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ÍNDICE

Baleo o Cañoneo
1. Introducción .................................................................................................... 3

2. Objetivo general ............................................................................................. 4

2.1 Objetivo específico ................................................................................... 4

3. Desarrollo ....................................................................................................... 4

3.1 Cargas explosivas. ................................................................................... 5

3.1.1 Estructura Interna de una carga ......................................................... 6

3.1.2 Componentes de una carga ............................................................... 7

3.1.3 Tipos de cargas .................................................................................. 7

3.2 Proceso de Cañoneo ................................................................................ 8

3.3 Zona de daño ............................................................................................ 9

3.4 Métodos de Cañoneo.............................................................................. 10

3.4.1 Cañones bajados a través del revestidor (Casing gun) .................... 10

3.4.2 Cañones bajados a través de la tubería de producción (tubing gun) 11

3.4.3 Cañones transportados por tubería (tubing conveyed perforating) .. 12

3.5 Tipos de cañoneos ................................................................................. 14

3.5.1 Cañoneo Con Balas ......................................................................... 14

3.5.2 Cañones tipo chorro (jet perforating) ................................................ 15

3.6 Elementos de un cañón .......................................................................... 19

3.7 Explosivos............................................................................................... 20

3.7.1 Tren de explosivos ............................................................................... 20

3.8 Condiciones de cañoneo ........................................................................ 21

3.8.1 Condición bajo balance / balance..................................................... 22

3.8.2 Condición sobre balance .................................................................. 23

3.8.3 Condición sobre balance extremo ................................................ 23

1
3.9 Operaciones del cañoneo ....................................................................... 24

3.9.1 Diferencial de Presión Positivo ......................................................... 24

3.9.2 Diferencial de Presión Negativo ....................................................... 24

3.10 Medidas De Seguridad En Las Operaciones De Cañoneo ................... 25

3.11 Geometría del cañoneo ........................................................................ 25

3.12 Factores que afectan a la efectividad de Cañoneo. .............................. 27

4. Bibliografía ................................................................................................... 27

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Baleo o Cañoneo

1. Introducción

Durante mucho tiempo, la Industria Petrolera consideró a la Perforación de


Pozos como un “arte” o labor artesanal y no como un área de la ingeniería.

En el pasado el cañoneo consistía simplemente en orificios realizados en el


acero del revestidor con cortadores mecánicos, antes del año
1926.posteriormente se realizaba por medio de disparos de bala, muy utilizados
a partir de 1932. Luego se desarrolló el método de bombeo de abrasivos,
cañoneo con chorros de agua, desde 1958. En la actualidad los orificios se
producen detonando con cargas huecas.

La correcta selección del sistema de disparos es de importancia relevante ya que


de esto dependerá la productividad del pozo y la disminución de intervenciones
adicionales. Por tal motivo los cañoneos de pozos de petróleo o gas, deben
diseñarse de modo que se minimice las futuras reparaciones y se alargue al
máximo la vida útil del pozo.

Al inicio se utilizó explosivos en pozos abiertos, sistemas mecánicos, balas de


acero (Por eso el término de “baleo” utilizado en algunos países en lugar de
“punzados”) desde 1932, para efectuar la perforación o punzamiento de la
cañería frente a las capas productivas. Durante la Segunda Guerra Mundial se
desarrolló la carga moldeada o cargas huecas, cuyo uso se generalizó
posteriormente con muchas ventajas en la industria petrolera.

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2. Objetivo general

Establecer una comunicación efectiva entre dos sistemas: la formación


productora y el interior del pozo a través de orificios creados en el revestidor,
cemento y la formación.

2.1 Objetivo específico

- Identificar el método de cañoneo apropiado para la producción efectiva del


pozo.

- Determinar la cantidad y el tipo de carga o explosivo correcto.

3. Desarrollo

El Baleo es la Técnica que permite que disparos controlados desde la superficie


abran orificios dentro del pozo para comunicar este con un yacimiento.

La operación de punzado o cañoneo de pozos consiste en bajar un cañón a


través del pozo, ponerlo en profundidad y disparar sus cargas explosivas frente
a la capa potencialmente productiva de esta forma se comunican los fluidos,
contenidos en la capa, con el pozo.

