INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE PANUCO

INGENIERÍA PETROLERA

MATERIA
SISTEMA DE BOMBEO

DOCENTE
ING. JUAN JESUS PEREZ ARTEAGA

ALUMNO
FRANCISCO RUBEN JEREZ RDZ
OSCAR DANIEL CRUZ DEL ANGEL
MARLEN DELGADO RAMOS
CARRERA

ING PETROLERA

ESCUELA
ITSP

TEMA
TURBOCOMPRESOR

FECHA
05/06/18

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TURBOCOMPRESOR
Un turbocompresor o también
llamado turbo es un sistema
de sobrealimentación que usa
una turbina centrífuga para accionar mediante
un ejecoaxial con ella,
un compresor centrífugo para
comprimir gases. Este tipo de sistemas se
suele utilizar en motores de combustión
interna alternativos, especialmente en los
motores diésel.

FUNCIONAMIENTO.
En algunos países, la carga impositiva sobre los automóviles depende de
la cilindrada del motor. Como un motor con turbocompresor tiene una mayor
potencia máxima que otro de la misma cilindrada, un modelo turbo cargado
pagaría menos impuestos que un motor no turbo cargado de la misma potencia.
En los motores sobrealimentados mediante este sistema, el turbocompresor
consiste en una turbina accionada por los gases de escape del motor de
explosión, en cuyo eje se fija un compresor centrífugo que toma el aire a presión
atmosférica después de pasar por el filtro de aire y lo comprime para introducirlo
en los cilindros a mayor presión que la atmosférica.
Los gases de escape inciden radialmente en la turbina, saliendo axialmente,
después de ceder gran parte de su energía interna (mecánica + térmica) a la
misma.
El aire entra al compresor axialmente, saliendo radialmente, con el efecto
secundario negativo de un aumento de la temperatura más o menos considerable.
Este efecto se contrarresta en gran medida con un enfriador (intercooler).
Este aumento de la presión consigue introducir en el cilindro una mayor cantidad
de oxígeno (masa) que la masa normal que el cilindro aspiraría a presión
atmosférica, obteniéndose más par motor en cada carrera útil (carrera de
expansión) y por lo tanto más potencia que un motor atmosférico de igual
cilindrada, y con un incremento de consumo proporcional al aumento de masa de
aire en el motor de gasolina. En los diésel la masa de aire no es proporcional al
caudal de combustible, siempre entra aire en exceso al ser por inyección el
suministro de combustible al cilindro, por ello es en este tipo de motores en donde
se ha encontrado su máxima aplicación (motor turbodiésel).

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Los turbocompresores más pequeños y de presión de soplado más baja ejercen

una presión máxima de 0,25 bar (3,625 psi), mientras que los más grandes
alcanzan los 1,5 bar (21,75 psi). En motores de competición se llega a presiones
de 3 y 8 bares dependiendo de si el motor es gasolina o diésel.
Como la energía utilizada para comprimir el aire de admisión proviene de los
gases de escape, que se desecharía en un motor atmosférico, no resta potencia al
motor cuando el turbocompresor está trabajando, tampoco provoca pérdidas fuera
del rango de trabajo del turbo, a diferencia de otros compresores de admisión,
como los sistemas con compresor mecánico (volumétrico), en donde el compresor
es accionado por una polea conectada al cigüeñal.

FUNCIONAMIENTO EN DISTINTOS TIPOS DE MOTORES

DISEL.
En los motores diésel el turbocompresor está más difundido debido a que un
motor diésel trabaja con exceso de aire al no haber mariposa, por una parte; esto
significa que a igual cilindrada unitaria e igual régimen motor (rpm) entra mucho
más aire en un cilindro diésel.
Por otra parte, y esto es lo más importante, las presiones alcanzadas al final de la
carrera de compresión y sobre todo durante la carrera de trabajo son mucho
mayores (40 a 80 bares) que en el motor de ciclo Otto (motor de gasolina) (15-25
bares). Esta alta presión, necesaria para alcanzar la alta temperatura requerida
para la auto-inflamación o auto-ignición del gasóleo, es el origen de que la fuerza
de los gases de escape, a igual régimen, cilindrada unitaria y carga requerida al
motor sea mucho mayor en el diésel que en la gasolina.

