Controladores de Temperatura

Controlador de temperatura On / Off

Un controlador ON/OFF es la forma más simple de control de temperatura. La salida del regulador
está encendida o apagada, sin un estado medio. Un controlador de temperatura ON/OFF cambia la
salida sólo cuando la temperatura atraviesa el punto de ajuste.

Para el calentamiento, la salida se activa cuando la temperatura está por debajo del punto de
ajuste, y se apaga cuando está por encima del mismo. Cada vez que la temperatura cruza el punto
de ajuste, el estado de la salida cambia, la temperatura del proceso oscila continuamente, entre el
punto de ajuste.

En los casos en que este ciclo se produce rápidamente, y para evitar daños a los contactores y
válvulas, se añade un diferencial de encendido y apagado, o "histéresis", a las operaciones del
controlador de temperatura. Este diferencial requiere que la temperatura exceda del punto de
ajuste por una cierta cantidad antes de que se active o desactive de nuevo.

Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan cambios rápidos de conmutación en la salida, si

los ajustes se producen rápidamente. El control ON/OFF se utiliza generalmente cuando no es
necesario un control preciso, en los sistemas que no pueden soportar cambios frecuentes de
encendido/apagado, donde la masa del sistema es tan grande que las temperaturas cambian muy
lentamente, o para una alarma de temperatura.

Un tipo especial de control de temperatura ON/OFF utilizado para la alarma es un controlador de

límite. Este controlador utiliza un relé de enclavamiento, que se debe restablecer manualmente, y
se utiliza para cerrar un proceso cuando una determinada temperatura es alcanzada.

Controlador de temperatura proporcional

El control de temperatura proporcional elimina el ciclo asociado del control on-off. Un controlador
proporcional disminuye la potencia media suministrada al calentador cuando la temperatura se
aproxima al punto de ajuste. Esto tiene el efecto de disminuir la energía del calentador al
aproximarse al punto de ajuste sin que lo sobrepase, mantenimiento una temperatura estable.

Esta dosificación se puede realizar girando el encendido y apagado de salida para intervalos cortos
de tiempo. La "proporcionalización de tiempo" varía la relación de tiempo "on" y tiempo "off" para
controlar la temperatura. La acción proporcional se produce dentro de una "banda proporcional"
en torno a la temperatura objetivo. Fuera de esta banda, el controlador de temperatura se
comporta como una unidad ON/OFF normal, con la salida, ya sea totalmente ON (por debajo de la
banda) o totalmente OFF (por encima de la banda).

Sin embargo, dentro de la banda, la salida del regulador se enciende y se apaga en la relación a la
diferencia de la medición del punto de consigna. En el punto de referencia (que es el punto medio
de la banda), la salida en: relación de apagado es de 1:1, es decir, el tiempo de encendido y tiempo
de apagado son iguales.
Si la temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en proporción a la

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 diferencia de temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto de ajuste, la salida estará
ON mas tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la salida estará OFF predominantemente.

Controlador de temperatura PID

El tercer tipo de control de temperatura es el PID, que ofrece una combinación del proporcional
con control integral y derivativo. De hecho las siglas PID hacen referencia a un control
Proporcional Integral Derivativo.

Un controlador de temperatura PID combina el control proporcional con dos ajustes adicionales,
que ayuda a la unidad automáticamente a compensar los cambios en el sistema.

Estos ajustes, integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el tiempo, también se les
nombra por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente. Los términos proporcional, integral y
derivativo se deben ajustar de manera individual mediante el método prueba y error.

El regulador proporciona es el control más preciso y estable de los tres tipos de controladores, y se
utiliza comúnmente en sistemas que tienen una masa relativamente pequeña, que son aquellos
que reaccionan rápidamente a cambios en la energía añadida al proceso.

Se recomienda en sistemas en los que la carga cambia a menudo y no se espera que el controlador
lo compense automáticamente, debido a los frecuentes cambios en el punto de referencia, la
cantidad de energía disponible, o la masa a controlar.

OMEGA ofrece un número de controladores de temperatura que calculan y ajustan

automáticamente sus valores del controlador PID para que coincida con el proceso. Estos son
conocidos como controladores autoajustables o autotune.

Medidores de flujo másico

Los tipos más utilizados de medidores son los de presión diferencial, masa térmica, y de
Coriolis.

