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Soldadura

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Principio general de la soldadura:


1.- Metal de base.
2.- Cord�n de soldadura y puntos.
3.- Fuente de energ�a.
4. -Metal de aportaci�n.
La soldadura es un proceso de fijaci�n en donde se realiza la uni�n de dos o m�s
piezas de un material (generalmente metales o termopl�sticos), usualmente logrado a
trav�s de la coalescencia (fusi�n), en la cual las piezas son soldadas fundiendo,
se puede agregar un material de aporte (metal o pl�stico), que, al fundirse, forma
un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el ba�o de soldadura) y,
al enfriarse, se convierte en una uni�n fija a la que se le denomina cord�n. A
veces se utiliza conjuntamente presi�n y calor, o solo presi�n por s� misma, para
producir la soldadura. Esto est� en contraste con la soldadura blanda (en ingl�s
soldering) y la soldadura fuerte (en ingl�s brazing), que implican el derretimiento
de un material de bajo punto de fusi�n entre piezas de trabajo para formar un
enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energ�a diferentes pueden ser usadas para la soldadura,


incluyendo una llama de gas, un arco el�ctrico, un l�ser, un rayo de electrones,
procesos de fricci�n o ultrasonido. La energ�a necesaria para formar la uni�n entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco el�ctrico. La energ�a para
soldaduras de fusi�n o termopl�sticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede


realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y
en el espacio. Independientemente de la localizaci�n, sin embargo, la soldadura
sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras,
descarga el�ctrica, humos venenosos, y la sobreexposici�n a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el �nico proceso de soldadura era la soldadura de
fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calent�ndolos y
golpe�ndolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tard�amente en ese mismo siglo, sigui�ndoles, poco
despu�s, la soldadura por resistencia y soldadura el�ctrica. La tecnolog�a de la
soldadura avanz� r�pidamente durante el principio del siglo XX mientras que la
Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de m�todos
de uni�n fiables y baratos. Despu�s de las guerras, fueron desarrolladas varias
t�cnicas modernas de soldadura, incluyendo m�todos manuales como la Soldadura
manual de metal por arco, ahora uno de los m�s populares m�todos de soldadura, as�
como procesos semiautom�ticos y autom�ticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de
arco sumergido, soldadura de arco con n�cleo de fundente y soldadura por
electroescoria. Los progresos continuaron con la invenci�n de la soldadura por rayo
l�ser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en d�a, la
ciencia contin�a avanzando. La est� llegando a ser corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores contin�an desarrollando nuevos m�todos de
soldadura y ganando mayor comprensi�n de la calidad y las propiedades de la
soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de


este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, m�quinas, medio ambiente y
medios escritos (procedimientos). La uni�n satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mec�nicas (tensi�n y doblez). Las t�cnicas son los diferentes procesos
(SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situaci�n m�s conveniente y favorable,
lo que hace que sea lo m�s econ�mico, sin dejar de lado la seguridad.

�ndice
1 Historia
2 Sistemas de soldadura
2.1 Soldadura de estado s�lido
2.2 Soldadura blanda y fuerte
2.3 Soldadura por arco
2.3.1 Fuentes de energ�a
2.3.2 Distintos sistemas de soldadura
2.4 Soldadura a gas
2.5 Soldadura por resistencia
2.6 Soldadura por rayo de energ�a
3 Geometr�a
4 Calidad
4.1 Zona afectada t�rmicamente
4.2 Distorsi�n y agrietamiento
4.3 Soldabilidad
4.3.1 Aceros
4.3.2 Aluminio
5 Condiciones inusuales
6 Seguridad
7 Costos y tendencias
8 Especificaciones de soldadura
9 V�ase tambi�n
10 Referencias
11 Bibliograf�a
12 Enlaces externos
Historia

El Pilar de hierro de Delhi


La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atr�s, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcci�n del Pilar de hierro de
Delhi, en la India, erigido cerca del a�o 310 y pesando 5.4 toneladas m�tricas.1?
La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se produc�a la uni�n. En
1540, Vannoccio Biringuccio public� De la pirotechnia, que incluye descripciones de
la operaci�n de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el
proceso, y dicha industria continu� desarroll�ndose durante los siglos
siguientes.2? Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En
1800, sir Humphry Davy descubri� el arco el�ctrico, y los avances en la soldadura
por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso
Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los a�os 1800.
Incluso la soldadura por arco de carb�n, que usaba un electrodo de carb�n, gan�
popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz� un electrodo de metal
recubierto en Gran Breta�a, que dio un arco m�s estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg� a ser popular por
otra d�cada.3?

