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EXPLOTACIÓN DE MINAS

PASANTÍA UNIVERSITARIA

Saber, Saber hacer, Saber ser


Evaluación de Competencias
PASANTÍA UNIVERSITARIA
(Explotación de minas)

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el


estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas
(según CETEMIN).

CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:

excelente sobresaliente bueno malo deficiente

90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%

NOTA:
A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.

Puntaje Final Total

VALORES Y ACTITUDES:
Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad. Saber, Saber hacer, Saber ser
Evaluación por competencia

1. Conceptos de reglamento de seguridad y salud ocupacional en minería.


excelente sobresaliente bueno malo deficiente

»» Describir conceptos del SSO y aplicar herramientas de gestión


de la seguridad
»» Definir las causas de los accidentes
»» Definir herramientas de gestión

Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................

2. Clasificaciones geomecánicas
excelente sobresaliente bueno malo deficiente

»» Describir la caracterización geomecánica.


»» Explicar las principales discontinuidades.
»» Describir el índice GSI.
»» Describir el índice RMR.

Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................

3. Perforación con equipo manual


excelente sobresaliente bueno malo deficiente

»» Partes principales de una máquina perforadora


»» Perforación con martillo en cabeza
»» Procedimiento de perforación Manual
»» Explicar las mallas de perforación en minería subterránea

Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................

4. Identificar y describir los accesorios de voladura y los explosivos


excelente sobresaliente bueno malo deficiente

»» Describir características principales de los Explosivos.


»» Describir clasificación de los explosivos.
»» Describir las características de cada uno de los accesorios de
voladura
»» Describir fulminante no Eléctrico con retardo y sus características

Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
Evaluación por competencia

5. Sostenimiento en minería subterránea


excelente sobresaliente bueno malo deficiente

»» Describir el sostenimiento activo.


»» Describir el sostenimiento Pasivo.
»» Describir las otras técnicas de sostenimiento que no sean pa-
sivos ni activos.
»» Describir el procedimiento de Sostenimiento de rocas en min-
ería subterránea.

Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
TABLA DE

CONTENIDOS

I. CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ................... 5

II. PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD ................... 14

III. IMPORTANCIA DE LA GEOMECANICA .......................................................... 25

IV. CONDICIONES DE LA MASA ROCOSA ........................................................... 31

V. CLASIFICACIONES GEOMECÁNICAS ............................................................. 37

VI. PERFORACIÓN EN EQUIPO MANUAL ........................................................... 58

VII. PERFORACIÓN CON EQUIPO MECANIZADO ................................................ 72

VIII. MALLA DE PERFORACIÓN Y CÁLCULO DE FACTOR DE CARGA ..................... 75

IX. PATRONES DE PERFORACIÓN ....................................................................... 94

X. ACCESORIOS DE VOLADURA ........................................................................ 99

XI. SEGURIDAD DURANTE EL USO DE LOS EXPLOSIVOS .................................... 117

XII. EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA SUBTERRANEA ....................................... 120

XIII. SOSTENIMIENTO .......................................................................................... 122


CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD Y SALUD
CAPÍTULO I OCUPACIONAL

1 DEFINICIONES IMPORTANTES
1.1 PELIGRO
Es todo aquello que tiene potencial de causar daño a las personas, equipos, procesos y ambientes.
Clasificación:
• Peligros visibles.
• Peligros ocultos
• Peligros en Desarrollo.
1.2 RIESGO
Es la probabilidad de que el daño, de un peligro en particular, ocurra. Es la exposición al peligro. Se puede decir que
es la posibilidad o probabilidad de que haya pérdida.

1.2.1 Riesgos Mecánicos:

Las formas elementales del riesgo mecánico son:

Aplastamiento, cizallamiento, corte, enganche, alzapamiento o arrastre, impecto, perforación o punzonamiento,


fricción o abrasión, proyección de sólidos o fluidos.

También podemos definir EL RIESGO COMO:

La probabilidad que un peligro (causa inminente de pérdida), existente en una actividad determinada durante un
periodo definido, ocasione un incidente con consecuencias factibles de ser estimadas.

También lo podemos entender cómo, el potencial de pérdidas que existe asociado a una operación productiva, cuando
cambian en forma no planeada las condiciones definidas como estándares para garantizar el funcionamiento de un
proceso o del sistema productivo en su conjunto.

Los riesgos en general, se pueden clasificar en riesgo puro y riesgo especulativo.

El riesgo especulativo es aquel riesgo en la cual existe la posibilidad de ganar o perder, como por ejemplo las apues-
tas o los juegos de azar. En cambio el riesgo puro es el que se da en la empresa y existe la posibilidad de perder o
no perder pero jamás ganar.

El riesgo puro en la empresa a su vez se clasifica en:


• Riesgo inherente.
• Riesgo incorporado.
1.2.2 El riesgo inherente:

Es aquel riesgo que por su naturaleza no se puede separar de la situación donde existe. Es propio del trabajo a realizar. Es
el riesgo propio de cada empresa de acuerdo a su actividad, por ejemplo los mostrados en la siguiente tabla.

TIPOS DE EMPRESA PRINCIPALES RIESGOS INHERENTES

TRANSPORTE. Choques, Colisiones, Volcaduras.

METALMECÁNICA Quemaduras, Golpes.

CONSTRUCCIÓN Caída de distinto nivel, Golpes, Atrapamiento.


MINERÍA Derrumbes, caída de roca, explosiones, caída, atrapamiento.
SERVICIOS Choque, colisiones, lumbago, caídas.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 5


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Los riesgos inherentes en una empresa se deben controlar y/o eliminar los que sean posibles, ya que como estos
están en directa relación con la actividad de la empresa si estos no lo asumen no puede existir. Los riesgos incorporados
se deben eliminar de inmediato.
Cuando un riesgo se sale de nuestro control producen accidentes que provocan muertes, lesiones inca-
pacitantes, daños a los equipos, materiales y/o medio ambiente. Todo esto resulta como perdida para la empresa,
ya ocurrido un accidente la empresa debe:
1. Contratar un nuevo trabajador y prepararlo para esa actividad.
2. Redistribuir los trabajadores en el área.

3. Pérdidas de tiempo

4. Comprar o reparar la maquinaria y/o equipos

5. Pérdida de tiempo de los trabajadores involucrados en el accidente

El riesgo incorporado es aquel riesgo que no es propio de la actividad, sino que producto de conductas poco res-
ponsables de un trabajador (ACTOS SUBESTANDARES), el que asume otros riesgos con objeto de conseguir algo
que cree que es bueno para el y/o para la empresa, como por ejemplo ganar tiempo, terminar antes el trabajo para
destacar, demostrar a sus compañeros que es mejor, etc.
Los siguientes son ejemplos de riesgos incorporados:
1. Clavar con un alicate o llave y no con un martillo.
2. Subir a un andamio sin amarrarse
3. Sacar la protección a un esmeril angular o amoladora.
4. Levantar sin doblar las rodillas.
5. Levantar o transportar sobrepeso
6. Transitar a exceso de velocidad
7. No reparar una falla mecánica de inmediato
8. Trabajar en una máquina sin protección en las partes móviles

1.3 ACCIDENTE

Es un evento no deseado que resulta en daño o en lesión a las personas, los equipos, los procesos o el ambiente.

1.3.1 Accidente de Trabajo


Incidente o suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo, aún fuera del lugar y horas en
que aquél se realiza, bajo órdenes del empleador, y que produzca en el trabajador un daño, una lesión, una pertur-
bación funcional, una invalidez o la muerte
• Accidente Leve
Suceso resultante en lesión(es) que, luego de la evaluación médica correspondiente, puede(n) generar en el
accidentado un descanso breve con retorno máximo al día siguiente a sus labores habituales
• Accidente Incapacitante

Suceso resultante en lesión(es) que, luego de la evaluación médica correspondiente, da lugar a descanso mé-
dico y tratamiento, a partir del día siguiente de sucedido el accidente. El día de la ocurrencia de la lesión no se
tomará en cuenta para fines de información estadística
• Accidente Mortal

Suceso resultante en lesión(es) que produce la muerte del trabajador, al margen del tiempo transcurrido entre
la fecha del accidente y la de la muerte. Para efecto de la estadística se debe considerarla fecha del deceso

6 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

1.4 INCIDENTE:
Se llama así a todo suceso, que bajo circunstancias ligeramente diferentes, resulta en lesión o daño no inten-
cional. En el sentido más amplio incidente involucra también los accidentes.

1.5 CUASI-ACCIDENTE:
Es un evento no deseado que podría haber resultado en lesiones o en daños a las personas, los equipos, los pro-
cesos, o al medio ambiente.
Cuasi-accidente con alto potencial.

1.6 PÉRDIDA:
Es el gasto/desperdicio de recursos que puede ser evitado y se evalúa en relación al daño ocasionado (daños al
personal, equipos, propiedad, proceso y/o medio ambiente). Las pérdida se pueden clasificar en menores, serias
ó catastróficas.

2 CAUSA DE LOS ACCIDENTES

Todo incidente es evitable. Se sabe que detrás de cada incidente hay una o varias causas que lo originan.
Eliminando estas causas los eventos ya no se producen, por lo tanto ya no habría accidentes.
Cuando se realiza un análisis de la ocurrencia de los incidentes/accidentes, tenemos que analizar los controles para
que no ocurran estos y la manera más sencilla de poder identificar la ocurrencia es a través del modelo de causalidad,
que permite entender los principales hechos críticos, para el control de la mayoría de los accidentes.
¿Cuáles son las causas de un Incidente/accidente? (¿Por qué ocurren los accidentes?)

Los incidentes/accidentes ocurren por tres tipos de causas: Falta de Control, Causas Básicas y Causas inmediatas.

MODELO DE LA CAUSALIDAD:
Aplicado a las actividades de Control a la Administración de Riesgo
Las actividades de control son:
• Identificación del trabajo para el control.
• Establecimientos de estándares para hacer el trabajo.
• Medición y desempeño de los estándares.
• Evaluación del desempeño de los estándares.
• Corrección y reconocimiento del desempeño.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 7


Manual del Estudiante

MODELO DE CAUSALIDAD: Esta es la secuencia para que ocurra un accidente.


FALTA DE CAUSAS CAUSAS A
CONTROL INMEDIATAS C P
BÁSICAS C É
I R
- Factores - Actos D D
Sistemas y
peronales. subestandar. E I
Estándares
N D
inadecuados
- Factores de - Condiciones T A
o Inexistentes
trabajo. subestandar. E

I. FALTA DE CONTROL
El control es una de las funciones esenciales de la administración:
• Planificar
• Organizar.
• Liderar/dirigir
• Controlar
El líder eficaz conoce el programa de control de pérdidas, y sus estándares de cumplimiento, por eso planifica y organiza
el trabajo, dirige al personal, mide el cumplimiento propio y de los demás, evalúa resultados y necesidades,
reconoce y corrige constructivamente el desempeño para poder cumplir con los estándares, esto es control.
Es cuando no existe o son deficientes: Los Planes de Gestión, los estándares operacionales y el desempeño direc-
tivo y operativo. Estos generan las causas básicas.
II. CAUSAS BÁSICAS
Es aquella que contribuye a que las personas cometan errores o que existan condiciones físicas que originen acci-
dentes.
Son las enfermedades o las causas reales detrás de los síntomas, las razones son los actos y condiciones subes-
tándares ocurridos, los factores que cuando se identifican, permiten un control administrativo más significativo.
A menudo éstas son referidas como la causa raíz, causas reales o causas subyacentes. Es útil pensar en dos catego-
rías de causas básicas: Factores Personales y Factores de trabajo.
FACTORES PERSONALES
Están relacionados con la falta de habilidades, conocimientos, la condición físico - mental y psicológica de la persona.
1. Capacidad física o psicológica Inadecuadas.
a. Altura, peso, talla, tamaño, alcance, etc. Inadecuados.
b. Rango restringido para el movimiento del cuerpo.
c. Habilidad limitada de sostener posiciones del cuerpo.
d. Sensibilidad a las sustancias o alergias.
e. Sensibilidad a sensaciones extremas (temperatura, ruido, etc.)
f. Deficiencias de visión.
g. Deficiencia de audición.
h. Otra deficiencia sensorial (Tacto, gusto, olfato, equilibrio).
i. Incapacidad respiratoria.
j. Otras invalideces físicas permanentes.
k. Invalideces temporales.

2. Capacidad mental o psicológicas Inadecuadas.


a. Miedos y fobias
b. Perturbación emocional
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c. Enfermedad mental
d. Nivel de inteligencia.
e. Incapacidad para comprender.
f. Juicio pobre.
g. Coordinación pobre/tiempo de reacción lenta/Aptitud Mecánica baja/Aptitud de aprendizaje baja/falta
de memoria.

3. Tensión física o fisiológica.


a. Lesión o enfermedad.
b. Fatiga por carga de trabajo o duración del mismo.
c. Fatiga debido a falta de descanso.
d. Fatiga a sobrecarga sensorial.
e. Exposición a riesgos de salud
f. Exposición a temperaturas extremas
g. Deficiencia de oxígeno.
h. Variación de la presión atmosférica
i. Limitación de movimiento
j. Insuficiencia de azúcar en la sangre.
k. Drogas.

4. Tensión Mental o Psicológica


a. Carga excesiva emocional.
b. Fatiga debido a carga de la tarea mental o velocidad.
c. Exigencias extremas de juicios/decisiones.
d. Rutina, monotonía, exigencias de vigilancia eventual.
e. Demanda extrema de concentración/percepción.
f. Actividades “sin sentido” o “degradantes”
g. Instrucciones confusas.
h. Exigencias conflictivas
i. Preocupación por problemas.
j. Frustración.
k. Enfermedad mental.

5. Falta de conocimiento.
a. Falta de experiencia.
b. Orientación inadecuada.
c. Entrenamiento inicial inadecuado
d. Entrenamiento de actualización inadecuado.
e. Direcciones mal entendidas

6. Falta de Habilidad.
a. Instrucción inicial inadecuada.
b. Práctica inadecuada.
c. Actuación poco frecuente.
d. Falta de entrenamiento y guía.

7. Motivación Inapropiada.
a. La actuación inapropiada es premiada.
b. La actuación apropiada es castigada.
c. Falta de incentivos.
d. Frustración excesiva.
e. Agresión inapropiada.
f. Intento inapropiado para ahorrar tiempo o esfuerzo.
g. Intento inapropiada para evitar la incomodidad.
h. Intento inapropiado para ganar la atención.
i. Presión del compañero inapropiado.
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j. Ejemplo inadecuado por parte de la supervisión.


k. Retroalimentación inadecuada sobre el desempeño.
l. Refuerzo inadecuado de la conducta apropiada.
m. Incentivos inadecuados a la producción.

Factores de trabajo
Se refiere a defectos en el diseño, errores y demora logística, adquisiciones inadecuadas, uso de equipos, herra-
mientas y materiales inapropiados y mala elección de los métodos de ejecución de los métodos de explotación.
Están relacionados con el ambiente de trabajo.

1. Liderazgo y/o supervisión Inadecuada.


a. Relaciones funcionales poco claras o conflictivas.
b. Asignación de responsabilidades poco claras y conflictivas.
c. Delegación inadecuada o insuficiente.
d. Suministro de políticas, procedimientos, prácticas o guía inadecuada.
e. Suministrar objetivos, metas o estándares en conflictos
f. Planificación o programación del trabajo inadecuado.
g. Instrucciones, orientación y/o entrenamiento inadecuado.
h. Suministro inadecuado de documentos en referencia, directivas y publicaciones guía.
i. Identificación y evaluación de las exposiciones a pérdidas inadecuadas.
j. Falta de conocimiento del trabajo supervisorio/gerencial.
k. Adaptación inadecuada de las calificaciones individuales y registros del trabajo/tarea
l. Evaluación y medición inadecuada del desempeño.
m. Retroalimentación inadecuada sobre el desempeño.

2. Ingeniería Inadecuada.
a. Valoración inadecuada de la exposición a pérdidas.
b. Consideración inadecuada de los factores humanos/ergonómicos
c. Estándares, especificaciones y/o criterios de diseños inadecuados.
d. Supervisión inadecuada de la construcción
e. Evaluación inadecuada de la disponibilidad operativa.
f. Supervisión inadecuada de las operaciones iniciales.
g. Evaluación de las modificaciones inadecuadas

3. Compras Inadecuadas.
a. Solicitudes de ofertas con especificaciones inadecuadas.
b. Investigación inadecuada de los factores humanos/ergonómicos.
c. Especificaciones inadecuadas entregadas a los vendedores.
d. Ruta o medio de embarque inadecuados.
e. Inspección de recepción y aceptación inadecuados.
f. Comunicación inadecuada de la información exigida sobre seguridad y salud.
g. Manejo inadecuados de materiales.
h. Almacenamiento de materiales.
i. Transporte inadecuado de materiales.
j. Identificación inadecuada de productos peligrosos.
k. Recuperación y/o eliminación de desechos inadecuados.

4. Mantenimiento inadecuado.
a. Prevención inadecuada.
..... Evaluación de necesidades
….. Servicio y lubricación.
….. Ajuste/montaje.
….. Limpieza o pulitura.
b. Reparación inadecuada.

10 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


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….. Comunicación de las necesidades


….. Programación del trabajo.
….. Examen de las unidades.
….. Sustitución de componentes.

5. Herramientas y equipo inadecuados


a. Evaluación inadecuada de necesidades y riesgo.
b. Valoración inadecuada de factores humanos/ergonómicos
c. Estándares y especificaciones inadecuadas.
d. Disponibilidad inadecuada.
e. Ajuste/reparación/mantenimiento inadecuado.
f. Recuperación y de daños inadecuados.
g. Remoción y reemplazo inadecuado de artículos inadecuados.

6. Estándares de trabajo inadecuados.

a. Desarrollo inadecuado de estándares.


….. Inventario y evaluación de necesidades y exposiciones.
….. Coordinación con el diseño del proceso.
….. Involucramiento de los empleados.
….. Estándares/procedimientos/reglas inconsistentes.
b. Comunicación inadecuada de estándares.
….. Publicación.
….. Distribución.
….. Traducción.
….. Traducción a los idiomas adecuados.
….. Refuerzo con carteles, códigos de colores y ayudas al trabajo.
c. Mantenimiento inadecuado de estándares.
….. Seguimiento al flujo de trabajo.
….. Actualización.
….. Supervisión del uso de estándares/procedimientos/reglas.

7. Desgaste.

a. Planificación inadecuada de la vida útil.


b. Extensión inadecuada de la vida útil.
c. Inspección y/o supervisión inadecuada.
d. Carga de trabajo o exigencias de uso inadecuadas.
e. Mantenimientos inadecuados.
f. Uso por personas inexpertas o sin habilidades.
g. Uso para un propósito incorrecto.

8. Abuso o mal uso.

I. Perdonado por la supervisión.


….. Intencional.
….. No intencional.
II. No perdonado por la supervisión.
….. Intencional.
….. No intencional.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 11


Manual del Estudiante

FACTORES PERSONALES FACTORES DEL TRABAJO


• Falta de conocimiento o capacidad • Norma inadecuadas de trabajo
• Motivación incorrecta • Diseño o mantenimiento inadecuado
• Problemas físicos o mentales • Normas inadecuadas de compra
• Uso anormal

III. CAUSAS INMEDIATAS


Son aquellas que se presentan instantes antes de que ocurra el accidente. Son más fáciles de identificar y se origi-
nan por la existencia de las causas básicas, se dividen en actos y condiciones subestándares.
Las causas inmediatas usualmente se identifican fácilmente a través de los sentidos. Son aquellas producidas
por actos y/o condiciones subestándares, son fáciles de identificar originadas por la existencia de causa básicas.
También es útil considerar dos categorías de causas inmediatas principales (las condiciones y prácticas/actos).
Condiciones Subestándares: Se define así a las instalaciones incorrectas, áreas de trabajo inapropiadas, uso inco-
rrecto, áreas de trabajo inapropiadas, uso incorrecto de sustancias, materiales, equipos y/o energía.
• Protecciones o barreras inadecuadas.
• Equipos de protección inadecuadas.
• Herramientas, equipos o materiales defectuosos.
• Espacio limitado para desenvolverse.
• Sistemas de advertencia inadecuados.
• Riesgo de incendio y explosión.
• Orden y limpieza deficiente.
• Exposición al ruido.
• Exposición a radiaciones.
• Exposiciones a temperaturas altas y bajas.
• Iluminación inadecuada.
• Condiciones medioambientales peligrosas; gases polvos humos, vapores.

Actos o prácticas Subestándares:


Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente.

• Operar equipos sin autorización.


• No señalar o advertir.
• Falla en asegurar adecuadamente.
• Operar a una velocidad inadecuada.
• Hacer inoperantes los dispositivos de seguridad.
• Usar equipos defectuosos.
• No usar adecuadamente los equipos de protección personal.
• Colocar la carga de manera incorrecta.
• Levantar objetos de manera incorrecta.
• Adoptar una postura incorrecta para realizar la tarea.
• Realizar mantenimiento a equipos en funcionamiento.
• Hacer bromas pesadas.
• Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u otras drogas.
• Usar el equipo de manera incorrecta.
• No seguir los procedimientos.

12 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Algunos actos y condiciones sub estándar


Actos subestandares Condiciones subestandares
• No advertir o asegurar • Resguardos y protección inadecuados
• Operar a una velocidad inadecuada • Elementos, equipos y materiales
• Retirar los dispositivos de seguridad defectuosos
• Operar sin autorización • Congestión
• Uso inadecuado de equipos • Sistema inadecuado para llamar la atención
• Uso de equipos defectuosos • Peligros de incendios o explosiones
• Instalación/colocación de carga en forma inadecuada • Orden y Limpieza subestandares
• Almacenar inapropiadamente • Condiciones atmosféricas peligrosas
• Levantamiento inadecuado gaces, polvos, humos, vapores
• Pssición inadecuada para la ejecución de la tarea • Ruido excesivo
• Mantenimiento al equipo mientras se encuentra en operación • Exposición a radiación
• Juegos, bromas. peleas • Iluminación y/o ventilación inadecuada
• Bajo influencia de alcohol u otras drogas

INCIDENTE/ACCIDENTE.
Este es el evento que precede a la pérdida, el contacto puede causar daño o lesión a algo en el ambiente de trabajo
o externo. Algunos tipos más comunes de incidentes son:
• Golpeado contra (correr hacia o tropezar con)
• Golpeado (por un objeto en movimiento).
• Caída a un nivel inferior (o se cae el cuerpo o se cae el objeto y golpea el cuerpo).
• Caída a un mismo nivel (resbalarse, caerse, volcarse sobre).
• Atrapado en (oprimir y puntos de pellizco).
• Atrapado entre (aplastado o amputado).
• Contacto con (cualquier tipo de energía o sustancia dañina, incluyendo fuegos, explosiones, emisiones, etc.).
• Sobretensión/sobreesfuerzo/sobrecarga.
• Falla del equipo.
• Emisión al ambiente.
PÉRDIDA.
La discusión previa de los efectos de las pérdidas sería suficiente para convencernos de la necesidad de invertir en
un sistema de administración de seguridad.
Siempre debemos recordar que aun cuando los accidentes pueden resultar en lesiones personales, producen otros
tipos de pérdidas, y esto debe ser considerado por un sistema de administración moderna de la seguridad.
Siempre debemos recordar que
¿Se deben de reportar los Incidentes?
Si.
↔ Un Incidente no reportado hoy,………………..
↔ Puede ser un accidente grave mañana.
¿Se deben de investigar los Incidentes / accidentes?
Si.
Cuando ocurre un Incidente/ accidente, es por que existe un problema que dio origen a su ocurrencia.
La investigación de Incidentes / accidentes es una técnica que se utiliza para determinar y controlar las causas que
originaron el accidente, con la finalidad de que un accidente igual o similar NO vuelva a ocurrir.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 13


PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA
CAPÍTULO II SEGURIDAD

1 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

1.1 CAUSAS Y CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES, OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN


Aunque la empresa disponga y utilice un buen Sistema de Prevención, los incidentes y accidentes aparecen. Por
este motivo se debe investigar y analizar lo ocurrido con el objetivo de adoptar las medidas correctoras que eviten
su repetición o la aparición de consecuencias más graves.
El propósito de una investigación no es buscar culpables, sino descubrir las causas reales que han producido el acci-
dente, para corregirlas ya que de otra forma el resultado será que los accidentes y con mayor motivo los incidentes,
se oculten en lugar de ser investigados.
Es esencial tener claro lo que tratamos de prevenir o controlar, para entender la secuencia de sucesos que pueden
llegar a producir una perdida.
La importancia de la investigación radica en que tanto los accidentes como los incidentes nos proporcionan in-
formación sobre los riesgos no detectados o no corregidos convenientemente, y que conocemos a través de sus
consecuencias.
Las medidas

Quien debe investigar


El Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo establece tibiamente un sistema de organización de la prevención
en la empresa.
Por ello parece conveniente que la investigación, tanto de incidentes como de los accidentes, la lleve a cabo el
técnico en prevención, apoyado en todo momento por los mandos directivos de las personas o de las secciones
donde han ocurrido los incidentes o accidentes. La finalidad de la investigación es descubrir las causas que han
producido unos y otros, la conclusión de la misma es disponer las medidas preventivas o protectoras, personales
o colectivas, a implantar para que estos riesgos queden eliminados y no vuelva, a ocurrir el accidente, o minimizar
sus consecuencias en caso que el riesgo persista por motivo de haber alcanzado el desarrollo técnico necesario
para poder controlarlo. La propuesta, implementación y control de estas medidas son funciones de los técnicos de
prevención de las empresas.

1.2 Etapas de investigación


Una guía de las acciones a llegar durante una investigación efectiva puede ser esta:
1. Reunir la información:
2. Examinar el lugar de los hechos
3. Entrevistar a los testigos:
• De forma individual y por separado
• En el lugar de los hechos
• Tranquilizar a la persona
• Dejar que relate su versión de los hechos
• Realizar las preguntas oportunas
• Tomar notas de la información clave
• Utilizar dibujos o fotos de los hechos

14 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

4. Buscar las causas:


• Para ello, seguir la consecuencia de la cadena causal
• Identificar las perdidas
• Determinar los contactos con energía o sustancia
• Identificar los actos y condiciones inseguras
• Averiguar cuáles fueron las causas básicas.
5. Adoptar o proponer medidas correctoras:
• Medidas que se pueden tomar en el momento para que no se vuelva a repetir el accidente
• Medidas definitivas para resolver el problema.
6. Complementar el informe
7. Cursar el informe según el circuito de información establecido.
8. Analizar los informes
9. Seguir y controlar la puesta en práctica de medidas correctoras aprobadas.

2 INSPECCIONES

Es un instrumento para descubrir los problemas y evaluar los riesgos antes de que ocurran los accidentes y otras
pérdidas.

INSPECCIONES DE SEGURIDAD
La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para descubrir los problemas y evaluar sus riesgos
antes que ocurran los accidentes y otras pérdidas. Un programa de inspecciones bien dirigido, puede llegar a cum-
plir metas como las siguientes:
Identificar los problemas potenciales que no se previeron durante el diseño o análisis de tareas.
• Identificar las deficiencias de los equipos.
• Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores.
• Identificar el efecto que producen los cambios en los procesos o los materiales.
• Identificar las deficiencias de las acciones correctivas.
• Demostrar el compromiso asumido por la administración a través de una actividad visible para la seguridad y
la salud.

NECESIDADES DE INSPECCIÓN:
En cualquier tipo de organización, las exposiciones a pérdidas se crean como resultado del trabajo diario. Los equi-
pos y las instalaciones realmente se desgastan. En determinado momento, el uso y el desgaste aumentan dema-
siado el riesgo de accidentes. Las inspecciones son necesarias para detectar oportunamente dichas exposiciones.
También proporcionan una retroalimentación que permite establecer si la adquisición de equipos y entrenamiento
de los trabajadores son adecuados. También las condiciones cambian. La gente, los equipos, los materiales y el me-
dio ambiente están cambiando constantemente. Algunos cambios disminuyen los peligros anteriores y otros, crean
nuevos peligros. Una importante filosofía administrativa dice que “todos los problemas son el resultado de los
cambios”. Las inspecciones se centran en estos cambios y ayudan a identificar y resolver los problemas.

INSPECCIONES PLANIFICADAS
La experiencia y el criterio personal han identificado claramente la necesidad de efectuar dos clases de inspeccio-
nes planeadas:

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 15


Manual del Estudiante

1. La Inspección General. Incluye caminar a través de una sección completa, mirando todo y cada caso que pueda
causar daño potencialmente en la operación. La frecuencia de las inspecciones deberá dar un tiempo razona-
ble al personal responsable para hacer el trabajo de reparación de los objetos o partes informados, aunque es
suficiente para mantener a los accidentes potenciales alejados en porcentaje significativo.
2. Inspección de la Partes Críticas. El tener conciencia de las partes críticas de cualquier equipo, maquinaria, apa-
rato o facilidad, es una preocupación lógica de cualquier buen administrador/supervisor. El mantener todas
las cosas funcionando a un nivel de eficiencia deseado, es una de las responsabilidades básicas del supervisor
que debería dejarse libradas al azar.

