MATERIA PARA ENGRANES

INTRODUCCION

Los engranes pueden fabricarse de una variedad de materiales muy extensa para obtener las
propiedades adecuadas para el uso que se les va a dar. Desde el punto de vista de diseño
mecánico, la resistencia y la durabilidad, es decir la resistencia al desgaste, son las
propiedades más importantes, Sin embargo, en general, el diseñador deberá considerar la
capacidad para fabricar el engrane, tomando en cuenta todos los procesos de fabricación
que intervienen desde la preparación del disco para el engrane pasando por la formación de
los dientes del engrane hasta el ensamble final de éste en una máquina. Otras
consideraciones que deben ponderarse son peso, aspecto, resistencia a la corrosión, ruido y',
desde luego, costo.
MATERIALES PARA ENGRANES DE ACERO

Aceros endurecidos directamente:

Los aceros endurecidos directamente para impulsores de herramientas mecánicas y muchos

tipos de reductores de velocidad y transmisiones para trabajo entremedio y pesado, por lo
regular, se fabrican de acero al medio carbón. Entre la amplia gama de aceros al carbón y
aceros con aleación que se utilizan están:

AISI 1020 AISI 1040 AISI 1050

AISI 3140 AISI 4140 AISI 4150
AISI 4340 AISI 6150 AISI 8650

La siguiente tabla muestra información del estándar AGMA 2001-B88 para el número de
tensión por flexión permisible (sat), y el número de tensión o esfuerzo por contacto (sac)
que puede tolerarse para aceros que presentan la condición de endurecimiento directo.
Observe que solo se necesita conocer la dureza superficial debido a la resistencia directa
entre dureza y la resistencia a la tensión por esfuerzo de tracción de los aceros. Puede
utilizar cualquiera de las aleaciones que recién enumeramos, suponiendo que se les haya
dado el tratamiento térmico adecuado para obtener la dureza que se pretende. El símbolo
HB se emplea para indicar el número de dureza Brinell.

Dureza en Numero de esfuerzo o tensión por Numero de tensión debida al

la flexión permisible contacto permisible
superficie Grado 1 Grado 2 Grado 1 Grado 2
HB Ksi MPa Ksi MPa Ksi MPa Ksi MPa
180 25 170 33 230 85 590 95 660

240 31 210 41 280 110 720 115 790

300 36 250 47 325 120 830 135 930
360 40 280 52 360 145 1000 160 1100
400 42 290 56 390 155 1100 170 1200

También en la tabla se enumeran valores para dos grados de acero, grado 1 y grado 2.Los
grados difieren en cuanto al grado de control de la micro estructura, la limpieza de la
composición con que se lleva a cabo la aleación, tratamiento térmico previo, pruebas no
destructivas que se realizaron, valores de dureza en el núcleo y otros factores. Los
materiales de grado 2 se controlan en forma más estricta y se permiten niveles de tensión
más altos de entre 10% a 30% aproximadamente. Sin embargo, se requieren de un alto
grado de diligencia en el proceso real de producción y en técnicas de inspección. Las
figuras siguientes son gráficas de sat y sac contra el número de dureza Brinell, HB. Se
muestran curvas tanto para el grado 1 como para el grado 2.

Número de esfuerzo o
tensión permisible
para engranajes de
acero (sat)

Número de tensión
debida al contacto
permisible (sac) para
engranajes de acero
Aceros endurecidos en forma superficial:

El endurecimiento mediante flama, endurecimiento por inducción, la carburización y la

nitruración son procesos que se emplean para obtener una alta dureza en la capa superficial
de los dientes de un engrane. Estos procesos proporcionan valores de dureza superficial de
50 a 64 HRC (Rockwell C) y, en consecuencia, altos valores de sat y sac, como se ilustra en
la siguiente tabla:

Nitralloy es una familia de aceros patentados que contienen 1.0 aproximadamente de

aluminio que promueve la formación de aceros duros.

A continuación procedemos a hacer análisis especiales para cada uno de los tipos de
endurecimiento superficial.

 Dientes de engranajes endurecidos mediante flama y por inducción:

Se sabe que estos procesos implican el calentamiento a nivel local de la superficie
de engrane por medio de flamas, generadas por gas, a altas temperaturas o
mediante bobinas de inducción eléctrica. Al controlar el tiempo y la entrada de
energía, es posible controlar la profundidad del calentamiento y la profundidad de la
superficie que se obtiene como resultado. Es fundamental que el calentamiento
tenga alrededor de todo el diente y en las áreas del chaflán y de la raíz para poder
utilizar los valores de tensión que se enumeran en la tabla anterior. Esto quizá
requiera un diseño especial para la forma de la flama o el calentador por inducción.
Las especificaciones para dientes de engranaje de acero endurecido por flama o
por inducción exigen una dureza resultante de HRC 50 a 54. Debido a que estos
procesos recurren a la capacidad inherente de los aceros para ser endurecidos, debe
especificar un material que pueda endurecerse a estos niveles. Por lo regular,
 se especifican aceros con aleaciones al medio carbón, aproximadamente de 0.40% a
0.60% de carbón.