GASOLINA.
En épocas recientes la sobrealimentación en motores a gasolina se ha visto más
difundida como una técnica para sacar provecho de los motores de baja cilindrada.
Esto con el fin de no mermar el desempeño a raíz de las exigencias de consumos
más reducidos. Casi siempre es similar el funcionamiento que en los motores
diésel, sin embargo aquí la sobrealimentación juega un papel muy importante
debido a que debe ser realizada de manera precisa con cantidades exactas con
márgenes de error de +/- 0.50 cm/3 , en este caso al haber una mariposa en el
múltiple de admisión de aire, se debe regular la proporción de aire y combustible
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en el sistema de inyección, así como calcular el valor de la relación de compresión

con el fin de maximizar el desempeño y mejorar el consumo. Indirectamente estos
motores pueden funcionar a mayor altitud sin tener una merma significativa de
potencia.

EVOLUCION DEL TURBOCOMPRESOR

La filosofía de aplicación de los turbocompresores ha ido cambiando: desde

priorizar la potencia a altas revoluciones a priorizar que el coche responda bien en
todo el régimen de giro de uso.
La válvula llamada waste-gate evita presiones excesivas que dañen el motor.
La waste-gate o válvula de descarga es la que regula que cantidad de gases de
escape que se fugan del caracol de escape del turbo directamente hacia el escape
del vehículo mediante la apertura de la válvula, de esa forma a más gases fugados
menos presión de turbo, con la válvula cerrada se alcanza la máxima presión del
turbo al pasar todos los gases de escape por el caracol.
La dump valve o válvula de alivio (también llamada blow off) abre una fuga en el
conducto de admisión cuando se deja de acelerar para que la presión generada
por la enorme inercia del turbo no sature estos conductos, evitando al mismo
tiempo la brusca des-aceleración de la turbina, alargando su vida útil.

VENTAJAS DE USAR UN TURBOCOMPRESOR

 Permite aumentar la potencia de un motor, sin la necesidad de hacer mayores

cambios.
 Contribuye a la recuperación de energía, ya que usa como medio propulsor los
gases de escape del motor.
 Añade poco volumen y peso al motor, lo que permite encajarlo en un vehículo
existente sin grandes modificaciones externas.
 Debido a que depende de la presión entre los gases de escape y el medio
ambiente se auto-ajusta a cualquier altitud sobre el nivel del mar.
 Permite reducir el consumo de combustible empleado (esto obteniendo más
energía por litro de combustible).