Evaluaciones de Orden y Limpieza


Las evaluaciones de “orden y limpieza” son una parte vital de una efectiva inspección planificada de carácter gene-
ral. Esto incluye tanto limpieza como orden.
La suciedad y el desorden son enemigos de la seguridad, calidad, productividad y la efectividad de costos. Las ins-
pecciones proporcionan excelentes oportunidades para buscar signos de desorden como algunos de los siguientes:
• Acumulación peligrosa y descuidada de los materiales
• Elementos que se encuentran obsoletos y no necesarios
• Pasillos obstruidos
• Materiales amontonados
• Equipos dejados fuera de su lugar
• Materiales que acumulan polvo y óxido debido al desuso
• Derrame, filtraciones y materiales que crean peligros a la salud y a la seguridad.
El orden y limpieza significa que las cosas se encuentran dónde deben estar, para una máxima productividad,
calidad-seguridad y control de costos. Ello produce beneficios como los siguientes:
• Elimina causa de lesiones accidentales e incendios
• Evita el desperdicio de energía
• Logra un mayor provecho del espacio
• Ayuda a controlar el daño a la propiedad y el derroche
• Estimula mejores hábitos de trabajo
• Refleja un lugar bien administrado

ETAPAS DE INSPECCIÓN
A. Preparación:

Una preparación adecuada incluye el énfasis de un enfoque positivo, en una planificación de pre-inspección
de tal manera de controlar con los elementos y objetivos de inspección:

–– Comenzar con una actitud positiva


–– Planifique la inspección
–– Determine lo que va observar
–– Haga lista de verificaciones
–– Revise los enfoques de las inspecciones previas
B. Inspeccionar:

Los siguientes son algunos puntos clave que ayudan a hacer más efectivas las inspecciones.

16 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

–– Oriéntese por el recorrido y la lista de verificación


–– Acentúe lo positivo
–– Busque los aspectos que se encuentran fuera de la vista
–– Clasifique los peligros
a. Peligro Clase A.- Condición o práctica capaz de causar incapacidad permanente o la muerte y/o pér-
dida considerable de estructura, equipos o materiales.

b. Peligro Clase B.- Condición o práctica capaz de causar lesión o enfermedad grave y/o daño a la pro-
piedad no de consideración.

c. Peligro Clase C.- Condición o práctica capaz de causar daños menores no incapacitantes y/o daño
menor.

–– Determine las causas básicas.


c. Desarrolle Acciones Correctivas:
Deben ser permanentes para mantener el control de pérdidas. Ellas varían en su costo, su efectividad y en el
método de control.
Algunas reducen las probabilidades de ocurrencia, otras reducen la gravedad de la pérdida cuando ocurre el
incidente.
Se puede tomar una mejor decisión en relación a alguna acción propuesta si se observa sistemáticamente
ciertos factores críticos como:
1. Gravedad potencial de la pérdida
2. La probabilidad de ocurrencia de la pérdida

3. El costo de control

4. El grado probable de control

5. Alternativas de control

6. Justificación de la medida de control

d. Adopte acciones de seguimiento:


Las mejores ideas en cuanto a acciones correctivas tienen poco valor sino se ponen en práctica, o si no funcio-
nan en la forma como se planificó, por tal razón se requiere de acciones de seguimiento, iniciativa que debe
ser asumida por la persona responsable de realizar las inspecciones.
Este seguimiento debería incluir el llevar a cabo o entrar a comprobar lo siguiente:
Garantizar que se hagan las recomendaciones apropiadas a personas o grupos para su trabajo de mantener sus
áreas seguras y en orden.
1. Redactar la orden de trabajo o el memorando respectivo orientando la acción que se debe tomar.
2. Controlar la programación y el presupuesto referido a la gente y los materiales que se deben tomar.
3. Verificar que la acción se inicie de acuerdo a lo programado dirigiendo los inconvenientes a la autoridad
respectiva.
4. Evaluar las acciones en las etapas de desarrollo para garantizar que se satisfagan los propósitos y las es-
pecificaciones.
5. Comprobar lo adecuado de las acciones ya efectuadas.
6. Efectuar una revisión final después que la medida se haya aplicado por algún tiempo, para verificar que
se esté usando tal como se propuso.
e. Sugerencias de preparación de informe:
Los siguientes son los aspectos claves que se deben considerar para preparar buenos informes:
1. Escriba con claridad, y en forma resumida.
2. Deje un espacio después de cada ítem, para poder escribir el análisis de las causas básicas y las acciones
correctivas que se tomen, bajo el aspecto deseado.
Saber, Saber Hacer, Saber Ser 17
Manual del Estudiante

3. Escriba las felicitaciones en otra hoja separada y póngala al comienzo del informe, así se refuerza el desa-
rrollo del programa.
4. Enumere sucesivamente cada aspecto del informe facilitando su separación e identificación.
5. Copie todos los aspectos pendientes del último informe, al comienzo del informe nuevo.
6. Señale la clasificación del peligro codificándolas.
7. Simplifique los informes de seguimiento.
Inspecciones Inopinadas
Este tipo de inspección se realiza con tanta naturalidad, que necesita muy poca explicación. Se trata simplemente
de la preocupación determinada que demuestra la gente al realizar sus actividades normales. Promovida y em-
pleada en la forma adecuada, puede ayudar a detectar muchos problemas potenciales, a medida que se producen
los cambios y se efectúa el trabajo.
Algunos supervisores estiman más conveniente usar un registro de tamaño pequeño como el que se muestra en la
Figura 2-1; un archivo que contenga este tipo de registros presenta varias ventajas:
1. Proporciona un mejor sistema para garantizar que los supervisores tomen las medidas necesarias.
2. Deja por escrito el interés de la compañía en la seguridad y estimula en los trabajadores la necesidad de re-
portar, manteniéndolos informados.
3. Mantiene informados a los ejecutivos superiores y al personal de seguridad, sobre los problemas y materias
de las cuales hay que preocuparse.
4. Proporciona información para efectuar un análisis de las tendencias que se manifiestan.
5. Sirve como horómetro de la conciencia sobre seguridad y moral del grupo de trabajadores.

Informe de inspección

A : ---------------------------------------- FECHA DE EMISIÓN: ----------------


UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA CONDICION Y/O PRÁCTICA:
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
CONDICION COMENTADA CON: -------------------------------------------------
FIRMADA POR: ----------------------------------------------------------------------
PERSONA QUE GENERA EL INFORME: -----------------------------------------
ACCION CORRECTIVA:
------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------
CONDICION CORREGIDA: ----------------------- FECHA: -----------------------
FIRMADA POR: ------------------------------------- V°B°: -------------------------
COPIAS: 1)...............................2).............................3)...........................

3 PERMISO ESCRITO PARA TRABAJOS DE ALTO RIESGO (PETAR)

Es un documento autorizado y firmado para cada turno por el ingeniero supervisor y superintendente o respon-
sable del área de trabajo y visado por el Gerente del Programa de Seguridad y Salud Ocupacional o, en ausencia
de éste, por el Ingeniero de Seguridad, que permite efectuar trabajos en zonas o ubicaciones que son peligrosas y
consideradas de alto riesgo.

18 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

ANEXO Nº 18
PERMISO ESCRITO PARA TRABAJO DE ALTO RIESGO (PETAR)

Área : .........................................................................
Lugar : .........................................................................
Fecha : .........................................................................
Hora inicio : ....................................................................
Hora final : ......................................................................
Número : .........................................................................

1.- Descripción del trabajo


______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
2.- Responsables del trabajo

OCUPACIÓN NOMRES FIRMA INCIO FIRMA TÉRMINO

3.- Equipo de protección requerido


Casco con carrillera Arnés de seguridad Respirador c/gases, polvo
Mameluco Correa para lampara protector visual
Guantes de jebe Morral de lona otros .................................
Botas de jebe protector de oidos .................................

4.- Herramientas, equipos y materiales


______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
5.- Procedimientos
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
6.- Autorización y supervisión

CARGO NOMBRES FIRMA


Supervisor del trabajo
Jefe de área donde se realiza el trabajo

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 19


Manual del Estudiante

4 ESTANDAR DE TRABAJO

El estándar es definido como los modelos, pautas y patrones que contienen los parámetros y los requisitos míni-
mos aceptables de medida, cantidad, calidad, valor, peso y extensión establecidos por estudios experi-
mentales, investigación, legislación vigente y/o resultado del avance tecnológico, con los cuales es posible com-
parar las actividades de trabajo, desempeño y comportamiento industrial. Es un parámetro que indica la forma
correcta de hacer las cosas.
El estándar satisface las siguientes preguntas:
¿Qué hacer?, ¿Quién lo hará?, ¿Cuándo se hará? y ¿Quién es el responsable de que el trabajo sea bien hecho?

ANEXO Nº 9
FORMATO PARA
ELABORACIÓN DE ESTÁNDARES

NOMBRE DEL ESTANDAR


LOGO UNIDAD
Código: Versión:
EMPRESA MINERA
Fecha de Elaboración: Página:

1. OBJETIVO

2. ALCANCE

3. REFERENCIAS LEGALES Y OTRAS NORMAS

4. ESPECIFICACIONES DEL ESTÁNDAR

5. RESPONSABLES.

6. REGISTROS, CONTROLES Y DOCUMENTACIÓN

7. REVISIÓN.

PREPARADO POR REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

SUPERVISOR DEL ÁREA GERENTE DEL ÁREA GERENTE DE SEGURIDAD Y SALUD GERENTE DE OPERACIONES
OCUPACIONAL
FECHA DE ELABORACIÓN:
FECHA DE APROBACIÓN:

20 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

5 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS (IPERC)

Artículo 95º:
El titular minero deberá identificar permanentemente los peligros, evaluar y controlar los riesgos a través de
la información brindada por todos los trabajadores en los aspectos que a continuación se indica, en:
a. Los problemas potenciales que no se previó durante el diseño o el análisis de tareas.
b. Las deficiencias de los equipos y materiales.
c. Las acciones inapropiadas de los trabajadores.
d. El efecto que producen los cambios en los procesos, materiales o equipos.
e. Las deficiencias de las acciones correctivas.
f. El lugar de trabajo, al inicio y durante la ejecución de la tarea que realizarán los trabajadores, la que será
g. ratificada o modificada por el supervisor con conocimiento del trabajador y, finalmente, dará visto bueno
h. el ingeniero supervisor previa verificación de los riesgos identificados y otros.
i. El desarrollo y/o ejecución de Estándares y Procedimientos Escritos de Trabajo Seguro (PETS) de acuerdo
ANEXO Nº 10.
j. El Análisis de Trabajo Seguro (ATS) de acuerdo al ANEXO Nº 11, antes de la ejecución de la tarea.
k. En tanto perdure la situación de peligro se mantendrá la supervisión permanente.
Artículo 96º:
El titular minero, para controlar, corregir y eliminar los riesgos deberá seguir la siguiente secuencia:
• Eliminación
• Sustitución
• Controles de ingeniería
• Señalizaciones, alertas y/o controles administrativos
• Usar Equipos de Protección Personal (EPP), adecuado para el tipo de actividad que se desarrolla en dichas
• áreas..
Artículo 97º:
El titular de actividad minera debe elaborar la línea base del IPERC, de acuerdo al ANEXO Nº 7 y 8 y sobre dicha
base elaborará el mapa de riesgos, los cuales deben formar parte del Programa Anual de Seguridad y Salud Ocu-
pacional.
La línea base del IPERC será actualizado anualmente y cuando:
a. Se realicen cambios en los procesos, equipos, materiales, insumos, herramientas y ambientes de trabajo que
afecten la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores.
b. Ocurran incidentes peligrosos.
c. Se dicte cambios en la legislación.
Artículo 98º:
El titular minero, con participación de los trabajadores, elaborará, actualizará e implementará los estándares
y PETS de las tareas mineras que ejecuten, teniendo en cuenta el ANEXO Nº 10, respectivamente; los pondrán en
sus respectivos manuales y los distribuirán e instruirán a sus trabajadores para su uso obligatorio,
colocándolos en sus respectivas labores y áreas de trabajo.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 21


Manual del Estudiante

Artículo 99º:
Para lograr que los trabajadores hayan entendido una orden de trabajo, se les explicará los estándares y PETS para
la actividad, asegurando su entendimiento y su puesta en práctica, verificándolo en la labor.
Para realizar actividades no rutinarias, no identificadas en el IPERC de Línea Base y que no cuente con un PETS se
deberá implementar el Análisis de Trabajo Seguro (ATS) de acuerdo al formato del ANEXO N° 11.

ANEXO 8 FORMATO DEL IPERC Código :

LOGO DE LA EMPRESA FORMATO DEL IPERC CONTÍNUO Versión :


Fecha :
Página 1 de 1 :

SEVERIDAD MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGO


NIVEL DE PLAZO DE
Catastrófico 1 1 2 4 7 11
RIESGO
DESCRIPCIÓN
CORRECIÓN
Ri es go i ntol era bl e, requi ere control es i nmedi a tos .
Fatalidad 2 3 5 8 12 16 ALTO Si no s e puede control a r PELIGRO s e pa ra l i za l os 0-24 Horas
tra ba jos opera ci ona l es en l a l a bor.
Ini ci a r medi da s pa ra el i mi na r/reduci r el ri es go.
Permanente 3 6 9 13 17 20 MEDIO Eva l ua r s i l a a cci ón s e puede ejecuta r de forma 0-72 Horas
i nmedi a ta

Temporal 4 10 14 18 21 23 BAJO Es te ri es go puede s er tol era do. 1 Mes

Menor 5 15 19 22 24 25

A B C D E
Prac…camente
Podría Raro que
Común Ha sucedido imposible que
Suceder suceda
suceda
FRECUENCIA

DATOS DE LOS TRABAJADORES


HORA NIVEL/AREA NOMBRES FIRMA

IPER CONTÍNUO
EVALUACIÓN DEL IPER MEDIDAS DE EVALUACIÓN DEL RIESGO RESIDUAL
DESCRIPCIÓN DEL
RIESGO CONTRO A
PELIGRO A M B IMPLEMENTAR A M B
DESPRENDIMIENTO DE
DAÑO A LA PERSONA O EQUIPOS
ROCAS

DERRAME DE ACEITE DAÑO A LA PERSONA

TRABAJO EN ALTURA CAIDA DE PERSONAS O EQUIPOS

MANIPULACIÓN DE
MATERIALES DAÑO A PERSONAS Y AMBIENTE DE TRABAJO
PELIGROSOS
OPERACIÓN DE
DAÑO A LAS PERSONAS Y EQUIPOS
VEHÍCULOS

RUÍDO DAÑO A LAS PERSONAS

VENTILACIÓN EN LA
DAÑO A LAS PERSONAS Y EQUIPOS
Z0NA DE TRABAJO

CAMBIO DE LLANTAS DAÑO A LA PERSONA Y EQUIPO

…….OTROS…

SECUENCIA PARA CONTROLAR EL PELIGRO Y REDUCIR EL RIESGO


1
2
…..
DATOS DE LOS SUPERVISORES
HORA NOMBRE DEL SUPERVISOR MEDIDA CORRECTIVA FIRMA

NOTA: Eliminar peligro es tarea prioritaria antes de iniciar las operaciones diarias

22 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

CRITERIOS
DAÑO A LA
SEVERIDAD LESIÓN PERSONAL DAÑO AL PROCESO
PROPIEDAD
Pérdidas por Paralización de
Varias fatalidades. Varias personas un monto proceso de más de 1
Catastrófico
con lesiones permanentes superior a US$ mes o parañización
100,000 definidad.
Pérdidas por Paralización del
Fatalidad
Una fatalidad. Estado un monto entre proceso de más de 1
(Pérdida
vegetal US$ 10,000 y semana y menos de
mayor)
US$ 100,000 1 mes
Lesiones que incapacitan a la perso- Pérdidas por
Paralización del
Pérdida nas para su actividad n o r m a l d e un monto entre
proceso de más de 1
permanente p o r v i d a . Enfermedades ocupacio- US$ 5,000 y
dia hasta 1 semana
nales avanzadas. US$ 10,000
Lesiones que incapacitan a la perso- Pérdida por
Pérdida na un monto entre
Paralización de 1 dia
temporal temporalmente. lesiones por posi- US$ 1.000 y
ción ergonómica. US$ 5.000
Lesión que no incapacita
Pérdida Pérdida menor Paralización menor
a la personas. lesiones
menor a US$ 1.000 de 1 dia
leves.

CRITERIOS
PROBABILIDAD DE
PROBABILIDAD FRECUENCIA DE EXPOSICIÓN
FRECUENCIA
Sucede con demasiada Muchas (6 o más) personas
Común ( muy probable)
frecuencia expuestas. Varias veces al dia.
Moderado (3 a 5 ) personas
Ha sucedido (probable) Sucede con fecuencia
expuestas varias veces al dia
Pocas (1 a 2) personas expuestas
Podria suceder (posible) Sucede ocasionalmente varias vees al dia Muchas
personas expuestas ocasionalmente
Raro que sucede (poco Rara vez ocurre. No es muy probable moderado (3 a 5 ) personas expuestas
probable) que ocurra ocasionalmente
Prácticamente imposible Muy rara vez ocurre Pocas (1 a 2) personas expuestas ocasional-
que suceda imposible que ocurra mente.

6 SISTEMA DE SEGURIDAD DE LOS 5 PUNTOS

“Los objetivos del sistema son Controlar y/o Eliminar las tres fuentes de accidentes, ellas son: Condiciones subes-
tándares del lugar de trabajo, Actitudes de los trabajadores y Métodos subestándares de trabajo.
Es un sistema que se emplea para mejorar e incrementar la conciencia de seguridad de los trabajadores. El paso
más importante del sistema es la interacción o discusión entre el trabajador y el supervisor. La cartilla de los 5
puntos es una herramienta que se emplea para facilitar la discusión.
Los 5 Puntos son:

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 23


Manual del Estudiante

1. Inspeccionar la entrada y camino hacia el lugar de trabajo.


2. ¿Están en buenas condiciones el lugar de trabajo y el equipo?
3. ¿Están los trabajadores trabajando de manera adecuada?
4. Hacer un Acto de seguridad.
5. ¿Pueden los trabajadores trabajar y continuarán trabajando en forma segura?

1. Inspeccionar la entrada y camino hacia el lugar de trabajo.


• Los trabajadores inspeccionan la entrada y el camino.
• Se hace una revisión para buscar condiciones subestándares.
• Los trabajadores hacen las correcciones inmediatamente.
• El supervisor también revisa la entrada y el camino.
• El supervisor confirma que las condiciones se corrijan.

2. ¿Están en buenas condiciones el lugar de trabajo y el equipo?


• Los trabajadores inspeccionan el lugar de trabajo.
• Se hace una revisión buscando condiciones subestándares.
• Se hace una revisión del equipo.
• Los trabajadores hacen las correcciones inmediatamente.
• El supervisor al llegar al lugar de trabajo también inspecciona.
• El supervisor confirma las correcciones.

3. ¿Están los trabajadores trabajando de manera adecuada?


• Los trabajadores revisan los procedimientos y prácticas.
• Los trabajadores revisan el nivel de riesgo que se está expuesto.
• Los trabajadores revisan si tienen las herramientas y equipo adecuado.
• Los trabajadores hacen las correcciones inmediatamente.
• El supervisor también revisa que los trabajadores estén trabajando adecuadamente. (Observación de la
tarea).
• El supervisor confirma las correcciones.

4. Hacer un Acto de seguridad.


• Esto lo lleva a cabo tanto el trabajador así como el supervisor.
• Los trabajadores y el supervisor comentan un tema de seguridad.
• Promueve los hábitos de trabajo seguros.
• Ayuda a elevar la conciencia de seguridad.
• Es un componente clave del sistema de seguridad de los 5 puntos.

5. ¿Pueden los trabajadores trabajar y continuarán trabajando en forma segura?


• Los trabajadores deben preguntarse a sí mismos.
• Considerar la motivación, habilidad y conocimiento.
• Considerar el conocimiento de las instrucciones de trabajo. (existencia de procedimientos)
• Considerar las herramientas, equipo, prácticas y condiciones.
• El supervisor debe hacer la última evaluación.
• Hacer compromisos.

24 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


CAPÍTULO III IMPORTANCIA DE LA GEOMECANICA

1 LA GEOMECANICA
Es una ciencia teórica y aplicada que trata sobre el comportamiento mecánico de la roca, y su respuesta a los es-
fuerzos aplicados en su entorno.
Dependiendo de las características y condiciones, la roca puede variar de una mina a otra, así como también de
área en área de una misma mina.
Cuando el personal de mina sea capaz de conocer la roca, va a estar con mejor capacidad de identificar los peligros
potenciales que podrían causar accidentes.
Permitirá tomar decisiones correctas: tamaño, tiempo de exposición, sostenimiento a utilizar y el momento adecuado.

2 CARACTERIZACION GEOMECANICA
Es el proceso de designar la calidad del macizo rocoso basado en números y términos descriptivos de los rasgos
que se presentan en cada una de ellas. Es reportar las cualidades particulares, propias de cada macizo rocoso.
Dependiendo de las características y condiciones, la roca puede variar de una mina a otra, así como también de
área en área de una misma mina. Cuando el personal de mina sea capaz de conocer la roca, va a estar con mejor
capacidad de identificar los peligros potenciales que podrían causar accidentes.
Permitirá tomar decisiones correctas: tamaño, tiempo de exposición, sostenimiento a utilizar y el momento adecuado.
La Geomecánica es importante porque nos conduce a:
a. Promover y concientizar el criterio de “Trabajar en Condiciones Seguras”
b. Difundir la aplicación y colocación correcta y oportuna de los diferentes tipos de soporte utilizados en minería
subterránea.
c. Establecer los medios de comunicación más adecuados para el mejoramiento progresivo del uso de los soportes.
d. Incluir en el planeamiento del minado, los diseños que estén basados en las condiciones geomecánica y los
requerimientos del soporte para las diferentes alternativas de producción.

2.1 CALIDAD DEL MACIZO ROCOSO


Se considera que un suelo o roca, blando o duro, según su resistencia a la compresión este en los siguientes rangos:

blando menos de: 4 Kg/cm2 Suelo


Suelo duro entre: 4 - 19 Kg/cm2
Roca blanda de: 10 a 375 Kg/cm2
Roca intermedia de: 375 a 700 Kg/cm2
Roca dura más de: 700 Kg/cm2
El concreto corriente es de solo: 210 Kg/cm2

Observación: 1MPa = 10.197 Kg/cm2.


Las rocas blandas son aquellas que pueden fallar a través de material intacto a los niveles de esfuerzos existen-
tes que se pueden dar en el área de influencia de una excavación sin que tenga sentido un valor numérico para
definir la resistencia de dichas rocas, aún si se tiene en cuenta que los macizos de roca más dura pueden fallar,
y fallan en las excavaciones más profundas.
El comportamiento de la roca en una galería puede ser dúctil, adecuado o frágil, según las profundidades de
100, 200, y 300 metros respectivamente.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 25


Manual del Estudiante

3 ROCA INTACTA
Es una porción o trozo de roca sin discontinuidades (fallas, fracturas), con poca o sin alteración, sin agua, etc.

4 MACIZO ROCOSO
Es una masa de roca de volumen mayor, donde se pue-
de observar, las discontinuidades, (fallas, fracturas),
puede observarse meteorización, agua, y presiones hi-
postáticas.

5 LAS ROCAS DE ACUERDO A SU ORIGEN Y SE CLASIFICAN EN:

• Rocas ígneas, son aquellas que han sido formadas por la consolidación del magma.
• Rocas sedimentarias, formadas por la deposición y litificación de sedimentos.
• Rocas metamórficas, formadas por procesos de altas presiones y temperaturas.

5.1 PROPIEDADES DE LAS ROCAS


Las rocas ígneas son muy resistentes, isotrópicas, rígidas, frágiles, densas y de textura entrabada, su inconveniente
se da por la presencia de materiales alterables y diaclasamiento.
Las rocas ígneas Plutónicas, tienen minerales resistentes, entrabadas, se da fallamiento en Escalonado de minera-
les porque son diferentes.
Las estructuras de las rocas plutónicas son:
• Batolitos: Son grandes cuerpos de rocas de mucha extensión. Mayor de 100Km2.
• Stock: En geología, un stock (del inglés) es una intrusión discordante ígnea que tiene una superficie expuesta
de menos de 100 kilómetros cuadrados y que solo difiere de un batolito en que es menor que éste. La mayoría
de stocks son probablemente las cúpulas de batolitos ocultos.
• Lacolito: Estructura dómicas curveadas en el techo.

26 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas
Volcánicas

VOLCÁN Textura de las rocas igneas


Rocas

Derrame de lava Como satélite

Chimenea

Diatroma
Dique
Stock
(subvolcanica)
Hipabisal

Lacolito

Dique Zona de contacto


intrusivas
Rocas

Xenolito Techo Batolito

Las rocas ígneas volcánicas muestran heterogeneidad de minerales, hay falla en Poros que afectan la roca, la poro-
sidad la da plasticidad a la masa que si es de rocas masivas resulta Poco porosa.
Las rocas sedimentarias tienen resistencias media a baja son poco rígidas, dúctiles, porosas y presentan textura
cementada- laminada.
En la rocas sedimentarias la resistencia depende del grado de cementación y de su Densidad, ella aumenta cuando
los granos son finos, si hay disolución en la masa Hay Porosidad. Los planos de estratificación son zonas de debili-
dad.
Las rocas Metamórficas se caracterizan por una resistencia medio alta, su ortotropía, Tenacidad textura entrabada
y baja porosidad, hay rigidez en el sentido Paralelo y Plasticidad en el perpendicular.
Las rocas metamórficas resultan elásticas por la cristalización de la masa son densas por el Empaquetamiento, si
hay minerales laminadas hay debilidad.
Si hay esquistosidad hay zonas de debilidad los gneis son como los granitos aunque El bandeamiento les da debilidad

6 DOMINIO ESTRUCTURAL

Se define así, a la porción de masa de roca que está limitada por discontinuidades, donde todo lo que hay dentro
es casi homogéneo, es decir se puede notar la presencia de diferentes sistemas o familias de Discontinuidades que
siguen una misma orientación.
Cada uno de estos sistemas tendrán características diferentes y el más persistente controlara la inestabilidad de la
excavación subterránea.

7 LAS PRINCIPALES DISCONTINUIDADES GEOLOGICAS PRESENTES EN LA MASA ROCOSA


1. Planos de estratificación: Son estructuras en capas o estratos, mayormente horizontales.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 27


Manual del Estudiante

2. Fallas es la rotura de la roca más desplazamiento.

3. Plegamientos Es el curvamiento de las rocas estratificadas.

4. Zonas de corte Son zonas de Muchas Fracturas y Desplazamientos.

5. Diaclasas son fracturas De las Rocas y forman Sistemas o familias.

28 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

6. Planos de foliación Son estructuras curvadas en las rocas Productos del metamorfismo.
Se denomina foliación a la disposición en láminas que adquieren ciertas rocas cuando se ven sometidas a grandes
esfuerzos. Este rasgo se da cuando se produce metamorfismo. Se distinguen varios tipos de foliación dependiendo
de la mineralogía de la roca madre y del grado de metamorfismo
Foliaciones: Estructuras planares formadas por la alineación de minerales en planos preferenciales a través de la
roca. Se producen a elevadas presiones y temperaturas.

7. Contactos litológicos es una línea que divide o separa dos tipos de rocas o Mineral.

1. Estéril
1
2. Contacto biológico
3. Mineral
2

8. Venillas son estructuras delgadas, Rellenadas por diferentes tipos de materiales.

Varillas

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 29


Manual del Estudiante

Existen otros rasgos geológicos importantes que deben ser tomados en cuenta, como:

A.- DIQUES
Son intrusiones de roca ígnea de forma tabular, que se presentan Generalmente empinadas o verticales.
En geología, un dique es una formación ígnea intrusiva de forma tabular.
Un dique atraviesa capas o cuerpos rocosos preexistentes, lo que implica que un dique es siempre más reciente
que la roca en la cual está contenido. Casi siempre presentan una gran inclinación o una inclinación próxima a la
vertical, pero la deformación de origen tectónica puede provocar la rotación de los estratos atravesados por el di-
que de tal forma que este puede volverse horizontal. Las intrusiones conformadas casi horizontalmente a lo largo
de estratos son llamadas sills.

B.- CHIMENEAS O CUELLOS VOLCÁNICOS,


Son intrusiones que han dado origen a los conos volcánicos.