El cañoneo permite evaluar zonas productoras; mejorar la producción, recuperar


e inyectar y efectuar trabajos de inyección de cemento. Estas perforaciones
deben ser limpias, de tamaño y profundidad uniformes y no deben dañar el
revestidor ni la adherencia del cemento.

Los objetivos de los Baleos es lograr flujo efectivo entre el pozo y el yacimiento
para evaluar intervalos productores, optimizar recobro e inyección y aislar zonas.

 Evaluar zonas productoras.


 Mejorar la producción por inyección.
 Efectuar trabajos de cementación

La operación de disparo (cañoneo o punzado) consiste en disparar una pistola


(cañón) cargada con cargas explosivas huecas (premoldeadas). En unas pocas
decenas de microsegundos, las cargas huecas son detonadas y las partículas
fluidizadas son expulsadas, formando un chorro de alta velocidad las cuales
tienen un efecto de cavidad explosiva.

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3.1 Cargas explosivas.

Las cargas so mezclas de componentes químicas que reaccionan rápidamente


y elevan la energía. Las cargas consisten de varias partes como son la carcasa,
la cubierta (liner), el explosivo principal, la carga primaria y la cuerda
detonadora.

- Carcasa de la carga: Permite alojar los otros componentes de la carga.


Debe soportar altas presiones y temperaturas. Son generalmente
fabricadas de zinc o aceros suaves. Las carcasas de zinc se quiebran en
pequeñas partículas solubles en ácidos, que también se pueden hacer
circular hacia fuera. Las carcasas de acero se fragmentan en trozos
grandes que se mantienen en el tubo transportador.

- Cubierta (liner): El material de la cubierta puede ser presionado o sólido.


La cubierta puede tener forma cónica o parabólica. La forma cónica es
usada en cargas para obtener penetraciones profundas, perforaciones
largas. La forma parabólica es usada en cargas para producir hoyos
grandes, perforaciones de diámetros grandes

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- Explosivo Principal: El explosivo principal es el que provee la energía
necesaria para producir el chorro. El rendimiento de la carga depende en
gran proporción de la clase, forma, masa, distribución y velocidad de
detonación del explosivo principal. El explosivo es usualmente suplido con
una cera sobre los granos, la cual, reduce la sensibilidad del explosivo y
lo hace más seguro de manejar. Cantidad de explosivo: 2 gr (pequeños
huecos) 30 gr (grandes diámetros).

- Carga Primaria: Está compuesto de una pequeña cantidad de explosivo.


Transporta la onda desde la cuerda de detonación hasta el explosivo
principal.
- Cuerda Detonadora: Transporta la onda iniciada por el detonador para
encender las cargas de perforación. Diámetro externo: Generalmente en
un rango de 1.10 pulgadas hasta 0.25 pulgadas.

3.1.1 Estructura Interna de una carga

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3.1.2 Componentes de una carga

El proceso de colapso del liner y formación del jet comienza con la detonación
de la base de la carga. Una onda expansiva se extiende a través del explosivo,
liberando químicamente energía. Gases a altas presiones en el frente de
detonación llegan a medir aproximadamente 3 a 5 millones de psi e imparte
ímpetu, forzando al liner a colapsar en sí mismo a lo largo de un eje de simetría.
Diferentes características de colapso y penetración resultarán dependiendo en
la forma y material del liner.

3.1.3 Tipos de cargas

Cañones Bajados con cable

El sistema de Disparo Bajado con Cable (Pipeline) puede usarse antes de


introducir la tubería de producción, o después de introducir la tubería de
producción. La ventaja de efectuar el disparo previo a la introducción del aparejo
es que se pueden emplear cañones de diámetro más grande, generando un
disparo más profundo. Los componentes explosivos son montados en un porta
cargas el cuál puede ser un tubo, una lámina ó un alambre.

