividad de preparar consiste en dar las órdenes. Tratándose

de medidas preventivas, se pueden impartir en un cronograma y tratándose de
medidas correctivas mediante la redacción de hojas de trabajo.
La necesidad actual de recursos se compone de la necesidad de recursos humanos y
de recursos físicos.
Conociendo los trabajos de mantenimiento previstos se puede calcular que personas
los ejecutan y cuánto personal se requiere para ello.
Hay que decidir, por ejemplo, si se necesita personal especializado o si los
mismos operarios pueden realizar el trabajo.
Si se tratara, digamos, de un trabajo rutinario de conservación, tal como
controlar el nivel de aceite de un motor y si fuera necesario agregarle más
aceite, es evidente que en muchos casos el operario de la maquina podrá encargarse
más aceite, es evidente que en muchos casos el operario de la máquina podrá
encargarse de esta tarea,
Pero para ello hay que facilitarse el trabajo poniéndola a mano los recursos
necesarias (aceitera, aceite, etc.).
En cambio, se necesitan personas calificadas para llevar a cabo trabajos
complicados o especiales, como por ejemplo, trabajos de electricidad o de montaje
y desmontaje.
La cantidad de personas depende del tipo y envergadura del trabajo. También hay
que pensar en la posibilidad de que, utilizando varias personas, se acorte el
tiempo de trabajo.
Puede suceder que una persona calificada necesite la colaboración del operario.
Durante el tiempo de trabajo hay que tener acceso a los recursos físicos
necesarios para poder realizar los trabajos, como por ejemplo, vehículos, maquinas
o herramientas.

35
Si hubiera que reparar una maquina en el taller, el que prepare el trabajo deberá
encargarse de que este libre la nave que se necesite. Y hay que disponer de las
herramientas y repuestos necesarios .
Hay que coordinar con la sección de producción las fechas de inspección y de
realización de los trabajos de conservación y reparación
Hay que decidir cuanto se pueden hacer los trabajos de mantenimiento en las
instalaciones o equipos correspondientes. Para ello, es necesario coordinar con
producción cuándo se detienen las maquinas o equipos, o cuando se pueden poner
fuera de mantenimiento.
Para realizar inspecciones o trabajos de conservación en los equipos de la sección
de producción hay que aprovechar los momentos en que esos equipos resulten
perfectamente accesibles para tales trabajos.
Al fijar las flechas, también hay que tener muy en cuenta la urgencia del trabajo
que se piense realizar,
Si por ejemplo, se avería una máquina que es imprescindible para el proceso de
producción, hay que reparar la maquina de forma inmediata.
En los trabajos preventivos de mantenimiento se tiene un margen mayor de tiempo
para fijar la fecha de su realización.
Hay que estar seguros de que los recursos necesarios estén disponibles para las
fechas estipuladas.
Hay que contar también con el personal necesario. Si fuera preciso, habrá que
ponerse en contacto con los talleres correspondientes. Y llegado el momento de
ejecutar el trabajo, los recursos físicos necesarios tienen que estar en el lugar
estipulado.
Para ejecutar una orden de mantenimiento, hay que calcular los recursos
necesarios, evaluar los recursos disponibles y hacer la programación (fijar las
flechas), de manera tal que todos los trabajos puedan realizarse de acuerdo con la
planificación.
El segundo paso para reparar consiste en poner a disposición el material
necesario.
Para ello hay que calcular el material requerido y ocuparse de que el material que
se necesite para ejecutar el trabajo sea entregado a tiempo por los almacenes de
materiales.
Hay que saber, por ejemplo, que repuestos se necesitan para una reparación
determinada. Para ello hay que saber cuántos repuestos de ese tipo se tienen en
existencia.
De esta manera se llega a saber si hay que pedirlos o si se puede disponer
inmediatamente de ellos. Hay que darles a los almacenes las informaciones
necesarias para que proporcionen los repuestos correspondientes cuando llegue la
fecha fijada para hacer la reparación prevista.
Asignándole al personal los distintos trabajos de mantenimiento programados y los
que van apareciendo, se tiene la garantía de que todo trabajo de mantenimiento se
llevara acabo de acuerdo con las fechas planificadas.
Los trabajos de limpieza, lubricación y ajustes sencillos, que se asignan al
usuario, se determinarán según un cronograma de cumplimiento para cada equipo o
equipos que opere una persona.
El personal tiene que saber qué operaciones hay que ejecutar y cuales son las
responsabilidades o competencias de cada uno. La hoja de trabajo constituye aquí
la documentación de trabajo.
El supervisor se encargara de distribuir los trabajos de mantenimiento. Al mismo
tiempo que se ejecuta cada trabajo, hay que controlar y asegurar cada medida.

