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Batería hecha con celulosa y sal

Energías Renovables - Martín Cagliani - 17 September, 2009

Una nueva batería hecha de celulosa y sal podría ser un reemplazo para las baterías de
litio que sería benigno con el medio ambiente. Está apuntada a las tarjetas inteligentes,
etiquetas o tags RFID, y demás dispositivos de bajo consumo.

Investigadores de la Universidad de Uppsala, Suecia, están


probando un prototipo, y al parecer es un buen reemplazo
para las baterías de litio que tiene la ventaja de ser
ecológico.

La nueva batería está hecha de alfombras comprimidas de


fibras de celulosa enredada. que actúan como electrodos, y
una solución de sal actúa como electrolito. Al usar estos
ingredientes simples, es barata y fácil de fabricar. Según sus
desarrolladores podría reemplazar a las baterías de litio en los dispositivos de pequeño
tamaño.

Por ejemplo, una batería de litio puede aportar 4 voltios, y tiene densidades de energía
de 200 a 300 milivatios-hora por gramo. En comparación, una de estas baterías de
papel, puede aportar 1 voltio, y puede almacenar 25 milivatios-hora de energía por
gramo.

Luego de 100 recargas, comienza a perder el 6 por ciento de su capacidad de


almacenaje. Pero la celulosa, ayuda a que la recarga sea cien veces más rápida que la de
una batería de litio.

Obviamente el mote de ecológica, lo gana por los compuestos que lleva, el papel y la
sal, que son biodegradables. Pero otro detalle, es que para la celulosa necesaria, no
utilizan madera de árboles, sino que la obtienen de algas contaminantes que se
encuentran en mares y lagos.

Según los investigadores, en tres años la batería podrá estar en el mercado.

Reciclan algodón con agua y sal


Un grupo de investigadores de Finlandia propone un sistema para
reciclar prendas ya usadas como camisetas utilizando un disolvente
orgánico

El proceso, efectivo a bajas temperaturas, representa un paso


importante para conseguir fabricar tejido para una población en
aumento sin necesidad de ocupar nuevas zonas de cultivo

El volumen de producción de fibras textiles se elevó en 2013 un 2,8 por ciento,


alcanzando la cifra de 92,3 millones de toneladas de nuevo tejido. De ellos, algo más de
60 millones corresponde a telas hechas de forma industrial, lo que supuso un aumento
del seis por ciento respecto al año anterior. Mientras, las fibras naturales descendieron
un 2,8 por ciento respecto a 2012, por lo que representan sólo 32 millones de toda esta
producción. Este aumento corresponde a un crecimiento de la población y a otro
equivalente de las clases medias en las economías emergentes. A esto hay que añadir
que está previsto que la población mundial aumente hasta un 20 por ciento en las
próximas décadas.

Las celulosas, entre las que destaca el algodón, representan una parte importante del
pastel de la industria textil mundial. La producción anual de algodón es de 25
millones de toneladas; sólo en 2013 se produjo un 12 por ciento más que el
anterior. La mayor parte de estos tejidos de algodón se producen siguiendo un esquema
tradicional. «Se recoge del campo, se empaqueta, se desembala, se abre de forma
mecánica con unos motores que consumen mucha energía, se cardan o peinan para dejar
el material preparado para su posterior hilatura. Un proceso que consume mucha energía
y al que se suma otro intensivo en uso de agua, que se compone de teñido, lavado y
secado», explica Manel Lis Arias, investigador de Tecnología Textil Química de la
Universidad Politécnica de Cataluña. Se calcula que para producir un kilo de tela de
algodón se usan 10.000 litros de agua.

Sin embargo, hace diez años se comenzó a estudiar una tecnología un poco menos
intensiva en el uso de agua y energía. Es lo que se conoce como proceso Lyocell,
aunque a día de hoy representa una pequeña porción en la industria del tejido de
algodón ecológico. De hecho, en 2014 sólo 0,22 millones de toneladas de estos
productos eco se hicieron siguiendo esta técnica, frente a los 4,6 millones que se
fabricaron con esta proporción de consumo de agua antes explicado. Este proceso de
hilatura, llamado Lyocell, está industrializado desde hace sólo cinco años; existen
algunas fábricas en Estados Unidos, Austria e Inglaterra. El proceso es bastante sencillo:
«la celulosa tiene una estructura muy compleja. Para eliminar los componentes que no
son útiles se introduce en un disolvente químico que los separa. Al quitar este
disolvente, la celulosa vuelve a estructurarse en filamento y tejido», explica LIs. Las dos
ventajas que tiene este proceso relativamente nuevo son: por un lado se recupera todo el
disolvente ya que el proceso se realiza en un circuito cerrado y sellado. Y, por otro, se
consume mucha menos agua. «Con este técnica se necesitarían sólo 500 litros de agua
que se recicla constantemente», explica Alice Beyer Schuch, diseñadora de prendas de
algodón reciclado.