C.- CUELLOS VOLCÁNICOS O NECKS


Son masa cilíndricas de rocas ígneas de posición vertical que ocupan el conducto a través del cual el magma flu-
yó para formar un volcán. Una vez que ha concluido el proceso volcánico, la masa fundida que aún queda en el
conducto se solidifica lentamente y tan pronto como la erosión desgasta las rocas que lo cubren, queda expuesto
aflorando en superficie

30 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


CAPÍTULO IV CONDICIONES DE LA MASA ROCOSA

Roca intacta

Una discontinuidad

Dos discontinuidad

Muchas discontinuidad

Macizo rocoso

Muestra la transición de la roca intacta hasta el macizo rocoso muy fracturado

1 CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES

1.1 ORIENTACIÓN
Es la posición de una discontinuidad en el espacio y comúnmente es descrito por su rumbo y buzamiento. Pero
también se le define por su dirección de buzamiento y buzamiento. Cuando un grupo de discontinuidades se pre-
sentan con similar orientación, se dice que éstas forman un “sistema” o una “familia” de discontinuidades.

Orientación desfavorable al avance

• Rumbo Es el Angulo que forma una discontinuidad con respecto al norte.


Se mide de 0 a 90 grados, con respecto al norte o al sur (brújula rumbera).
Se mide de 0 a 360 grados iniciando del norte en sentido destral (brújula azimutal).
• Buzamiento. Es el Ángulo que forma el plano horizontal con el plano de la discontinuidad es de 0 a 90 grados.
• Dirección de buzamiento. Es la línea de máxima pendiente en el plano de una discontinuidad, el rumbo y la
dirección de buzamiento forman un ángulo de 90 grados.
• Sistemas o Familias. Es un grupo de discontinuidades que tienen similar dirección y buzamiento.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 31


Manual del Estudiante

1.2.- ESPACIAMIENTO
es la distancia perpendicular que existe entre dos discontinuidades de un mismo sistema de Fracturamiento.

1.3.- PERSISTENCIA
Es la permanencia de la discontinuidad a través del medio rocoso. Viene a ser cuán grande es la longitud de la
discontinuidad, este es uno de los parámetros más importantes, ya que controla la inestabilidad de la excavación.
Es la longitud de la traza de una discontinuidad en un afloramiento, cuando hay persistencia se garantiza el flujo
de agua a través de la masa.

Persistencia

miento
Espacia

Espaciamiento Resistencia

2.4.- RUGOSIDAD
es el grado de aspereza que presenta las caras de la discontinuidad, es un parámetro importante, por que mide el
grado de resistencia entre los bloques. Una alta rugosidad aumenta la resistencia a la fricción.

Ligeramente
rugoso
Rugoso

32 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

RESISTENCIA DE LAS PAREDES


Considerándose la resistencia de la roca a romperse o indentarse con golpes de picota, la guía práctica de clasifi-
cación de roca es la siguiente:

• Resistencia muy alta


Solo se astilla con varios golpes de picota …………………………………..………………………….………..………........……. > 250 Mpa
• Resistencia alta
Se rompe con más de tres golpes de picota …………………………..…………………………..…………….………...….. 100 – 250 Mpa
• Resistencia media
Se rompe con 1 a 3 golpes de picota ………………………………………..…………………………..…………………...…….. 50 – 100 Mpa
• Resistencia baja
Se indenta superficialmente con la punta de la picota ………………………………..………………………….…......….. 25 – 50 Mpa
• Resistencia muy baja
Se indenta profundamente con la punta de la picota ……………..………………………..…………………………......……… <25 Mpa

1.5.- APERTURA
es la separación entre las paredes rocosas de una discontinuidad o el grado de abierto que ésta presenta. A menor
apertura, las condiciones de la masa rocosa serán buenas y a mayor apertura, las condiciones serán malas.

Apertura

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 33


Manual del Estudiante

1.6.- Relleno
son los materiales que se encuentran dentro de discon-
tinuidad. Cuando los materiales son suaves, la masa ro-
cosa menos competente y cuando éstos son más duros,
ésta es más competente.

1.7.- METEORIZACIÓN EN LA ESTABILIDAD DEL TERRENO.


Entre los procesos geológicos que más influyen en la resistencia de las rocas, y están presentes en todos los yaci-
mientos son, la meteorización y la alteración.

La Meteorización o Intemperización. Consiste en la mo-


dificación que sufre la roca debido a agentes atmosfé-
ricos, El grado de meteorización depende de las con-
diciones morfológicas, climatológicas y composición
mineralógica de la roca.

La meteorización se divide en:


• Meteorización Física
Es debido a las variaciones de las temperaturas, se originan nuevas fracturas y las existentes incrementan su
apertura,
Meteorización Física: Lajamiento
Formación de diaclasas paralelas o subparalelas a la superficie del terreno por alivio de carga al ser eliminados
los materiales.
• Meteorización Química,
Se produce la descomposición de la roca y cambio de coloración de la roca.

Meteorización Física Meteorización Química

34 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

• Meteorización Biológica
se origina por la actividad de los seres vivos, las plantas animales y el hombre.

Alteración Hidrotermal de las rocas, se produce por la


emisión de fluidos o gases magmáticos a elevadas tem-
peraturas a través de las discontinuidades estos modi-
fican las rocas adyacentes por reemplazamiento o re-
lleno,
Las alteraciones más importantes son la silicificacion de
las rocas.
La propilitizacion por sus minerales como la clorita en
las paredes de las fracturas disminuye la resistencia de
la roca.
La seritizacion y Argilización al originar minerales arci-
llosos con textura jabonosa, son desfavorables para la
estabilidad y resistencia de la roca peor si existe la pre-
sencia de agua.

1.8.- FLUJO DE AGUA.


El agua presente en la discontinuidad que se encuentra libre o en movimiento se describe por el caudal y debe
evaluarse si el agua Brota o no con presión.

Bloques
20 m

m
35
Calle 20 m
Estructura de
primer orden

Modelo de macizo rocoso (escala 4)

Caida de rocas

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 35


Manual del Estudiante

Macizo rocoso
Probeta de A escala “0”
roca intacta (10-1 m3 < vol < 100 m3

Aumenta el
efecto de
escala

Macizo rocoso
A escala “1”
Macizo rocoso (100 m3 < vol < 101 m3
A escala “2”
(101 m3 < vol < 102 m3

Espaciamiento Apertura Rugosidad Relleno

Persistencia

36 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


CAPÍTULO V CLASIFICACIONES GEOMECÁNICAS

1 CLASIFICACION SEGÚN (RQD).


Fue descubierto por el geólogo norteamericano Deere, desarrolla que la calidad estructural de un Macizo Rocoso
pueda ser estimada a partir de la información obtenida dé la recuperación de trozos intactos de los sondajes dia-
mantinos, sobre esta base propone el índice cuantitativo RQD (Rock Quality Designation).

∑ Longitud Total en trozos ≥ 10 cm


R.Q.D (%) = -------------------------------------------------------------- x 100
Longitud Total del testigo (cm)

Al no disponer de sondajes diamantinos, el RQD puede calcularse, definiendo un RQD superficial según la siguiente
expresión:

Dónde:
Jv = N de Juntas por metro cubico
RQD (%) = 115-3.3 x Jv
Jv = Jx + Jy +Jz
Para Jv < 5 → RQD = 100.

Basándose en rangos de valores de RQD, el medio rocoso es caracterizado según su calidad de acuerdo al siguiente
cuadro:

RQD (%) Calidad de roca


100-90 Muy buena
90-75 Buena
75-50 Mediana
50-25 Mala
25-0 Muy mala

25 cm 12 cm 14 cm 5cm 9 cm 12 cm 25 cm 8 cm

∑ Testigo ≥ 10 cm 25+12+14+12+25
R.Q.D = ---------------------------- x 100 % R.Q.D = ---------------------------- x 100 %
Longitud del taladro 110
= 80%
Saber, Saber Hacer, Saber Ser 37
Manual del Estudiante

12 12 51 51 41 58 20 41 61 23 33

2 CLASIFICACION SEGÚN (RQD).

El sistema G.S.I. Cumple con los siguientes atributos.


• Son simples, fáciles de recordar y comprensibles
• Sus términos son claros y la terminología empleada es ampliamente aceptada.
• Incluyen propiedades significativas de la masa rocosa.
• Los parámetros considerados son fácilmente medibles mediante ensayos simples, adecuados y económicos.
• Dependen de la ponderación individual que le asigne la persona encargada a cada uno de los parámetros
considerados.
• Este índice ha sido introducido como un equivalente del RMR para que sirva como un medio de incluir la infor-
mación geológica en la aplicación del criterio de falla generalizada de Hoek - Brown, especialmente para rocas
de mala a muy mala calidad (muy alterada y con elevado contenido de finos).
• En la determinación del G.S.I. el primer paso a seguir es, definir en forma empírica la resistencia y deformabi-
lidad de la masa rocosa, basándose en las condiciones estructurales (grado de Fracturamiento) y de superficie
(alteración, forma de fracturas, relleno), según apreciaciones de campo.
• Para efectos netamente prácticos, la aplicación del índice G.S.I. En la mina está basado en el uso de los siguien-
tes parámetros Geomecánicos.
–– CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.
–– CONDICION DE RESISTENCIA DEL MACIZO ROCOSO EN EL CAMPO
–– CONDICION INFLUYENTES (HIDROGEOLOGICA).

38 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

2.1.- CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.


Esta condición de las discontinuidades está controlada por:
• Orientación y sistemas de las mismas
• Espaciamiento y persistencia.
Para esta condición se determina, tanto la cantidad de fallas en determinada longitud, como las Fracturas por
metro lineal.
La clasificación según su estructura o discontinuidades varía de:
1. Levemente fracturada. (LF) Tres a menos sistemas de discontinuidades muy espaciadas entre sí.

(RQD 75 - 90)
(2 a 6 fracturas por metro)
(RQD = 115 - 3.3 x Jn).
1 metro Jn = Índice según el número de familias de fractu-
ras.

Masiva o levemente fracturada (2 a 6 fracturas/m)

2. Moderadamente fracturada. (F).Muy bien trabada, no disturbada, bloques cúbicos formados por tres siste-
mas de discontinuidades ortogonales.

(RQD 50 - 75)
(6 a 12 fracturas por metro)
(RQD = 115 - 3.3 Jn.)
Jn = Índice según el número de familias de fractu-
1 metro
ras.

Moderadamente fracturada (6 a 12 fracturas/m)

3. Muy fracturada. (MF). Moderadamente trabada, parcialmente disturbada, bloques angulosos formados por
cuatro o más sistemas de discontinuidades.

(RQD 25 - 50)
(12 a 20 fracturas por metro)
(RQD = 115 - 3.3 Jn.)
1 metro
Jn = Índice según el número de familias de fractu-
ras.

Muy fracturada (12 a 20 Fracturas/m)

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 39


Manual del Estudiante

4. Intensamente fracturada. (IF). Plegamiento y fallamiento, con muchas discontinuidades interceptadas, for-
mando bloques angulosos o irregulares.

(RQD 0 - 25)
(Más de 20 fracturas por metro)
1 metro (RQD = 115 - 3.3 Jn.)
Jn = Índice según el número de familias de fractu-
ras.

Intensamente fracturada (> 20 fracturas/m)

5. Triturada o Brechada. (T).Ligeramente trabada, masa rocosa extremadamente rota, con una mezcla de frag-
mentos fácilmente disgregables, angulosos y redondeados.

(Sin RQD)

2.2.- CONDICION DE RESISTENCIA ESTA DADA POR.


Grado de alteración de la roca, alteración y relleno de las discontinuidades, rugosidad y ondulación de las discon-
tinuidades, y su abertura, para determinar se realizan ensayos en laboratorios, o golpes con la picota del geólogo.
La clasificación según sus condiciones superficiales o resistencia varía de:
• Muy buena (MB). (Muy resistente, fresca).
–– Superficie de las discontinuidades muy rugosas e inalteradas, cerradas.
–– (Rc > 250 MPa)
–– (Se astilla con golpes de picota)
• Buena (B) (Resistente, levemente alterada).
–– Discontinuidades rugosas, levemente alteradas, manchas de oxidación, ligeramente abierta.
–– (Rc 100 a 250 MPa)
–– (Se rompe con varios golpes de picota)
• Regular (R) (Moderadamente resistente, leve a moderadamente alterada).
–– Discontinuidades lisas, moderadamente alteradas, ligeramente abiertas.
–– (Rc 50 a 100 MPa)
–– (Se rompe con uno o dos golpes de picota)
• Pobre (P) (Blanda, muy alterada).
–– Superficie pulida o con estriaciones, muy alterada, relleno compacto o con fragmentos de roca.
–– (Rc 25 a 50 MPa)
–– (Se indenta superficialmente con un golpe de picota)
• Muy pobre (MP) (Muy blanda, extremadamente alterada).
–– Superficie pulida y estriada, muy abierta, con relleno de arcillas blandas.
–– (Rc < 25 MPa)
–– (Se disgrega o indenta más de 5.0 mm. con un golpe de picota)
40 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas

Su aplicación permite obtener una clasificación geológica muy simple como por ejemplo: fracturada, regular (F/R)
o muy fracturada, muy pobre (MF/MP) y mediante la tabla de Ábacos del G.S.I. relacionar a esa descripción con
los valores aproximados de los Índices RMR por ejemplo a una descripción MF/MP, el valor del Índice RMR sería
equivalente a 30.

2.4. TABLA DE CLASIFICACIÓN (EJEM. MINA CASPALCA)


En la elaboración de la tabla G.S.I. para definir las clasificaciones de los macizos rocosos y los sostenimientos a ser
utilizados en la mina Casapalca se tomó en cuenta las siguientes condiciones:
• Condiciones litológicas, determinándose insitu las características físicas y elásticas de los diferentes macizos
rocosos que constituyen la formación Casapalca en la cual se emplaza este yacimiento, estas propiedades fue-
ron definidas en base al criterio generalizado de falla de Hoek - Brown (1994):
• Condiciones tectónicas y estructurales determinadas mediante el mapeo superficial de estructuras regionales
y locales con el objeto de identificar y definir los sistemas de pliegues y fallas y la incidencia de estos en las
condiciones de la roca estableciendo los dominios estructurales que se dan a continuación.
• Condiciones de las operaciones mineras considerándose entre ellas:
–– Los tipos de minado para optimizar la explotación.
–– Los anchos y tiempo de las aberturas sin relleno.
–– El tipo uso de cada labor (desarrollo o explotación).
–– Las facilidades de acceso a las diferentes labores que compromete el abastecimiento de los elementos de
soporte.

Galeria
Tipo de Indice de calidad Tipo de explosivo en la Sistema de �ostenimiento Tiempo de Color
roca de roca rmr voladura auto soporte
Arranque: 80% y 65% Empernado puntual 7 Días Amarrillo
Arrastres: 65%
Ayudas: 65% Control de bloques Verde
Buena > 50 Cuadradores: 45%, 05
cartuchos distribuidos a lo
largo del taladro mediante
espaciadores
Arranque: 65% Empernado sistematico 24 Horas Verde
Arrastres: 45% Tipo de perno: helicoidal
Ayudas: 45% 19 mm.
Cuadradores: 45%, Largo de perno: 6 pies Celeste
05 Cartuchos distribuidos Espaciamiento : 1.2 Me-
Regu- a lo largo del taladro me- tros
30 –50
lar diante espaciadores N° de cembolt : 05 cartu-
chos
Se instalará malla elec-
trosoldada en caso de
roca intensamente frac-
turada. If / r
Arranque: 45% Enmaderado o cerchas 4 Horas Azul
Arrastres: 45% Espaciamiento: 1.0 M.-
Mala
Ayudas: 45% 1.5 M.
Y
< 30 Cuadradores: exsadit 45%,
Muy
04 Cartuchos distribuidos
malla
a lo largo del taladro me-
diante espaciadores

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 41


Manual del Estudiante

Tajos
Tipo de Indice de Tipo de explosivo en la Sistema de sostenimiento N° de cortes Color
roca calidad de voladura
Inmediato
roca rmr
Buena > 50 Dinamita 65 % Refuerzo puntual 02 Amarillo
• Split-set para potencia
mayor a 2.0 M.
Verde
Para potencia menor a 2.0
Metros.
• Puntales de madera con
plantilla
Regular 30 –50 Dinamita 45% Empernado sistematico Rmr=41-50 Verde
Dinamita 65 % sólo en • Tipo de perno : split set 02 Cortes
fajas de mineral abrasi- mas plantilla de madera
vo o carbonatos compe- Celeste
• Largo de perno : 6 pies
tentes
• Espaciamiento : 1.2 Me-
Rmr=30-40
tros
01 Cortes
Para potencias menores a
2.0 Metros instalar punta-
les de madera y plantillas.
• Diámetro de pun-
tales : 6 pulgadas
• Espaciamiento :
1.5 Metros
Mala < 30 Dinamita 45 % Empernado sistematico 01 Rojo
• Tipo de perno : split set
mas plantilla de madera y
Y Azul
malla
• Largo de perno : 6 pies
Muy
• Espaciamiento : 1.0 Me-
Mala tros
Para potencias menores a
2.0 Metros instalar punta-
les de madera y plantillas.
• Diámetro de puntales : 6
pulgadas
• Espaciamiento : 1.2 Me-
tros

Nota
Los esfuerzos en profundidad a la que se encuentran los tajos como el nivel 6 y 7 en el momento de su explo-
tación el tajo supere el 60% de su extraccion, deberá realizarse sólo un corte hasta completar su explotación y
el ultimo corte se ejecutará mediante breasting o camara y pilares

42 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 43


Manual del Estudiante

METODOLOGIA DE APLICACION
Para la aplicación de la presenta tabla se determina in situ despues de lavar y realizarse el desatado de las paredes
y techo de la labor a evaluar.

SIN FACTORES INFLUYENTES


Para determinar los factores propios de la roca se procede a medir la cantidad de fracturas por metro lineal (es-
tructura) y la resistencia de la roca mediante golpes de picota con las que se rompe o se indenta, tambien la coor-
dinación de las fracturas, abertura, relleno y alteración (condicion superficial)

FACTORES INFLUYENTES
La presencia de agua, orientaciones desfavorables de las discontinuidades, ocurrencia de esfuerzo (encamparse,
labores cercanas entre si, presencia y cercania a fallas) y demoras en la instalación de sostenimiento que afecten
a un determinado tipo de roca.

SIN FACTORES INFLUYENTES FACTORES INFLUYENTES


• Cantidad de fracturas por • La presencia de agua
A
metro
F/MP • Orientaciones discontinuidades
• Resistencia de la roca
• Ocurrencia de esfuerzo
• Abertura B • encampane, labores
• Relleno
• cercanas presencia
• Alteración
• fallas

MEDIDAD PREVENTIVAS Y DE CONTROL


• Uso de voladura controlada principalmente en las bóvedas disminuyendo el espaciamiento de taladros carga-
dos o incluyendo taladros de alivio. distribuir mejor la columna cargadsa. evitar concentraciones de vibracio-
nes que originen microfacturas en paredes, techo y frente de labor.
• Ejecución de la evaluación geomecánica de inmediato e instalación del sotenimiento de acuerdo al tipo y
tiempo recomendado en la tabla.
• Revisar y hacer cumplir en forma extricta con los estándares y procedimiento de instalación de sostenimiento
• Efectuar periódicamente pruebas de arranque de pernos instalados, limpieza y reparación de mallas rellena-
dos con fragmentos de roca, reemplazar los pernos mal colocados o sueltos.
• Capacitación permanente del personal de operaciones (jfes de guardia, capataces, perforistas y ayudantes) en
la aplicación de la tabla y colocación del sostenimiento.

3 INDICE RMR (ROCK MASS RATING)

Esta clasificación fue realizada por el investigador BIENIAWSKY


Toma en cuenta los siguientes parámetros:
• Resistencia uniaxial de la matriz rocosa. Resistencia a la compresión de un testigo de roca sana sin Planos de
debilidad.
• RQD de DEERE es el Grado de fracturamiento, toma en cuenta las juntas por metro, se define a junta o fractura
a toda discontinuidad geológica.
• Espaciamiento de discontinuidades.
• Condiciones de las discontinuidades.
• Persistencia es la permanencia de la discontinuidad a través del medio rocoso.

44 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

• Abertura de Fractura es la distancia entre las paredes de una fractura (espesor de la discontinuidad)
• Rugosidad se define como la textura de los planos de las discontinuidades.
• Relleno de Fractura se considera el espesor y dureza del material de salbanda.
• Meteorización son los cambios en la calidad de la roca por procesos físicos, químicos y biológicos, los cuales
determinan el comportamiento estructural del macizo rocoso.
• Condiciones hidrogeológicas. es el flujo de agua medido cualitativamente sobre un tramo del túnel.
• Orientación de las discontinuidades respecto a la excavación. o posición geométrica de las discontinuida-
des en relación al avance del túnel.

Paralelo Perpendicular En cualquier dirección

Rumbo perpindicular a la eje de la excavación


Condición muy favorable: cuando el buzamiento
es de 45° - 90°
Condición favorable: Cuando el buzamiento es de
20° - 45°

Rumbo perpindicular a la eje de la excavación


Condición regular: cuando el buzamiento es de 45°
- 90°
Condición desfavorable: Cuando el buzamiento es
de 20° - 45°

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 45


Manual del Estudiante

Rumbo paralelo a la eje de la excavación


Condición muy desfavorables: cuando el buza-
miento es de 40° - 90°
Condición regulare: Cuando el buzamiento es de
20° - 45°

LA METODOLOGÍA DE CLASIFICACIÓN CONSISTE EN:


1. SELECCIONAR PARA CADA PARÁMETRO EL VALOR (RATING)
2. LA SUMA DE TOTAL DE ESTOS VALORES (RATING) CLASIFICARÁ A LA ROCA EN EL CORRESPONDIENTE RANGO
DE CALIDAD
De acuerdo a la incidencia de éstos parámetros se expresa la condición de la excavación con un Índice que varía de
0 a 100 denominado RMR, existiendo variaciones y modificaciones posteriores a éste índice que se han ido desa-
rrollando por diferentes autores en base a sus experiencias y adecuados a labores mineras, habiéndose definido
en M.B.R., en el cual se hace una corrección por método de excavación y cercanía de la Voladura.
Tabla 4- Sistema de Valoración de la Masa Rocosa – RMR (Según Bieniawski, 1989).

46 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Orientación de las diaclasas


Rumbo perpendicular al eje del tunel
Rumbo paralelo al eje del tunel Buzamiento 0°
Excavación con buzamiento Excavación contra
- 20° cualquier
buzamiento buzamiento Buzamiento buzamiento 20° buzamiento buzamiento dirección
45° - 90° 20° - 45° 45° - 90° - 45° 45° - 90° 20° - 45°
Muy favo- Muy desfavo-
Favorable Media Desfavorable media Desfavorable
rable rable

Corrección por orientación de las diaclasas


Ralación rumbo diaclasa/ Muy favora- Favorable Media Desfavorable Muy desfavo-
eje tunel ble rable
Valoración Tuneles 0 -2 -5 -10 -12
Cimentación 0 -2 -7 -15 -25
Taludes 0 -5 -25 -50 -60

Determinación de la clase del macizo rocoso


Valor total RMR 81-100 61-80 41-60 21-40 <20
Clase número I II III IV V
Descripción muy bueno bueno medio malo muy malo

Significado de las clases de macizos rocosos

Clase número I II III IV V


Tiempo de 10 años para 5m 6 meses para 1 semana para 5 horas para 1.5 10 minutos
mantenimiento 4m 3m m para 0.5 m
Cohesión > 3 Kg/cm2 2-3 Kg/cm2 1.5-2 Kg/cm2 1-1.5 Kg/cm2 < 1 Kg/cm2
Abgulo de > 45° 40° - 45° 30° - 40° 30° - 35° < 30°
fricción

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 47


Manual del Estudiante

Ejercicio:
En una perforación de 25 m de longitud, sobre un macizo de rocas ígneas; se recuperan 5 testigos de 2.30 pies de
longitud, 50 con longitud promedio de 0.80 pies y 20 núcleos de 0.37 pies: el resto de material recuperado corres-
ponde a fragmentos cuyo mayor tamaño es de 0.28 pies. Se observa además 3 Sistemas de Fracturas cuyas abertu-
ras son discontinuas, cerradas y los bordes presentan ligera de coloración pero duros. Varias muestras inalteradas
de este macizo son sometidos a Ensayos de Compresión Simple, arrojando valores comprendidos entre 1200Kg/
cm2 y 2000Kg/cm2. A partir de los 10m de perforación se ha visto que fluye Agua a razón de 15 litros/minuto pro-
medio. El distanciamiento promedio entre diaclasas se encuentra por el orden de 245 mm. La veta mineralizada se
encuentra encajonada en el principal sistema de diaclasas cuyo rumbo es de N 25° E, y un echado (buzamiento) de
85° SE (la excavación lógicamente será paralela a este rumbo). Determine la clasificación RMR.

SOLUCIÓN DEL PROBLEMA


1. Resistencia de la roca intacta
Dato:
Varias muestras inalteradas de este macizo son sometidos a Ensayos de Compresión Simple, arrojando valores
comprendidos entre 1200Kg/cm2 y 2000Kg/cm2.
Observación: 1MPa = 10.197 Kg/cm2.
Entonces: 1200Kg/cm2 = 117.68 MPa.
2000Kg/cm2 = 196.14 MPa.
Según la tabla; se encuentra en el rango de 100 MPa – 250 MPa
Valoración RMR = 12
2. RQD
Dato:
En una perforación de 25 m de longitud, sobre un macizo de rocas ígneas; se recuperan 5 Testigos de 2.30 pies
de longitud, 50 con longitud promedio de 0.80 pies y 20 núcleos de 0.37 pies: el resto de material recuperado
corresponde a fragmentos cuyo mayor tamaño es de 0.28 pies.
Observación:
Pie = 0.3048 m.
10cm = 0.3281 pies

N ° de testigos Longitud(pies) Longitud(cm) Longitud(cm) TOTAL


5 2.30 70.104 350.52
50 0.80 24.348 1219.2
20 0.37 11.2776 225.552
Resto 0.28 8.5344 NO CUENTA
1795.272 cm

1795.272
  x 100 = 72%
2500.000

48 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Entonces:
Según la tabla; se encuentra en el rango de 50% – 75%
Valoración RMR =13
3. Separación entre Diaclasas (m):
Dato: El distanciamiento promedio entre diaclasas se encuentra por el orden de 245 mm.
Pero 245mm = 0.245m.
Según la tabla; se encuentra en el rango de 0.2m – 0.6m
Valoración RMR =10
4. Estado de Diaclasas:
Dato:
Se observa además 3 Sistemas de Fracturas cuyas aberturas son discontinuas cerradas y los bordes presentan
ligera de coloración pero duros según las características anteriores se tiene la siguiente:
Valoración RMR =30
5. Agua Freática:
Dato:
A partir de los 10m de perforación se ha visto que fluye Agua a razón de 15 litros/minuto
Promedio.
Entonces el CAUDAL = 15 litros/minuto
Según la tabla; se encuentra en el rango de 10 – 25
Valoración RMR =7
6. Valoración Primaria
Luego la valoración total es:
Valoración primaria RMR =72
7. Orientación de las diaclasas:
La veta mineralizada se encuentra encajonada en el principal sistema de diaclasas cuyo rumbo es de N 25° E, y
un echado (buzamiento) de 85° SE (la excavación lógicamente será paralela a este rumbo).
Según lo anterior el buzamiento se encuentra entre 45° – 90°.
Valoración RMR = Muy desfavorable
8. Corrección por Orientación de las Diaclasas.
Para el problema, la relación rumbo diaclasas /eje túnel es muy desfavorable.
Valoración = - 12

Valoración primaria 72
Corrección - 12
Valoración final (RMR) 60

9. Clasificación:
Se tiene de la tabla:

Valoración Rango de Valoración Calidad Clase


60 60 - 41 Regular III

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 49


Manual del Estudiante

10. Características:

Clase Tiempo de sostenimiento Cohesión (KPa) Ángulo de fricción


y longitud
III 1 sem. con 3 m de altura 200 - 300 25° - 35°

3.1 TIEMPO DE AUTOSOPORTE


Es el tiempo que puede estar la labor sin sostenimiento, transcurrido este tiempo las rocas empiezan a despren-
derse.
Para una calidad de roca el tiempo de autosoporte está relacionado Indirectamente con las dimensiones de la
labor.
• A mayor altura de la labor menor tiempo de autosoporte
• A menor altura de la labor mayor tiempo de autosoporte.

Tiempo de sosten de la labor (horas)

El tiempo de autosoporte mínimo, así como, la abertura máxima permisible sin soporte, está relacionado con el
Indice Q según la siguiente relación:

Abertura máxima = 2 (ESR) Q0.4

Abertura máxima y tiempo de auto soporte según el Índice RMR, se muestra en el cuadro

Tipo de excaavaciòn ESR


Excavaciones mineras provisionales 3-5
Excavaciones mineras permanentes, tùneles de conducciòn de agua para obras hidroelectricas
(con la excepciòn de las camaras de alta presiòn para conpuertas). Tùneles pilotos (explora- 1.6
ciòn). excaavaciones parciales para càmaras subterraneas grandes.