La soldadura por resistencia tambi�n fue desarrollada durante las d�cadas finales
del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en
1885, quien produjo otros avances durante los siguientes 15 a�os. La soldadura de
termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci� otro
proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy,
pero su uso en la soldadura no fue pr�ctico hasta cerca de 1900, cuando fue
desarrollado un soplete conveniente.4? Al principio, la soldadura de gas fue uno de
los m�s populares m�todos de soldadura debido a su portabilidad y costo
relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj� en las
preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida,
por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el
arco y blindaban el material base de las impurezas.5?

La Primera Guerra Mundial caus� un repunte importante en el uso de los procesos de


soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cu�les de los
variados nuevos procesos de soldadura ser�an los mejores. Los brit�nicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este
procedimiento, una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los
estadounidenses eran m�s vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de
la soldadura de arco cuando dicho proceso les permiti� reparar r�pidamente sus
naves despu�s de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la
guerra. Tambi�n la soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones
durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos
usando dicho proceso.6?

Durante los a�os 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnolog�a de la


soldadura, incluyendo la introducci�n de la soldadura autom�tica en 1920, en la que
el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protecci�n se
convirti� en un tema importante, mientras que los cient�ficos procurarban proteger
las soldaduras contra los efectos del ox�geno y el nitr�geno de la atm�sfera. La
porosidad y la fragilidad eran los problemas b�sicos derivados de este intercambio,
y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidr�geno, del arg�n, y
del helio como gases protectores de la soldadura.7? Durante la siguiente d�cada,
posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio
y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura autom�tica, la
soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron una importante
extensi�n de la soldadura de arco durante los a�os 1930 y durante la Segunda Guerra
Mundial.8?

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos m�todos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg� a ser popular en la
fabricaci�n de naves y la construcci�n. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo a�o, y contin�a siendo popular hoy en d�a. En 1941, despu�s de
d�cadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue
finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco met�lico con
gas, permitiendo la soldadura r�pida de materiales no ferrosos pero requiriendo
costosos gases de blindaje. La soldadura de arco met�lico blindado fue desarrollada
durante los a�os 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se
convirti� r�pidamente en el m�s popular proceso de soldadura de arco met�lico. En
1957, debut� el proceso de soldadura por arco con n�cleo fundente, en el que el
electrodo de alambre auto blindado pod�a ser usado con un equipo autom�tico,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y �se mismo a�o fue
inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue
introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por
electrogas.9?

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de


la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invenci�n del
l�ser en 1960, la soldadura por rayo l�ser debut� varias d�cadas m�s tarde, y ha
demostrado ser especialmente �til en la soldadura automatizada de alta velocidad,.
Sin embargo, ambos procesos contin�an siendo altamente costosos debido al alto
costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.10?

Sistemas de soldadura
Soldadura de estado s�lido
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos m�todos
modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los m�s populares, la soldadura ultras�nica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termopl�sticos, haci�ndolos vibrar en alta
frecuencia y bajo alta presi�n. El equipo y los m�todos implicados son similares a
los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente el�ctrica, la
vibraci�n proporciona la fuente de energ�a. Soldar metales con este proceso no
implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma
introduciendo vibraciones mec�nicas horizontalmente bajo presi�n. Cuando se est�n
soldando pl�sticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusi�n, y
las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultras�nica se usa
com�nmente para hacer conexiones el�ctricas de aluminio o cobre, y tambi�n es un
muy com�n proceso de soldadura de pol�meros.