Con una población siempre en aumento, los procesos que utilicen menos agua se hacen
importantes, como también lo son aquellos que reciclen liberando tierra necesaria para
los cultivos de alimentos. «Actualmente alrededor del tres por ciento de la tierra del
mundo se utiliza para cultivo de algodón», explica Alice. Y lo más sorprendente es
que aunque exista una tecnología como Lyocell algo menos agresiva
medioambientalmente, hasta ahora no existe ningún proceso industrializado que
fabrique fibra de algodón totalmente reciclado. «Los desechos de camisetas o vaqueros
van a parar a mercados de segunda mano o se venden a África, pero sólo un parte muy
pequeña, entre un uno y un 2,5 por ciento se rasgan de manera mecánica y se incorporan
al proceso de fabricación tradicional. Hay algún proyecto que intenta no usar cien por
cien algodón nuevo sino una parte de residuos de camisetas, pero en los procesos
tradicionales intensivos en el consumo de agua y energía. A día de hoy no hay ninguna
fábrica Lyocell que utilice algodón reciclado», matiza Lis.

Un paso más

Beyer explica que hay algunas empresas, como Re:new el o SaxCell, que están
intentando lograr semejante hazaña de forma industrial. De hecho una de ellas quiere
abrir la primera fábrica este mismo año. A ellas se suma una propuesta de la
Universidad de Finlandia que acaba de ganar el primer concurso organizado por H&M
Global Change Award. El equipo de investigadores de Michael Hummel propone
convertir los residuos de algodón en nuevo tejido, utilizando un proceso igual al del
Lyocell, pero con una enorme diferencia: en lugar de líquidos tóxicos para deshacer el
algodón, hacen uso de un disolvente orgánico. «La diferencia principal entre el proceso
lyocell y el proceso Ioncell-F desarrollado por Finlandia está en el disolvente utilizado,
que no es más que una sal como la que se usa en casa para cocinar», explica Beyer,
quien ha trabajado con el equipo finlandés y conoce de primera mano este proyecto.
Durante sus investigaciones, los universitarios testaron su disolvente con las sábanas de
un hospital público, obteniendo nuevo hilo, del que afirman que es más resistente que
otras fibras comerciales. «La ventaja que tiene la celulosa es que al regenerarla se le
pueden dar propiedades nuevas», matiza Lis.

Otra ventaja, además del reducido consumo de agua -puesto que el proceso se basa en
Lyocell-, es la necesidad de energía, ya que su disolución actúa a menos de cien
grados de temperatura. «Este proceso posibilita utilizar otros materiales, aparte de la
madera, para la producción de fibras regeneradas (o artificiales). Se puede pensar en
utilizar papel (los hilos marrones están hechos con papel reciclado y cartón), telas de
algodón, pero también telas de lino e, incluso, residuos de plantas», afirma Beyer.

La fundación de la marca H&M propuso esta idea en verano de 2015 con la intención de
que los emprendedores que quisieran registraran sus ideas innovadoras sobre tejidos,
procesos de fabricación más sostenible y economía circular. Hasta finales de octubre se
recibieron un total de 2.700 proyectos de 112 países. De ahí se pasó a la votación
popular y a la elección de los cinco finalistas, que se han repartido un millón de euros y
están disfrutando de un programa de aceleración y coaching. La innovación ganadora se
ha llevado 300.000 euros de premio, aunque no es la única, ya que la cuantía de esta
primera convocatoria ha sido de un millón de euros.

La segunda finalista es una idea que viene de EE UU y que tiene que ver con el
reciclado de poliéster. Para ello proponen cambiar el procedimiento industrial por el uso
de microbios que realicen la misma función. Es decir que asimilen el tejido y los
transformen en nuevo hilo de forma natural a través de su aparato digestivo. Hay que
recordar que a diferencia del algodón, el poliéster ya se recicla porque es sintético, se
conoce su estructura y es fácil de separar. Además no necesita disolvente.