El segundo paso de la reparación consiste en poner a disposición el material

necesario, especialmente los repuestos, accesorios, lubricantes. Para que los
trabajos de mantenimiento se lleven a cabo de acuerdo con las fechas fijadas, hay
que desarrollar el programa en forma adecuada.

36
La función de verificar consiste en constatar el estado real que existe antes de
la ejecución de los trabajos y durante su realización.
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, hay que controlar si se dispone de
los repuestos y materiales auxiliares necesarios.
Además hay que examinar si ya están preparados los recursos físicos que se
necesitan para realizar el trabajo.
Durante la ejecución de los trabajos de mantenimiento, hay que controlar el
cumplimiento de las flechas y, dado el caso, también los tiempos prefijados en la
planificación.
Mientras se estén realizando los trabajos de mantenimiento, se pueden descubrir
otros daños. En tales casos habrá que disponer que los almacenes envíen más
repuestos, o que se compre a terceros lo más rápido posible.
Para verificar los tiempos prefijados, el obrero que este ejecutando el trabajo
puede encargarse de anotar la duración de cada una de las operaciones. Pero
también se pueden controlar los tiempos preguntándole al obrero que hace el
trabajo, o bien mediante las observaciones del superior encargado. El control de
los trabajos de mantenimiento, especialmente después que se ha realizado una
reparación, abarca también la verificación del funcionamiento, una vez terminados
los trabajos.

Sin embargo, en muchos casos hay que realizar aparatos, tanto antes de la puesta
en funcionamiento, como durante la marcha para averiguar los datos del rendimiento
de máquinas y equipos que hayan sido reparados. En esencia, se debe hacer una
inspección del equipo, una vez haya sido reparado y controlar que el estado real
haya quedado dentro del estado del estado teórico requerido.
Puede suceder que los datos obtenidos así revelen que habría que efectuar más
trabajos de adaptación, por ejemplo, ajuste de determinadas componentes.

El supervisor tendrá que controlar, además, que en el trabajo se cumplan las

normas de seguridad. El puesto competente deberá supervisar también los costos de
los trabajos de mantenimiento, para que no se sobre pasen los costos planificados.

Jamás deberá ocurrir que para ahorrar tiempo, o por comodidad u otros motivos
similares, se dejen de cumplir las normas y se ponga en peligro al personal o los
recursos físicos.

Función de verificar comprobar el estado real, por ejemplo, la puesta a

disposición de los repuestos antes de la ejecución del trabajo y durante su
realización y controlar las fechas, los tiempos prefijados, los costos y la
capacidad de funcionamiento de los recursos físicos,

Luego de hacerse la verificación se procede a asegurar la conducción operativa. Se

requiere solo cuando la verificación de la ejecución del trabajo ponga de
manifiesto que hay desviaciones entre el estado teórico y el real; entonces la
función de asegurar consistirá en disponer las medidas correctivas. La actividad
de asegurar consiste o bien en intervenir correctivamente en la ejecución de los
trabajos de mantenimiento o, si esto no fuera posible, en modificar la
planificación establecida, como también determinar el porqué del daño y las
medidas preventivas que eviten su repetición. Si, por ejemplo, al hacer una
reparación se descubren más daños, habrá que conseguir los demás repuestos
necesarios para que los trabajos puedan continuar y se puedan terminar a tiempo.

Además, se debe programar una reunión de un comité formado por los usuarios,
cómo se puede evitar su repetición e implementar las medidas de mejoramiento
necesarias. el personal de mantenimiento y los responsables para determinar:

37
el porque del daño (preguntar cinco veces, ¿por qué ),
También puede resultar necesario introducir modificaciones en la planificación,
por ejemplo, cuando las herramientas o repuestos previstos por la planificación no
fueran adecuados.
Además, hay que asegurar la calidad de los trabajos de mantenimiento, tomando las
medidas correspondientes para tal fin. Así, por ejemplo utilizando mejores
lubricantes se puede prolongar la vida útil de maquinas y equipos.
Se interviene en el proceso del trabajo también cuando por ejemplo, no se pueden
cumplir los tiempos prefijados. Si es posible, se dedica más personal para poder
cumplir con la fecha final prevista. Al mismo tiempo convendrá corregir los
tiempos prefijados en la planificación para disponer de datos fehacientes a los
que se pueda recurrir en caso de reparaciones futuras.