Medidor de Flujo de Presión Diferencial

Una obstrucción, tal como un disco con una perforación de diámetro conocido, se inserta
en una región de flujo laminar, y la presión del fluido se mide en cada lado. La presión
será mayor en el lado superior, con la diferencia en las lecturas siendo proporcional a la
distancia entre los dos puntos de lectura, tasa de flujo volumétrico, viscosidad y
diámetro del tubo, tal como se establece en la ecuación de Poiseuille. Las correcciones
se hacen para la temperatura y presión para generar una tasa de flujo másico
estandarizada.

Caudalímetro Másico Térmico

Estos están disponibles en dos diseños: tubo de muestra calentado y sonda insertada.
Ambos obtienen masa a partir de la capacidad de calor específica del fluido (lo que anula
las variaciones de densidad), entonces esta propiedad debe ser conocida. Los
caudalímetros másicos térmicos son ideales para bajas tasas de flujo de gas.

En un medidor de flujo másico con tubo de muestra calentado, algunos o todos los flujos
pasan a través de un tubo de alta precisión. Se aplica calor al tubo y el cambio de

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 temperatura se mide. La diferencia de temperatura entre los dos puntos indica la
cantidad de energía que el fluido ha absorbido, lo que depende de la masa en
movimiento a través del tubo.

Los caudalímetros másicos con sonda insertada utilizan el mismo principio, pero con dos
sondas RTD posicionadas en el flujo. El sensor superior mide la temperatura del fluido,
mientras que el segundo se calienta a una temperatura superior a la del primero sensor.
El calor se transfiere desde el segundo sensor al fluido a una tasa correspondiente a la
tasa de flujo másico.

Medidor de Flujo Másico Coriolis

Los medidores de flujo másico Coriolis miden la masa a través de inercia. El gas denso o
líquido fluye a través de un tubo que se hace vibrar por un pequeño actuador. Esta
aceleración produce una fuerza de torsión medible en el tubo que es proporcional a la
masa. La tasa de flujo de masa se indica sin necesidad de conocer el fluido que fluye en
el interior. Los más sofisticados caudalímetros de Coriolis emplean tubos dobles
curvados para ofrecer una mayor sensibilidad y una menor caída de presión.

Medidores de nivel

Interruptores de flotador
En estos sensores de nivel puntual, un flotador magnético se mueve con la superficie
del líquido y acciona un "interruptor de lengüeta" sellado herméticamente en el
vástago. Este diseño sencillo y de bajo mantenimiento se instala fácilmente; minimiza
el impacto, la vibración y la presión; y funciona con una amplia variedad de medios. El
interruptor de lengüeta puede ser de un polo, un tiro (SPST) o un polo, dos tiros
(SPDT).

Sensores ultrasónicos sin contacto

Estos sensores incorporan un procesador de señal analógica, un microprocesador,
interruptores de rango de decimal codificado en binario (DCB) y un circuito excitador
de salida. Los pulsos transmitidos y una señal de compuerta desde el microprocesador
se enrutan a través del procesador de señal analógica hasta el sensor, que envía un
haz ultrasónico a la superficie del líquido. El sensor detecta el eco de la superficie y lo
enruta de vuelta al microprocesador para una representación digital de la distancia
entre el sensor y el nivel de la superficie. A través de una actualización constante de
las señales recibidas, el microprocesador calcula los valores promedio para medir el
nivel de líquido.

Con un sensor continuo, el microprocesador convierte el valor promedio a una señal de

4 a 20 mA que es lineal con el nivel de líquido. Cuando el eco del nivel no vuelve al
sensor en un plazo de 8 segundos, la señal de salida del sistema cae por debajo de 4
mA, lo que indica una condición de bajo nivel o una tubería vacía. Con un sensor de
punto, el microprocesador compara el valor promedio con el ajuste del interruptor DCB
y energiza un relé de salida para indicación de nivel alto o bajo. Una pérdida de señal
que supere 8 segundos desenergiza los relevadores y restaura su estado original. Los
componentes electrónicos incorporan un retraso de medio segundo que minimiza los
efectos de turbulencia de la superficie.