Juegan también con la idea de economía circular otros dos de los finalistas. La start up
Orange Fiber trabaja desde hace tres años, junto a la Universidad de Milán, en el
transformación de los residuos de la industria de zumo de naranja en un nuevo tejido
incoloro. Por el momento han conseguido darle salida unas pocas toneladas de la
cáscara proveniente del millón de naranjas que se producen en Italia anualmente. Desde
Holanda proponen también la utilización de algas para crear nuevo tejido industrial.
Nuevos residuos que van ocupando un mayor espacio en los escaparates. Sólo hay que
recordar las colecciones que reutilizan basura proveniente del mar, etc.

«Las grandes marcas, como en este caso H&M saben que éste es el camino, porque no
hay plan B. Por eso apuestan por encontrar opciones y si se consigue reciclar algodón
estará fenomenal. Otra cosa es que su modelo de negocio vaya a ser sostenible, ya que
está basado en la venta masiva», afirma Gema Gómez, directora de Slow Fashion
España.

El volumen de producción de fibras textiles se elevó en 2013 un 2,8 por ciento,


alcanzando la cifra de 92,3 millones de toneladas de nuevo tejido. De ellos, algo más de
60 millones corresponde a telas hechas de forma industrial, lo que supuso un aumento
del seis por ciento respecto al año anterior. Mientras, las fibras naturales descendieron
un 2,8 por ciento respecto a 2012, por lo que representan sólo 32 millones de toda esta
producción. Este aumento corresponde a un crecimiento de la población y a otro
equivalente de las clases medias en las economías emergentes. A esto hay que añadir
que está previsto que la población mundial aumente hasta un 20 por ciento en las
próximas décadas.

Las celulosas, entre las que destaca el algodón, representan una parte importante del
pastel de la industria textil mundial. La producción anual de algodón es de 25
millones de toneladas; sólo en 2013 se produjo un 12 por ciento más que el
anterior. La mayor parte de estos tejidos de algodón se producen siguiendo un esquema
tradicional. «Se recoge del campo, se empaqueta, se desembala, se abre de forma
mecánica con unos motores que consumen mucha energía, se cardan o peinan para dejar
el material preparado para su posterior hilatura. Un proceso que consume mucha energía
y al que se suma otro intensivo en uso de agua, que se compone de teñido, lavado y
secado», explica Manel Lis Arias, investigador de Tecnología Textil Química de la
Universidad Politécnica de Cataluña. Se calcula que para producir un kilo de tela de
algodón se usan 10.000 litros de agua.

Sin embargo, hace diez años se comenzó a estudiar una tecnología un poco menos
intensiva en el uso de agua y energía. Es lo que se conoce como proceso Lyocell,
aunque a día de hoy representa una pequeña porción en la industria del tejido de
algodón ecológico. De hecho, en 2014 sólo 0,22 millones de toneladas de estos
productos eco se hicieron siguiendo esta técnica, frente a los 4,6 millones que se
fabricaron con esta proporción de consumo de agua antes explicado. Este proceso de
hilatura, llamado Lyocell, está industrializado desde hace sólo cinco años; existen
algunas fábricas en Estados Unidos, Austria e Inglaterra. El proceso es bastante sencillo:
«la celulosa tiene una estructura muy compleja. Para eliminar los componentes que no
son útiles se introduce en un disolvente químico que los separa. Al quitar este
disolvente, la celulosa vuelve a estructurarse en filamento y tejido», explica LIs. Las dos
ventajas que tiene este proceso relativamente nuevo son: por un lado se recupera todo el
disolvente ya que el proceso se realiza en un circuito cerrado y sellado. Y, por otro, se
consume mucha menos agua. «Con este técnica se necesitarían sólo 500 litros de agua
que se recicla constantemente», explica Alice Beyer Schuch, diseñadora de prendas de
algodón reciclado.