Función de la actividad de asegurar: hacer que se tomen medidas correctivas

durante la ejecución de los trabajos (modificado la planificación o interviniendo
en la ejecución), para evitar desviaciones entre el estado teórico y el real; es
muy importante que se establezcan las medidas de conservación necesarias, para
evitar la repetición del daño o disminuir su frecuencia.

6. DOCUMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS DATOS DE

MANTENIMIENTO

38
6.1 Generalidades

Las medidas que tome el departamento de mantenimiento deberán llevarse a cabo

teniendo en cuenta los siguientes objetivos:
minimizar las fallas de los equipos,
descubrir y eliminar los puntos débiles,
optimizar los trabajos de mantenimiento,
lograr que el mantenimiento resulte económico.

Hoy en día cobra mucha importancia el registro de los trabajos realizados, debido
a que deben ser evaluados periódicamente para constatar el cumplimiento de los
objetivos de mantenimiento. Igualmente, para planificar es necesario tener un
registro sistemático y actualizado de las modificaciones y mejoras hechas a los
planes de trabajo, así como de los cambios en los tiempos de las operaciones.

Para efectuar la evaluación hay que disponer de una documentación escrita del
trabajo correspondiente de mantenimiento. La persona encargada de hacer el
trabajo puede efectuar las anotaciones directamente, o bien el maestro cuando el
trabajo ya esté terminado. Las anotaciones más importantes para la evaluación
posterior son las que se refieren a las reparaciones que haya que realizar cuando
aparece una avería y las medidas preventivas hay que tomar para evitar la
repetición de la avería.
En estos casos hay que examinar en forma especial si la avería se produjo en
alguno de los puntos débiles. Si hubiera sido así, habrá que pensar en la manera
de eliminar el punto débil.
Estos problemas volverán a tratarse por separado en el punto 5.1 "Análisis de los
puntos débiles". Aquí nos limitaremos a mencionar la necesidad de confeccionar
comprobantes de trabajo y avisos de daños o averías.
Para posibilitar una buena evaluación, es necesario que los comprobantes de
trabajo y los avisos de daños o averías registren los siguientes datos

equipo, máquina o componente que sufrió la avería,

tipo de avería
causa de la avería
tipo y cantidad de repuestos necesarios,
momento de aparición de la avería
cantidad y tipo del personal que intervino, duración del trabajo,
duración de la falla de la máquina o equipo

Es importante que se deje espacio suficiente para poder consignar los resultados
acerca de medidas de conservación, ajustes y, si es necesario, el rediseño de
partes para evitar su repetición. Esto es posible mediante un grupo de trabajo de
mejoramiento.
Los avisos de daños o averías se pueden hacer en forma de
notas por escrito inmediatas,
señales acústicas o visuales (destellantes),
observaciones de otro tipo y de aviso inmediato (por ejemplo, marcando una pieza
dañada, poniendo un clip en la hoja correspondiente de trabajo).

Una nota escrita puede ser, por ejemplo,

una orden de reparación en forma de aviso de daños o averías,
un formulario de aviso de daños o averías,
una tarjeta perforada para comunicar un daño o una avería (en equipos de
procesamiento electrónico de datos),
una advertencia escrita en la hoja correspondiente de trabajo,
una estadística

39
Para poder evaluar los trabajos de mantenimiento hay que documentarlos por escrito
en forma sistematizada, Esto se efectúa con comprobantes de trabajo avisos de
daños o averías y estadísticas.

4.2 Registro y evaluación de los datos

Al adoptar la forma adecuada de documentación, hay que tener en cuenta el sistema
de organización existente. Para no poner demasiada papelería de circulación, se
puede utilizar como comprobante para la documentación, el formulario de la orden,
por ejemplo, o la hoja de trabajo, una vez efectuado la reparación. Si se
realizara la evaluación con una computadora, se podrá insertar un aviso de daños o
averías mediante los sistemas de registro de datos. Además del aviso escrito de
daños o averías mediante los sistemas de registros de datos.

Además del aviso escrito de daños o averías, puede resultar conveniente utilizar
también marcas de fácil reconocimiento visual, por ejemplo,
un alfiler en el plano correspondiente de la máquina o equipo para señalar el
lugar averiado,
o un clip en la hoja correspondiente de trabajo para señalar una pieza averiada.