Sensores ultrasónicos de contacto

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 Un dispositivo ultrasónico de baja energía dentro de estos sensores mide el nivel de
líquido en un cierto punto. Los Sensores ultrasónicos de contacto, consistentes en un
sensor montado en campo y un amplificador de estado sólido integral, no tienen piezas
móviles y no requieren calibración. Típicamente están equipados con bloques e
terminal para conexión a una fuente de energía y dispositivos de control externos. La
señal ultrasónica cruza una separación de media pulgada en el sensor, y controla
interruptores de de relé cuando la separación contiene líquido. El nivel de detección
está a la mitad a lo largo de la separación para los sensores de montura horizontal, y
en la parte superior de la separación para los sensores de montura vertical. A medida
que el líquido cae debajo de este nivel, la señal ultrasónica se atenúa y por último lleva
el relé a su estado anterior.

Estos sensores se usan en recipientes o tuberías para operar automáticamente

bombas, válvulas solenoides y alarmas de alto/bajo. Se requerirían dos para llenar y
vaciar tanques, y para dosificar volúmenes de líquido. Son compatibles con casi todos
los líquidos, no resultan afectados por los recubrimientos, las gotitas que se adhieren a
la superficie, la espuma y el vapor. Sin embargo, los líquidos muy aireados y los
líquidos suficientemente viscosos para obstruir la separación del sensor pueden causar
problemas.

Sensores de nivel por capacitancia

Al igual que los sensores ultrasónicos, los sensores por capacitancia pueden manejar
medición de nivel puntual o continua. Usan una sonda para monitorear los cambios de
nivel de líquido en el tanque, acondicionando electrónicamente la salida a valores
capacitivos y resistivos, que se convierten en señales analógicas. La sonda y el
recipiente equivaldrán a las dos placas de un capacitor, y el líquido equivaldrá al medio
dieléctrico. Debido a que la señal emana solo de cambios de nivel, la acumulación de
material en la sonda no tiene efecto. Los recipientes de fluido no conductor pueden
indicar sondas dobles o una banda conductora externa.

La sonda, que puede ser rígida o flexible, normalmente usa alambre conductor con
aislamiento de OPTE. El uso de acero inoxidable como material de la sonda ofrece la
sensibilidad adicional que se necesita para medir líquidos que son no conductores,
granulares, o de propiedades dieléctricas bajas (constante dieléctrica menor de 4). Se
deben usar sondas flexibles cuando no hay suficiente espacio libre para una sonda
rígida, o en aplicaciones que exigen longitudes muy grandes. Las sondas rígidas
ofrecen estabilidad más alta, especialmente en sistemas turbulentos, donde la
oscilación de la sonda puede causar fluctuaciones en la señal.

Instrumentos de medición de la temperatura Los sensores de temperatura son dispositivos

encargados de transformar los cambios de temperatura en señales eléctricas. Cabe destacar que
los instrumentos más utilizados en la industria son los que se explican a continuación:

 Termistor: sensor basado en la variación de la resistencia eléctrica que experimenta un material

semiconductor cuando es sometido a un cambio de temperatura. Son sensores sensibles,
pequeños y asequibles que tienen una respuesta no lineal con la temperatura, con lo cual, se

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 utiliza cuando se necesita una resolución alta, un tiempo de respuesta rápida y cuando se está
dentro de un rango de temperaturas bajas.

 Termorresistencias: sensor basado en la variación de la resistencia eléctrica cuando hay un

cambio de temperatura. Tienen una respuesta lineal, proporcionan medidas más exactas, una
velocidad de reacción más lenta que la de un termistor y no necesitan compensadores. También
tienen un margen de temperatura bastante amplio.

Debido a que las termorresistencias utilizan materiales conductores con baja resistividad, se
tienen que devanar hilos conductores largos, lo cual aumenta el coste del sensor.

 Pirómetros: miden la temperatura sin necesidad de estar en contacto con el fluido. Se suelen
utilizar cuando se trabaja con temperaturas muy elevadas y miden la radiación térmica.

 Termopares: basado en la unión de dos metales diferentes que genera una fuerza electromotriz
función de la temperatura. Son unos equipos de bajo coste, con una respuesta rápida y con
capacidad de medir a altas temperaturas. No obstante, puede provocar errores de medida. Hay
distintos tipos de termopares que dependen del tipo de material que los constituyen, del rango de
temperatura al que pueden trabajar y de la precisión de éstos.

Instrumentos de medición de la presión Los sensores de presión son dispositivos encargados de

transformar los cambios de presión en señales eléctricas. Cabe destacar que los instrumentos más
utilizados en la industria son los siguientes:

 Columna de líquido: estos instrumentos en forma de U miden la presión a partir de la diferencia

de altura del líquido, según la presión de ambos extremos.