Otro proceso com�n, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empuj�ndolos


juntos bajo una presi�n extremadamente alta. La energ�a del impacto plastifica los
materiales, formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor
sea generada. El proceso es usado com�nmente para materiales dis�miles de
soldadura, tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o
placas compuestas. Otros procesos de soldadura de estado s�lido incluyen la
soldadura de coextrusi�n, la soldadura en fr�o, la soldadura por difusi�n, la
soldadura por fricci�n (incluyendo la soldadura por fricci�n-agitaci�n en ingl�s
Friction Stir Welding), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura por presi�n
caliente, la soldadura por inducci�n, y la soldadura de rodillo.11?

Soldadura blanda y fuerte


La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se produce
la fusi�n de los metales base, sino �nicamente del metal de aportaci�n. Siendo el
primer proceso de soldadura utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 �C.


La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 �C.
Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900
�C.
Soldadura por arco
Art�culo principal: Soldadura por arco
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en com�n el
uso de una fuente de alimentaci�n el�ctrica. �sta se usa para generar un arco
voltaico entre un electrodo y el material base, que derrite los metales en el punto
de la soldadura. Se puede usar tanto corriente continua (CC) como alterna (AC), e
incluyen electrodos consumibles o no consumibles, los cuales se encuentran
cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces, la zona de la soldadura
es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de
protecci�n, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

Fuentes de energ�a
Para proveer la energ�a el�ctrica necesaria para los procesos de la soldadura de
arco, pueden ser usadas diferentes fuentes de alimentaci�n. La clasificaci�n m�s
com�n de dichas fuentes consiste en separar las de corriente constante y las de
voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est� directamente
relacionada con el voltaje, y la cantidad de calor generado est� relacionada con la
intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentaci�n de corriente constante son
usadas con m�s frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno y la soldadura de arco met�lico
blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el
voltaje var�a. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser dif�cil
sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco
y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentaci�n de voltaje constante
mantienen �ste y var�an la corriente. Como resultado, son usadas m�s a menudo para
los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco met�lico
con gas, soldadura por arco de n�cleo fundente, y la soldadura de arco sumergido.
En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que
cualquier fluctuaci�n en la distancia entre electrodo y material base es
r�pidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Si el alambre y el
material base se acercan demasiado, la corriente aumentar� r�pidamente, lo que, a
su vez, causa un aumento del calor y �ste hace que la extremidad del alambre se
funda, haci�ndolo, as�, volver a su distancia de separaci�n original.12?

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambi�n juega un papel


importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco
de metal blindado y la soldadura de arco met�lico con gas generalmente usan
corriente directa (continua), por lo que el electrodo puede ser cargado positiva o
negativamente, dependiendo de c�mo se realicen las conexiones de los electrodos. En
la soldadura, en caso de cargar el electrodo positivamente generar� mayor de calor
en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta m�s superficial (al no fundirse
casi el material base). Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base
estar� m�s caliente, incrementando la penetraci�n del aporte y la velocidad de la
soldadura.13? Los procesos de electrodo no consumible, tales como la soldadura de
arco de gas y electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente directa,
as� como corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo negativamente
cargado, tambi�n provoca soldaduras m�s profundas.14? En caso de utilizar corriente
alterna, al invertirse constante y r�pidamente la polaridad el�ctrica, se consiguen
soldaduras de penetraci�n intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el
arco se anule a cada inversi�n de polaridad, se ha superado con la invenci�n de
unidades de energ�a especiales que producen un patr�n cuadrado de onda, en vez del
patr�n normal de onda sinusoidal, generando pasos por cero muy r�pidos que
minimizan los efectos del problema de la desaparici�n del arco voltaico.15?

Distintos sistemas de soldadura

Soldadura por arco de metal blindado


Uno de los tipos m�s comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que tambi�n es conocida
como soldadura manual de arco met�lico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente
el�ctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de
electrodo consumible, que es de acero y est� cubierto con un fundente que protege
el �rea de la soldadura contra la oxidaci�n y la contaminaci�n, por medio de la
producci�n del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El n�cleo en s� mismo
del electrodo act�a como material de relleno, haciendo innecesario un material de
relleno adicional.
El proceso es vers�til y puede realizarse con un equipo relativamente barato,
haci�ndolo adecuado para trabajos dom�sticos y para trabajos de campo.16? Un
operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de
entrenamiento y puede alcanzar la maestr�a con la experiencia. Los tiempos de
soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser
sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser
retirada despu�s de soldar.17? Adem�s, el proceso es generalmente limitado a
materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho
posible la soldadura del hierro fundido, n�quel, aluminio, cobre, acero inoxidable
y de otros metales.