50 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Camaras de almacenamiento plantas subterraneas para el tratamiento de agua tuneles carrete-


1.3
ros y ferrocarriles pequeños, càmaras de aalta presiòn, tùneles auxiliares.
Casas de maquina tuneles carreteras y ferrocarriles mayores, refugios de defensa civil, portales
1.0
y cruces de tùneles.
Estaciones nucleoelectricas subterràneas, estaciones de ferrocarril, instalaciones para deportes
0.8
y reuniones, fabricas.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 51


Manual del Estudiante

Categoria de sostenimiento:
1. Sin sostenimiento
2. Bulonado puntual
3. Bulonadosistematico
4. Bulonado sistematico con hormigon proyectado
5. Hormigon proyectado con fibras, 50-90mm y bulonado
6. Hormigon proyectado con fibras, 90 -120mm y bulonado
7. Hormigon proyectado con fibras, 120 - 150mm, y bulonado
8. Hormigon proyectado con fibras, > 150mm con bulonado
9. Revestimiento de hormigon

Evaluaciòn del ESR (excavatiòn support ratio)


Clave Tipo de excavaciòn ESR
1 Excavaciones mineras temporales 3.5
B Pozos verticales de seccion circular 2.5
C Excavaciones mineras permanentes, Tùneles hidraulicos, tuneles piloto, pozos planos, exca- 1.6
vaciones iniciales de gran secciòn
D Cavernas de almacenamiento, plantas de tratamiento de aagua tuneles carreteros y ferro- 1.3
viarios de secciòn media
E Cavernas hidroelectricas, tuneles de graan secciòn, excavaciones militares, emboquilles de 1.0
tùneles.
F Instalaciones nucleares, estaciones de ferrocarril e instalaciones industriales. 0.8

LUZ MAXIMA DE EXCAVACION ESTABLE


El análisis de numerosos casos de excavaciones sin refuerzo en roca con diferente indice rmr, ha definido una for-
mula para la luz máxima (claro) de excavación sin refuerzo según la siguiente expresion:
CLARO (m) = ESR x 0.035 x RMR RMR<60
CLARO (m) = ESR x (0.4 x RMR - 22) RMR>60
Donde:
• Claro : luz máxima de excavación estable (m)
• Rmr : rating del macizo rocoso
• Esr : parámetro de seguridad según el tipo de excavación

4 INDICE NGI (Q). (NORWEGIAN GEOTECHNICAL INSTITUTE).

Fue desarrollado por los investigadores Barton Lien y Lunden, Está basado en una evaluación numérica de sus
parámetros, relacionados entre sí, de acuerdo a la siguiente expresión:

(RQD) (Jr ) (Jw)


Q =   x   x 
Jn Ja SRF

52 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Donde:
• RQD = Índice según la valuación de Deere.
• Jr = Índice según la forma de la superficie de las fracturas.
• Jn = Índice según el número de familias de fracturas.
• JQ = Índice según la alteración en la superficie de las fracturas o su relleno.
• Jw = Coeficiente reductor por presencia de agua.
• SRF = (Stress reduction factor) coeficiente dependiente del estado tensional del macizo rocoso.
Asociados estos parámetros en grupo, obtenemos que:
• ( RQD ) = Representa el tamaño del bloque.
Jn
• ( Jr ) = Representa la resistencia al corte de bloque.
JQ
• ( Jw ) = Representa la influencia del estado tensional.
SRF

Plantilla para clasificacion del NGI (Q)

DESCRIPCION VALOR
1. Indice de calidad de roca R.Q.D
A. Muy mala 0-25
B. Mala 25-50
C. Regular 50-75
D. Buena 75-90
E. Muy buena 90-100
2. Numero de familias de fractura Jn
A. Macizo, sin o con pocos fracturas 0.5-1.0
B. Un set de fracturas 2
C. Un set de fracturas mas otra aleatoria 3
D. Dos set de fracturas 4
E. Dos set de fracturas mas otra aleatoria 6
F. Tres set de fracturas 9
G. Tres set de fracturas mas otra aleatoria 12
H. Cuatro set de fracturas mas otra aleatoria 15
I. Roca quebrada, suelos 20
3. Rugosidad de fractura Jr
• Contacto entre roca de caja
• Contacto de cajas antes de 10 cm de cizalle
• Fracturas discontinuas 4
A. Asperas o irregulares, onduladas 3
B. Suaves, onduladas 2
C. Lisas, onduladas 1.8
D. Asperas o irreguares planas 1.5

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 53


Manual del Estudiante

E. Suaves, planas 1.0


F. Lisas planas 0.5
• No hay contacto de cajas al producirse el cizalle
G. Zona con minerales arcillosos, con espesor suficiente para evitar el contacto de roca de 1.0
caja
H. Arena, grava o zona quebrada, con espesor suficiente para evitar el contacto de roca 1.0
de caja
4. Alteracion de la fractura Ja
• Contacto de roca de caja
A. Extremadamente sano, duro no reblandecido, relleno impermeable 0.75
B. Paredes no alteradas solo descoloramiento superficial 1
C. Paredes levemente alteradas, revestimiento no reblandecido, particular arenosas, de 2
arcilla, etc
D. Revestimiento de arenas arcillosas con pequeña porción de arcilla (no reblandecido) 3
E. Revestimiento de minerales arcillosos, blandos de baja fricción (revestimiento disconti- 4
nuo de espesor < 2mm)
• Contacto de cajas antes de 10cm de cizalle
F. Particulas arenosas, roca disgregada con presencia menor de arcilla 4
G. Fuertemente consolidado, relleno de minerales arcillosos no reblandecido (continuos < 6
5mm de espesor)
H. Mediana o baja consolidacion, relleno con minerales arcillosos (continuos < 5mm de 8
espesor)
I. Relleno con arcillas expancivas (montmorillonita), continua continuos < 5mm de espesor 8-12
• No hay contacto de cajas al producirse el cizalle
J. Zonas o bandas de roca desintegrada 6
K. O quebrada y arcillas 8
L. Ver g,h o i para condiciones arcillosas 8-12
M. Zonas o bandas de barro o arenas arcillosas , pequeña porción de arcilla (no reblande- 8
cidas)
N. Zonas o bandas gruesas y continuas de arcilla 10-13
O. Ver g,h y j para condiciones arcillosas 13-20
5. Flujo de agua Jw
A. Excavaciones secas, flujo mínimo < 5lt/min en forma localizada 1
B. Flujo o presión moderada, lavado de relleno de fractura en forma ocasional 0.66
C. Flujo o presión alto, en roca competente con fractura sin relleno 0.5
D. Flujo o presión alto, considerable lavado de relleno 0.33
E. Flujo o presión excepcionalmente alto al momento de la excavación, decayendo con el
0.2-0.1
tiempo
F. Flujo o presión excepcionalmente alto sin disminución en el tiempo 0.1-0.05
6. Factor reductor de esfuerzos Srf
• Zonas de debilidad interceptan la excavación, las cuales pueden provocar levantes
cuando el túnel es excavado
A. Presencia de muchas zonas de debilidad, con contenido de arcilla o roca químicamente
10
desintegrada, roca de contorno débil (cualquier profundidad)

54 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

B. Zonas de debilidad simples con contenido de arcillas o rocas desintegradas quimicamente


5
(profundidad < 50mm)
C. Zonas de debilidad simples con contenido de arcillas o rocas desintegradas quimicamente
2.5
(profundidad > 50mm)
D. Zonas de cizalle multiple en roca competente (sin arcillas) con perdida de roca de contorno
7.5
(cualquier profundidad)
E. Zonas de cizalle simple en roca competente (sin arcillas) profundidad < 50mm 5
F. Zonas de cizalle simple en roca competente (sin arcillas) profundidad > 50mm 2.5
G. Fractura abiertas, densamente fracturado, cualquier profundidad 5
• Roca compétete, problemas de esfuerzos
H. Esfuerzos menores, cerca de la superficie 2.5
I. Esfuerzos medianos 1
J. Esfuerzos altos, estructura muy solida (usualmente favorable para la estabilidad, podria ser
5-2
desfavorable para las cajas))
K. Explosiones de rocas ligeras (roca maciza) 5-10
L. Explosiones de rocas fuertes (roca maciza) 10-20
• Roca deforme, flujo plástico de roca incompetente bajo la influencia de altas presiones
M. Deformacion moderada 5-10
N. Deformacion importante 10-20
• Roca expansiva, actividad expansiva química dependiendo de la presencia de agua
O. Expansion moderada 5-10
P. Expansion importante 10-20

El valor de Q puede variar aproximadamente entre 0,0001 y 1000, dentro de este rango se definen nueve calidades
de roca, tal como se muestra en la tabla siguiente:

CALIDAD DE ROCA VALOR DEL INDICE Q


Excepcionalmente Mala 0.0001 – 0.01
Extremadamente Mala 0.01 – 0.1
Muy Mala 0.1 – 1.0
Mala 1.0 – 4.0
Regular 4.0 – 10.0
Buena 10.0 – 40.0
Muy Buena 40.0 – 100.0
Extremadamente Buena 100.0 – 400.0
Excepcionalmente Buena 400.0 – 1000.0

Ejercicio:
Se tiene un macizo rocoso con un RQD de 95, con pocas fracturas, su rugosidad son suaves y onduladas, se nota
en las fracturas que sus paredes no están alteradas, solo tienen un descoloramiento superficial, el flujo de agua en
sus paredes es mínimo, menos de 5 litros/minuto, la excavación manifiesta explosiones ligeras. Calcular el INDICE
NGI (Q)

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 55


Manual del Estudiante

SOLUCIÓN VALOR
1. Cálculo del RQD
Según los datos el RQD = 95
2. Cálculo del Jn
Con pocas fracturas 1
3. Cálculo del Jr
Su rugosidad son suaves y onduladas 2
4. Cálculo del Ja
Se nota que en las fracturas sus paredes no están alteradas, sólo
tienen un descoloramiento superficial 1
5. Cálculo del Jw
El flujo del agua es mínimo, menos de 5 litros/minuto 1
6. Cálculo del SRF
La excavación manifiesta explosiones ligeras 7
7. Cálculo del Q

(RQD) (Jr ) (JW )


Q =   x   x 
Jn Ja SRF

95 2 1 190
Q =    x   x   =   = 27
1 1 7 7

De acuerdo a la Tabla, se tiene:


• Buena - 10.0 – 40.0
• La calidad de la roca es BUENA

5 SOSTENIMIENTO DE ROCAS

Es un término usado para describir los materiales y procedimientos utilizados para mejorar la estabilidad y mante-
ner la capacidad portante de la roca en los bordes de una excavación subterránea.

5.1 SOSTENIMIENTO ACTIVO.


Llamado también refuerzo de roca, en donde los elementos de sostenimiento forman parte integrante de la masa
rocosa. Ejem típicos de refuerzo son:
• Pernos de anclaje
• Split set, Swellex.
• Pernos espiralados con resina.
• Pernos espiralados con cemento.
• Cable Bulting.

5.2 SOSTENIMIENTO PASIVO.


Llamado también soporte de roca, en donde los elementos de sostenimiento, son externos a la roca y actúan des-
pués que la roca empieza a deformarse.
• Ejems típicos de soporte son:
56 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas

• Cuadros de Madera.
• Cimbras o arcos de acero.
• Wood Packs.
• Gatas a fricción.
• Gatas hidráulicas.
• Cimentaciones y Shotcrete.

6 SOSTENIMIENTO PUNTUALES Y SISTEMATICOS

Sostenimiento con pernos puntuales.


Se denomina así porque, se colocan estos pernos en lugares aleatorios donde se crea conveniente que las roca
necesita refuerzo, no existe un orden en distancia y cantidad entre los pernos, se instalan en zonas como cuando
se detectan cuñas, caja techo u otros, la rocas deben ser de buena a muy buena calidad.

Sostenimiento con pernos Sistemáticos.


Se denomina así cuando se colocan los pernos con un orden establecido, distancias y cantidad fija, se colocan en
casi todo el área de la labor, las rocas deben ser de buena a regular calidad.

LUZ
____

ESR
TIPO DE ROCA SEGUN INDICE G.S.I. (modificado)

T/MP T/P IF/P IF/R IF/B MF/B F/B LF/B

IF/MP MF/MP MF/P MF/R F/R LF/R M/R

F/MP F/P LF/P

EXCAVACION NO

RECOMENDABLE
m
A
LL

5
1.
A
M

5
5
N

1.
O

m
C

E
)

D
cm

1.
)

O
cm

0
)

N
cm

1.
)
5m m

R
)(

SIN SOPORTE O
(5

PE
1.
c
5

(f

SH
(1

0
SH

E
O ) (1

1.

D
)

PERNO OCACIONAL
(f

Y
1.

O
E
y
.0
H

D H(f

N
m
m
S

R
O
U yS
y

0
0

E
N
1.
U m

1.

P
R
O

R
m
R
0

PE
X
A
D
1.

0
A

0
5m 1.

1.
0m X

1.

2
C

1. X
0

E
E
1.

D
a 0

D
A 1.
E

O
O
D

N
N
1.
O

R
R
N

PE
PE
C NO
R

R
E

B
P

E
IM
IM

1
C

Q= 0.01 0.1 1 10 100

RMR= 15 25 45 65 85

LONGITUD DE PERNOS
ESR=1.6(Lab. Perm.) Indice Q = RQD/Jn * Jr/Ja * Jw/SRF
=2.0(Lab. Vert.) labor menor 2.5 m= 1.2m
Indice RMR = 9 LnQ + 44
=3.0(Lab. Temp.) labor entre 2.5m y 3.5m =1.5m
Indice GSI = RMR (seco) -5
SH(f) = SHOTCRETE CON labor entre 3.5m y 4.5m =1.8m
FIBRA DE REFUERZO (RELACIONES EMPIRICAS APROX.) labor entre 4.5m y 5.5m =2.4m
labor mayor de 5.5m = 3.0m

Diseño de sostenimiento en labores mineras subterraneas SPM

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 57


Perforación en Minería Subterránea

CAPÍTULO
3   VII PERFORACION  CON  EQUIPO  
PERFORACIÓN EN EQUIPO MANUAL
MANUAL
1 DESCRIPCION, VERIFICACION Y CONTROL DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION MANUAL

1,1    LA  MÁQUINA  PERFORADORA.  


Como  sabemos,  actualmente  se  usan  en  la  mina  sólo  dos  tipos  de  máquinas:  la  Jack-­‐Leg  y  la  Stoper.  La  Jack-­‐
Leg    tiene  como  objetivo  la  perforación  horizontal  o  sea  la  perforación  de  los  frentes  de  las  galerías;  como  
el  dispositivo    de  empuje,  o  sea  la  pata  neumática,  permite  inclinar  la  perforadora  hasta  un  ángulo  bastante  
pronunciado,   también   se   le   usa   para   hacer   taladros   en   los   “stopes”   (labores   de   producción).   La   Stoper   está  
diseñada  para  hacer  perforaciones  verticales  o  muy  cerca  a  la  vertical;  así  por  ejemplo,  en  las  chimeneas  
esta   máquina   es   insustituible;   su   otro   campo   de   aplicación   son   los   “Stopes”   (labores   de   producción)   de  
Shrinkage,    Corte  y  Relleno,  etc.  

Para  trabajos  hacia  abajo,  verticalmente,  o  muy  cerca  de  la  vertical,  se  usa  la  misma  máquina    Jack  -­‐  Leg  a  la  
que  se  le  ha  suprimido  el  empujador,  y  además  la  manija  en  “D”  se  la  ha  sustituido  por  una  empuñadura  en  
“T”  para  ambas  manos;  esta  máquina  recibe  entonces  el  nombre  de  Jack  -­‐hammer.  

La   antigua   “Leyner”   o   “Drifter”   que   era   una   perforadora   muy   pesada   que   se   usaba   con   una   barra   y   una  
columna,  ya  no  se  usa  hoy,  debido  a  su  excesivo  peso  y  alto  consumo  de  aire.  

STOPER JACK - HAMER JACK - LEG

2 PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVA
La   perforación   a   percusión   es   el   sistema   más   clásico   de   perforación   de   taladros   y   su   aparición   en   el   tiempo  
coincide   con   el   desarrollo   industrial   del   siglo   XIX.   Las   primeras   máquinas   prototipos:     Singer   (1838)   y   Couch  
(1848)   utilizaban   vapor   para   su   accionamiento,   pero   fue   con   la   aplicación   posterior   del   aire   comprimido  
como   fuente   de   energía,   en   la   ejecución   del   túnel   de   Mont   Cenis   en   1861,   cuando   este   sistema   evolucionó  
y   pasó   a   usarse   de   forma   extensiva.   Este   hecho   unido   a   la   aparición   de   la   dinamita   constituyeron   los  
acontecimientos  decisivos  en  el  vertiginoso  desarrollo  del  arranque  de  rocas  en  minería  y  obras  públicas  a  
finales  del  siglo  pasado.  

El   principio   de   perforación   de   estos   equipos   se   basa   en   el   impacto   de   una   pieza   de   acero   (pistón)   que  
golpea   a   un   útil   que   a   su   vez   transmite   la   energía   al   fondo   del   barreno   por   medio   de   un   elemento   final  
(broca).  Los  equipos  percusivos    se  clasifican  en  dos  grandes  grupos,  según  donde  se  encuentre  colocado  el  
martillo:  

Saber, Saber hacer, Saber ser 41

58 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Manual del estudiante
Pasantias - Ingeniería de Minas

-­‐    Martillo   en   cabeza.   En   estas   perforadoras   dos   de   las   acciones   básicas,   rotación   y   percusión,   se  
producen   fuera   del   taladro,   transmitiéndose   a   través   de   una   espiga   y   del   varillaje   hasta   la   broca   de  
perforación.  Los  martillos  pueden  ser  de  accionamiento  neumático  o  hidráulico.  

-­‐     Martillo  en  fondo.  La  percusión  se  realiza  directamente  sobre  la  broca  de  perforación,  mientras  que  la  
rotación   se   efectúa   en   el   exterior   del   barreno.   El   accionamiento   del   pistón   se   lleva   a   cabo  
neumáticamente,  mientras  que  la  rotación  puede  ser  neumática  o  hidráulica.  

42 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 59
Perforación en Minería Subterránea Manual del Estudiante

En   este   sistema,   el   aire   comprimido   inyectado   a   través   del   varillaje   acciona   el   martillo   en   el   fondo   del  
agujero  y  es  utilizado  a  su  vez  como  fluido  de  barrido  de  los  detritus  

Esquema de un martillo en el fondo

Según  los  campos  de  aplicación  de  estas  perforadoras,  cielo  abierto  o  subterráneo,  las  gamas  de  diámetro  
más  comunes  son:  

DIAMETRO  DE  PERFORACION  


TIPO  DE  PERFORADORA   CIELO  ABIERTO   SUBTERRANEO  
mm   pulgadas   mm   pulgadas  
Martillo  en  Cabeza   50  -­‐  127   2”  -­‐  5”   38  -­‐  65   1  1/2”  -­‐  2  1/2”  
Martillo  en  Fondo   75  -­‐  200   3”  -­‐  8”   100  –  165   4”  -­‐  6  1/2”  

Saber, Saber hacer, Saber ser 43


60 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante

Las  ventajas  principales,  que  presenta  la  perforación  Rotopercusiva    son:  


-­‐   Es  aplicable  a  todos  los  tipos  de  roca,  desde  blandas  a  duras.  
-­‐   La  gama  de  diámetros  de  perforación  es  amplia.  
-­‐   Los   equipos   son   versátiles,   pues   se   adaptan   bien   a   diferentes       trabajos   y   tienen   una   gran  
movilidad.  
-­‐   Necesitan  un  solo  hombre  para  su  manejo  y  operación.  
-­‐   El  mantenimiento  es  fácil  y  rápido,  y  
-­‐   El  precio  de  adquisición  no  es  elevado.  

En  virtud  de  esas  ventajas  y  características,  los  tipos  de  obras  donde  se  utilizan  son:  
-­‐   En  obras  públicas  subterráneas;  túneles,  cavernas  de  centrales  hidráulicas,  depósitos  de  residuos,  
etc.,  y  de  superficie;  carreteras,  autopistas,  excavaciones  industriales,  etc.  
-­‐   En  minas  subterráneas  y  en  explotaciones  a  cielo  abierto  de  tamaño  medio  y  pequeño.  
3 FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVA.
La  perforación  a  percusión  se  basa  en  la  combinación  de  las  siguientes  acciones:  

-­‐   Percusión.   Los   impactos   producidos   por   el   golpeo   del   pistón   originan   unas   ondas   de   choque   que   se  
transmiten  a  la  broca  a  través  del  varillaje  (en  el  martillo  en  cabeza)  o  directamente  sobre  ella  (en  el  
martillo  en  fondo).  
-­‐   Rotación.   Con   este   movimiento   se   hace   girar   la   broca   para   que   los   impactos   se   produzcan   sobre   la  
roca  en  distintas  posiciones.  
-­‐   Empuje.  Para  mantener  en  contacto  la  broca    de  perforación  con  la  roca,  se  ejerce  un  empuje  sobre  la  
sarta  de  perforación.  
-­‐   Barrido.  El  fluido  de  barrido  permite  extraer  el  detrito  del  fondo  del  barreno.  

Acciones  básica  en  la  perforación  rotopercusiva  


El   proceso   de   formación   de   las   indentaciones,   con   el   que   se   consigue   el   avance   en   este   sistema   de  
perforación,  se  divide  en  cinco  instantes.  

a) Aplastamiento  de  las  rugosidades  de  la  roca  por  contacto  con  la  broca.
b) Aparición  de  grietas  radiales,  a  partir  de  los  puntos  de  concentración  de  tensiones  y  formación  de
una  cuña  en  forma  de  V.
c) Pulverización  de  la  roca  de  la  cuña,  por  aplastamiento.
d) Desgajamiento  de  fragmentos  mayores  en  las  zonas  adyacentes  a  la  cuña.
e) Evacuación  del  detrito  por  el  fluido  de  barrido.

Esta  secuencia  se  repite  con  la  misma  cadencia  de  impactos  del  pistón  sobre  el  sistema  de  transmisión  de  
energía  hasta  la  broca.  

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 61


44 Saber, Saber hacer, Saber ser
Manual del Estudiante
Perforación en Minería Subterránea

El   rendimiento   de   este   proceso   aumenta   proporcionalmente   con   el   tamaño   de   las   esquirlas   de   roca   que   se  
liberan.  

TABLA  DEL  SISTEMA  DE  BARRIDO  CON  AIRE.  


A B C D E
CFM   112.9   183.6   229.5   229.5   328.4   328.4   328.4   328.4  
CAUDAL   Boca
m3/min   3.2   5.2   6.5   6.5   9.3   9.3   9.3   9.3  
Diámetro  varilla  (mm)   32   38   38   45   45   51   87   100  
Diámetro  manguito   (mm)  ra-
Grietas 45  
Deformación 55   55  
Roca 61   61  
Detritus 72   -­‐   final-­‐  
Perfil
Diámetro  orificio  de  diales
barrido  (mm)   elastica
12   14   pulverizada
14   17   gruesos
17   21   del
61  crater76  
DIAMETRO  DEL  TALADRO   VELOCIDAD  DEL  AIRE  DE  BARRIDO  (m/s)  
Fases de formación de una indentación (hartman. 1959)
51  mm  (2´´)   43   _   _   _   _   _   _   _  
64  mdm  
Fases   e  (f2´´½   ´´)   de  una  indentación.  2  (Hartman,  
ormación   42   1959)  52   _   _   _   _   _  
76  mm  (3´´)   15   24   32   37   50   _   _   _  
Percusión  
89  
La   mm  (3´´  
energía   ½  ´´)   “Ec”   del   pistón   se   transmite  
cinética   _   d17   21  
esde   el   m artillo   h24  
asta   la   b27  
roca   de  36  
perforación,  _   a   través  
_   del  
varillaje,   en   forma  
102  mm  (4´´)   de   onda   de   choque.   El  
_   desplazamiento  
_   15   de   esta  
17   onda   se  
22   realiza  
24   a   alta  
68  velocidad  
_   y   su  
forma  depende  fundamentalmente  del  diseño  del  pistón.  
115  mm  (4´´  ½  ´´)   _   _   _   12   17   18   34   69  
Cuando   la  (5´´)  
127  mm   onda   de   choque   alcanza   la   _  
broca   de  
_   perforación,  
_   una  
_   parte  13  
de   la   energía  
15   se  
19  transforma  
34   en  
trabajo  haciendo  penetrar  el  útil  y  el  resto  se  refleja  y  retrocede  a  través  del  varillaje.  La  eficiencia  de  esta  
140  mm  (5´´  ½  ´´)   _   _   _   _   _   _   16   21  
transmisión  es  difícil  de  evaluar,  pues  depende  de  muchos  factores  tales  como:  el  tipo  de  roca,  la  forma    
152  mm  (6´´)   _   _   _   _   _   _   _   15  
PERFORACION  DE  ROCA  POR  PERCUSION  
4 PARTES PRINCIPALES DE UNA MÁQUINA PERFORADORA.
Ya    se  ha  establecido  la  alta  cantidad  de  fuerza  necesaria  para  triturar  la  roca.  Esta  alta  fuerza  puede  ser  
crear  por  medio  de  gatos  o  de  algún  otro  dispositivo,  pero  está  bien  claro  que  tal  aparato  puede  ser  muy  
Hemos   visto   que   hay   dos   tipos   de   máquinas   usadas   en   la   mina;   sin   que   ello   signifique   que   sean  
grande  e  incómodo,  tal  como  una  maquina  taladradora  de  túnel  (TBM),  por  ejemplo.  Sin  embargo,  usando  
enteramente  
la  percusión,  ediferentes,  
s  posible  obtener   sino   que,  
una  fpor  
uerza   el  mcontrario,  
omentánea   el  mmecanismo  
uy  alta,  sin  la  de   la   perforadora  
necesidad   es   el   omismo,  
de  un  martillo    de  una  
diferenciándose   solo   en   el   sistema   de   empuje,   pues   mientras   la  
herramienta   excesivamente   grande.   Por   ejemplo,   se   ha   demostrado   que   incluso   las   máquinas   pequeñas   “Jack-­‐leg”   utiliza   una   pata   neumática  
separable  de  la  perforadora,  la  “Stoper”  lleva  el  empujador  formando  parte  de  la  perforadora  y  según  un  
pueden  dar  la  suficiente  fuerza  para  perforar  en  roca  agujeros  de  100  milímetro  de  diámetro.    
mismo  eje.  
Esto  significa  que  es  probable  que  la  perforadora  de  roca  por  percusión  sea  siempre  utilizada  en  el  futuro,  
La   perforadora.  
excepto   en   los   casos   donde   sea   tan   grande   el   proyecto,   o   que   la   roca   sea   tan   fácil   de   perforar,   que   es  
Toda   máquina  
práctico   perforadora   se  viable  
y   económicamente   divide  utilizar  
en   tres  la   partes   principales:  
taladradora   el   frontal,  
de   túnel   el   cilindro  
a   pleno   frente     y(full  
  la   cface  
abeza:   estas  
túnel   tres  
boeing  
partes   van   unidas   entre   sí   por   medio   de   dos   pernos   alargados,  
machina).  Pero  aun  en  el  último  caso,  pequeñas  perforadoras  de  roca  todavía  se  necesitan   con   sus   tuercas,   llamados  
Manualpara   “tirantes”  
delpestudiante
erforar   que  
los  
están   s ituados   a   l o   l argo   d e   l a   m áquina   y   a   a mbos   l ados   d e   e lla.  
agujeros   para   la   inyección   de     lechada,   empernado   de   rocas   y   propósitos   de   sondaje   (exploración)   de   roca.  
Como   las   perforadoras   y   las   herramientas   de   perforación   llegan   a   ser   más   eficientes,   la   perforación  
El   frontal  lleva  lse  
rotopercusiva   as  convertirá  
siguientes  pen  artes:  
un   serio   competidor   de   la   perforación   rotativa   (que   usa   brocas   ticónicas),  
aun  a)para  
La  blos  
ocina   que  tiene  
agujeros   de  pdiámetro  
or  objeto  grande.  
recibir  la  Por  
espiga  
esta   del   barreno  
razón,   y  girar. continuar   desarrollando   nuestro  
debemos  
b)  
L a   grampa   con   sus   resortes,   que   va   al  
entendimiento  (y  exploración)  de  los  mecanismos  que  se  ocultan  detrás   extremo   del   frontal   y   cuyo  
de  pobjeto   es   sujetar  
erforación   al   barreno   y
rotopercusiva.  
sacarlo  de  los  taladros. Saber, Saber hacer, Saber ser 51
c) En  les  
La   fuerza   a  parte   interior  
necesaria   del  conducir  
para   frontal  es  una  
que  broca  
el  martillo   golpea  el  extremo  
de   perforación   o  la  
en   roca.   El  culata   del  barreno.
producto   de   la   fuerza   y     la  
d)  
L as   d os   o rejas   d onde   s e   a justan   l as   t uercas   d e   l os   t irantes.
penetración  es  la  energía  que  debe  ser  suministrado  por  la  máquina  y  transmitido  a  la  broca  de  perforación  
en  el  extremo  de  la  columna  de  perforación,  para  realizar  el  trabajo  de  triturar  la  roca.  La  energía  para  la  
El   cilindro  es  la  parte  más  alargada  de  la  máquina  y  en  ella  podemos  ver:  
máquina  es  provista  por  un  aire  comprimido  o  un  sistema  hidráulico.  La  máquina  entonces  convierte  esta  
a) Dos  
energía   a  la  geuías   laterales  
nergía   donde  
cinética   en  el  spe  istón  
asientan   los  
de  la   tirantes Cuando   el   pistón   golpea   el   extremo   de   la   culata   de  
máquina.  
b) Un  hdueco  
la  columna   por  donde  la  
e  perforación,   sale   el  aire  
energía   después  
cinética   se  qcue   ha  hecho  
onvierte   a  la  meoverse  
nergía  raotopercusiva,  
l  martillo  en  ell  a  interior.
cual  es  transmitida  
a  través  de  la  columna  de  perforación  en  la  forma  de  una  onda  de  choque.  
Cabeza Cilindro Frontal
62 Saber, Saber Hacer, Saber Ser Saber, Saber hacer, Saber ser 45
c) En  la  parte  interior  del  frontal  es  que  el  martillo  golpea  el  extremo  o  la  culata  del  barreno.
d)  Las  dos  orejas  donde  se  ajustan  las  tuercas  de  los  tirantes. Manual del estudiante

indro  es  la   parte  m- Ingeniería


Pasantias ás  alargada   de Minasde  la  máquina  y  en  ella  podemos  ver:  
El  frontal  lleva  las  siguientes  partes:  
a) Dos  guías  a) laterales  
La  bocina  dqonde   se  
ue  tiene   asientan  
por   los  lta  irantes
objeto  recibir   espiga  del  barreno  y  girar.
b) Un  hueco  b) por  
 La  dgrampa  
onde  con  
sale  sus  
el  resortes,  
aire  después   que  
que   va   al   ha  hecho  
extremo   moverse  
del   frontal   y   cuyo  aobjeto  
l  martillo   en  eal  l  ibarreno  
es   sujetar   nterior. y
sacarlo  de  los  taladros.
c) En  la  parte  interior  del  frontal  es  que  el  martillo  golpea  el  extremo  o  la  culata  del  barreno.
d)  Las  dos  orejas  donde  se  ajustan  las  tuercas  de  los  tirantes.
Cabeza Cilindro Frontal
El  cilindro  es  la  parte  más  alargada  de  la  máquina  y  en  ella  podemos  ver:  
a) Dos  guías  laterales  donde  se  asientan  los  tirantes
b) Un  hueco  por  donde  sale  el  aire  después  que  ha  hecho  moverse  al  martillo  en  el  interior.