Los porta cargas se clasifican en:

• Recuperables (no expuestas)

• Semi-desechables (expuestas)

• Desechables (expuestas)

Cañones Bajados con tubería

En el sistema de Disparo Bajado con Tubería (TCP), el cañón es bajado al


intervalo de interés con tubería de trabajo. A diferencia de los cañones bajados
con cable, en este sistema solo se utilizan porta cargas entubados, además la
operación de disparos puede ser efectuada en una sola corrida, lo cual favorece
la técnica de disparos bajo balance.

El objetivo fundamental de este sistema es crear agujeros profundos y grandes


favoreciendo la productividad del pozo. También este sistema es recomendado
(si las condiciones mecánicas lo permiten) cuando se dispara en doble tubería

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de revestimiento, esto con la finalidad de generar una penetración adecuada del
disparo.

3.2 Proceso de Cañoneo

1. Cargar sin detonar.


2. La carga se detona, la carcasa se expande y el Liner comienza a colapsarse.
3. Se forma un chorro de alta presión de partículas de metal fluidizado. La onda
de presión viaja a 8.000 pies/seg. Y 7.000.000 psi.
4. El chorro se desarrolla más, la presión hace que la velocidad aumente a
23.000 pies/ seg.
5. El chorro se elonga porque la parte posterior viaja a una velocidad menor
(3.000 pies/ seg.)
6. La penetración se logra mediante una presión de impacto elevada, 3-5
millones de Lpc en el revestidor y cerca de 300.000 lpc en la formación.

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3.3 Zona de daño

Los pozos son disparados con una condición de bajo balance estático para
facilitar el influjo de los fluidos de formación después de la detonación.

Los disparos se extienden hacia el interior de la roca virgen, más allá de la zona
de Daño de la formación inducido por las operaciones de perforación. Con
posterioridad a la detonación, se identifican tres zonas: un túnel de disparo con
roca suelta y detritos de los disparos, una zona dañada (sombreado rojo)
compuesta por los granos fracturados de la matriz y las rocas alteradas
mecánicamente y una zona virgen.

Las propiedades de las rocas, tales como la resistencia, porosidad y


permeabilidad, son afectadas por el chorro de los disparos. Los efectos de
permeabilidad causados por los granos fracturados se reducen radialmente
desde el borde del túnel. La resistencia de la roca varía entre casi nula en el
borde del túnel, y la resistencia de la roca virgen a cierta distancia de la superficie
del túnel. Las operaciones de disparos no afectan significativamente la
porosidad.

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3.4 Métodos de Cañoneo

En la actualidad existen tres métodos de cañoneo y los cuales son:

• Cañoneo bajados a través de la tubería de producción (tubing gun).

• Cañoneo bajados a través del revestidor (Casing gun)

• Cañoneo transportados con tubería (TCP) (tubing conveyed perforating)

3.4.1 Cañones bajados a través del revestidor (Casing gun)

Consiste en bajar un cañón de diámetro grande (3 1/8”, 3 5/8”, 4”, 5”, entre otros)
a través del revestidor utilizando una cabria o equipo de guaya, para dispararlo
en una zona de producción dependiendo de la temperatura y presión de fondo;
los rangos para este tipo de cañón generalmente son de 0 a 400°F y de 0 a
25000 psi. Este tipo de cañoneo se ejecuta con un diferencial de presión positivo
(Ph > Pf) de 400 psi aproximadamente, lo cual permite mantener el control del
pozo.

Los cañones de revestidor son más eficientes que los de tubería, cuando se usan
en operaciones de fracturamiento o inyección ya que estas requieren de un buen
control de la longitud de la perforación, lo cual se logra usando cañones de
revestidor.

Este tipo de cañón se utiliza igualmente en operaciones a hueco abierto; con el


fin de penetrar zonas dañadas por fluidos de perforación, o por depósitos de
escamas. Para lograr este objetivo se utilizan cargas de alta calidad de

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penetración, con lo cual se logran rangos de perforación más allá de la zona
dañada.

Ventajas de los cañones bajados a través del revestidor (Casing gun):

 Capacidad de acuerdo a su alta capacidad de penetración a llegar a zonas


no dañadas.
 Capacidad de cañonear intervalos hasta una longitud máxima de 60´por
corrida.
 Menor tiempo de duración de las operaciones de cañoneo.