 Carburización:
La carburización produce una dureza superficial en el rango de 55 a 64 HRC y da
por resultado una de las durezas más considerables de uso común para engranes. La
figura siguiente muestra las sugerencias de AGMA en cuanto al espesor de la
superficie para dientes de acero carburizados. La profundidad efectiva para la
superficie endurecida se define como la profundidad a partir de la superficie hasta el
punto en el que la dureza ha alcanzado los 50 HRC.

Profundidad efectiva de la superficie para engranes carburizados (hg).

 Nitruración:
Mediante la nitruración se obtiene una superficie muy dura pero muy delgada. Se
especifica para aplicaciones en las que las cargas son ligeras y se conocen bien. La
nitruración se debe evitar cuando es probable que se presenten cargas o choques
excesivos porque la superficie no es lo suficiente resistente o no está bien apoyada
para resistir tales cargas. Debido a lo delgado de la carga superficial, la escala
Rockwell 15Nse emplea para especificar la dureza. La siguiente figura muestra las
recomendaciones o sugerencias de AGMA para la profundidad superficial de
engranes nitrurados, la cual se define como la profundidad por debajo de la
 superficie a la cual la dureza ha disminuido hasta un 110% de la dureza en el núcleo
de los dientes.

Profundidad recomendada de la superficie para engranes nitrurizados (he).

Hierro y bronce como materiales para fabricar engranajes:

 Hierros fundidos:
Tres tipos de hierros que se emplean para fabricar engranes son: hierro gris fundido,
hierro nodular (en ocasiones se le da el nombre de hierro dúctil) y hierro maleable.
La siguiente tabla proporciona los grados ASTM comunes que se utilizan junto con
sus números correspondientes de tensión por flexión permisible y números de
tensión por contacto. Recuerde que el acero gris flexible es quebradizo, por tanto,
hay que tener cuidado cuando sea probable que se presente carga por choque. A se
vez, las formas que tienen más alta resistencia de los otros hierros tienen baja
ductilidad. El hierro dúctilaus temperado se está utilizando en algunas aplicaciones
importantes en la industria automotriz. Sin embargo, los números de tensión
permisible estandarizados aún no se han especificado.
  Bronces:
Por lo regular, para fabricar engranajes se utilizan cuatro tipos de bronce: bronce
con fósforo o estaño, bronce con manganeso, bronce con aluminio y bronce con
sílice. El latón amarillo también se utiliza. Casi todos los bronces son fundidos, sin
embargo, se puede disponer de algunos forjados. La resistencia a la corrosión,
buenas propiedades en cuanto a desgaste y coeficientes de fricción bajos son
algunas razones para optar por los bronces para fabricar engranes. En la tabla
siguiente también se muestra números de tensión permisibles para dos aleaciones de
bronce.

Números de tensión o esfuerzo permisibles para engranes de hierro y de bronce

Materiales plásticos para engranes:

Materiales plásticos para engranes:

Los plásticos se desempeñan bien en aplicaciones donde se desea peso ligero, operación
silenciosa, baja fricción, resistencia a la corrosión aceptable y buenas propiedades en
cuanto a desgaste. Debido a que las resistencias son significativamente más bajas que las
de casi todos los materiales metálicos para fabricar engranes, los plásticos se emplean en
dispositivos que se someten a cargas, en alguna medida, ligeras. A menudo, los materiales
plásticos pueden moldearse para darles su forma final sin el maquinado subsecuente lo cual
representa ventajas en lo relativo a costos. Algunos de los materiales plásticos que se
utilizan para fabricar engranes son:
 Fenólicos Policarbonato Acetal Poliamida Poliéster

Sulfuro Poliuretano Elastómero Estireno- Acrilonitrito-

de polifenileno de poliéster acrilonitrito (SAN) butadieno-
estireno (ABS)

Estos y otros plásticos pueden fabricarse mediante muchas fórmulas y pueden rellenarse
con gran variedad de productos de relleno para mejorar resistencia al desgaste, resistencia
al impacto, límite de temperatura, moldeabilidad y otras propiedades. Por tanto, las
resistencias estándar tolerables no se han publicado. La tabla a continuación muestra
algunos datos seleccionados.

Material Tensión por flexión permisible

utilizados aproximado. Ksi(MPa)
para la
fabricación Relleno Sin relleno

Abs 3(21) 6(41)

Acetal 5(34) 7(48)

Nylon 6(41) 12(83)

Policarbonato 6(41) 9(62)

Poliéster 3.5(24) 8(55)

poliuretano 2.5(17) -