Cabeza Cilindro Frontal

Partes de una máquina perforadora manual

Partes de una máquina perforadora manual


es  de  una  máquina  perforadora  manual  
algunos   modelos,  
Partes  de  uademás,  
na  máquina  hay   un   tapón  
perforadora   manual  con   rosca   por   donde   se   puede   echar   el   aceite   para  
En   algunos   modelos,   además,   hay  
cación,   lo   que   no   es   necesario   si   se   usa   un  un  
tapón   con   rosca  especial.  
lubricador   por   donde  En  
se  epuede   echar  del  
l   interior   el  aceite   para  
cilindro   se  la  encuentra
lubricación,   lo   que   no   es   necesario   si   se   usa   un   lubricador   especial.   En   el   interior   del   cilindro   se   encuentran  
mecanismos  que  producen  el  golpe  y  la  rotación  del  barreno,  siendo  la  pieza  más  grande  y  costosa  d
los  mecanismos  que  producen  el  golpe  y  la  rotación  del  barreno,  siendo  la  pieza  más  grande  y  costosa  de  
máquina.   una  máquina.  
La  cabeza  comprende  las  siguientes  partes:  
abeza  comprende  las  siguientes  partes:  
a) Los  conductos  de  entrada  del  aire  y  agua  con  sus  conexiones  y  cedazos.
a) Los  conductos  
b) La  vdálvula  
e  entrada   del  
de  mando   aire  
para   y  agua  
poner   con  sus  conexiones  
en  funcionamiento   y  coedazos.
la  perforadora    simplemente  para  “soplar”.
c) La  aguja  de  agua  se  introduce  en  la  máquina  por  el  extremo  libre  de  la  cabeza  y  va  asegurada  por
b) La  válvula  de  un  tapón  con  rosca,  el  agua  recorre  la  aguja  a  lo  largo  de  la  máquina  y  por  el  centro  de  esta  hasta
mando  para  poner  en  funcionamiento  la  perforadora  o  simplemente  para  “soplar”.
c) La  aguja  de  agua  se  introduce  en  la  máquina  por  el  extremo  libre  de  la  cabeza  y  va  asegurada  p
llegar  a  la  espiga  del  barreno.
un  tapón  con  rosca,  el  agua  recorre  la  aguja  a  lo  largo  de  la  máquina  y  por  el  centro  de  esta  has
d) En  la  cabeza  se  hallan  las  cabezas  de  los  tirantes,  que  en  las  Stoper  aseguran  la  pata  o  empujador
con  la  perforadora,  haciendo  una  sola  pieza;  y  en  las  Jack-­‐leg  aseguran  la  manilla  o  empuñadura.
llegar  a  la  espiga  del  barreno.
d) En  la  cabeza  se  hallan  las  cabezas  de  los  tirantes,  que  en  las  Stoper  aseguran  la  pata  o  empujad
Los  empujadores.  
con  la  En  
perforadora,  
la   Jack-­‐leg   el   h aciendo  
pie   una  
de   avance   sola  neumática  
o   pata   pieza;  y  consiste  
en  las  Jen  
ack-­‐leg   aseguran  
un   cilindro   o   tubo   lcon  
a  mun  
anilla   o  dentro,  
pistón   empuñadura.
teniendo  el  extremo  inferior  del  pie  una  uña  y  una  punta  al  centro,  con  el  objeto  de  que  se  asienten  en  el  
piso.   El   pie   de   avance   puede   ir   conectado   directamente   a   la   perforadora   por   el   mismo   lugar   en   que   van  
empujadores.   unidos,  o  mediante  pequeñas  mangueras;  en  el  primer  caso  es  manejado  el  pie  desde  la  misma  perforadora  
a   Jack-­‐leg  mediante  
el   pie   de  
una  avance  
válvula,  y  eo  
n  epata   neumática  
l  segundo   caso  puede  consiste  
tener  el  pie  en  
de  aun   cilindro  
vance   su  propia  o   tubo  Econ  
válvula.   l  pie  dun   pistón   dentr
e  avance  
tiene  su  agarradera  que  facilita  su  manejo  y  transporte.  
endo  el  extremo  inferior  del  pie  una  uña  y  una  punta  al  centro,  con  el  objeto  de  que  se  asienten  en  
.   El   pie   de   avance   puede   ir   conectado   directamente   a   la   perforadora   por   el   mismo   lugar   en   que   va
os,  o  mediante  pequeñas  mangueras;  en  el  primer  caso  es  manejado  el  pie  desde  la  misma  perforado
52 Saber, Saber hacer, Saber ser
iante  una  válvula,  y  en  el  segundo  caso  puede  tener  el  pie  de  avance  su  propia  válvula.  El  pie  de  avanc
e  su  agarradera  que  facilita  su  manejo  y  transporte.   Saber, Saber Hacer, Saber Ser 63
Manual del Estudiante
Perforación en Minería Subterránea

En  las  Stoper  el  pie  de  avance  consiste  también  en  un  tubo  con  un  pistón  dentro,  el  que  sobresale  por  la  
parte  Inferior  del  cilindro  teniendo  una  punta  en  el  extremo,  para  que  apoye  sobre  el  terreno.  El  mando  del  
pistón  se  hace  desde  la  misma  perforadora  can  la  misma  válvula  de  aire,  y,  además,  la  perforadora  tiene  un  
mango   o   manilla   que   sirve   para   sujetar   la   máquina   durante   la   operación,   llevando   un   botón   que   al  
presionarlo  descarga  el  aire  del  cilindro  de  la  pata  bajando  rápidamente  el  pistón  con  toda  la  máquina.  

El  empujador  para  un  Jack  Leg  y  Stoper  

Stoper Jack Leg

El  empujador  para  un  Jack  Leg  y  Stoper  

64 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Saber, Saber hacer, Saber ser 53
Manual del estudiante
Pasantias - Ingeniería de Minas

Funcionamiento  de  la  máquina.  


Cuando   se   acciona   la   llave   de   mando   de   la   perforadora   hacia   adelante,   el   aire   comprimido   penetra   a   la  
máquina  por  la  culata,  poniendo  en  movimiento  al  martillo  hacia  adelante  y  atrás  y  golpeando  al  barreno.  
Asimismo,  un   mecanismo  especial  lo   hace  girar,  de  modo  que   cada  golpe  del   martillo   se   produce   en   una  
posición  distinta  del  barreno.    El  agua  penetra  por  la  aguja  en  el  hueco  del  barreno  y  va  hasta  el  fondo  del  
taladro   donde   forma   un   barro   con   el   polvo   extrayéndolo   hacia   afuera.   De   vez   en   cuando   es   necesario  
ayudar  con  el  aire  la  acción  del  agua,  para  lo  cual  se  jala  atrás  la  llave  de  mando.  

Para  un  mismo  diámetro  del  barreno,  cuanto  mayor  sea  la  fuerza  del  golpe  del  martillo,  tanto  mayor  será  la  
velocidad   de   penetración   del   barreno;   asimismo,   cuanto   mayor   sea   el   número   de   golpes   por   minuto,   tanto  
mayor  será  el  avance.  

Para  una  misma  máquina,  con  mayor  presión  de  aire  se  consigue  mayor  fuerza  en  el  golpe  del  martillo,  y,  
por  consiguiente,  mayor  avance  en  la  velocidad  de  perforación  

5 PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA


Este  sistema  de  perforación  se  puede  calificar  como  el  más  clásico  o  convencional,  y  aunque  su  empleo  por  
accionamiento  neumático  se  vio  limitado  por  los  martillos  en  fondo  y  equipos  rotativos,  la  aparición  de  los  
martillos   hidráulicos   en   la   década   de   los   setenta   ha   hecho   resurgir   de   nuevo   este   método  
complementándolo  y  ampliándolo  en  su  campo  de  aplicación.  

Perforadoras  neumáticas  
Un  martillo  accionado  por  aire  comprimido  consta  básicamente  de:  
-­‐   Un  cilindro  cerrado  con  una  tapa  delantera  que  dispone  de  una  abertura  axial  donde  va  colocado  el  
elemento  porta  barrenos,  así  como  un  dispositivo  retenedor  de  las  varillas  de  perforación.  
-­‐   El   pistón   que   con   su   movimiento   alternativo   golpea   el   vástago   o   culata   a   través   de   la   cual   se  
transmite  la  onda  de  choque  a  la  varilla.  
-­‐   La   válvula   que   regula   el   paso   de   aire   comprimido   en   volumen   fijado   y   de   forma   alternativa   a   la  
parte  anterior  y  posterior  del  pistón.  
-­‐   Un   mecanismo   de   rotación,   bien   de   barra   estriada,   rueda   de   trinquete   o   de   rotación  
independiente.  
-­‐   El  sistema  de  barrido  que  consiste  en  un  tubo  que  permite  el  paso  de  agua  o    aire  hasta  el  interior  
del  varillaje.  

Estos  elementos  son  comunes  a  todos  los  tipos  de  martillos  existentes  en  el  mercado,  variando  únicamente  
algunas   características   de   diseño:   diámetro   del   cilindro,   longitud   de   la   carrera   del   pistón,   conjunto   de  
válvulas  de  distribución,  etc.  

¿Cómo  trabaja  una  Jack  Leg?  


Cuando   se   usa   una   Jack.leg   lo   que   hacemos,   en   primer   lugar,   es   situar  bien   el   pie   de   avance   y   luego   al   abrir  
la   válvula   de   aire   del   pie,   el   pistón   se   levantará   sosteniendo   la   perforadora,   mientras   que   el   cilindro   del   pie  
de  avance  permanecerá  fijo  contra  el  terreno  apoyándose  mediante  la  uña  y  la  punta.  

Luego  se  empieza  a  perforar  y  a  medida  que  el  taladro  se  va  profundizando  tenemos  que  ir  desplazando  
hacia  adelante  la  perforadora,  para  lo  cual  abriremos  algo  más  la  válvula  del  pie  de  avance  con  lo  que  el  
pistón  hará  avanzar  a  la  perforadora,  o  como  se  dice  corrientemente,  lo  “alimentará”.  

Una  vez  introducido  todo  el  barreno  detendremos  la  acción  de  la  perforadora  y  al  cerrar  la  válvula  del  pie,  
podremos  hacer  retroceder  la  máquina  con  un  ligero  esfuerzo,  hasta  sacar  todo  el  barreno.  

54 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 65
Perforación en Minería Subterránea Manual del Estudiante

Vemos   pues   que   el   pie   de   avance   sirve   no   sólo   para   sostener   la   perforadora   sino   que   también   para   regular  
mejor   la   operación   de   la   misma.   Por   eso   mismo,   para   poder   sacar   la   máxima   ventaja   con   una   Jack-­‐leg  
tenemos  que  saber  usar  correctamente  el  pie.  

Ventajas  en  el  uso  de  la  Jack-­‐leg  


1. Reduce  los  esfuerzos  del  perforista  para  sostener  la  perforadora,  limitándose  aquél  a  mantener  una
ligera  presión  con  las  manos  para  que  la  máquina  no  se  desvíe.
2. El  avance  mecánico  acelera  las  operaciones  y  simplifica  el  cambio  de  los  barrenos.
3. Se  pueden  hacer  perforaciones  con  un  ángulo  bastante  pronunciado  con  relación  a  la  horizontal.
4. Se  pueden  usar  máquinas  más  pesadas  y  potentes.
5. El  pie  de  avance  es  simple,  tiene  pocas  partes  que  se  desgastan;  bajo  costo  de  mantenimiento.

¿Cómo  trabaja  una  Stoper?  


El  manejo  de  una  Stoper  es  más  fácil  que  una  Jack-­‐leg  ya  que  el  pie  de  alimentación  forma  una  sola  pieza  
con  la  perforadora,  de  modo  que  los  movimientos  son  más  simples.  

Al   abrirse   la   válvula   de   aire   de   la   perforadora,   también   entra   en   acción   el   empujador   o   pistón,   pero   a  
diferencia  del  empujador  de  la  Jack-­‐leg,  en  la  Stoper  el  pistón  permanece  fijo  contra  el  suelo  y  el  cilindro  es  
el  que  se  levanta  junto  con  la  perforadora.  Este  empuje  hacia  arriba  es  constante  de  modo  que  el  barreno  
esté  siempre  en  contacto  con  el  fondo  del  taladro,  a  medida  que  la  perforación  progrese.  

Para  poder  bajar  la  máquina  a  fin  de  sacar  el  barreno  del  taladro,  se  cierra  la  válvula  o  llave  de  mando,  y  
además   se   presiona   el   botón   en   la   manilla,   con   lo   que   se   acelera   la   bajada   de  la   máquina   ya   que   el   aire   del  
interior  del  empujador  es  expulsado  rápidamente  por  el  botón.  

La  remoción  o  limpieza  del  polvo  y  el  material  fragmentado  de  los  taladros,  es  más  fácil  cuando  se  perfora  
con  una  Stoper  que  con  una  Jack-­‐leg,  ya  que  todo  este  material  fragmentado  cae  por  su  propio  peso  hacia  
abajo,  ayudado  por  el  agua.  Por  eso  mismo,  procurar  no  perforar  taladros  verticales  aManual
 fin  de  que  
deleestudiante
l  material  
fragmentado  y  el  agua  de  la  perforación  no  caigan  sobre  el  perforista.  

Condiciones  necesarias  para  que  una  máquina  perforadora  trabaje  eficientemente.  

1. La   máquina   debe   estar   en   perfectas   condiciones   mecánicas,   o   sea,   con   todas   sus   piezas   completas,
con  un  buen  ajuste,  y  bien  lubricada.

2. Buen  estado  de  los  accesorios,  como  los  barrenos  y  sus  dispositivos  de  corte  (brocas  o  filos  cortantes),
mangueras  y  conexiones,  lubricadores,  etc.

3. Buena  presión  de  aire  y  agua,  debiendo  ser  la  presión  mínima  del  aire  70  libras  por  pulgada  cuadrada.

4. El  uso  adecuado  de  la  máquina  por  parte  del  perforista,  siendo  este  punto  tal  vez  el  más  importante.
Un  buen  perforista  sabrá  cómo  usar  la  máquina  y  sus  demás  accesorios  y  herramientas  durante  todo  el
proceso  de  la  perforación,  o  sea  que  debe  estar  bien  entrenado  con  relación  a  los  siguientes  puntos:
a. Antes  de  la  perforación
-­‐   Las  precauciones  necesarias  
-­‐   Chequeo  de  todas  las  herramientas  y  accesorios  
-­‐   La  manera  correcta  de  instalar  la  máquina.  

b. Durante  la  perforación


-­‐   La  posición  correcta  del  perforista  
-­‐   Iniciación  y  desarrollo  de  la  perforación  
-­‐   Cuidados  durante  la  perforación  
Saber, Saber hacer, Saber ser 55
66 Saber, Después  
c. Saber Hacer, de  
Saber la  perforación
Ser
-­‐   Limpieza,  soplado  y  chequeo  de  los  taladros  
-­‐   Cuidados  con  el  equipo  de  perforación  
-­‐                        Todos  estos  puntos  serán  estudiados  detalladamente  en  los  próximos  capítulos.  
-­‐   La  manera  correcta  de  instalar  la  máquina.  

b. Durante  la  perforación


Pasantias
-­‐   - Ingeniería de Minas
La  posición   correcta  del  perforista  
-­‐   Iniciación  y  desarrollo  de  la  perforación  
-­‐   Cuidados  durante  la  perforación  

c. Después  de  la  perforación


-­‐   Limpieza,  soplado  y  chequeo  de  los  taladros  
-­‐   Cuidados  con  el  equipo  de  perforación  
-­‐                        Todos  estos  puntos  serán  estudiados  detalladamente  en  los  próximos  capítulos.  

PRECAUCIONES    ANTES  DE  INICIAR  LA  INSTACION  DE  LA  PERFORADORA  EN  LA  LABOR  

Ø REALIZAR  EL  DESATADO  DE  ROCAS


Ø REGAR  LA  LABOR
Ø ELIMINAR  TIROS  CORTADOS
Ø ORDEN    Y  LIMPIEZA  EN  EL  AREA  DE  TRABAJO
Ø VERIFIQUE  EL  ABASTECIMIENTO  DE    AGUA  Y  AIRE
Ø MARQUE  SU  MALLA  DE  PERFORACION
Ø ELIJA  EL  EMPLAZAMIENTO  DE  LA  MAQUINA
Ø PREPARE  EL  LUGAR  DE  DESPLAZAMIENTO  DE  LA  MAQUINA
Ø LAS  HERRAMIENTAS  TIENEN  QUE  ESTAR    CERCA  DE  SU  LABOR

PROCEDIMIENTOS  PARA    INSTALAR  UNA  MÁQUINA  PERFORADORA  


Asegurarse   que     las   conexiones   y   empalmes     de   la   línea   de   aire     y   agua   estén   bien   ajustadas   y   con  
abrazaderas  adecuadas  

Es  peligroso  que  las  mangueras  se  desconecten  durante  la  perforación.  


Ø Desconecte  los  acoples  de  las  líneas  de  alimentación  de  aire  y  agua.
Ø Las  mangueras  de  abastecimiento  de  aire  y  agua  deben  ser  limpiadas  antes  de  su  instalación
Ø Desfogue  el  aire  y  agua  con  la  finalidad  de  evacuar  las  impurezas  que  se  hayan  podido  ingresar  a  las
conexiones  de  aire  y  agua.
Ø Desfogar  por  lo  menos  30  segundos
Perforación en Minería
Ø Nuevamente   Subterránea
conecte   las  mangueras  de  aire  y  agua  en  las  perforadoras.

Verifique  
56 Saber, el   estado   de   la   perforadora,   los   pernos   laterales   bien   ajustados,   el   sujeta   barreno   y   demás  
Saber hacer, Saber ser
componentes  que  no  se  encuentren  sueltos  o  dañados.  

Que  las  bocinas  tengan  las  tolerancias  permitidas  (chequear  con  calibrador)  

Verifique   el   ajuste   del   pie   de   avance   de   manera   que   la   Perforadora   Neumática   se   mueva   y   se   maniobre  
fácilmente  con  la  mano.  

Chequear  que  los  barrenos  o  barras  y  brocas  se  encuentren  en  buen  estado  
Manual del estudiante
BOCINA  O  CHUCK  INSERT  

Una   bocina   desgastada     debe   cambiarse   inmediatamente,   ya   que   el   pistón   no     impacta   sobre   la  
Es muy importante verificar la bocina de la maquina al inicio de
superficie   completa   del   culatín   y   provoca     despostillamiento   y   rotura.   Además   la   penetración   se  
la perforación
reduce  considerablemente  

Características  Técnicas  de  las  perforadoras  PHQ  S250  

Características Técnicas de las perforadoras PHQ S250


Diámetro del cilindro: 70.4mm
Carrera útil del pistón: 64.69 mm
Frecuencia de Percusión: 2250 gol/min.
Presión de Trabajo: 70 P.S.I optimo
Saber, Saber Hacer, Saber Ser 67
R.P.M: Desgaste máximo
225 de la bocina 22 mm.
Capacidad de Aceite: 0.75 Lt.
Consumo de Agua: a 60 P.S.I 5.75 l/min
Nivel de ruido: 100dsb
Manual del Estudiante
Procedencia: Canadá

Accesorios  y  Herramientas  
Los  accesorios  de  la  máquina  perforadora  
Entre  los  accesorios  necesarios  que  se  usan  con  la  perforadora,  tenemos:  
1. Los  barrenos  y    brocas,  de  los  que  trataremos  en  el  próximo  capítulo  en  vista  de  su  importancia.
2. Las  mangueras  de  aire  y  agua  de  1"  Y  3/4"  respectivamente  con  sus  respectivas  conexiones.
3. Lubricador  y  la  botella  para  la  conducción  del  aceite.
4. Además   usamos   a   veces   una   plantilla   de   madera   para   apoyar   la   punta   de   la   Stoper;   tapón   para
proteger  la  entrada  de  aire  a  la  máquina,  etc.

Herramientas  
Son  útiles  necesarias  que  nos  facilitan  enormemente  el  trabajo  y  que  es  obligatorio  llevarlas  siempre  a  la  
labor.  

Un  buen  perforista  no  debe  olvidarse  de  llevar  siempre  las  siguientes  herramientas:  
-­‐  Barretillas  para  desatar  (  5’  y  8’)  
-­‐  Llave  Stillson  de  14"    
-­‐  Llave  sacabarrenos    
-­‐  Pico  y  lampa  
-­‐  Combo  
-­‐  Cuchara  de  Cobre  de  6´  
-­‐  Soplete  con  su  válvula    
-­‐  Atacador  de  madera    
-­‐  Punzón  de  madera    
-­‐  Cuchilla  
-­‐  Fósforos  
-­‐  Cordel  o  pita  
-­‐  Etc.  

58 Saber, Saber hacer, Saber ser

68 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Perforación en Minería Subterránea


6 PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN MANUAL

Página:  1  
SISTEMA   DE   GESTIÓN   INTEGRADO   -­‐  
PERFORACIÓN  DE  FRENTES    CON  JACK  
SSOMAC  
LEG  
I  P  E  R  
3  
CERRO  DE  PASCO   PETS  22  –  MIN   MINA  SUBTERRÁNEA  
OBJETIVO   Ejecutar  en  forma  correcta  la  perforación  de  frentes  con  jack  leg,  teniendo    el  control  de  los  riesgos  

ALCANCE   Al  personal  que  trabaja  con  jack  leg    y  ayudantes  


Superintendente   y   Asistente   de   mina,   Jefe   de   Zona   Cia,   Residente   y     Supervisor   de   Empresas  
RESPONSABLE  
Contratistas  
• Caída  de  rocas
RIESGOS  
• Detonación  de  tiros  cortados
EQUIPO   DE   PROTECCIÓN   Protector  (casco),  botas  con  puntera  de  acero,  guantes,  mameluco  con  cintas  reflectivas,  respirador,  
PERSONAL    (EPP)   tapón  auditivo,  correa  porta  lámpara,    anteojos  de  seguridad  y  ropa  de  jebe.  
• Juego  de  barras  de  perforación  de  4’,  6’  y  8’  pies.
• Broca  de  botones  o  balines  de  41  mm,  39  mm,  38  mm.
HERRAMIENTAS  
• Llave   francesa   de   14”,   flexo   metro,   saca   barreno,   juego   barretillas,   cordel,   atacador,   pintura,
fósforo.
1º Inspección  de  jack  leg:  verificar  los  accesorios  y  sistema  mecánico  del  equipo.  
De  presentarse  alguna  anomalía  en  el  equipo,  solicitar  de  inmediato  su  reparación.  
2º Inspección  de  la  labor:  verificar  ventilación  de  la  labor,  presencia    rocas  sueltas  y  orden  de  las  
herramientas.  
De  presentarse  alguna  condición  sub  estándar,  eliminar  de  inmediato,  previo  al  siguiente  paso.  
3º Malla  y  punto  de  labor:  marcar  de  acuerdo  al  punto  y  gradiente  de  la  labor,  así  como  la  malla  
de  perforación  del  frente    
4º Instalación  de  maquina:  trasladar  al  frente  el  equipo  y  conectar  las  mangueras  de  aire  y  agua,  
luego  verificar  y  echar  aceite  al  lubricador  si  requiere  ello.  
:
5º Perforación   abrir     las   válvulas   de   agua   y   aire,   luego   verificar   las   presiones   de   los   fluidos,   de  
encontrarse  conforme,  de  acuerdo  a  la  malla  trazada,  iniciar  la  perforación  colocando  la  maquina  a  
PROCEDIMIENTO   un   costado   y   con   ayuda   del   ayudante   colocar   el   barreno   en   el   frente   hasta   conseguir   el  
emboquillado   del   barreno   dentro   del   taladro   y   luego   completar   solo   la   perforación     todo   la   longitud  
del  barreno;  terminado  una  longitud  del  barreno,  solicitar  el  cambio  del  barreno  de  mayor  longitud  
introduciendo  en  el  taladro  para  continuar  la  perforación,  repetir  el  mismo  paso  hasta  terminar  todo  
la  perforación.  
 Con  ayuda  de  un  atacador  mantener  el  paralelismo  de  los  taladros  de  perforación          
6º Final   de   perforación,   desconectar   las   mangueras   de   aire   y   agua,   luego   lavar   la   máquina   y  
guardar   en   lugar   seguro   con   la   boca   hacia   abajo   donde   no   puede   ser   dañada   por   el   disparo,  
ordenado  las  herramientas  y  mangueras  en  su  lugar.      
Paso   extraordinario;   Se   paraliza   la   perforación,   cuando   hay   presencia   de   tiros   cortados,   falta  
sostenimiento,   no   hay   ambiente   adecuado   de   trabajo   (ventilación)   y/o   desprendimiento   de   roca  
constante.  
01. Reg.  04-­‐02:  Matriz  de  evaluación  de  riesgos
DOCUMENTACIÓN   02. Reg.  04-­‐E23:  Cartilla  de  cinco  puntos  de  seguridad
ASOCIADA   03. Reg.  01-­‐E06:  Diseño  de  malla  de  perforación
04. Reglamento  de  Seguridad  e  Higiene  Minera  D.S.  Nº  046-­‐2001  EM;  Art.  226,    227,  204,  205  y  206
Realizado  por:   Revisado  por:   Aprobado  por:   Aprobado  por:    
Ing.   Ing.   Ing.     Ing.    
SSOMAC  MINA    Asistente  de  Superintendente  de  Mina   Superintendente   de   Superintendente   de  
Mina   Seguridad  
Fecha:  01-­‐05-­‐2009   Fecha:  12-­‐05-­‐2009   Fecha:  14-­‐05-­‐2009   Fecha:  15-­‐05-­‐2009  

1
 Historial  de  Revisiones  
N°   Aprobación   Descripción  del  Cambio   Vigencia  
01   20/09/2005   Revisión  Anual  
02   19/07/2006   Nuevo  Formato  
03   15/03/2007   Cambio  de  Superintendente  de  Mina   02/05/2007  