La soldadura de arco met�lico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), tambi�n
conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en ingl�s MIG (Metal
Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautom�tico o autom�tico que
usa una alimentaci�n continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte
o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminaci�n. Como con la SMAW,
la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto.
Puesto que el electrodo es inyectado de forma continua, las velocidades de soldado
son mayores para la GMAW que para la SMAW. Tambi�n, el tama�o m�s peque�o del arco,
comparado a los procesos de soldadura de arco met�lico protegido, hace m�s f�cil
hacer las soldaduras en posturas complicadas (p. ej., empalmes en lo alto, como
ser�a soldando por debajo de una estructura).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es m�s complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y exige un procedimiento m�s complejo de preparaci�n.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y vers�til, y, debido al uso de un gas de
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre.
Sin embargo, la velocidad media m�s alta que en le SMAW, hacen que la GMAW sea m�s
adecuada para la soldadura de producci�n. El proceso puede ser aplicado a una
amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.18?

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de n�cleo fundente (FCAW), usa un


equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero
relleno de un material en polvo. Este alambre nucleado es m�s costoso que el
alambre s�lido est�ndar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una
velocidad m�s alta de soldadura y mayor penetraci�n del metal.19?

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y gas inerte


(TIG) (tambi�n a veces designada err�neamente como soldadura heliarc), es un
proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una
mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado.
Especialmente �til para soldar materiales finos, este m�todo es caracterizado por
un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa
habilidad del operador y solamente da velocidades de trabajo relativamente bajas.

La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada
m�s a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los
casos en que son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo
en fabricaci�n de cuadros de bicicletas, aviones y aplicaciones navales.20? Un
proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma, tambi�n usa un electrodo de
tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es m�s
concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal m�s cr�tico y
as� generalmente restringiendo la t�cnica a un proceso mecanizado. Debido a su
corriente estable, el m�todo puede ser usado en una gama m�s amplia de materiales
gruesos que en el caso de la GTAW, y adem�s, es mucho m�s r�pido que �sta. Se
aplica a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura
automatizada del acero inoxidable es una aplicaci�n rese�able de este sistema. Una
variante del mismo es el corte por plasma, un eficiente sistema para el corte de
acero.21?

La soldadura de arco sumergido (SAW) es un m�todo de soldadura de alta


productividad en el cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la
calidad del arco, puesto que los contaminantes de la atm�sfera son desplazados por
dicho fluido. La escoria que forma la soldadura, generalmente, sale por s� misma,
y, combinada con el uso de una alimentaci�n de alambre continua, la velocidad de
deposici�n de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo mejoran mucho en
comparaci�n con otros sistemas de soldadura de arco, puesto que el fluido oculta el
arco y, as�, casi no se produce ning�n humo. Este sistema es usado com�nmente en la
industria, especialmente para productos grandes y en la fabricaci�n de recipientes
de presi�n soldados.22? Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura
de hidr�geno at�mico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de
electroescoria, la soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de perno.

Soldadura a gas

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno


El proceso m�s com�n de soldadura a gas es la soldadura oxiacetil�nica, tambi�n
conocida como soldadura aut�gena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los m�s
viejos y m�s vers�tiles procesos de soldadura, pero en a�os recientes ha llegado a
ser menos popular en aplicaciones industriales. Todav�a es usada extensamente para
soldar tuber�as y tubos, como tambi�n para trabajo de reparaci�n. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combusti�n del acetileno
en ox�geno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100
�C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco el�ctrico, causa un
enfriamiento m�s lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones
residuales y distorsi�n de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de
alta aleaci�n. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es
usado para cortar los metales.5? Otros m�todos de la soldadura a gas, tales como
soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidr�geno y ox�geno, y soldadura de gas
a presi�n son muy similares, generalmente diferenci�ndose solamente en el tipo de
gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisi�n
de art�culos como joyer�a. La soldadura a gas tambi�n es usada en la soldadura de
pl�stico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho
m�s bajas.