Esto permite reconocer inmediatamente el lugar o la pieza averiados; la marca

llama lo suficiente la atención como para pasarla por alto. Para mayor información
sobre los daños o averías, puede recurrirse a las notas escritas.
Con el fin de que se puedan tomar medidas para evitar daños o para que su
eliminación resulte económica, es necesario que también se modifiquen los daños y
averías.
En esos casos, también el operario tiene que comunicar los daños o averías. Si
el operario, por ejemplo, limpia su máquina y al hacerlo, descubre un daño y lo
elimina, tiene que comunicárselo después al departamento de mantenimiento para que
se incluya como punto de inspección.

Los trabajos de limpieza, lubricación y ajustes sencillos hechos por el usuario,

quedan registrados en el cronograma (autocontrol) y deben recogerse una vez
finalizado el periodo (una semana) para su control.
Igualmente, las labores de conservación hechas por el personal de mantenimiento
deben quedar registradas para su adecuado seguimiento.
Los avisos de daños o averías, como también la evaluación de los mismos, se
incorporan en el sistema de registro de datos de la empresa.
El resultado de cada evaluación tiene que incorporarse en el registro de los
recursos físicos. Si por ejemplo, sucediera que en determinadas condiciones
aumentara la propensión de una máquina averiarse, esto tiene que verse en el
registro de recursos físicos.
El hecho de documentar los datos, incorporándolos en el registro, puede ser de
provecho, por ejemplo, para los encargados de planificar la producción, quienes,
de esta manera, deben tener en cuenta esos datos. La documentación puede tener
como consecuencia, por ejemplo, el que se cargue hasta cierto limite una maquina o
equipo que presente determinados daños y que se averíe con una frecuencia
determinada, lo cual, sin embargo, debe tratar de eliminarse totalmente.

Nunca hay que dejar de hacer los avisos de daños o averías. La notificación se
puede efectuar por escrito y también marcando el lugar averiado en los planos. Los
resultados de la evaluación de los avisos de daños o averías se incorporan en el
registro de los recursos físicos, lo que permite que se tengan en cuenta al
planificar la producción.

40
Una vez registrado los datos de mantenimiento en comprobantes de trabajo o en
avisos de daños o averías, hay que evaluar los datos.
Para ello se necesitan también otras indicaciones sobre los costos del
mantenimiento, provenientes del cálculo de costos. Con todos los datos
registrados, se hace una evaluación para examinar si el mantenimiento es económico
o no. Esto también permite que se tomen medidas para optimizar la organización y
minimizar los costos.
Se pueden evaluar los siguientes criterios, en relación con las máquinas:
tiempo de funcionamiento del equipo
tiempo perdido por fallas
tiempos perdidos por preparación y puesta en marcha,
tiempo dedicado al mantenimiento,
costos de mantenimiento,
cantidad de daños sufridos.

Estos criterios se refieren a intervalos que se pueden calcular en horas, lotes de

producción, etc.
Para que las variables utilizadas permitan llegar a una apreciación, especialmente
cuando se quiere evaluar el desarrollo de los daños de una máquina, se utilizan
coeficientes derivados de las variables antes mencionadas.
Estos coeficientes son, por ejemplo:

Índice de fallas = Tiempo perdido por fallas por periodo

Tiempo de funcionamiento por periodo

Índice del tiempo dedicado al mantenimiento

Índice de los costos de mantenimiento

= Costos de mantenimiento por periodo X 100%

Precio de compra

Índice de pérdida por reparación y puesta en marcha

= Tiempo perdido por preparación por periodo

Tiempo de funcionamiento por período

Con estos coeficientes se pueden obtener informaciones sobre la efectividad del

mantenimiento y del equipo.

Por otra parte, indican que equipos van a tener prioridad en los trabajos de
mantenimiento.

La evaluación de los datos permite, además, responder las siguientes preguntas:

¿En qué puestos hay que aumentar el mantenimiento preventivo?
¿Cuál es el momento más oportuno para cambiar de recurso físico?
¿Qué conviene más desde el punto de vista de los costos reparar un componente
dañado (por ejemplo, en una maquina), o cambiarlo por otro nuevo?

Además de registrar y evaluar las variables antes mencionadas, hay que realizar un
análisis de los puntos débiles para examinar si los trabajos de mantenimiento son
económicos o no.

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DOCENTE VÍCTOR PELÁEZ TARACHI

ORURO SEPTIEMBRE 2012

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