Saber, Saber
Saber,hacer,
SaberSaber
Hacer,ser 65
Saber Ser 69
Manual del Estudiante
Manual del estudiante

04   15/05/2008   Revisión  Anual   18/05/2008  


05   16/03/2009   Revisión  Anual   16/03/2009  
07   15/05/2009   Revisión  anual   15/05/2009  

Página:  1    
SISTEMA   DE   GESTIÓN   INTEGRADO   -­‐  
PERFORACIÓN  DE  CHIMENEA   SSOMAC  
CON  STOPER   I  P  E  R  3  

CERRO  DE  PASCO   PETS  20  –  MIN   MINA  SUBTERRÁNEA  

OBJETIVO   Ejecutar  en  forma  correcta  la  perforación  de  chimenea  con  stoper,  teniendo    el  control  de  los  riesgos  
ALCANCE   A  todo  el  personal  que  realiza  trabajos  de  perforación  vertical  en  chimeneas  
RESPONSABLE   Superintendente  y  Asistente  de  mina,  Jefe  de  Zona  Cia,  Residente  y    Supervisor  de  Empresas  Contratistas  
• Caída  de  rocas  y/o  persona
RIESGOS  
• Gaseamiento
EQUIPO   DE   Protector   (casco),   botas   con   puntera   de   acero,   guantes,   mameluco   con   cintas   reflectoras,   respirador,  
PROTECCIÓN   tapón  auditivo,  correa  porta  lámpara,  anteojos  de  seguridad,  ropa  de  jebe  y  arnés  con  línea  de  vida.  
PERSONAL    (EPP)  
• Barras  de  Perforación  de  2’,  4’,  6’,  8´  pies.
HERRAMIENTAS   • Broca  de  botones  o  balines  de  41  mm,  39  mm,  38  mm,  37  mm.
• Llave  francesa  de  14”,  flexómetro,  sacabarreno,  barretillas,  atacador,  pintura,  fósforo.
1º Instalación  de  tercera  línea:  previa  a  la  inspección  del  frente  a  perforar,  realizar  la  instalación  de  la  
tercera  línea  y  ventilar  con  ayuda  del  aire  comprimido.            
2º Inspección  de  labor:  verificar  ventilación  de  la  labor,  estado  de  los  puntales,    soga  de  seguridad  y  
presencia  de  rocas  sueltas        
De   presentarse   alguna   condición   sub   estándar,   realizar   de   inmediato   la   acción   correctiva  
correspondiente,  previo  al  siguiente  paso.  
3º Traslado  del  stoper:  con  ayuda  de  una  soga,  subir  la  máquina  desde  el  pie  de  la  chimenea  hasta  el  
tope   del   mismo,   para   ello   el   maestro   deberá   estar   anclado   con   su   respectivo   arnés   en   el   tope   de   la  
chimenea,   y   desde   ahí     en   coordinación   con   su   ayudante   realizar   el   ascenso   de   puntal   a   puntal  
manteniendo   una   comunicación   fluida   para   la   coordinación   respectiva,   hasta   hacer   llegar   al   tope   de   la  
chimenea  la  máquina.  
4º Instalación  de  cabeza  de  toro:  previa  instalación  de  las  mangueras  de  agua  y  aire  en  la  máquina  y  
provisto   de   la   barra   adecuada,   ubicándose   en   forma   segura,   perforar   y   luego   colocar   los   respectivos  
PROCEDIMIENTO  
cabezas  de  toro          
5º Armado  de  la  plataforma:  habilitar  los  puntales  y  tablas  que  servirá  de  plataforma  previa  medición  
del  mismo,  luego  con  ayuda  de  la  soga  hacer  subir  según  el  paso  2º.  Anclado  con  los  respectivos  arneses,  
el   maestro   y   el   ayudante   colocaran   de   acuerdo   al   estándar   los   puntales   y   tablas   respectivas,   dejando  
ordenando  para  iniciar  con  la  perforación.      
6º Perforación:   provisto   de   arnés,   e   instalado   la   maquina   con   sus   respectivas   líneas   de   aire   y   agua    
iniciar   la   perforación   de   los   taladros,   de   acuerdo   a   la   malla   trazada,   adicional   a   ello,   el   tipo   de   roca  
decidirá    la  longitud  de  la  barra  a  perforar.          
7º Fin  de  la  perforación,  culminado  la  perforación,  cerrar  las  válvulas  de  aire  y  agua,  desconectar  de  la  
máquina;  repasar  el  desate  de  roca,  guardar  la  máquina  y  herramientas  en  lugar  seguro  protegido  contra  
el  disparo.  
Pasó  extraordinario;  Se  paralizara  la  perforación,  cuando  hay  desprendimiento  de  roca  continuo,  cuando  
la  ventilación  es  deficiente  o  hay  presencia  de  gas  y/o  calor  extremo.    
05. Reg.  04-­‐02:  Matriz  de  evaluación  de  riesgos
06. Reg.  04-­‐E23:  Cartilla  de  cinco  puntos  de  seguridad
DOCUMENTACIÓN  
07. Reg.  01-­‐E06:  Diseño  de  malla  de  perforación
ASOCIADA  
08. Reglamento  de  Seguridad  e  Higiene  Minera  D.S.  Nº  046-­‐2001  EM;  Art.  185,    226,    227,  204,  205  y
206

70 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


66 Saber, Saber hacer, Saber ser
Perforación
Pasantias en Minería
- Ingeniería deSubterránea
Minas

Realizado  por:   Revisado  por:   Aprobado  por:   Aprobado  por:  


Ing.   Ing.     Ing.       Ing  
SSOMAC  MINA   Asistente  de  Superintendente  de  Mina   Superintendente  de  Mina   Superintendente   de  
Seguridad  

Fecha:  01-­‐05-­‐2009   Fecha:  12-­‐05-­‐2009   Fecha:  14-­‐05-­‐2009   Fecha:  15-­‐05-­‐2009  

1
 Historial  de  Revisiones  
N°   Aprobación   Descripción  del  Cambio   Vigencia  
01   20/09/2005   Revisión  Anual  
02   19/07/2006   Nuevo  Formato  
03   15/03/2007   Cambio  de  Superintendente  de  Mina   02/05/2007  
04   15/05/2008   Revisión  Anual   18/05/2008  
05   16/03/2009   Revisión  Anual   16/03/2009  
07   15/05/2009   Revisión  anual   15/05/2009  

Saber, Saber hacer, Saber ser 67


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 71
Manual del estudiante

CAPÍTULO
4 PERFORACION  CON  EQUIPO  
VII PERFORACIÓNMECANIZADO  
CON EQUIPO MECANIZADO

1 DESCRIPCION, VERIFICACION Y CONTROL DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION MECANIZADA

1.1    DESCRIPCIÓN  DE  UN  JUMBO  ELECTROHIDRAULICO  

DIFERENCIAS  ENTRE  LA  PERFORADORA  JACKLEG  Y  LA  JUMBO  


CARACTERÍSTICAS   JACKLEG    JUMBO  
Fuente  de  energía   Aire  comprimido   Presión  hidráulica  
de  70  a  85  PSI                 2000  a  3500  PSI  
Velocidad  de  percusión   1150  imp/min                       3600  imp/min  
Nivel  de  ruido     103  Db     101  Db  
Velocidad  de  rotación         150  RPM                 160  a  220  RPM  
Medio  ambiente   Partículas  de  aceite        No  hay  contaminación  
Pérdida  de  potencia   Caída  de  presión             Es  menos  por    caída  de  voltaje  

Marcas  
ATLAS  COPCO  
Simba  
Rango  completo  de  equipo  para  perforación  de  taladros  largos  en  aplicaciones  subterraneas  
Perforación  hasta  130  metros  de  largo  y  diámetros  entre  48  a  165  mm  

- Equipo  neumáticos  Top  Hammer


- Equipo  Down  The  Hole
- Equipo  hidráulicos  Top  Hammer
Peso  
De  1.3    a  20  ton.  

68 Saber, Saber hacer, Saber ser

72 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Perforación
Pasantias - en Mineríade
Ingeniería Subterránea
Minas

Parámetros de perforación
Equipo de marca Raptor
Nombre Jumbo electrohidráulico Long Hole
Modelo JMC 9
Perforadora COP 12.38 (martillo)
Nº de personas 2
Velocidad de Penetración 0.8 m/min
Rendimiento por dia 80 m/dia
Rendimiento por dia 160 m/dia
Guardia por mes 28
Metros perforados por mes 1180 m
Toneladas por metro perforado 4.5
Producción por mes 20 000 TM
Disponiobilidad Mecánica 80%
Columna de perforación T38
Barras para extensión 4 pies
Diámetro de perforación 60 mm
Longitud de taladro 10m - 16m
Burden 1.5 m
Espaciamiento 1.5 m
Costos de perforación 4.5 $/m (equipo + aceros)

ROCKET
BOOMER 104

Rocket Boomer 104 Rocket Boomer 281

www.atlascopco.com

M2 C

M2 C

Rocket Boomer 282 Rocket Boomer M2 C

Saber, Saber hacer, Saber ser 69


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 73
Manual
Manual del
del Estudiante
estudiante

www.atlascopco.com www.atlascopco.com

L2 C

L2 C

Rocket Boomer L2 C Rocket Boomer XL3 C

SANDVIK  TAMROCK  

7.0 x 11 m 8.5 x 12 m 1.0 x 14 m 1.1 x 16 m 1.2 x 16.6 m

Axera T07 Axera T07 Axera T10 Axera T11 Axera T12

Jumbo para perforación de túneles

3.6 x 4.5 m 5.2 x 5.5 m 5.3 x 6.9 m 6.0 x 8.2 m 6.4 x 9.8 m

Axera D04 Axera D05 126 Axera D06 226 Axera D07 240 Axera D07 260

JUmbo para perforación en minería

Vida útil de aceros según fáfrica en mecizos rocosos


item acero unidad vidad útil
1 Barra Hex. cónica 110 x 4 pies pieza 900 p. p.
2 Barra Hex. cónica 110 x 6 pies pieza 900 p. p.
3 Barra Hex. cónica 110 x 8 pies pieza 900 p. p.
4 Barra Hex. cónica 110 x 10 pies pieza 900 p. p.
5 Barra Hex. cónica 110 x 8´ pies pieza 900 p. p.
6 Barra Hex. cónica 110 x 4´ pies pieza 900 p. p.
7 Broca conica de 36 mm pieza 350 p. p.
8 Broca conica de 38 mm pieza 350 p. p.
9 Broca conica de 41 mm pieza 350 p. p.
10 Coupling Mixto R38/T38 pieza 90000 p. p.
11 Coupling reductor pieza 90000 p. p.
12 Barra tunelera R38-H35-R32 x 14 pies pieza 9500 p. p.
13 Barra tunelera R38-H35-R32 x 14 pies pieza 9000 p. p.
14 Barra tunelera R38-H35-R32 x 12 pies pieza 8500 p. p.
15 Barra tunelera R38-H35-R32 x 12 pies pieza 8000 p. p.
16 Barra MF T38-RD38-T38 x 4 pies pieza 900 p. p.
17 Barra para sostenimiento de 8 pies (R38-H28) pieza 7000 p. p.
18 Broca R32 x 51 mm pieza 1250 p. p.
19 Broca R32 x 45 mm pieza 1200 p. p.
20 Broca R32 x 38 mm pieza 1200 p. p.
21 Broca Rimadora de 4´´ pieza 2000 p. p.
22 Adaptador Piloto R32 pieza 2000 P. P.
23 Broca Retractil T38 x 64 mm pieza 650 p. p.

74 70
Saber, Saber,
Saber Hacer, Saber Ser
Saber hacer, Saber ser
CAPÍTULO 2   VIII
MALLA  DE  PERFORACIÓN  Y  CALCULO  
DE  FACTOR  
MALLA DE PERFORACIÓN DE  CARGA  
Y CÁLCULO DE FACTOR DE CARGA

1 MALLA

Es  la  forma  en  la  que  se  distribuyen  los  taladros  de  una  voladura,  considerando  básicamente  a  la  relación  
de  BURDEN  y  ESPACIAMIENTO  y  su  directa  vinculación  con  la  profundidad  de  taladros.  

En   el   diseño   de   una   voladura   de   banco   se   puede   emplear   diferentes   trazos   para   la   perforación,  
denominándose  malla  cuadrada,  rectangular  y  triangular  o  alterna.  Basándose  en  la  dimensión  del  burden.    

CUADRADA B=E RECTANGULAR E=2B TRIANGULAR E=B/2

Los   diseños   de   amarre   de   las   conexiones   entre   los   taladros   de   los   trazos   de   perforación   anteriores,  
determinan   el   diseño   de   las   mallas   de   salida,   siendo   las   más   empleadas   la   longitudinal   y   las   combinadas.  
Ejemplos  con  malla  cuadrada.    

Los   diseños   de   amarre   de   las   conexiones   entre   los   taladros   de   los   trazos   de   perforación   anteriores,  
determinan   el   diseño   de   las   mallas   de   salida,   siendo   las   más   empleadas   la   longitudinal   y   las   combinadas.  
Ejemplos  con  malla  cuadrada.    

Saber, Saber hacer, Saber ser 15

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 75


Manual del Estudiante
Manual del estudiante

2   DEFINICIONES
 a.-­‐  BURDEN:  Es  la  distancia  perpendicular  del  taladro  hacia  la  cara  libre  del  disparo  ó  al  taladro  de  alivio.  
 b.-­‐  ESPACIAMIENTO:  Es  la  distancia  lateral  entre  taladro  y  taladro.  
 c.-­‐  CARA  LIBRE:  Es  el  frente  o  los  lados  que  se  quiere  volar  ó  disparar.  
                     .  El  frente  de  una  galería,  chimenea  y  pique  tendrá  una  cara  libre.  
                     .  Un  tajeo  de  explotación  y  banco    tendrá  dos.    
                     .  La  esquina  de  un  banco  tendrá  tres.  

3 DISTRIBUCIÓN Y DENOMINACIÓN DE LOS TALADROS

a. ARRANQUE:  Son  los  taladros  del  centro,  que  se  disparan  primero  para  formar  la  cavidad  inicial  en  la
galería.  Por  lo  general  se  cargan  de  1.3  a  1.5  veces  más  que  el  resto  de  los  taladros.
b. AYUDAS   DE   ARRANQUE:   Son   los   taladros   que   rodean   a   los   taladros   de   arranque   y   forman   la   salida
hacia   la   cavidad   inicial.   De   acuerdo   a   la   dimensión   del   frente   varía   su   número   y   distribución,
comprendiendo  a  las  primeras  contra  ayudas,  segunda  y  tercera  ayudas  o  sea  ensancha  el  vacío  creado
por  el  arranque  y  no  tiene  barrenos  vacíos.
c. PRODUCCIÓN:  Es  la  voladura  principal,  en  cuanto  al  volumen  de  arranque  se  refiere.  El  esquema  suele
ser   más   abierto   que   el   arranque   y   ayuda   de   arranque,   con   menores   consumos   específicos   de
explosivo.
d. CUADRADORES:  Son  los  taladros  laterales  (hastíales)  que  forman  los  flancos  del  túnel.
e. ALZAS  O  TECHOS:  Son  los  que  forman  el  techo  o  bóveda  del  túnel.  También  se  le  denominan  taladros
de  corona.
f. ARRASTRE  O  PISOS:  Son  los  que  corresponden  al  piso  de  la  galería,  por  lo  general  se  disparan  al  final
de  toda  la  tanda.

76 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


16 Saber, Saber hacer, Saber ser
Operación- de
Pasantias Voladura
Ingeniería deenMinas
Mineria Subterranea

Saber, Saber hacer, Saber ser 17


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 77
Manual del estudiante
Manual del Estudiante

EJEMPLO  DE  MALLAS  DE  PERFORACION  SEGÚN  EL  TIPO  DE  ROCA  

ROCA  II  –  A                  ROCA  II  -­‐  B  

100
100
0.20  m

0.20  m
100 100
100 100
 
0.60  m

0.60  m

50 50
0.30  m
0.30  m

32 32
100 24 100 24
32 32 100 0.30  m 100

0.25  m
0.30  m

 
0.60  m

16 6 14
0.60  m

16 7 14
70 70
70 5 70
4
0.70  m

4 5
0.70  m

32 1
32 1
 
0.60  m

0.15  m 0.15  m
0.60  m

0.40  m
0.70  m

7
0.70  m

2 6 2
6 7
70 3 70 3
70
70
24 5 4 24 0.25  m 5 4
0.70  m 0.80  m
0.35  m
0.60  m

  0.40  m
0.60  m

14 7 16 14 6 16
0.20  m

0.20  m

0.70  m 0.80  m
180 140 140 140 180
180 140 140 140 180
0.60  m 0.60  m 0.60  m 0.60  m
0.60  m 0.60  m 0.60  m 0.60  m

       ROCA  III  –  B      ROCA  IV  -­‐  A  


100
100
0.40  m

100 100
0.40  m

100 100
0.60  m

32
0.60  m

50 50 32
50 50
100 100
0.40  m

100 100
0.30  m

0.40  m

0.30  m
0.60  m

16 6 14
0.60  m

16 6 14
70 70
2
0.70  m

70 70
0.70  m

1
1 5 7
0.60  m

0.55  m
4
7 3 7
0.60  m

0.25  m 0.55  m
0.25  m 4 0.10  m
70 70 7
3
0.45  m

70 0.20  m
2 70
0.40  m
3
0.45  m
0.60  m

14 6 16
0.80  m 0.40  m
0.20  m

0.60  m

200 180 180 200 14 6 16


0.80  m
0.20  m

0.80  m 0.80  m 0.80  m


180 140 140 180

18
0.80  m 0.80  m 0.80  m
Saber, Saber hacer, Saber ser

78 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Operación- de
Pasantias Voladura
Ingeniería deenMinas
Mineria Subterranea

Determinación  del  Nº  de  taladros  en  el  frente.-­‐  


El  Nº  de  taladros  requerido  para  una  voladura  en  un  frente  subterráneo,  depende  del  tipo  de  roca,  del  tipo  
de   explosivo   a   usarse   y   del   tipo   de   iniciación   a   emplearse.   Se   puede   calcular   el   Nº   de   taladros   en   forma  
aproximada  mediante  la  fórmula  empírica:  

N°tal.  =  10  x  (A  x  H)1/2  


Donde:  
A=  ancho  del  túnel  
H=  Altura  del  Túnel  
Ejemplo1:  

O  en  forma  más  precisa  con  la  relación:  

N°  t  =  (P/dt)  +  (c  x  S)  


Donde:  
P:  circunferencia  o  perímetro  de  la  sección  del  Túnel,  en  m,  que  se  obtiene  con  la  fórmula:  

P  =     4 S
dt:  distancia  entre  los  taladros  de  la  circunferencia  o  periféricos  que  usualmente  es  de:  

Ejemplo:  
Para  el  mismo  túnel  de  5  m2  de  área,  en  roca  intermedia,  donde  tenemos:  
P  =  4  x  √(5)  =  4  x  2,2  =  8,8  
dt  =  0,6  
c  =  1,5  
S  =  5  m2  
Aplicando  la  fórmula:  N°t  =  (P/dt)  +  (c  x  S),  
Tenemos:  
(8,8/0,6)  +  (1,5  x  5)  =  14,7  +  7,5  =  22  taladros.  

Saber, Saber hacer, Saber ser 19


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 79
Manual
Manualdel
delEstudiante
estudiante

4   DISTANCIA ENTRE TALADROS


Se  determina  como  consecuencia  del  Nº  de  taladros  y  del  área  del  frente  de  voladura.  

Normalmente  varían:  
De  15  a  30  cm.  entre  los  arranques  
De  60  a  90  cm.  entre  taladros  de  ayuda  
De  50  a  70  cm.  entre  los  cuadradores.  

Estas   distancias   se   toman   con   mucho   criterio   considerando   los   parámetros   geomecánicas   de   la   roca   del  
frente  de  perforación  

Concentración  de  Carga  de  Fondo  en  un  Frente.-­‐  

 Parámetros  que  influyen  en  la  voladura  de  un  frente:  


v Sección  del  frente
v Tipo  de  roca
v Número  de  taladros
v Diámetro  de  taladros
v Profundidad  de  taladros(Longitud)
v Tipo  de  explosivo  a  emplear
v Tipo  de  iniciación  a  emplear

La  cantidad  de  carga  explosiva  es  función  de:  


v Sección  del  túnel
v Tenacidad  de  la  roca  (Dureza).

Evaluación  de  un  disparo  en  un  Frente:  


v Grado  de  fragmentación  de  la  roca
v Volumen  roto(m3)
v Avance  logrado(m)
v Factor  de  carga
v Características  del  contorno    (Sobre  perforación)
v Factor  de  perforación(m.perf./  m.avance)
v Costos.

CORTE  QUEMADO.-­‐  
Es   cada   vez   más   empleado,   comprende   a   un   grupo   de   taladros   paralelos   de   igual   diámetro   perforado  
cercanamente  entre  sí,  dispuesto  en  forma  concéntrica,  algunos  de  los  cuales  no  contienen  carga  explosiva  
de  modo  que  sus  espacios  vacíos  actúan  como  caras  libres  para  la  acción  de  los  taladros  con  carga  explosiva  
cuando  detonan.      

El   diseño   más   simple   es   de   un   rombo   con   cinco   taladros,   cuatro   vacíos   en   los   vértices   y   uno   cargado   al  
centro.  

80 20 Saber
Saber, Saber,Hacer,
SaberSaber
hacer,Ser
Saber ser
Operación
Pasantias - de Voladura
Ingeniería deenMinas
Mineria Subterranea

EJEMPLOS  DE  CORTE  QUEMADO  

(a) (b)              (c)    (d)  

DISTANCIA  ENTRE  EL  TALADRO  CENTRAL  VACIO  Y  LOS  TALADROS  DE  ARRANQUE  

Saber, Saber hacer, Saber ser 21


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 81
Manual del estudiante
Manual del Estudiante

CALCULO  DE  LA  MALLA  TEORICA  (BURDEN  Y  ESPACIAMIENTO).-­‐  

b.-­‐  Diseño  geométrico  cuatro  secciones  con  taladros  paralelos  

CALCULO  DE  LA  MALLA  TEORICA  (BURDEN  Y  ESPACIAMIENTO).-­‐  


La   distancia   entre   el   taladro   central   de   alivio   y   los   taladros   de   la   primera   sección   no   debería   exceder   de   1,7  
x  D2  (D2  es  el  diámetro  del  taladro  de  alivio  y  D1  el  de  producción)  para  obtener  una  fragmentación  y  salida  
satisfactoria  de  la  roca.    

Las   condiciones   de   fragmentación   varían   mucho,   dependiendo   del   tipo   de   explosivo,   características   de   la  
roca  y  distancia  entre  los  taladros  cargados  y  vacíos.  

Para  un  cálculo  más  rápido  de  las  voladuras  de  túnel  con  cortes  de  taladros  paralelos  de  cuatro  secciones  
se  puede  aplicar  la  siguiente  regla  práctica:  

Una   regla   práctica   para   determinar   el   número   de   secciones   es   que   la   longitud   del   lado   de   la   última   sección  
B  sea  igual  o  mayor  que  la  raíz  cuadrada  del  avance:  

CALCULO  DE  LA  MALLA  TEORICA  (BURDEN  Y  ESPACIAMIENTO).-­‐  

PROFUNDIDAD  DE  LOS  TALADROS  (H)  


La   profundidad   de   los   taladros   los   cuales   romperán   hasta   el   95%   ó   más   de   su   profundidad   total,   puede  
determinarse  con  la  siguiente  formula:  

H  =  (DH  +  16.51)/41.67  
H        =  profundidad  en  metros  (m).  
DH  =  Diámetro  de  taladro  vacío  (mm)  =  71  mm.  
H        =  (71  +  16.51)/41.67  =  2.10m.  

22 Saber, Saber hacer, Saber ser


82 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Operación
Pasantias - de VoladuradeenMinas
Ingeniería Mineria Subterranea

Longitud  de  avance  (L)      el  ancho  de  la  sección  determina  el  avance.  
L  =  0.95  x  H  
L       =  Longitud  de  avance.  
H     =  profundidad  (m).  
L     =  0.95  x  2.10  =  2.00m.  

Burden      de  taladros  auxiliares  o  producción.  


B2    =  0.012  (2  Sge/SGr  +  1.5)  
S        =  1.10  B  
S        =  Espaciamiento.  
T        =  0.5  B    
B        =  Burden.  
T        =  taco.  
De      =  Diámetro  del  explosivo  en  (mm).  
SGr  =  Densidad  de  la  roca  gr./cc.  
Sge  =  Densidad  del  explosivo  (gr./cc)  

Burden  de  los  taladros  de  arrastre  al  piso.  

B3  =  0.012  (2Sge/SGr  +  1.5)  De          S    =      1.10  B  


T    =      0.20  B  

Burden  de  taladros  de  contorno,  cuadradores  y  alzas.  


Comúnmente  detonados  con  voladura  de  recorte,  con  taladros  espaciados  de  0.45  a  0.60  m  entre  centros.  
De  otra  manera  se  calcula.  
B4      =    0.012(2Sge/SGr  +  1.5)  De  
S        =    1.10  B  

5   CALCULO DE FACTOR DE CARGA


Generalidades:  
El  factor  de  carga  es  muy  importante  para  definir  el  diseño  de  la  malla  de  perforación  partiendo  del  cálculo  
teórico,   para   ir   probando   con   los   resultados   de   campo   el   que   nos   permita   obtener   los   parámetros   de  
nuestra    realidad.  

Se   define     como   el   peso   del   explosivo   utilizado   de   una   voladura   dividido   por   el   volumen   total   de   roca  
arrancada  y  se  expresa:  

Kilos  de  explosivo  utilizado/  Toneladas  de  roca  volado       =   KG/TM.  (En  tajeos)  
Kilos  de  explosivo  utilizado/  Volumen  de  roca  volado             =       KG/M3  
Kilos  de  explosivo  utilizado/  Metros  de  avance           =   KG/M.L  (Desarrollos)  

Cantidad  de  carga:  


Depende  de  la  tenacidad  de  la  roca  y  de  la  dimensión  del  frente  de  voladura.  Influyen:  el  número,  diámetro  
y  profundidad  de  los  taladros  y  el  tipo  de  explosivos  e  sistema  de  iniciación  a  emplear.  

Se  debe  tener  en  cuenta  que  la  cantidad  de  explosivo  por  M3  a  volar  disminuye  cuanto  más  grande  sea  la  
sección  del  túnel  y  también  aumenta  cuanto  más  dura  sea  la  roca.  

En  minería  los  consumos  de  dinamita  varían  generalmente  entre:  


0.3  a  0.8  Kg.  /  M3  

Saber, Saber hacer, Saber ser 23


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 83
Manual del estudiante
Manual del Estudiante

Como  generalidad,  pueden  considerar  los  siguientes  factores  para:  

Distribución  de  la  carga:  


C.1   Movimiento  de  roca  
Volumen  (V)  =  S  x  L  
Donde   :  
V   :   volumen  de  roca  
S   :   dimensión  de  la  sección,  en  m2  
L   :   longitud  de  taladros,  en  m.  
Tonelaje  (t)  =  (V)  x  ρ  
Donde:  
ρ:  densidad  de  roca,  usualmente  de  1.5  a  2.5  (ver  tablas)  

Distribución  de  la  carga:


C.1   Movimiento  de  roca
Volumen  (V)  =  S  x  L
Donde:  
V   :   volumen  de  roca  
S   :   dimensión  de  la  sección,  en  m2  
L   :   longitud  de  taladros,  en  m.  

Tonelaje  (t)  =  (V)  x  ρ  


Donde:  
ρ:  densidad  de  roca,  usualmente  de  1.5  a  2.5  (ver  tablas)  

24 Saber, Saber hacer, Saber ser


84 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Operación- de
Pasantias Voladura
Ingeniería deen Mineria Subterranea
Minas

Cantidad  de  carga        (Qt)  =  V  x  Kg./m3  

Donde:  
V   :   volumen  estimado,  en  m3.  
Kg./m3:  carga  por  m3  (cuadro  posterior)  
Carga  promedio  de  taladro     Qt  /  Nºt  

Donde:  
Qt   :  carga  total  de  explosivo,  en  Kg.  
Nº  tal.   :  Número  de  taladros.  

PROCEDIMIENTO  MARCA  DE  LA  MALLA  DE  PERFORACION.-­‐  


• Antes  de  perforar  un  frente  de  una  galería  se  recomienda  marcar  los  puntos  de  perforación,    siguiendo
los  siguientes  pasos:
• Marcar  la  gradiente  y  dirección  usando  los  puntos  colocados  por  topografía,  para  el  cual  se  usarán  los
respectivos  cordeles.
• Cuadricular  el  frente  de  acuerdo  a  la  sección,  gradiente  y  dirección    de  la  galería.
• Distribuir   los   taladros   marcándolo   a   partir   del   centro   del   frente,   esto   de   acuerdo   a   la   malla   de
perforación  y  número  de  taladros  calculados  previamente
• Señalar   con   un   atacador   la   dirección   de   cada   uno   de   los   taladros   al   momento   de   efectuar   la
perforación  de  estos.