Soldadura por resistencia


La soldadura por resistencia implica la generaci�n de calor al atravesar la
corriente el�ctrica dos o m�s superficies de metal. Se forman peque�os charcos de
metal fundido en el �rea de soldadura a medida que la elevada corriente (1000 a 100
000 A) traspasa el metal. En general, los m�todos de la soldadura por resistencia
son eficientes y causan poca contaminaci�n, pero sus aplicaciones son algo
limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular m�todo de soldadura por resistencia usado
para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son
usados simult�neamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la
corriente a trav�s de ellas. Las ventajas del m�todo incluyen el uso eficiente de
la energ�a, una limitada deformaci�n de la pieza de trabajo, altas velocidades de
producci�n, f�cil automatizaci�n, y el no requerimiento de materiales de relleno.
La fuerza de la soldadura es perceptiblemente m�s baja que con otros m�todos de
soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es
usada extensivamente en la industria de autom�viles. Los coches ordinarios puede
tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura conf�a en dos electrodos para
aplicar la presi�n y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez
de electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a
menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas
largas. En el pasado, este proceso fue usado en la fabricaci�n de latas de bebidas,
pero ahora sus usos son m�s limitados. Otros m�todos de soldadura por resistencia
incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyecci�n, y la soldadura de
volcado.23?

Soldadura por rayo de energ�a


Los m�todos de soldadura por rayo de energ�a, llamados soldadura por rayo l�ser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado
a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producci�n. Los dos procesos
son muy similares, diferenci�ndose m�s notablemente en su fuente de energ�a, La
soldadura de rayo l�ser emplea un rayo l�ser altamente enfocado, mientras que la
soldadura de rayo de electrones es hecha en un vac�o y usa un haz de electrones.
Ambas tienen una muy alta densidad de energ�a, haciendo posible la penetraci�n de
soldadura profunda y minimizando el tama�o del �rea de la soldadura. Ambos procesos
son extremadamente r�pidos, y son f�ciles de automatizar, haci�ndolos altamente
productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque
�stos est�n disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos
en esta �rea incluyen la soldadura de l�ser h�brido, que usa los principios de la
soldadura de rayo l�ser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades
de soldadura.24?

Geometr�a

Tipos comunes de juntas de soldadura


(1) La junta de extremo cuadrado
(2) Junta de preparaci�n solo-V
(3) Junta de regazo o traslape
(4) Junta-T.
Las soldaduras pueden ser preparadas geom�tricamente de muchas maneras diferentes.
Los cinco tipos b�sicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de
regazo, la junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras
variaciones, como por ejemplo la preparaci�n de juntas doble-V, caracterizadas por
las dos piezas de material cada una que afil�ndose a un solo punto central en la
mitad de su altura. La preparaci�n de juntas solo-U y doble-U son tambi�n bastante
comunes �en lugar de tener bordes rectos como la preparaci�n de juntas solo-V y
doble-V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las juntas de regazo
tambi�n son com�nmente m�s que dos piezas gruesas �dependiendo del proceso usado y
del grosor del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en una geometr�a
de junta de regazo.25?

A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente


dise�os de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia,
la soldadura de rayo l�ser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas m�s
frecuentemente con juntas de regazo. Sin embargo, algunos m�todos de soldadura,
como la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente vers�tiles y
pueden soldar virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos
procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite
enfriar una soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera.
Esto permite, por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una
preparaci�n de junta solo-V.26?