Desventajas de los cañones bajados a través del revestidor (Casing gun):

 Riesgo de arremetida al cañonear zonas nuevas por no existir tubería en


el pozo.
 La operación de cañoneo solamente puede realizarse con presencia de
taladro en el pozo y el pozo lleno/ controlado.
 Existencia de residuos de cañones en los túneles cañoneados.
 Problemas de incompatibilidad y por daño a la formación productora.

3.4.2 Cañones bajados a través de la tubería de producción (tubing gun)

En este método, primero se baja la tubería con empacadura de prueba o se baja


la completación final. Luego se crea un diferencial de presión negativo (Ph < Pf)
y posteriormente se baja el cañón con equipo de guaya. Generalmente, se usan
cañones no recuperables o parcialmente recuperables.

La tubería de producción con empacaduras permite el desplazamiento del fluido


de completación por un fluido de menor densidad como por ejemplo el Gas Oil.

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Este desplazamiento se puede realizar a través de las camisas de circulación,
las cuales se cierran con equipo de guaya.

Ventajas de los cañones bajados a través de la tubería de producción:

 Brinda seguridad durante las operaciones por tener tubería dentro del
pozo
 Permite el cañoneo del pozo bajo la condición de bajo balance lo que
garantiza tener los túneles cañoneados limpios de residuos de cañones.
 Disponibilidad de cañones de hasta 32´´ de penetración.
 Capacidad de monitorear comportamiento de producción, presiones de
fondo en las operaciones de cañoneo por plataforma.

Desventajas de los cañones bajados a través de la tubería de producción:

 Intervalos al ser cañoneados está limitada al uso de cañones cuya


longitud es menor o igual a 30´ por corrida.
 Disparo afectado por la holguera y la orientación de las cargas debido a
la diferencia de diámetros entre el cañón y el revestimiento ser
cañoneado.

3.4.3 Cañones transportados por tubería (tubing conveyed perforating)

Con este sistema se logran orificios limpios, profundos y simétricos, ya que


permiten utilizar cañones de mayor diámetro, cargas de alta penetración, alta
densidad de disparo, sin límites de longitud en los intervalos a cañonear en un
mismo viaje, todo esto combinado con un diferencial optimo a favor de la
formación.

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El poder combinar una buena penetración de la formación, alta densidad, fase
de disparo y un diferencial de presión a favor de la formación, se permite obtener
una relación de productividad óptima aun después de haberse taponado la mitad
o las dos terceras partes de los orificios cañoneados.

Con este método, el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería de


producción, conjuntamente con la tubería se mete una empacadura, la cual debe
ser asentada antes de iniciar la operación de cañoneo.

Ventajas de Cañones transportados por tubería (tubing conveyed


perforating):

 Técnica combinada lo que garantiza el cañoneo del pozo en condiciones


de bajo balance mediante el uso de cañones tipo “casing gun”
 Brinda seguridad durante las operaciones por tener tubería en el pozo al
igual que tener instalado el cabezal en el pozo.
 Capacidad de cañonear el 100% los intervalos propuestos en una sola
corrida.
 El diseño permite cañonear los pozos bien sea por taladro o por
plataforma.
 Permite el cañoneo de pozos altamente inclinados por ser transportados
con tuberías a la zona de interés.

Desventajas de Cañones transportados por tubería (tubing conveyed


perforating):

 Probabilidad de tener que controlar el pozo después de haber efectuado


el cañoneo.

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 Mayor tiempo de ejecución de la actividad de cañoneo en comparación
con otras técnicas.
 Altos costos

3.5 Tipos de cañoneos

Los tipos de cañoneo más usados en la industria petrolera son los siguientes:

- Cañoneo con Bala


- Cañoneo tipo chorro (jet perforating)
- Cañoneo con chorros de agua a alta presión (Hidráulico)
3.5.1 Cañoneo Con Balas

El cañoneo Utilizando balas comenzó a partir de 1932, este consiste en bajar


una herramienta al pozo, la cual mediante una señal que es generada desde la
superficie, activa el sistema de detonación y dispara bala que atraviesan el
revestidor y penetran en la formación creando un canal de comunicación entre
el yacimiento y el pozo. Este tipo de técnica de cañoneo usando balas ha sido
sustituido por el de detonación de cargas huecas, debido a los problemas
asociados al uso de balas, como, por ejemplo: el daño a la formación originado
como resultado de que la bala disparada quede atrapada en la formación,
reduciendo los espacios de flujo para el hidrocarburo. Actualmente es poco
utilizado en la industria petrolera; su desempeño disminuye sustancialmente al
incrementar la dureza de las formaciones o cuando se utiliza un revestidor de
muy alta dureza, pero sigue teniendo aplicaciones en formaciones blandas o
formaciones no consolidadas.