EJEMPLOS  DE  MARCADO  DE  MALLA  DE  PERFORACIÓN  EN  FRENTES  

Saber, Saber hacer, Saber ser 25


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 85
Manual del estudiante
Manual del Estudiante

86 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


26 Saber, Saber hacer, Saber ser
Operación- de
Pasantias Voladura
Ingeniería deenMinas
Mineria Subterranea

EJEMPLO  DE  CÁLCULO  DE  TALADROS    PARA  UN  FRENTE  


Para  cálculo  de  la  cantidad  de  taladros  en  frente  de  desarrollo  minero  se  aplica  de  la  siguiente  forma:  
:  N°t  =  (P/dt)  +  (c  x  S),  

Donde.  
P      =  Perímetro.  
Dt    =distancia  de  los  taladros  de  la  periferia  (m)  
C    =  coeficiente.  
S    =  sección  de  la  labor  (m2)  

Datos:  
Ancho  de  labor  =  4.30m.  
Alto  de  labor  =  4.00m.  
S  =  4.30m  x  4.00  =  17.20  m2.  

P   =     4 S =   4   17.20
 

Entonces    
P  =  4  x  4.15  =  16.60.  
dt  y  C      se  aplica  la  siguiente  tabla    predeterminada  

Saber, Saber hacer, Saber ser 27


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 87
Manual del estudiante
Manual del Estudiante

Entonces    tomando    como  referencia  roca  intermedia.  


 dt  =  0.65  
C  =  1.5  
S  =  17.20  m2  
P    =  16.60  m.    Reemplazando  la  formula  tenemos:  
NT  =  (16.60  /0.65)  +  (1.5  x17.20)  
NT  =  25.54    +        25.80    =  51.33  =  51  taladros.  

CALCULO  DE  LA  CANTIDAD  DE  CARGA  


Para   calcular   la   cantidad   de   carga   explosiva   se   requiere   conocer:   longitud   del   taladro,   el   diámetro   del  
mismo,  el  tipo  de  roca  a  volar,  además  las  dimensiones  del  explosivo.  

Desde   el   punto   de   vista   teórico   la   carga   promedio   por   taladro   es   de   2/3   de   la   longitud   del   taladro,   con  
respecto   al   diámetro   se   tiene   que   tener   en   cuenta   tanto   el   diámetro   del   cartucho   y   el   diámetro   del  
accesorio  para  no  ser  dañado  durante  el  atacado.  

• Ejemplo  en  el  cálculo  anterior  se  considera  51  taladros  perforados  como  promedio.
• Taladros    de  alivio  02.
• Taladros  cargados  =  51  –  2  =  49  taladros  cargados.
• Longitud  del  taladro  1.80m.
• Carga  promedio  2/3  partes  del  taladro.
• Que  será  2/3  x  1.8m  =  1.20m  de  carga.
• Tamaño  del  cartucho  1”  x  8”.
• Numero  de  cartuchos  por  taladro  1.20m  /  0.20  m  =  6  cartuchos/taladro.
• Numero  total  de  cartuchos  =  6  cart/tal  x  49  tal  =  294  cartuchos.
• Peso  de  cada  cartucho  explosivo  =  0.118  Kg.
• Peso  total  del  explosivo  =  294  cart  x  0.118  Kg./cart  =  35  Kg.
• Sección  de  la  labor  17.20  m2
• Longitud  de  la  perforación  1.80m.
• Longitud  de  taco  0.20m.
• Avance  real  =  1.80m  –  0.20m  =  1.60m.
• Volumen  =  17.20  m2  x  1.60m  =  27.5  m3.
• densidad  de  la  roca    2.7  TM/  m3.
• Tonelaje  =  27.5  m3  x  2.7  TM  =  74.30  TM.

Factor  de  carga  =  

28 Saber, Saber hacer, Saber ser


88 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas

Corte  en  cuña  o  en  “v”  (Wedge  CUT)  


Comprende   a   cuatro,   seis   o   más   taladros   convergentes   por   pares   en   varios   planos   o   niveles   (no   hacia   un  
solo  punto)  de  modo  que  la  cavidad  abierta  tenga  la  forma  de  una  cuña  o  “trozo  de  pastel”.  Es  de  ejecución  
más  fácil  aunque  de  corto  avance  especialmente  en  túneles  estrechos,  por  la  dificultad  de  Perforación.  

La  disposición  de  la  cuña  puede  ser  en  sentido  vertical  horizontal.  El  ángulo  adecuado  para  la  orientación  
de  los  taladros  es  de  60  a  70°.Es  más  efectivo  en  rocas  suaves  a  intermedias,  mientras  que  el  de  la  pirámide  
se  aplica  en  rocas  duras  o  tenaces.    

Operación de Voladura en Mineria Subterranea

DISEÑO  DE  MALLA  DE  PERFORACIÓN  EN  TAJEOS.  


Problemas  que  causan  un  mal  diseño  de  malla  
• Exceso  de  trabaja  del  equipo  rompe  bancos.
• Atoros  en  la  zona  de  carguío.

30 Disminución  
Saber, Saberdhacer, e  de  lSaber
a  producción  
ser de  mineral.
• Atoros  en  parrillas.
• Perdidas  en  el  ciclo  de  transporte  e  izaje.
• Excesivo  gasto  adicional  en  perforación  secundaria.

Calculo  de  la  malla  teórica  (burden  y  espaciamiento)  


La   determinación   de   del   burden   requiere   del   conocimiento   de   varias   propiedades   físico   mecánico   de   las  
rocas  y  de  los  explosivos,  tales  como:  la  resistencia  a  la  tensión,  presión  de  detonación,  gravedad  específica  
aparente,   diámetro   y   longitud   de   la   carga   explosiva,   longitud   del   taladro,   etc.   Generalmente   la   información  
necesaria  no  es  fácilmente  disponible.  

La  formula  de  la  teoría  de  R.  Ash.  


Relaciona  el  diámetro  del  taladro,  densidad  de  roca  y  velocidad  de  explosión  del  explosivo.  Se  basa  en  los  
radios   básicos     (Kb)   o   relación   que   son   adimensionales.   Ellas   también   pueden   ser   aplicadas   en   voladuras  
subterráneas   con   resultados   eficientes.   La   experiencia   práctica   muestra   con   el   radio   Kb   =   30,     se   puede  
esperar  resultados  satisfactorios  para  condiciones  de  campo  promedio.    La  formula  es:    

30 xD 3
B= x 2.6
Dr ×3 Va
12000
12

Donde  
D    =  Diámetro  de  taladro  =  2”  
Dr  =  Densidad  de  la  roca  promedio  =  3.63  
Va  =  Velocidad  de  la  detonación  de  ANFO  =  8,833  pies/seg.  

B  =  (30  x  2/12)  x  (2.6/3.63)1/3    x  (8333/12000)1/3 Saber, Saber Hacer, Saber Ser 89

B  =  5  x  0.8947  x  0.885537  x  0.3048  =  1.23  m  


12

Donde  
D    =  Diámetro  de  taladro  =  2”  
Dr  =  Densidad  de  la  roca  promedio  =  3.63   Manual del Estudiante
Va  =  Velocidad  de  la  detonación  de  ANFO  =  8,833  pies/seg.  

B  =  (30  x  2/12)  x  (2.6/3.63)1/3    x  (8333/12000)1/3

B  =  5  x  0.8947  x  0.885537  x  0.3048  =  1.23  m  


B  =  1.20  m.  
Malla  cuadrada  práctica  teórica:  B  =    S  =  1.20m.  
Malla  teórica    1.20m  x  1.20m.  

Fórmula  de  C.  Konya  


Basada  en  las  teorías  del  Dr.  Ash.  Determina  el  burden  con  base  en  la  relación  entre  el  diámetro  de  la  carga  
explosiva  y  la  densidad,  tanto  del  explosivo  como  de  la  roca,  según:    

B = 3.15 De x3 SGe
SGr

Donde:  
B:  burden,  en  pies.  
De:  diámetro  del  explosivo,  en  pulgadas.  
SGe:  densidad  del  explosivo.   Manual del estudiante
SGr:  densidad  de  la  roca.  

Ejemplo:  
Para  un  taladro  de  3”  de  diámetro  a  cargarse  con  un  ANFO  de  0,85  de    densidad,  en  una  roca  calcárea  de  
2,7  de  densidad,  el  burden  deberá  ser  de:     Saber, Saber hacer, Saber ser 31
Sge   =  0.85  ANFO  
Sgr   =  3.63  (roca)  
De   =  2  pulg.  

Luego:  
B = 3.15 x 2" x3 0.85
3.63

1m
B = 3.15 x 2 x 0.62 = 3.91 pies x = 1.20m
3.28 pies

Malla  teórica  cuadrada   B  =  1.20m.  


E  =  1.20m  

Formulas  prácticas.  
Recordar  que  en  la  práctica  se  aplica  reglas  empíricas  entre  las  que  podemos  considerar  las  siguientes:  

a. Considera  el  burden  como  igual  al  diámetro  del  taladro  en  pulgadas,  pero  expresando  en  metros.

Ejemplo.     Para  diámetro  de  3”  el  burden  será  de  3m.
 Para  diámetro  de  2”  el  burden  será  de  2m.  

b. Otra  formula  practica  es:


B  =  35  x  D,  cuando  se  emplea  ANFO,  como  en  nuestro  caso.

Ejemplo:     para  diámetro  de  2”,  tendremos:


B  =  35  x  2  =  70”  x  25.4  =  1778  mm  =  1.78m  =  2.0m  aproximado.  

c. Según  Langefors:
B  =  0.046  X  D  (mm)
90 Saber,
B  =  0Saber
.046  Hacer,
x  51  mSaber Ser=  3.25m  =  2.4M  aprox.
m  (2”)  

Factores  que  intervienen  en  la  voladura  de  rocas.  


b. Otra  formula  practica  es:
B  =  35  x  D,  cuando  se  emplea  ANFO,  como  en  nuestro  caso.

Pasantias - Ingeniería
Ejemplo:   de Minas
  para  diámetro   de  2”,  tendremos:
B  =  35  x  2  =  70”  x  25.4  =  1778  mm  =  1.78m  =  2.0m  aproximado.  

c. Según  Langefors:
B  =  0.046  X  D  (mm)
B  =  0.046  x  51  mm  (2”)  =  3.25m  =  2.4M  aprox.

Factores  que  intervienen  en  la  voladura  de  rocas.  


• Operacionales.
• Para  utilizar  la  perforación  y  voladura  se  debe  tener  presente  lo  siguiente.
• Velocidad  de  carguío  del  mineral.
• Evitar  perforación  secundaria,  planteos  y  sobre  perforación.
• Evitar  atoros  en  los  chutes.
• Uniformizar  la  abertura  de  las    parrillas  (en  los  tajeos)
• El  transporte    del  mineral  roto.
• Chancado  primario.

FACTORES  PROPIOS  DE  LA  PERFORACIÓN  Y  VOLADURA.  


• La   fragmentación   de   las   rocas   y   minerales   mediante   voladura   con   explosivos   es   afectado   por   diversos
parámetros,  los  que  puede  agrupar  en  los  siguientes:
Operación de Voladura en Mineria Subterranea
• Parámetros  de  la  roca.
• Tenacidad  o  fuerza  cohesiva  de  roca  (resistencia  a  la  rotura)
• Densidad  especifica.
• Estructura  o  textura  de  la  roca  (maciza,  estratificada,  fallada,  fisurado,  alterada,  etc.)
• 32 Saber,dSaber
Velocidad   hacer, Saber
e  propagación   o  fser
recuencia    sísmica.
• Impedancia  característica.

Parámetros  de  carga  geometría  del  disparo  


• Densidad.
• Velocidad  de  la  detonación.
• Presión  de  la  detonación.
• Volumen  de  gases.
• Niveles  de  energía  disponible.

Parámetros  de  explosivos  


• Diámetro  de  carga  explosiva.
• Factor  de  acoplamiento.
• Distribución  de  carga.
• Sistema  de  encendido.
• Diámetro  del  taladro.
• Malla  de  perforación  (burden  y  espaciamiento)
• Longitud  de  taladro.

Evaluación  de  un  disparo  en  un  Frente:  


• Grado  de  fragmentación  de  la  roca
• Volumen  roto(m3)
• Avance  logrado(m)
• Factor  de  carga
• Características  del  contorno    (Sobre  perforación)
• Factor  de  perforación(m.perf./  m.avance)
• Costos.

PROBLEMAS  PRACTICOS  DE  VOLADURAS  SUBTERRANEAS  

Problema  1  
En    una  galería  cuyas  longitudes  son:   Saber, Saber Hacer, Saber Ser 91
Ancho  de  Galería   :  3.5  m  
Altura  de  Galería   :  3.0  m  
Profundidad  de  Taladro     :  14  pies  
• Volumen  roto(m3)
• Avance  logrado(m)
• Factor  de  carga
• Características  del  contorno    (Sobre  perforación)
• Factor  de  perforación(m.perf./  m.avance) Manual del Estudiante
• Costos.

PROBLEMAS  PRACTICOS  DE  VOLADURAS  SUBTERRANEAS  

Problema  1  
En    una  galería  cuyas  longitudes  son:  
Ancho  de  Galería   :  3.5  m  
Altura  de  Galería   :  3.0  m  
Profundidad  de  Taladro     :  14  pies  
Diámetro  de  Taladro     :  2”  
Densidad  de  Roca   :  2.90  TM/m3  
Tipo  de  Roca       :  Intermedia  RMR  45  
Se  utiliza  un  Taladro  de  Alivio  de  4”  de  diámetro  y  se  tiene  una  eficiencia  de  avance  del  95%  de  la  longitud  
de    perforación  
Para  la  voladura  se  utiliza  ANFO,  como  explosivo  y  Emulsión  encartuchada  como  cebo  para  iniciar  los  
taladros.  
Densidad  del  ANFO     :  0.85  Gr./cm3  

Calcular:  
• El  Nº  de  Taladros  según  las  fórmulas  convencionales.
• Si  se  carga  las  ¾  partes  del  taladro  cuanto  mide  el  taco
Manual del estudiante
• Calcular  el  volumen  roto  por  disparo
• Calcular  la  longitud  de  ANFO  que  se  debe  utilizar  en  esta  voladura
• Calcular  el  Factor  de  Potencia  o  factor  de  carga
• Cuantas  emulsiones  se  tiene  que  utilizar. Saber, Saber hacer, Saber ser 33
• Comentar  que  accesorios  de  voladura  utilizaremos  en  esta  galería

Problema  2  
En  un  tajeo  se  perforo  34  taladros  de  6  pies  donde  el  diámetro  de  taladro  es  de  38  mm  este  tajeo  tiene  las  
siguientes  características:  
Ancho  de  labor     :  0.90  m  
Malla  de  Perforación   :  0.8m  x  0.8m  
Tipo  de  Minado     :  Realce  (perforación  Vertical)  
Densidad  de  Roca   :  3.5  TM/m3  
Explosivo  utilizado   :  Dinamita  Semexa  60%  
Cartuchos  por  taladro   :  6  Cartuchos/taladro  
Peso  del  cartucho  Dinamita   :  0.018Kg/cartucho  
Peso  de  una  caja  de  Dinamita   :  25  Kg  
Para  la  voladura  se  utiliza  Carmex.  

Calcular:  
• Volumen  de  Mineral  roto
• Toneladas  de  mineral  roto
• Kilogramos  de  explosivo  utilizado  en  la  voladura  en  cajas
• Factor  de  carga  o  factor  de  potencia
• Hacer  un  croquis  del  tajeo  y  comentar  sobre  los  accesorios  utilizados  en  la  voladura.

Para  el  realizar  los  costos  de  voladura  se  necesita  tener  los  precios  de  los  accesorios  de  voladura,  el  precio  
de  los  explosivos  y  también  es  necesario  conocer  el  costo  de  perforación.  Esto  lo  realizaremos  a  través  de  
ejercicios  prácticos.  

Problema  3  
En  una  rampa  negativa  con  12%  de  gradiente,  se  perfora  con  jumbo  se  tiene  la  siguiente  información  de  
92 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
campo:  
Ancho  de  la  rampa   :  3.0  m  
Altura  de  la  rampa   :  3.0  m  
Calcular:  
• Volumen  de  Mineral  roto
• Toneladas  de  mineral  roto
Pasantias - Ingeniería
• Kilogramos   de Minas
de  explosivo   utilizado  en  la  voladura  en  cajas
• Factor  de  carga  o  factor  de  potencia
• Hacer  un  croquis  del  tajeo  y  comentar  sobre  los  accesorios  utilizados  en  la  voladura.
6 COSTOS DE VOLADURA

Para  el  realizar  los  costos  de  voladura  se  necesita  tener  los  precios  de  los  accesorios  de  voladura,  el  precio  
de  los  explosivos  y  también  es  necesario  conocer  el  costo  de  perforación.  Esto  lo  realizaremos  a  través  de  
ejercicios  prácticos.  

Problema  3  
En  una  rampa  negativa  con  12%  de  gradiente,  se  perfora  con  jumbo  se  tiene  la  siguiente  información  de  
campo:  
Ancho  de  la  rampa   :  3.0  m  
Altura  de  la  rampa   :  3.0  m  
Densidad  de  la  roca     :  2.85  TM/m3  
Calidad  de  Roca   :  Intermedia  Tipo  III  
Longitud  de  Barra  de  perforación   :  12  
Diámetro  de  taladro  producción   :  51  mm  
Diámetro  de  taladro  de  alivio                              :  2”  
Número  de  taladros  alivio     :  2  
Eficiencia  de  Perforación   :  90%  
Eficiencia  de  Avance       :  95%  
Peso  de  la  dinamita  65%  11/4”  x  8   :  184  Gramos/cartucho  (semigelatinas)  

Accesorios  utilizados:  
Fanel  MS  de  4.2m   Precio   :  1.30  $/unidad  
Fanel  LP    de  4.2m     Precio   :  1.30  $/unidad  
Carmex  de  2.1  mt   Precio   :  0.47  $/unidad  
Mecha  rápida   Precio   :  0.35  $/mt  
Mecha  Lenta   Precio   :  0.104  $/mt  

34 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 93


Otros  factores:  
El  tiempo  disponible  para  poder  terminarse  la  perforación  completa.  Influye  tambi
Manual del estudiante
El  tiempo  disponible  para  poder  terminarse  la  perforación  completa.  Influye  también  en  la  profundidad  de  
los  taladros.  
los  taladros.  
El   equipo  
re,  pues  en  el  caso  del  banco  la  profundidad   de  limitada  
está   perforación    y  el  mismo  perforista,  también  influyen,  pues  en  determ
por  el  tamaño  de  la  cara  libre  
El   equipo   de   perforación    y  el  mismo  perforista,  también  influyen,  pues  en  determinados  tipos  de  terrenos  
es  muy  difícil  hacer  taladros  profundos  sino  se  dispone  de  los  barrenos  necesarios  o
ser  enorme;  mientras  que  en  la  galería  ya  sabemos    que  la    máxima  profundidad  es  la  
es  muy  difícil  hacer  taladros  profundos  sino  se  dispone  de  los  barrenos  necesarios  o  si  el  perforista  no  tiene  
e  la  galería,  oCAPÍTULO
 sea  su  ancho.  
suficiente  habilidad.   IX suficiente  habilidad.  
PATRONES DE PERFORACIÓN

turas  en  el  terreno,  influye    también,  2. PATRONES  


porque   DE  dPe  ERFORACION
en  el  caso   que  la  carga  explosiva  que  se  
12. GENERALIDADES
PATRONES  DE  PERFORACION
os  en  las  proximidades  de  las  fracturas,    pueden  haber  escapes  de  gases.  Lo  correcto  es  
MALLAS  
ntes   o   después   de   las   fracturas,   por   PARA  
lo   que   FRENTES  
se   tendrá   cuidado   de   medir   bien   la  
MALLAS  PARA  FRENTES  
taladros;  además,  ya  sabemos  que  de  preferencia  los  taladros  serán  hechos  a  escuadra  

explosivos  a  utilizarse:  
a  potencia  del  explosivo  a  utilizarse    mayor  será  también  la  profundidad  que  se  podrá  
luego,   con   explosivos   de   baja   potencia   o   poca   cantidad   de   los   mismos,   no   sería  
undizar  mucho  los  taladros.  

e  para  poder  terminarse  la  perforación  completa.  Influye  también  en  la  profundidad  de  

ación    y  el  mismo  perforista,  también  influyen,  pues  en  determinados  tipos  de  terrenos  
taladros  profundos  sino  se  dispone  de  los  barrenos  necesarios  o  si  el  perforista  no  tiene  
 

PERFORACION
             38  TALADROS  CARGADOS,  8  TALADROS  DE  ALIVIO              34  TALADROS  CARGADOS,  
NTES                38  TALADROS  CARGADOS,  8  TALADROS  DE  ALIVIO              34  TALADROS  CARGADOS,  8  TALADROS  DE  ALIVIO  

34 Saber, Saber hacer, Saber ser


34 Saber, Saber hacer, Saber ser

DOS,  8  TALADROS  DE  ALIVIO              34  TALADROS  CARGADOS,  8  TALADROS  DE  ALIVIO  

94 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

hacer, Saber ser


Perforación
Pasantias en Minería
- Ingeniería de Subterránea
Minas

ROCA  III  –  B   ROCA  IV  -­‐  A  

100

0.40  m
100 100

0.60  m
32
50 50
100 100

0.40  m

0.30  m
0.60  m
16 6 14

70 70

0.70  m
1

3 7

0.60  m
0.25  m 0.55  m
4 0.10  m
7

70 0.20  m
2 70
3

0.45  m
0.40  m

0.60  m
14 6 16
0.80  m

0.20  m
180 140 140 180
0.80  m 0.80  m 0.80  m

29  TALADROS  CARGADOS,  7  TALADROS  DE  ALIVIO   28  TALADROS  CARGADOS,  6  TALADROS  DE  ALIVIO    

MALLAS  PARA  CHIMENEAS  

1,5

1,5

MALLAS  PARA  TAJEOS  

MALLA DE PERFORACIÓN EN REALCE -VETAS Y CUERPOS


(Ancho > a 2.0m )

0.8m

0.8m

0.8m

0.8m

0,8 M 0,8 M 0,8 M 0,8 M

0.8m

Saber,Saber,
SaberSaber
hacer,Hacer, ser Ser35 95
SaberSaber
Manual del estudiante
Manual del Estudiante

MALLA DE PERFORACIÓN EN REALCE- VETAS


Ancho de: 1.0m a 2.0m)

0.7m

0.7m

0.7m

0.7m

0.7m

0.7m 0.7m 0.7m

96 36
Saber,Saber,
Saber Saber
Hacer,hacer,
Saber Saber
Ser ser
Pasantias - Ingeniería de Minas
Perforación en Minería Subterránea

2 VERIFICACIÓN Y CONTROL DE LOS PATRONES Y PARÁMETROS DE LAS MALLAS.

MARCADO  DE  MALLA  DEL  FRENTE  


1. OBJETIVO
Asegurar  la  correcta  ejecución  de  marcar  el  frente  de  trabajo  de  acuerdo  a  la  malla  de  perforación
para  voladura.
2. ALCANCE
Aplica  desde  que  se  han  colocado  todas  las  referencias  topográficas  hasta  que  se  ha  terminado  de
marcar  el  frente  de  acuerdo  a  la  malla  del  disparo  correspondiente.
3. DEFINICIONES  Y  ABREVIATURAS
Cajas:  Son  los  contornos  laterales  del  túnel.
Arranque:  Sección  del  frente  del  túnel  que  tiene  como  objetivo  crear  cara  libre  hacia  el  cual  rompen
las  cargas  restantes  de  la  sección.

Gradiente:  Son  dos  pares  de  clavos  topográficos    ubicados  en  formas  paralelas  y  perpendiculares  a  
las  cajas  de  la  labor,  a  1,00  metro  del  piso  del  proyecto  con  su  respectiva  pendiente.  Cada  par  de  
clavos  topográficos  se  ubicaran  entre  sí  a  no  más  de  dos  metros  y  no  menos  de  uno.  
4. REFERENCIAS
Procedimiento  PT-­‐OPCN-­‐01:  Desate  de  Rocas.
Procedimiento  PT-­‐OPCN-­‐14:  Trabajos  con  Grúa  usando  plataforma  de  trabajo.
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Verificaciones  previas  a  la  operación  
5.1.1   Antes  de  empezar  cualquier  trabajo  en  terreno,  el  Topógrafo  solicitará  al  Jefe  de  guardia  o  Capataz,  
la  autorización  para  ingresar  al  área  requerida.  
5.1.2   Se  debe  tener  el  sostenimiento  realizado  hasta  el  frente  
5.1.3   Debe  existir  croquis  o  plano  de  la  malla  de  perforación.  
5.1.4   Se  debe  realizar  el  llenado  de  los  5  puntos.  
5.1.5   Las  referencias  topográficas  deben  estar  instaladas  

5.2 Proyección  de  la  gradiente  


5.2.1   Se  deberá  confinar  el  área  con  letreros  de  prohibición  e  iluminar  el  sector  de  trabajo.  
5.2.2   Se  instalarán  cuerdas  de  centro  y  gradiente.  Estas  deben  estar  con  referencia  a  tres  puntos.  
5.2.3   El   Capataz   encontrará   el   punto   de   intersección   de   las   tres   cuerdas   colgadas   desde   el   centro   de   la  
labor.   Esta   intersección   deberá   ser   proyectada   al   frente,   y   el   Minero   marcará   el   punto  
correspondiente  cuando  el  Capataz  se  lo  indique.  Se  marcarán  tres  puntos  para  que  después  sobre  
estos  se  dibuje  la  línea  de  centro  en  el  frente.  
5.2.4   El  Capataz  proyectará  la  gradiente  en  el  frente  al  interceptar  3  pares  conocidos  de  la  gradiente.  El  
supervisor  le  indicará  al  Minero  el  lugar  de  la  proyección,  para  que  este  lo  marque  con  pintura.    Esto  
se  hará  para  ambas  cajas.  Una  vez  marcados  estos  puntos,  se  dibujará  una  línea  que  los  una.  

Saber, Saber
Saber,hacer,
SaberSaber
Hacer,ser 37
Saber Ser 97
Manual del Estudiante
Manual del estudiante

5.3 Marcado  de  Malla  de  Perforación  del  frente  


5.3.1   Marcada  la  gradiente  y  el  eje,  se  procederá  a  marcar  el  arranque  con  huincha.  Para  esto  se  tomará  
como  referencia  la  malla  de  disparo,  y  se  marcará  con  respecto  a  la  distancia  que  se  encuentra  el  
arranque  respecto  a  la  gradiente  y  al  eje.  
5.3.2   A  continuación  se  marcará  el  contorno.  En  el  caso  del  contorno  circular  se  identificará  el  centro  de  
este.   Una   vez   marcado   el   centro   y   con   una   madera   que   tenga   el   radio   de   la   circunferencia   se  
procederá   a   marcar   las   perforaciones   a   las   distancias   correspondientes   (tipo   compás)   de   acuerdo  
con  la  malla  de  voladura.  
5.3.3   El  contorno  no  circular  se  marcará  con  una  madera  que  tenga  el  tamaño  de  la  distancia  desde  el  eje  
a  la  periferia.  Se  pondrá  la  madera  en  el  centro  y  en  el  otro  extremo  se  marcará  con  pintura.  
5.3.4   Las  marcaciones  restantes  serán  indicadas  por  el  supervisor  al  ayudante.  El  Capataz  irá  verificando  
la  malla  de  disparo  e  irá  indicando  el  lugar  donde  el  ayudante  deberá  pintar.  
5.3.5   La    operación  finalizará  cuando  la  malla  de  disparo  esté  completamente  marcado  en  el  frente.  

6. MARCACION    DEL  FRENTE  USANDO  ALINEADOR  LASER  MANUAL:


6.1          Túneles  Rectos.
Se   colocara   un   alienador   láser   manual   en   la   caja   posterior     de   una   labor   con   el   fin   de   hacer   más  
rápida   la   marcación   del   frente,   evitando   colgar   los   tres   plomadas   de   ejes   y   las   tres   líneas   de  
gradientes,   este   alineador   quedara   dispuesto   de   tal   forma   que   su   rayo   este   comprendido   en   el   eje   y  
la  gradiente  de  una  labor  teórica.  
Si   no   tuviera   la   caja   posterior,   se   colocara   el   láser   de   caja   a   caja   en   una   distancia   de   50   mts.  
Aprox.Usando   los   desplazamientos   horizontales   en   el   frente   de   acuerdo   a   la   tabla   de  
desplazamientos  preparada  por  el  jefe  de  topografía.  Se  usaran  desplazamientos    al  eje  en  el  frente  
y  el  taco  del    disparo  se  marcara  4  metros  atrás  del  frente  para  asegurar  su  correcta  marcación.  
El  capataz  debe  disponer  de  una  huincha  de  medir,  ya  sea  normal  o  electrónica  (disto)  para  realizar  
la   medida   desde   el   alineador   a   la   frente   y   así   efectuar   los   desplazamientos   requeridos   en   la   tabla   de  
acuerdo  a  la  medida  obtenida  en  terreno.  Este  sistema  se  puede  emplear  en  túneles  rectos  ,  rampas  
circulares  o  espirales.  Evitando  el  uso  de  las  plomadas  que  se  mueven  por  efecto  de  la  ventilación  
causando  diferencia  en  la  marcación  de  la  frente.  