La secci�n cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris m�s oscuro
representando la zona de la soldadura o la fusi�n, el gris medio la zona afectada
por el calor ZAT, y el gris m�s claro el material base.
Despu�s de soldar, un n�mero de distintas regiones pueden ser identificadas en el
�rea de la soldadura. La soldadura en s� misma es llamada la zona de fusi�n �m�s
espec�ficamente, �sta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de
la soldadura. Las propiedades de la zona de fusi�n dependen primariamente del metal
de relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la
zona afectada de calor, el �rea que tuvo su microestructura y propiedades alteradas
por la soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base
cuando est� sujeto al calor. El metal en esta �rea es con frecuencia m�s d�bil que
el material base y la zona de fusi�n, y es tambi�n donde son encontradas las
tensiones residuales.27?

Calidad
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es
su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores
distintos influyen en esto, incluyendo el m�todo de soldadura, la cantidad y la
concentraci�n de la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el
material fundente, el dise�o del empalme, y las interacciones entre todos estos
factores. Para probar la calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no
destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las soldaduras est�n
libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y distorsi�n residuales,
y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor (HAZ). Existen
c�digos y especificaciones de soldadura para guiar a los soldadores en t�cnicas
apropiadas de soldadura y en c�mo juzgar la calidad estas.

Zona afectada t�rmicamente

El �rea azul resulta de la oxidaci�n en una temperatura correspondiente a 316 �C.


Esto es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el
ancho de la zona afectada t�rmicamente (ZAT). La ZAT es el �rea estrecha que
inmediatamente rodea el metal base soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la
soldadura. Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso
de soldadura usado, la zona afectada t�rmicamente (ZAT) puede variar en tama�o y
fortaleza. La difusividad t�rmica del material base es muy importante - si la
difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es
relativamente peque�a. Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento
m�s lento y a una ZAT m�s grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de
soldadura tambi�n desempe�a un papel importante, pues los procesos como la
soldadura oxiacetil�nica tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el
tama�o de la zona afectada. Los procesos como la soldadura por rayo l�ser tienen
una cantidad altamente concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT peque�a.
La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales
variando algo en entrada de calor.28?29? Para calcular el calor para los
procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente f�rmula:

{\displaystyle Q=\left({\frac {V\times I\times 60}{S\times 1000}}\right)\times


{\mathit {Rendimiento}}} {\displaystyle Q=\left({\frac {V\times I\times 60}{S\times
1000}}\right)\times {\mathit {Rendimiento}}}
en donde

Q = entrada de calor (kJ/mm),


V = voltaje (V),
I = corriente (A), y
S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de
metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco met�lico con gas y
la soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno,
0,8.30?
Distorsi�n y agrietamiento
Los m�todos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracci�n a medida que el metal calentado se
enfr�a. A su vez, la contracci�n puede introducir tensiones residuales y tanto
distorsi�n longitudinal como rotatoria. La distorsi�n puede plantear un problema
importante, puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la
distorsi�n rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la
soldadura d� lugar a una pieza correctamente formada.31? Otros m�todos de limitar
la distorsi�n, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas,
causa la acumulaci�n de la tensi�n residual en la zona afectada t�rmicamente del
material base. Estas tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden
conducir a la falla catastr�fica por agrietamiento fr�o, como en el caso de varias
de las naves Liberty. El agrietamiento en fr�o est� limitado a los aceros, y est�
asociado a la formaci�n del martensita mientras que la soldadura se enfr�a. El
agrietamiento ocurre en la zona afectada t�rmicamente del material base. Para
reducir la cantidad de distorsi�n y estr�s residual, la cantidad de entrada de
calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura usada no debe ser de un
extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de
agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificaci�n,
puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusi�n de la soldadura.
Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el
exceso de material restringido, y debe ser usado un material de relleno
apropiado.32?

Soldabilidad
La calidad de una soldadura tambi�n depende de la combinaci�n de los materiales
usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son
adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables. Hay que tener en cuenta el 60 % del espesor base menor
de las placas a unir para uso de uno de los catetos de la soldadura.