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NORMATIVIDAD PARA LA SELECCIÓN DE COMPRESORES Y

VENTILADORES
NORMAS DE COMPRESORES
Según las normas, IEC 335-2-34: 2000 y la ISO917: 2000, los compresores
herméticos se diseñan para ser empleados en ciclos de refrigeración por
compresión de vapor y se clasifican de acuerdo con la presión correspondiente a
la gama de temperaturas de evaporación en la cual el compresor funciona.
Dentro de la categoría de aplicación de baja presión de aspiración (LBP) y bajo
torque de arranque (LST), quedan los compresores utilizados en los congeladores
y refrigeradores domésticos. A modo de ejemplo se utilizan en los apartados
posteriores de este trabajo, los compresores herméticos aplicados a refrigeradores
domésticos por ser los más conocidos y de situación más crítica en las situaciones
comentadas anteriormente .ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating
and Air-Conditioning Engineers) ha venido estableciendo desde el año 1953 las
condiciones de ensayo para la evaluación de compresores que se han mantenido
hasta nuestros días y es utilizada por la mayoría de los fabricantes de
compresores, aunque posteriormente los países europeos decidieran establecer
las suyas, conocidas como CECOMAF (Air- Conditioning and Refrigeration
Equipment Manufactures).
La diferencia entre ambas condiciones de ensayo es, que en el caso CECOMAF
no hay subenfriamiento de líquido.
NORMAS DE LUBRICACIÓN PARA COMPRESORES DE AIRE.
Para los lubricantes para compresores existen una serie de normativas. Son
normativas fijadas por una comisión llamada PNEUROP y compuesta por la
mayoría de los fabricantes de compresores, herramientas neumáticas, sistemas
de seguridad etc., para asegurar una calidad mínima de un lubricante para un
compresor trabajando bajo ciertas condiciones.
Estas normas no solamente consideran la lubricación sino también la seguridad y
el mantenimiento con el fin de reducir el costo del aire comprimido.
Si en un compresor, trabajando a 8 atmósferas falla el sistema de refrigeración, el
aire podría salir a una temperatura de hasta 230ºC. Con relación a la calidad, la

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norma DIN-VD-L, o DIN-VC-L si el compresor es de baja presión (4atmósferas), se

debe considerar como requisito mínimo. A esta norma, que va dirigida a fijar las
propiedades anti oxidación, se deben añadir propiedades anti desgaste, para
proteger los segmentos y válvulas, y anticorrosión, para proteger la máquina
contra el agua condensada originada por el aire comprimido.
 API standard 18.
NORMAS DE VENTILADORES.
Las normas para fabricación, instalación, montaje, mantenimiento y operación de
ventiladores buscan regular estas actividades para maximizar las características
intrínsecas del equipo y aumentar la seguridad y confiabilidad de los mismos (Ver
figura). Las normas y estándares están

reguladas por diferentes entidades a nivel mundial, entre las que se destacan:

 ASME (American assotiation of mechanical engineers)

 ANSI (American National Standard Institute)
 NAFM (National Assotiation of Fan Manufacturers)
 AMCA (American Movement and Control Assotiation)
 ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas)
 UL (Underwritters Laboratories)

Norma ANSI/AMCA 210-07

Métodos de laboratorio para pruebas de ventiladores parala clasificación del
rendimiento aerodinámico certificado.
Norma AMCA 99
Manual de normas.
IEEE 112-2004
Procedimiento de prueba estándar para generadores y motores de inducción
polifásica.

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IEEE 114-2001
Procedimiento de prueba estándar para motores de inducción monofásicos.
ISO 5801:2007
Ventiladores industriales - Prueba de rendimiento utilizando vías aéreas
estandarizadas.
ISO/DIS 12759
Ventiladores - Clasificación de eficiencia para ventiladores
ISO 13348:2007
Ventiladores industriales - Presentación de datos técnicos, tolerancias y métodos
de conversión
ISO 13349:2008
Ventiladores industriales - Vocabulario y definiciones de categorías Normas para
la extracción de aire.- En toda instalación de ventilación se pueden seguir algunas
normas generales, como: - Siempre que sea posible, los ventiladores deben
colocarse de forma que la descarga siga la dirección del viento que prevalezca; si
es posible, los lugares para la admisión de aire deben colocarse de forma que se
saque ventaja de las presiones positivas creadas por los vientos prevalecientes;
en esta situación los ventiladores extractores se deben colocar de forma que no
haya interferencias de aberturas que den directamente al ventilador.

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DIAGRAMA FUNCIONAMIENTO DE UN TURBOCOMPRESOR

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE COMPRESOR RECIPROCANTE

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BIBLIOGRAFIAS

https://es.scribd.com/doc/228216667/Normatividad-para-la-seleccion-de-
ventiladores-y-compresores
https://es.wikipedia.org/wiki/Turbocompresor
https://www.autonocion.com/turbocompresores-tipos-averias/