 Elásticos: estos instrumentos miden la diferencia de presión cuando ésta actúa sobre un
elemento elástico. Existen cuatro tipos: fuelles, tubos Bourdon, diafragmas y cápsulas.

Instrumentos de medición del nivel Para medir el nivel de fluido en un equipo existen dos tipos de
métodos: los directos, que miden el desplazamiento de la superficie del líquido; y los indirectos,
que miden las variables de presión y de desplazamiento de un elemento. A su vez, existen dos
tipos de lecturas:

 Todo o nada: que se tratan de señales digitales donde se determina en caso de que el fluido
supere el nivel de consigna o en caso de estar por debajo de ella

 Lecturas proporcionales: se tratan de señales analógicas donde existe un rango de señal y ésta
proporciona el valor de la variable medida. Existen cuatro sistemas de lectura proporcionales: o
Sistemas basados en flotadores: miden el nivel del equipo según el desplazamiento que
experimente el flotador o la boya. o Sistemas basados en medidas de presión: miden el nivel del
equipo basándose en que la presión del fondo del recipiente está directamente relacionada con
ésta. o Sistemas basados en la variación de la capacidad eléctrica: miden el nivel del equipo a
partir de la variación de la capacidad eléctrica del líquido con respecto al aire. o Sistemas de
medidas de nivel por dispositivos ultrasónicos: disponen de un sensor que emite una señal
ultrasónica y que mide el tiempo que tarda en llegar la onda a la superficie de líquido del equipo.
Instrumentos de medición del caudal Los medidores de caudal son dispositivos encargados de
transformar los cambios de caudal en señales eléctricos. Cabe destacar que los caudalímetros se

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 pueden clasificar, según el tipo de señal que éstos generan, entre caudalímetros cuadráticos y
caudalímetros lineales.

Los instrumentos más utilizados en la industria son los siguientes y se clasifican según la señal de
salida:

 Medidores de presión diferencial: generan una señal de salida cuadrática y miden la diferencia
de presiones provocadas por el estrechamiento de la tubería por donde circula el fluido. Éstos se
pueden clasificar en tres tipos: placas de orificio, toberas y tubos venturi.

 Medidores lineales: generan una señal de salida lineal. Éstos se pueden clasificar en cinco tipos:
medidor de ultrasonidos, medidor electromagnético, medidor de turbina, medidor de torbellino y
rotámetros.

 Medidores de inserción: son aparatos que se introducen en el interior de una tubería para medir
la velocidad del fluido en un punto concreto. La señal de salida generada es cuadrática.

 Medidores de caudal másico: existen dos tipos: medidores de momento angular y los medidores
térmicos.

Instrumentos de medición de concentración

Los sensores de medición de composición son dispositivos encargados de medir la densidad de los
fluidos con la finalidad de determinar la concentración de éstos. Cabe destacar los siguientes
equipos:

 Aerómetros: son dispositivos que necesitan estar sumergidos en el fluido para poder realizar una
medición. La temperatura máxima a la que pueden trabajar oscila entre los 120 y los 230oC y a
una presión entre 6 y 8 bares. Estos dispositivos únicamente se pueden utilizar si la viscosidad del
fluido de operación en inferior a 50cP.

 Métodos de presión diferencial: se necesita trabajar a una temperatura constante, la presión

máxima a la que se puede trabajar son los 300 bares y la temperatura 170oC. No se pueden utilizar
con fluidos corrosivos.

 Métodos de desplazamiento: utilizan flotadores o barras de torsión y trabajan a presiones

máximas de 40 bares y a 200oC de temperatura como máximo.

 Refractómetro: basados en la ley Sneil, estos instrumentos se suelen utilizar en evaporadores.

 Método de radiación: miden la densidad a partir del grado con el que el líquido absorbe la
radiación gamma. Estos equipos se pueden utilizar para todo tipo de fluidos ya que no están
conectados directamente a éstos.

 Método de punto de ebullición: miden la diferencia de temperaturas de ebullición del líquido y

del agua. Estos instrumentos se suelen utilizar en evaporadores.

 Medidor de ultrasonidos: miden la velocidad del sonido dentro del fluido, determinando así su
densidad.

https://mx.omega.com/prodinfo/medicion-de-nivel.html

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 https://es.omega.com/prodinfo/controladores-de-temperatura.html

https://es.omega.com/technical-learning/seleccionando-un-medidor-de-flujo-masico-para-su-
aplicacion.html

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