Aceros
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida
como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita
durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de
su composici�n qu�mica, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de
aleaci�n resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa
una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un
acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo
y el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo m�s
significativa que la del cobre y el n�quel. A medida que se eleva el contenido
equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleaci�n decrece.33? La desventaja de
usar simple carbono y los aceros de baja aleaci�n es su menor resistencia - hay una
compensaci�n entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los aceros de
alta resistencia y baja aleaci�n fueron desarrollados especialmente para los usos
en la soldadura durante los a�os 1970, y estos materiales, generalmente f�ciles de
soldar tienen buena resistencia, haci�ndolos ideales para muchas aplicaciones de
soldadura.34?

Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse


de una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados
austen�ticos de los aceros inoxidables tienden a ser m�s soldables, pero son
especialmente susceptibles a la distorsi�n debido a su alto coeficiente de
expansi�n t�rmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y
tambi�n a tener una reducida resistencia a la corrosi�n. Si no est� controlada la
cantidad de ferrita en la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para
aliviar el problema, se usa un electrodo que deposita un metal de soldadura que
contiene una cantidad peque�a de ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales
como los aceros inoxidables ferr�ticos y martens�ticos, no son f�cilmente
soldables, y a menudo deben ser precalentados y soldados con electrodos
especiales.35?

Aluminio
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio var�a significativamente dependiendo
de la composici�n qu�mica de la aleaci�n usada. Las aleaciones de aluminio son
susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores
aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a trav�s de la zona de
soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede
reducir las caracter�sticas mec�nicas del material base y no debe ser usado cuando
el material base est� restringido. El dise�o del empalme tambi�n puede cambiarse, y
puede seleccionarse una aleaci�n de relleno m�s compatible para disminuir la
probabilidad del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio tambi�n deben
ser limpiadas antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los �xidos,
aceites, y part�culas sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente
importante debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad
debido al hidr�geno y a la escoria debido al ox�geno.36?

Condiciones inusuales

Soldadura subacu�tica
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes
controlados como f�bricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vac�os (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construcci�n y la reparaci�n en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado
es el proceso m�s com�n. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse f�cilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosf�ricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura
de arco de metal blindado a menudo tambi�n es usada en la soldadura subacu�tica en
la construcci�n y la reparaci�n de naves, plataformas costa afuera, y tuber�as,
pero tambi�n otras son comunes, tales como la soldadura de arco con n�cleo de
fundente y soldadura de arco de tungsteno y gas. Es tambi�n posible soldar en el
espacio, fue intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando
realizaron experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la
soldadura de arco de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente
despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de estos m�todos en las siguientes
d�cadas, y hoy en d�a los investigadores contin�an desarrollando m�todos para usar
otros procesos de soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo l�ser,
soldadura por resistencia, y soldadura por fricci�n. Los avances en estas �reas
podr�an probar ser indispensables para proyectos como la construcci�n de la
Estaci�n Espacial Internacional, que probablemente utilizar� profusamente la
soldadura para unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.37?

Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una pr�ctica peligrosa y
da�ina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnolog�a y la
protecci�n apropiada, los riesgos de lesi�n o muerte asociados a la soldadura
pueden ser pr�cticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocuci�n es
significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un
arco el�ctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben
utilizar ropa de protecci�n, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y
chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposici�n a las chispas, el
calor y las posibles llamas. Adem�s, la exposici�n al brillo del �rea de la
soldadura produce una lesi�n llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz
ultravioleta que inflama la c�rnea y puede quemar las retinas. Las gafas
protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan
para prevenir esta exposici�n, y en a�os recientes se han comercializado nuevos
modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el
�rea de trabajo cuando no hay radiaci�n UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se
produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de
seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas transl�cidas que
rodeen el �rea de soldadura. Estas cortinas, hechas de una pel�cula pl�stica de
cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposici�n a la
luz UV del arco el�ctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de
cristal usado en los cascos y caretas del soldador.38?