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3.5.2 Cañones tipo chorro (jet perforating)

Es el cañoneo más utilizado en la actualidad e involucra el uso de explosivos de


alta potencia y cargas moldeadas de cubierta metálica. Es una técnica
extremadamente delicada en relación con una secuencia necesaria de eventos,
la cual comienza por el encendido del detonador eléctrico; este, a su vez, da
inicio a una reacción en cadena del explosivo principal que hace que el material
del forro de la carga fluya por la alta presión, a tal grado que se dispersa a una
velocidad de 20000 pies/seg. (Como mínimo) y con una presión estimada en la
punta del chorro de 5 millones de psi.

Esta técnica es extremadamente delicada en relación con una secuencia


necesaria de eventos, la cual comienza por el encendido del detonador eléctrico;
este a su vez da inicio a una reacción en cadena detonador-explosivo principal.
El material del forro comienza a fluir por la alta presión de la explosión. El flujo
del material del forro se vuelve un chorro de alta densidad parecido a una aguja
de partícula fina de metal, el cual se dispersa del cono de la carga a velocidad
de unos 20.000 pies por segundo. La presión de la punta del chorro se estima
en 5 millones Lpc.

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Mientras esto ocurre, la parle exterior de la capa se colapsa y forma otra corriente
de metal que se desplaza a una velocidad mucho menor (alrededor de 1500 /
3000 pies por segundo). En el caso exterior puede formar un residuo que, a su
vez, puede taponar la misma perforación que hizo. además, cualquier falla dentro
del proceso puede causar huecos irregulares, tamaño inadecuado y poca o
ninguna penetración, así que se deben seguir con cuidado los procedimientos
de carga, corrida y disparo de los cañones.

Ventajas:

- No deja residuo en el pozo.


- No causa deformación de la tubería de revestimiento.
- Son operablemente seguros, ya que los componentes explosivos están
completamente encerrados.
- Se puede operar a grandes profundidades y a presiones relativamente
altas.
- Pueden hacerse selectividad de zonas con ellos.
- Poseen buena resistencia química

Desventajas:

- Son más costosos que los otros tipos de cañones.


- Su rigidez limita la longitud de ensambles, especialmente de cañones de
gran diámetro.
- En cañones pequeños, se limita la cantidad de explosivos que puede ser
utilizada, debido al tamaño de la carga.

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Los cañones tipo chorro se clasifican en:

- Cañones Recuperables:
- Cañones Desechables:
- Cañones Semi-desechables:

Cañones recuperables

Consisten en un tubo de acero en el cual se fija la carga moldeada. Este tubo se


sella a prueba de presión hidrostática, de modo que la carga está rodeada de
aire a presión atmosférica. Cuando se detona la carga, las fuerzas explosivas
expanden al tubo ligeramente, pero éste se puede sacar fácilmente del pozo.

Estos cañones pueden ser extraídos del pozo junto con los residuos generados
durante el proceso de cañoneo, operan a grandes profundidades, altas
presiones, altas temperaturas, presentan menos fallas operativas debido a que
los componentes explosivos están encerrados, pueden hacerse disparos
selectivos, no deforman la tubería de revestimiento y pueden ser reutilizables
hasta 100 veces como los cañones de tapas (Port Plug) o no reutilizables
(Scalloped).

Cañones desechables
Consisten en cargas cubiertas, selladas a presión, individualmente, fabricadas
por lo común de un material perecedero, tal como: aluminio, cerámica, vidrio o
hierro colado. Cuando la carga se detona, fragmenta la cubierta en pequeños
pedazos. Estos desechos quedan en el pozo.