Con una población siempre en aumento, los procesos que utilicen menos agua se hacen
importantes, como también lo son aquellos que reciclen liberando tierra necesaria para
los cultivos de alimentos. «Actualmente alrededor del tres por ciento de la tierra del
mundo se utiliza para cultivo de algodón», explica Alice. Y lo más sorprendente es
que aunque exista una tecnología como Lyocell algo menos agresiva
medioambientalmente, hasta ahora no existe ningún proceso industrializado que
fabrique fibra de algodón totalmente reciclado. «Los desechos de camisetas o vaqueros
van a parar a mercados de segunda mano o se venden a África, pero sólo un parte muy
pequeña, entre un uno y un 2,5 por ciento se rasgan de manera mecánica y se incorporan
al proceso de fabricación tradicional. Hay algún proyecto que intenta no usar cien por
cien algodón nuevo sino una parte de residuos de camisetas, pero en los procesos
tradicionales intensivos en el consumo de agua y energía. A día de hoy no hay ninguna
fábrica Lyocell que utilice algodón reciclado», matiza Lis.

Un paso más

Beyer explica que hay algunas empresas, como Re:new el o SaxCell, que están
intentando lograr semejante hazaña de forma industrial. De hecho una de ellas quiere
abrir la primera fábrica este mismo año. A ellas se suma una propuesta de la
Universidad de Finlandia que acaba de ganar el primer concurso organizado por H&M
Global Change Award. El equipo de investigadores de Michael Hummel propone
convertir los residuos de algodón en nuevo tejido, utilizando un proceso igual al del
Lyocell, pero con una enorme diferencia: en lugar de líquidos tóxicos para deshacer el
algodón, hacen uso de un disolvente orgánico. «La diferencia principal entre el proceso
lyocell y el proceso Ioncell-F desarrollado por Finlandia está en el disolvente utilizado,
que no es más que una sal como la que se usa en casa para cocinar», explica Beyer,
quien ha trabajado con el equipo finlandés y conoce de primera mano este proyecto.
Durante sus investigaciones, los universitarios testaron su disolvente con las sábanas de
un hospital público, obteniendo nuevo hilo, del que afirman que es más resistente que
otras fibras comerciales. «La ventaja que tiene la celulosa es que al regenerarla se le
pueden dar propiedades nuevas», matiza Lis.

Otra ventaja, además del reducido consumo de agua -puesto que el proceso se basa en
Lyocell-, es la necesidad de energía, ya que su disolución actúa a menos de cien
grados de temperatura. «Este proceso posibilita utilizar otros materiales, aparte de la
madera, para la producción de fibras regeneradas (o artificiales). Se puede pensar en
utilizar papel (los hilos marrones están hechos con papel reciclado y cartón), telas de
algodón, pero también telas de lino e, incluso, residuos de plantas», afirma Beyer.

La fundación de la marca H&M propuso esta idea en verano de 2015 con la intención de
que los emprendedores que quisieran registraran sus ideas innovadoras sobre tejidos,
procesos de fabricación más sostenible y economía circular. Hasta finales de octubre se
recibieron un total de 2.700 proyectos de 112 países. De ahí se pasó a la votación
popular y a la elección de los cinco finalistas, que se han repartido un millón de euros y
están disfrutando de un programa de aceleración y coaching. La innovación ganadora se
ha llevado 300.000 euros de premio, aunque no es la única, ya que la cuantía de esta
primera convocatoria ha sido de un millón de euros.

La segunda finalista es una idea que viene de EE UU y que tiene que ver con el
reciclado de poliéster. Para ello proponen cambiar el procedimiento industrial por el uso
de microbios que realicen la misma función. Es decir que asimilen el tejido y los
transformen en nuevo hilo de forma natural a través de su aparato digestivo. Hay que
recordar que a diferencia del algodón, el poliéster ya se recicla porque es sintético, se
conoce su estructura y es fácil de separar. Además no necesita disolvente.

Juegan también con la idea de economía circular otros dos de los finalistas. La start up
Orange Fiber trabaja desde hace tres años, junto a la Universidad de Milán, en el
transformación de los residuos de la industria de zumo de naranja en un nuevo tejido
incoloro. Por el momento han conseguido darle salida unas pocas toneladas de la
cáscara proveniente del millón de naranjas que se producen en Italia anualmente. Desde
Holanda proponen también la utilización de algas para crear nuevo tejido industrial.
Nuevos residuos que van ocupando un mayor espacio en los escaparates. Sólo hay que
recordar las colecciones que reutilizan basura proveniente del mar, etc.

«Las grandes marcas, como en este caso H&M saben que éste es el camino, porque no
hay plan B. Por eso apuestan por encontrar opciones y si se consigue reciclar algodón
estará fenomenal. Otra cosa es que su modelo de negocio vaya a ser sostenible, ya que
está basado en la venta masiva», afirma Gema Gómez, directora de Slow Fashion
España.

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