A menudo, los soldadores tambi�n se exponen a gases peligrosos y a part�culas finas


suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de n�cleo fundente
y la soldadura por arco met�lico blindado producen humo que contiene part�culas de
varios tipos de �xidos, que en algunos casos pueden producir cuadros m�dicos como
el llamado fiebre del vapor met�lico. El tama�o de las part�culas en cuesti�n
influye en la toxicidad de los vapores, pues las part�culas m�s peque�as presentan
un peligro mayor. Adem�s, muchos procesos producen vapores y varios gases,
com�nmente di�xido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos
sin la ventilaci�n y la protecci�n apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele
llevar mascarilla para part�culas de clasificaci�n FFP3, o bien mascarilla para
soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de
soldadura se plantea un riesgo de explosi�n y fuego. Algunas precauciones comunes
incluyen la limitaci�n de la cantidad de ox�geno en el aire y mantener los
materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.38?

Costos y tendencias
Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel
crucial en las decisiones de la producci�n. Muchas variables diferentes afectan el
costo total, incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo
del material, y el costo de la energ�a el�ctrica. Dependiendo del proceso, el costo
del equipo puede variar, desde barato para m�todos como la soldadura de arco de
metal blindado y la soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso para
m�todos como la soldadura de rayo l�ser y la soldadura de haz de electrones. Debido
a su alto costo, �stas son solamente usadas en operaciones de alta producci�n.
Similarmente, debido a que la automatizaci�n y los robots aumentan los costos del
equipo, solamente son implementados cuando es necesaria la alta producci�n. El
costo de la mano de obra depende de la velocidad de deposici�n (la velocidad de
soldadura), del salario por hora y del tiempo total de operaci�n, incluyendo el
tiempo de soldar y del manejo de la pieza. El costo de los materiales incluye el
costo del material base y de relleno y el costo de los gases de protecci�n.
Finalmente, el costo de la energ�a depende del tiempo del arco y la consumo de
energ�a de la soldadura.

Para los m�todos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayor�a del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reducci�n al m�nimo del tiempo de operaci�n. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposici�n y los
par�metros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la
soldadura. La mecanizaci�n y la automatizaci�n son frecuentemente implementadas
para reducir los costos de trabajo, pero, a menudo, con �sta aumenta el costo de
equipo y crea tiempo adicional de disposici�n. Los costos de los materiales tienden
a incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos
de la energ�a normalmente no suman m�s que un porcentaje del costo total de la
soldadura.39?

En a�os recientes, para reducir al m�nimo los costos de trabajo en la manufactura


de alta producci�n, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez m�s automatizada,
sobre todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia
(especialmente en la industria del autom�vil) y en la soldadura de arco. En la
soldadura robotizada, unos dispositivos mec�nicos sostienen el material y realizan
la soldadura,40? y al principio, la soldadura de punto fue su uso m�s com�n. Pero
la soldadura de arco rob�tica ha incrementado su popularidad a medida que la
tecnolog�a ha avanzado. Otras �reas clave de investigaci�n y desarrollo incluyen la
soldadura de materiales distintos (como por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos
procesos de soldadura. Adem�s, se desea progresar en que m�todos especializados
como la soldadura de rayo l�ser sean pr�cticos para m�s aplicaciones, por ejemplo
en las industrias aeroespaciales y del autom�vil. Los investigadores tambi�n tienen
la esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las
soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la
tendencia de una soldadura a agrietarse o deformarse.41?

Especificaciones de soldadura
American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessel Code -
Section IX
American Welding Society � Structural Welding Code
American Welding Society � Bridge Welding Code
V�ase tambi�n
Cobre
Inspecci�n por l�quidos penetrantes
Electrodo
Soldador el�ctrico
Tratamiento t�rmico
Tensi�n mec�nica
Tuber�a
Otras t�cnica de uni�n: adhesivo, atornillado, remachado
Referencias
Cary y Helzer, p. 4.
Lincoln Electric, p. 1.1-1.
Cary y Helzer, pp. 5-6.
Cary y Helzer, p. 6.
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Weman, pp. 184-89.
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Cary, Howard B. y Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper Saddle
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Kalpakjian, Serope and Steven R. Schmid (2001). Manufacturing Engineering and
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Weman, Klas (2003). Welding processes handbook. Nueva York: CRC Press LLC. ISBN 0-
8493-1773-8.
Hern�ndez Riesco, Germ�n. Manual del Soldador, Madrid 2006. ISBN 978-84-934316-1-7.
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