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La carga está contenida en cápsula individual, construida usualmente de un
material quebradizo, como aluminio, cerámica o hierro selladas a presión.
Cuando la carga es detonada, se destruye el envase en pequeños fragmentos
los cuales quedan dentro del pozo.

Estos cañones están disponibles en los mismos tamaños que los cañones
recuperables, así como también en la misma densidad de cañoneo y arreglo de
cargas, en el caso de ser bajados a través del revestidor.

Cañoneo Semi-desechables:

Son cañones equipados con un portacarga recuperable, guayas, cápsulas


mejoradas, etc., pero son inferiores a los cañones recuperables en términos de
especificaciones y construcción.

Constan de un fleje recuperable de acero o alambre donde van montadas las


cargas. Éstas se encuentran recubiertas de cerámica o de vidrio, y los desechos

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después de la detonación se parecen a la arena o grava. Soportan la presión y
desgaste, y las cubiertas de cerámica son resistentes a las sustancias químicas.

Ventajas y desventajas de los cañones desechables y semi-desechables

Ventajas Desventajas

Los cañones no recuperables no


Son dispositivos ligeros y flexibles
son selectivos.

En caso de que se rompa el cable,


Su paso a través de tuberías de diámetros la pesca del cañón se hace difícil.
pequeños es generalmente sencillo. Por esta razón,
es posible usarlos en pozos ya completados o en
tuberías con empacaduras de prueba. Los desechos quedan en el pozo,
total o parcialmente.

Facilitan las operaciones de cañoneo en trabajos de Por lo general, la longitud máxima


aislamiento y cementación de intervalos. del cañón está limita a 30 pies.

En pozos desviados, algunas


veces se presentan problemas
para bajar el cañón a profundidad
Permite el cañoneo bajo balance y con mayor máxima.
seguridad en pozos con elevadas presiones de
fondo.
El revestidor debe absorber toda
la onda expansiva causada por los
disparos.

Cañoneo hidraulico:

Se utilizan fluidos a altas presiones inyectados a través de una tubería con


arreglos de orificios diseccionados hacia la pared del revestidor, con el propósito
de abrir agujeros en la paredes del revestidor, cemento y formación, creando
túneles limpios con muy poco daño; pero este es un sistema lento y muy
costosos, ya que, los agujeros son creados uno a la vez.

3.6 Elhiementos de un cañón

 Cañón
 Detonador, o iniciador, (comenzar el proceso)
 Primacord o cordón detonante (transmite la detonación)

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 Cargas

3.7 Explosivos

Los explosivos utilizados en el cañoneo están expuestos a las temperaturas de


fondo y tienen un tiempo de vencimiento que depende de la temperatura. Los
explosivos suplen la energía necesaria para realizar una penetración efectiva en
el revestidor, cemento y formación. Actúan rápidamente, produciendo una
explosión caracterizada por la producción de una onda de alta velocidad.

Los explosivos de acuerdo a su velocidad de reacción pueden clasificarse en


ALTOS y BAJOS.

Explosivos Bajos Explosivos Altos


Vel. de reacción 330- 1500 m/s Velocidad de reacción >
Sensibles al calor (iniciados 1500 m/s Iniciados por
por flama o chispa) calor o percusión

3.7.1 Tren de explosivos

La secuencia de explosión consta de varios dispositivos que son utilizados para


iniciar y extenderla detonación de los cañones. Está conformada de la siguiente
forma:

1. Detonador o Iniciador

2. Cordón detonante

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3. Carga explosiva moldeada

Detonador o Iniciador: El detonador inicia el proceso explosivo. El explosivo


del cordón detonante deberá estar en contacto con el explosivo del detonador.
El iniciador puede estar localizado encima o debajo de los cañones. Existen dos
tipos en la aplicación de la Industria petrolera:

- Detonadores eléctricos: Los detonadores eléctricos son utilizados para


cañones transportados con guaya eléctrica. Hay sensibles al fluido y no
sensibles
- Detonadores de percusión: Los detonadores de percusión son utilizados
para cañones transportados con tubería. Los impactos con el pin de
disparo causan la detonación, de 5 a 7ft-lb. Estos detonadores no son
sensibles a corrientes eléctricas.

Cordón Detonante: Es un cordón plástico o metálico que cubre el núcleo, el


cual es un explosivo secundario. Consiste en un sistema de conexiones que
permite la transmisión del iniciador a las cargas huecas. Permite la detonación a
lo largo del eje cañón.

Explosivo Aplicación 1 hora 100 horas


RDX Detonadores Primacord Cargas 340 °F 250 °F

HMX Detonadores Primacord Cargas 400 °F 300 °F

PSF Primacord Cargas 470 °F 370 °F

HNS Detonadores Primacord Cargas 525 °F 450 °F

TACOT Detonadores 540 °F

3.8 Condiciones de cañoneo

El proceso de cañoneo puede realizarse bajo ciertas condiciones de presión en


el fondo del pozo.

- Bajo balance/Balance
- Sobre Balance
- Sobre balance extremo

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3.8.1 Condición bajo balance / balance

El cañoneo bajo balance consiste en realizar las operaciones de cañoneo en


condiciones de un diferencial de presión entre el pozo y el yacimiento, donde la
presión del yacimiento es mayor a la del pozo. Luego que se ejecuta el cañoneo,
el diferencial de presión hará que los fluidos fluyan hacia el pozo.

- Requiere datos del pozo y del yacimiento para cálculos del bajo balance
y garantizar de esta manera la limpieza de los túneles cañoneados.
Permite realizar las operaciones con el pozo abierto y en condiciones de
fluir hacia la estación de flujo. Al disparar los cañones se genera una zona
compactada de menor permeabilidad y sin “debris”.
- No existe riesgos de inyectar los fluidos de completamiento a la formación.

- El desbalance de presiones (al momento del cañoneo) genera flujo de


fluidos inmediatos de la formación hacia el pozo que limpia (efecto de
surgencia) los túneles cañoneados. Operación de cañoneo puede
realizarse por plataforma o con taladro según sea el caso.
- En la condición de bajo balance la presión hidrostática del fluido en el
pozo es menor a la presión de yacimiento.

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3.8.2 Condición sobre balance

Se requiere que el pozo permanezca cerrado y controlado durante las


operaciones de cañoneo. Al disparar los cañones se genera una zona
compactada de menor permeabilidad y el túnel cañoneado lleno de residuos.

- El fluido de completamiento puede ser inyectado a la formación, creando


problemas de incompatibilidad y posible daño de la formación.
- Al inducir el pozo a producción, algunas perforaciones se limpiarán, otras
quedarán taponadas o con baja eficiencia de flujo.
- Requiere taladro para efectuará la operación de cañoneo y posterior
mente la bajada de la completación del pozo.

3.8.3 Condición sobre balance extremo

En esta condición se requiere que el pozo permanezca cerrado y controlado


durante las operaciones de cañoneo. Al disparar los cañones se genera
incremento de presión en la formación menor que la resistencia compresiva de
la roca, produciendo fracturas en la formación.

- Requiere taladro para efectuar la operación de cañoneo y posteriormente


la bajada del completamiento del pozo.

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3.9 Operaciones del cañoneo

El cañoneo para la producción o evaluación de pozos petroleros se puede


realizar bajo dos condiciones generales:

3.9.1 Diferencial de Presión Positivo

El diferencial de presión se define como la diferencia de la presión que ejerce la


columna hidrostática a la profundidad de la arena cañoneada, menos la presión
de formación de esa arena. En operaciones de cañoneo, la columna puede ser
de: lodo, salmuera, diésel o fluidos especiales.

Cuando la presión de la columna es mayor que la presión de la formación se


obtiene un diferencial de presión positivo.

Cuando se cañonea con un diferencial de presión positivo y con una columna de


lodo, usualmente se producen taponamientos de algunas de las perforaciones.
Esto se debe a que el lodo es fundamentalmente un fluido de control de
perforación y, por lo tanto, causa obstrucción del flujo.

Generalmente, el daño causado por el lodo es parcialmente irreversible. Es decir,


aun cuando se realizan luego operaciones para reducir la columna hidrostática
es prácticamente imposible obtener una limpieza completa de las perforaciones.

3.9.2 Diferencial de Presión Negativo

Cuando la presión de la columna hidrostática a la profundidad de la arena


cañoneada es menor que la presión de la formación, se obtiene un diferencial

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negativo. El cañoneo óptimo se obtiene con un diferencial de presión negativo y
con fluidos libres de sólidos, es decir, limpios.

Es muy importante tomar las precauciones de seguridad necesarias, cuando se


cañonea con un diferencial de presión negativo. Las altas presiones de la
formación se manifiestan muy rápidamente en la superficie. Por lo tanto, es
necesario controlar el pozo de una manera segura.

3.10 Medidas De Seguridad En Las Operaciones De Cañoneo

1. El equipo de cañoneo debe ser manejado por una compañía de servicios con
experiencia.

2. No se debe permanecer cerca o manipular cañones de cañoneo a menos que


sea necesario que se haga.

3. Durante el cañoneo todo tipo de transmisiones por radio o teléfonos celulares


y las actividades de soldar deben ser detenidas.

4. Se debe prestar atención especial a los equipos eléctricos (transmisiones


superiores, motores eléctricos, etc.) en la plataforma del taladro. Una carga
eléctrica estática podría disparar los cañones.

5. Advertencias especiales sobre restricciones de radio deben ser dadas a las


embarcaciones de trabajo y helicópteros en el área.

6. Se debe prestar atención especial a los equipos eléctricos (transmisiones


superiores, motores eléctricos, etc.) en la plataforma de la torre. Una carga
eléctrica estática podría disparar los cañones.

3.11 Geometría del cañoneo

El cañoneo es el proceso de crear aberturas a través de la tubería de


revestimiento y el cemento, para establecer comunicación efectiva entre la zona
productora y el pozo. El cañoneo permite evaluar zonas productoras; mejorar la
producción, recuperar e inyectar y efectuar trabajos de inyección de cemento Las
herramientas para hacer este trabajo se llaman cañones. Estas perforaciones
deben ser limpias, de tamaño y profundidad uniformes y no deben dañar el
revestidor y la adherencia de cemento.

Geometría de baleos o perforaciones

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- Densidad de Cañoneo: se define como el número de cargas por unidad
de longitud. Las más comunes son las de 2 a 4 tiros por pie (TPP). Con
dispositivos especiales, esta densidad se puede elevar a 8 y 12 TPP.
- Dirección de Tiro (fases): indica el ángulo entre cargas. Así, por ejemplo,
las cargas pueden ser disparadas, de acuerdo con el ángulo que puede
ser de 0°,90°, 120°, 180°.

- Separación de Cargas: indica la distancia existente entre la pared interior


del revestidor y la carga.
- Penetración: es la longitud de la perforación realizada por una carga dada.
Usualmente se mide siguiendo el método API (API RP43 Standard
Procedure for Evaluation of Well Perforations).
- Diámetro a la Entrada de la Perforación: representa el diámetro del
agujero que se crea en el revestidor durante el proceso de cañoneo

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3.12 Factores que afectan a la efectividad de Cañoneo.

Para lograr un cañoneo efectivo, se debe garantizar que el trayecto de la


perforación penetre el revestidor, el cemento, la formación (hasta alcanzar la
zona virgen), para así establecer un canal de fluidos del yacimiento hasta el pozo

- Sistema de cañoneo utilizado en el proceso.


- Cantidad y tipo de cargas.
- Densidad y fase de disparo.
- Separación entre las cargas y el revestidor
- Técnicas utilizadas en la completación del pozo.
- Características del revestidor y la tubería.
- Estado del cemento.
- Resistencia de la formación.

4. Bibliografía

https://es.slideshare.net/noeibarracondori/baleos-de-pozo-petroleros

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http://perfob.blogspot.com/2015/07/que-es-el-canoneo-de-pozos.html

https://es.scribd.com/doc/249557905/Baleos-Partes-1

https://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish09/win09/0
1_operaciones_disparos.pdf

file:///D:/6to/PRODUCCION/docslide.__canoneo-de-pozospdf.pdf

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