6.2          Rampas  Circulares  o  Espirales.  


Además   este   sistema   se   aplicara   para   el   desarrollo   de   curvas   horizontales,   las     cuales   serán  
replanteadas   mediante   una   tabla   de   desplazamientos   elaborada   por   el   Jefe   de   Topografía,   estos  
desplazamientos   serán   horizontales   o   verticales,   dependiendo   de   las   pendientes   y   los   radios  
involucrados  en  el  proyecto.  Se  usaran  desplazamientos    al  eje  en  la  frente  y  el  taco  del  disparo  se  
marcara  4  metros  atrás  de  la  frente  para  asegurar  su  correcta  marcación.    
El  capataz  debe  disponer  de  una  huincha  de  medir,  ya  sea  normal  o  electrónica  (disto)  para  realizar  
la   medida   desde   el   alineador   a   la   frente   y   así   efectuar   los   desplazamientos   requeridos   en   la   tabla   de  
acuerdo   a   la   medida   obtenida   en   terreno.   Este   sistema   se   puede   emplear   en   túneles   rectos,   rampas  
circulares  o  espirales.  Evitando  el  uso  de  las  plomadas  que  se  mueven  por  efecto  de  la  ventilación  
causando  diferencia  en  la  marcación  de  la  frente.  

98 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


38 Saber, Saber hacer, Saber ser
Manual del estudiante - EM

CAPÍTULO
2   X ACCESORIOS DE VOLADURA
ACCESORIOS   DE  VOLADURA  

Las     mezclas   explosivas   por   si   solas   no   pueden  ser   detonadas   por   si   solas.   De   manera   que  para   ser  
usadas   eficientemente,   necesitan   de   elementos   que   produzcan   una   onda   de   detonación   o   una  
chispa  para  iniciar  y/o  transportar  esta  onda  o  chispa  de  taladro  a  taladro,  y  un  tercer  grupo  que  
retardan   y   controlan   los   tiempos   de   detonación   de   cada   grupo   de   taladros;   y   estos   son  
precisamente  los  llamados  accesorios  de  voladura.  
1   DEFENICIÓN
Accesorios  de  voladura  son  todos  aquellos  dispositivos  requeridos  para  iniciar  y/o  retardar  cargas  
explosivas  por  métodos  adecuados  y  aprobados.  

Los  accesorios  de  voladura  son  elaborados  a  base  de  explosivos  primarios  o  iniciadores,  diseñados  
para  enviar  una  señal  y  detonar  una  carga  explosiva  cuando  ha  sido  adecuadamente  instalada  y  
activada.  

Actualmente,  el  sistema  de  energetización  de  los  detonadores  llamados  ordinarios  por  medio  de  
mecha  lenta,  que  implica  un  alto  riesgo  de  accidentes  para  los  artilleros  y  una  falta  de  control  de  
los  tiempos  de  salida  con  unas  repercusiones  negativas  en  el  rendimiento  de  las  voladuras  y  en  las  
alteraciones  a  que  pudieran  dar  lugar  estas,  ha  sido  casi  totalmente  sustituido  por  sistemas  más  
seguros  y  fiables.  
2 CLASIFICACIÓN DE LOS ACCESORIOS DE VOLADURAS
Clasificaremos  los  explosivos  más  utilizados  en  la  industria  minera:  

2.1. FULMINANTE  COMUN  


Consiste   en   una   cápsula   cilíndrica   de   aluminio   de   6.2   mm   de   diámetro,   cerrado   en   un   extremo  
donde   se   coloca   de   300   a   400   mgr   de   explosivo   base   (PENT)   y   sobre   esa   se   coloca   una   carga  
primaria   altamente   sensible   como   la   ázida   de   plomo   (200   a   300   mgr)   altamente   sensible   a   la  
chispa  que  produce  la  mecha  o  guía  de  seguridad.  

La   chispa   de   la   mecha   actúa   sobre   la   ázida   de   plomo   y   esta   a   su   vez,   hace   detonar   a   la   carga   base  
de  PENT  generando  una  onda  de  choque  que  inicia  al  primer  y  este  a  su  vez  a  la  columna  explosiva  
correspondiente.  

Carga primaria
Capsula de aluminio (azida de plomo: 250 mg)

Carga base
(pent 450 mg)

28 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 99


EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

Características  de  los  fulminantes  

DESIGNACIÓN Nº 06 Nº 08

Material de la capsula Aluminio Aluminio

Longitud mm. 35±0.10 45±0.10

Diámetro exterior mm. 6.2±0.10 6.2±0.10

Resistencia a la humedad 24 horas/100% 24 horas/100%

Carga Explosiva Primaria mg. 200-300 300-400

Carga Secundaria mg. 300-400 350-450

Velocidad de Detonación m/s 7.000 7.000

Resistencia la impacto 2 kg 1 metro de altura No detonación No detonación

La   pentrita   (tetranitrato   de   pentaeritritol)   es   un   producto   explosivo   bastante   estable   por   la  


estructura   simétrica   de   su   fórmula   química.   Presenta   un   aspecto   pulverulento   y   de   carácter  
higroscópico.  La  velocidad  de  detonación  de  la  pentrita,  con  una  densidad  de  1,7  g/cm³  es  del  
orden  de  8.400  metros  por  segundo.  Su  fórmula  química  es  C(CH2ONO2) 4.  

2.2. MECHA  DE  SEGURIDAD  (GUÍA  DE  SEGURIDAD  O  MECHA  LENTA)  

La  iniciación  por  medio  de  la  guía  de  seguridad  es  un  método  anticuado,  la  tendencia  a  usarla  es  
cada   vez   menor,   sin   embargo,   en   operaciones   pequeñas   éste   método   es   la   más   simple   y  
económica.    Son  cordones  flexibles  que  tienen  internamente  un  núcleo  continuo  de  pólvora  negra  
envuelto   en   papel   kraft   encerrado   con   cubiertas   textiles,   baño   de   brea   y   un   revestimiento  
impermeabilizante  de  PVC.    Se  emplea  para  iniciar  la  detonación  de  un  fulminante  común  y  debe  
de  cumplir  los  siguientes:  

Características  típicas:    
Impermeabilidad.-­‐   Sumergidos   en   agua,   a   una   profundidad   de   50   cm   durante   24   horas   deberá  
resistir  la  penetración  del  agua.    

Velocidad   de   Combustión.-­‐   Deberá   tener   un   tiempo   de   propagación   de   combustión   uniforme  


cumpliendo  las  normas  del  Reglamento  de  Seguridad  é  higiene  Minera  con  una  tolerancia  del  5%  
que  está  comprendido  entre:    

Mínimo:    150  seg.  /mt    (la  más  rápida).  


Máximo:                  200  seg.  /mt    (la  más  lenta)  

Este  tiempo  usualmente  varía  01  segundo  por  cada  100  m  de  altura,  por  lo  que  debe  medirse  en  
mina.    

Saber, Saber hacer, Saber ser 29


100 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

Esta  característica  es  fundamental  para  definir  el  concepto  de  mecha  de  seguridad  (reloj  minero).  

Continuidad   de   combustión.-­‐   La   combustión   deberá   ser   total,   no   debiendo   existir   cortes   o  


interrupciones  durante  su  combustión.  

Vivacidad  o  longitud  de  chispa.-­‐  El  chispazo  producido  deberá  poseer  la  suficiente  vivacidad  para  
encender   otro   trozo   de   mecha   colocada   axialmente   a   una   distancia   de   5   cm   del   primero,   en   un  
ambiente  normal.    

Resistencia  a  la  tensión.-­‐  Deberá  tener  una  resistencia  a  la  tensión  como  para  soportar  30  kilos  
durante  3  minutos  como  mínimo.    

Diámetro  externo.-­‐    Deberá   tener   un   diámetro   uniforme   en   toda   su   longitud   de  


5.10mm+0.15mm.    
Se   presentan   variaciones   de   velocidad   de   combustión   a   causa   de   la   presión   atmosférica,  
temperatura,  clima,  humedad,  condiciones  de  almacenaje,  etc.  

Polvora negra compuesto


5 a 6 g/m PVC

Hilo de arrasre
Hilos de algodón con recubrimien-
tos de brea y cargas
Cintas de papel inumeradas como tiza, talco, etc.

ESPECIFICACIONES TECNICAS

CARACTERISTICAS UNIDADES ESPECIFICACIONES


Núcleo de polvora g/cm3 5,50±0,50
Tiempo de combostión a nivel del mar s/m 160,00±5,00
Diámetro externo mm 5,15±0,10
Recubrimiento externo Plástico

Resistencia a la impermeabilidad Buena

Resistencia a la abrasión Buena

* Suministro  :
en  cajas  de  carton,  conteniendo  1000  m  en  dos    rollos  de  500  m  cada  uno.

30 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 101
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

2.3. CONECTOR  DE  IGNICIÓN  

Es  un  casquillo  de  aluminio  con  un  ojal  o  corte  lateral,  que  tiene  una  masa  pirotécnica  que  recibe  
la  llama  de  la  mecha  rápida  y  la  transmite  a  la  guía  de  seguridad,  generando  su  encendido.  
Para   su   mejor   conexión   con   la   mecha   rápida,   tiene   un   block   de   sujeción   plástico   de   fácil  
manipuleo.    

Cápsula de
aluminio

Masa
Pirotécnico

Conexión  del  Block  de  Sujeción  y  el  Conector  de  Ignición  

Mecha rápida

Bloc de sujeción
Conector

Mecha de seguridad

2.4. DETONADOR  ENSAMBLADO  


El  Detonador  Ensamblado  con  conector  está  compuesto  por  los  siguientes  accesorios:  
• Un  fulminante  simple  N°  8.
• Un  tramo  de  mecha  de  seguridad.  La  longitud  a  usar  será  determinada  por  la  profundidad  del
taladro  y  del  circuito  de  conexión  establecido.
• Un  conector  de  ignición  con  su  respectivo  collar  plástico  incorporado.
• En  uno  de  los  extremos  de  la  mecha  de  seguridad  se  encuentra  el  conector  de  ignición  con  su
collar  plástico  incorporado  y  en  el  otro  extremo  se  encuentra  el  fulminante  simple.

Saber, Saber hacer, Saber ser 31


102 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

Todos   estos   elementos   han   sido   fabricados   con   máquinas   especialmente   diseñadas   para   un  
proceso   industrial.   Estos   detonadores   ensamblados   son   sometidos   a   exigentes   controles   de  
calidad.  Es  usado  complementariamente  con  la  mecha  rápida  con  la  cual  se  efectuará  el  circuito  de  
encendido  de  una  voladura  planificada.    

Las  ventajas  fundamentales  que  se  consiguen  con  el  uso  del  detonador  ensamblado  son:  
• Eliminar   los   problemas   que   generalmente   existen   en   la   preparación   de   los   detonadores
ensamblados  en  mina.
• Evitar   el   chispeo   manual   de   la   mecha   de   seguridad,   reduciendo   la   exposición   de   los
operadores   a   los   humos   de   la   combustión,   permitiendo   la   salida   segura   del   personal   del   lugar
de  disparo.

Las  empresas  proveedoras  de  accesorios  de  voladura,  le  pueden  llamar  de  diferentes  maneras,  por  
ejemplo   FAMESA   EXPLOSIVOS   SAC,   a   este   producto   le   llama   CARMEX.   Estos   productos   son  
proveídos   longitudinalmente   de   acuerdo   a   la   necesidad   del   usuario,   esto   quiere   decir   se   adecúa  
fácilmente   a   las   dimensiones   del   taladro   de   cada   mina.   Las   Empresas   proveedoras   ya   tienen   las  
dimensiones  utilizadas  por  la  mayoría  de  las  Empresas.  

2.5. MECHA  RÁPIDA  (IGNITER  CORD):  


Es  un  cordón  flexible  que  contiene  dos  alambres  de  cobre,  uno  de  los  cuales  está  envuelto  en  toda  
su  longitud  por  una  masa  pirotécnica  especial,  recubiertos  con  una  capa  plástica,  cuya  finalidad  es  
impermeabilizarla,   el   otro   alambre   es   para   mantenerla   fija   sin   desprenderse   durante   la  
combustión,  para  no  causar  una  iniciación  no  prevista  en  el  circuito  de  enmallado  con  la  mecha  
rápida  al  desprenderse  de  su  posición  fija  inicial.    

Su   objetivo   es   iniciar   la   combustión   de   la   mecha   de   seguridad   a   través   del   conector   con   una  
secuencia  lógica  de  formación  de  las  caras  libres.    

Tiene  una  velocidad  de  combustión    promedio  de:  

42  seg./mt.  =  12  seg./pie.  

32 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 103
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

ESPECIFICACIONES TECNICAS
CARACTERISTICAS UNIDADES ESPECIFICACIONES

Peso promedio del material pirotécnico g/m 5,00

Diámetro externo promedio mm 1,90


Peso total promedio g/m 6,50
Tiempo de combustión a nivel del mar s/m 30 - 45

Cobertura Plástica

*Suministro
en  cajas  de  carton,  conteniendo  40  rollos  de  50  cada  uno.

2.6. CORDON  DETONANTE  


El   cordón   detonante,   consiste   en   un   reguero   de   un   alto   explosivo   usualmente   PENT,   el   cual   se  
encuentra  cubierto  de  materiales  sintéticos  como  plástico  y  fibras  textiles  que  lo  hacen  flexibles,  
impermeables  y  le  dan  buena  resistencia  a  la  tensión.  

Tienen  una  velocidad  de  6,800  m/seg  a  7,300  m/seg  y  son  insensibles  al  golpe,  fricción,  también  
no  son  afectadas  por  cargas  estáticas  o  erráticas.  

Son   sensibles   al   fulminante   Nº   6,   en   el   Perú   cada   proveedor   le   da   su   propia   identificación   por  


ejemplo  como  3P,  3PE,  5P,  5PE,  10P,  10PE  y  otros  como  3G,  5G,  8G  y  10G,  donde  el  número  indica  
la  densidad  lineal  de  carga  mínima  y  la  E,  que  es  más  resistente  a  la  tensión,  así  por  ejemplo  5PE,  
es  un  cordón  detonante  de  5  gr  de  PENT/m  y  reforzado.  

Características  Típicas.  
• Debe  ser  sensible  a  la  iniciación  del  fulminante  Nº    06  por  contacto  simple.

• Debe  transmitir  la  onda  de  detonación  por  contacto  al  ser  amarrado  a  otro  tramo  del  cordón
(nudos).

• Debe  tener  una  velocidad  de  detonación  mínima  de  6800  a  7300  m/seg.

• No  debe  detonar  por  acción  del  fuego.

• No  debe  detonar  por  el  impacto  de  la  caída  libre  de  un  peso  de  12  kilos  desde  una  altura  de
un  metro.

• Debe  tener  una  resistencia  a  la  tracción  de  46  kilos  como  mínimo.

• Deberá   ser   capaz   de   iniciar   por   contacto   a   otro   tramo   del   cordón   detonante   al   interponer
entre  ellos  cartulina  cuyos  espesores  sumen  un  máximo  de  5  mm.

Saber, Saber hacer, Saber ser 33


104 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

ESPICIFICACIONES TÉCNICAS
TIPO DE CORDON SIMPLE REFORZADO
UNIDAD 3G 5G 8G 10G 3G 5G 8G 10G
Contenido PETN g/m 3.40 5.20 8.00 10.00 3.70 5.70 8.20 10.20
Diámetro externo mm 3.10 3.40 3.70 4.00 3.90 4.10 4.60 4.90
Resistencia a la tensión kg 70 75 80 80 75 80 80 80
Velocidad de detonación m/s 6 800 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000
Impermeabilidad % 100 100 100 100 100 100 100 100
Sensibilidad al fulminante Nº 6 SI SI SI SI SI SI SI SI
Transmisión por cartas Cantidad 4 5 6 6 3 4 5 5
Color PVC (forro plástico) Celeste Naranja Rosada Rojo Negro* Rojo* Verde* Azul*
Contenido por caja m 1 800 1 500 1 200 1 000 1 000 1 000 800 800
Peso por caja kg 18.00 18.50 20.00 19.00 15.00 17.50 17.00 19.00
(*) Color de Hilo distintivo

Aplicaciones  del  Cordón  Detonante  


• Para  la  iniciación  de  los  explosivos  dentro  de  una  voladura.
• Como  explosivo  para  la  ejecución  de  la  propia  voladura.

Conexiones  del  Cordón  Detonante.-­‐  


El   cordón   detonante   se   inicia   siempre   mediante   otro   cordón   o   mediante   un   detonador,   la  
conexión   del   fulminante   al   cordón   se   debe   realizar   de   tal   manera   que   la   base   del   detonador  
apunte  hacia  la  zona  de  cordón  en  que  debe  propagarse  la  onda  de  detonación,  de  lo  contrario,  no  
se  producirá  la  iniciación  del  cordón  en  la  dirección  deseada.  

EMPALMES CONVENCIONALES CON CORSÓN DETONANTE

1 1 1 1 1

90°

2 2 2 2 2
NUDOS:
RECTO SIMPLE RECTO DOBLE DERIVACIÓN RIZO LAZO

34 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 105
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

Procedimiento  de  empalme  entre  el  fulminante  común  y  cordón  detonante.  

INCORRECTO CORRECTO

MECHA DE SEGURIDAD

DIRECCIÓN
C.D
HUINCHA AISLADORA DETONACIÓN
PRIMACORO
C.D
O DENACORO

2.7. FULMINANTE  NO  ELÉCTRICO  CON  RETARDO:  


Accesorio  de  voladura  no  eléctrica  de  retardo,  es  un  sistema  completo  y  moderno  el  cual  cada  vez  
más   utilizado   en   las   voladuras   de   minería   subterránea.   Para   un   mejor   entendimiento  
nombraremos  los  más  utilizados  en  la  Industria  Minera  Peruana,  sus  características,  componentes,  
sus   tiempos   de   retardo.   Los   demás   productos   son   muy   similares   y   tienen   el   mismo   objetivo   de   los  
que  mencionamos  a  continuación.  

Detonador  no  eléctrico  Exsanel  


Exsanel  es  el  nuevo  detonador  no  eléctrico,  elaborado  con  componentes  de  la  más  alta  calidad  y  
con   las   especificaciones   técnicas   internacionales   más   exigentes.   Usado   para   iniciar   de   forma  
precisa  y  segura  los  explosivos  sensibles  al  detonador  (altos  explosivos).  

Exsanel,   está   compuesto   por   un   fulminante   número   12,   un   tubo   de   choque   de   alta   resistencia   a   la  
tracción   y   abrasión,   un   conector   plástico   resistente   “J”   y   etiqueta.   Cuenta   con   dos   puntos   de  
identificación  (en  el  clip  y  en  la  etiqueta).  

Componentes  
Tubo   de   choque,   está   fabricado   de   un   material   termoplástico   de   alta   resistencia   mecánica   que  
transmite   la   señal   a   la   cápsula   de   retardo.   Este   tubo   es   de   plástico   laminado   y   contiene   en   su  
superficie   interior   una   capa   de   material   reactivo.   Cuando   el   tubo   es   iniciado,   transmite   por   su  
interior   una   señal   de   baja   energía,   a   una   velocidad   de   2000   MT/seg.   Esta   señal   es   capaz   de  
desplazarse  a  través  de  los  dobleces  y  nudos  del  tubo,  pero  sin  transmitirse  hacia  el  exterior  por  
consiguiente,  sin  afectar  a  cualquier  explosivo  o  material  con  el  cual  está  en  contacto.  

Fulminante  número  12:  Este  fulminante  que  contiene  en  su  interior  una  carga  explosiva  primaria  y  
otra   secundaria,   posee   además   un   elemento   de   retardo   que   de   acuerdo   a   su   número   de   serie  
permite  detonarlo  a  diferentes  intervalos  de  tiempo.  

Saber, Saber hacer, Saber ser 35


106 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

CRIMPEADO COPA DE RETARDO PRINCIPAL PETIN


DE CERRADO AISLAMIENTO PIROTECNICO CARGA BASE

TUBO DE HULE CASQUILLO DE CRIMPEADO SELLADOR DE RETARDO


SELLADOR ALUMINIO DE SELLADO PIROTECNICO

Tubo   de   Choque:   fabricado   con   un   material   termoplástico   de   alta   resistencia   mecánica   e  


interiormente   está   cubierta   uniformemente   por   una   sustancia   reactiva   que   al   ser   activada  
conduce  una  onda  de  choque  cuya  presión  y  temperatura  son  suficientes  para  iniciar  al  detonador  
a   través   del   elemento   de   retardo.   Uno   de   sus   extremos   está   sellado   por   ultrasonido   y   el   otro  
extremo  ensamblado  con  el  detonador.  

Etiquetas:  Indica  el  número  de  serie  y  el  tiempo  de  retardo  de  cada  período.  

Conector   plástico   “J”:   Es   un   block   de   plástico   especialmente   diseñado   para   facilitar   la   conexión  
segura   y   el   contacto   apropiado   entre   el   tubo   de   choque   y   el   cordón   detonante   de   las   líneas  
troncales,  con  la  finalidad  de  iniciar  las  voladuras.  

Manipulación  y  Almacenamiento  
El  transporte  y  almacenamiento  debe  realizarse  de  acuerdo  a  las  regulaciones  vigentes.  Almacenar  
en  un  lugar  fresco,  seco  y  bien  ventilado.  
Nunca  deben  colocarse  junto  a  fuentes  de  calor  maquinaria  o  vehículos  en  operación,  materiales  
combustibles   o   inflamables,   ácido   o   álcalis,   líneas   eléctricas   ni   tampoco   en   viviendas,   oficinas   o  
zonas  urbanas.  Apilar  las  cajas  de  manera  muy  segura  y  estable  evitando  calor,  golpes  e  impactos.  

Ventajas  Exsanel  
La  versatilidad  de  contar  con  una  serie  única  y  la  precisión  de  los  retardos  del  Exsanel  garantiza:  
1. El  movimiento  de  la  roca  fragmentada  hacia  la  cara  libre  planeada.
2. La  dirección  del  movimiento  de  la  roca  volada,  sea  la  diseñada.
3. Una   cantidad   de   retardos   necesarios   para   el   diseño   de   secuencia   en   una   voladura.   Ello
minimiza  las  vibraciones.
4. Mayor  control  sobre  en  el  diseño  del  desplazamiento  de  la  roca  (fly  rock).
5. Un  mejor  rango  de  tiempo  de  retardos  necesario  para  obtener  la  fragmentación  requerida.

El  correcto  diseño  y  las  características  del  detonador  no  eléctrico  Exsanel,  proveen  un  alto  grado  
de  eficiencia  en  la  secuencia  de  salida,  que  se  traduce  en  una  mayor  productividad.  

36 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 107
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

Especificaciones  Técnicas  

FULMINANTE

Carga exp losiva


780 mg
• PETN
95 mg
• Azida de plomo
Potencia 12

Esopo 9 Mm. (min.)

Trauzi 32CC (min.)

Prueba de impacto 2 Kg. a 0,9 m (no detona)


Diámetro 7,5 Mm.
Longitud 60 / 68 / 88 mm

TUBO DE CHOQUE

Diámetro externo 3,0 Mm.

Diámetro interno 1,1 Mm.

Velocidad lineal 1 800 m/s mínimo

Resistencia a la atracción 16 Kg. min.

Elongación 160 % min.

Saber, Saber hacer, Saber ser 37


108 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

TIEMPOS  DE  RETARDOS  DEL  EXSANEL  

SERIE DE TIEMPO TAJOS REALCE, TIEMPO FRENTES Rpa, TIEMPO


RETARDOS (ms) BREASTING (ms) Gal, Xc, Sn (ms)
25 25 25
50 50 200
75 75 400
100 100 600
125 125 800
150 150 1200
175 175 1800
200 200 2400
250 250 3000
300 300 3800
350 350 4600
400 400 5500
450 450 6400
500 500 7400
600 600 8500
700 700 9600
800 800
900 900
1000 1000
1200 1200
1400
1800
2400
3000
3800
4600
5500
6400
7400
8500
9600

Detonador  no  eléctrico  tipo  FANEL  


El   principio   es   el   mismo   que   el   Exsanel   también   tiene   los   mismos   componentes   tal   vez   con  
diferentes   nombres   pero   con   las   mismas   características,   la   diferencia   es   tal   vez   que   en   el   Fanel  
presenta   2   sistemas   principales   de   retardo   uno   de   periodo   corto   (MS)   que   viene   con   unas  
mangueras  de  color  rojo  y  el  otro  de  periodo  largo  (LP)  que  viene  de  color  amarillo;  es  por  ello  que  
solo  mostraremos  los  tiempos  de  retardos  de  este  producto.  

38 Saber, Saber hacer, Saber ser Saber, Saber Hacer, Saber Ser 109
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

PERIODO CORTO PERIODO LARGO


MANGUERA DE COLOR ROJO MANGUERA DE COLOR AMARILLO
Tiempo de Retardo en MS Tiempo de Retardo en Seg en MS
1 25 1 0.5 500
2 50 2 1 1000
3 75 3 1.5 1500
4 100 4 2 2000
5 125 5 2.5 2500
6 150 6 3 3000
7 175 7 3.5 3500
8 200 8 4 4000
9 225 9 4.5 4500
10 250 10 5 5000
11 300 11 5.6 6200
12 350 12 6.2 6200
13 400 13 6.8 6800
14 450 14 7.4 7400
15 500 15 8 8000
16 600 16 8.6 8600
17 700
18 800
19 900
20 1000

SISTEMA  DE  INICIO  ELECTRICO  Y  ELECTRÓNICO  


Diferencia  entre  detonadores  Eléctrico  v/s  UNI  Tronic  

Electric Delay Detonador Electronic Delay Detonador

Leg Wires Leg Wires

closure plug closure plug

Fuse head
Electronic Control Board
containing spark gaps,
Starter Element imput resistors, capacitor,
belled resistors ASIC chip
Main Element
Fuse Head
Primer charge Primer charge

Base Charge Base Charge

110 Saber, Saber Hacer, Saber Ser Saber, Saber hacer, Saber ser 39
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

SISTEMA  ELECTRÓNICO  
Se  trata  de  un  detonador  de  aspecto  convencional,  sin  embargo,  en  su  interior  alberga  un  sistema  
electrónico  que  le  confiere  unas  propiedades  no  alcanzables  con  otros  sistemas  de  iniciación  

En  este  tipo  de  detonadores,  el  tiempo  de  disparo  no  se  consigue  gracias  a  un  porta  retardo  de  
pasta  pirotécnica,  como  ocurre  en  los  demás  tipos  de  detonadores.  Ahora,  un  microchip  alojado  
en   el   interior   de   la   capsula   de   aluminio   es   el   encargado   de   que   el   detonador   se   dispare   al  
transcurrir  el  tiempo  de  retardo  deseado.  

Los   tiempos   de   disparo   de   los   detonadores   se   programan   manualmente   gracias   a   una   consola  
especial.  Primero  se  introduce,  mediante  un  teclado  numérico  de  la  misma,  el  tiempo  de  disparo  
en   milisegundos   que   deseamos   para   el   detonador.   Tras   esto,   hacemos   pasar   sobre   el   código   de  
barras  del  detonador,  el  lector  que  lleva  incorporada  la  consola.  Como  el  código  de  barras  es  único  
para   cada   detonador,   la   consola   relaciona   inequívocamente   cada   tiempo   programado   con   cada  
detonador,  y  almacena  esta  información  en  su  memoria.  

Una   vez   que   todos   los   detonadores   están   programados   y   ya   se   han   introducido   en   los   taladros,   se  
procede  a  conectarlos  entre  sí,  mediante  unos  cómodos  conectores  de  clavija  y  rosca.  Del  mismo  
modo,  se  conecta  los  cordones  eléctricos  de  los  detonadores  con  la  línea  especial  de  disparo  
Antes  de  proceder  al  disparo,  el  sistema  permite  verificar  la  continuidad  y  el  buen  estado  de  las  
conexiones  

 El   paso   siguiente   es   acoplar   la   consola   de   programación   a   la   maleta   de   disparo,   para   que   esta  
pueda   enviar   electrónicamente   la   información   del   retardo   al   microchip   de   cada   detonador   y  
activar  después  los  detonadores  para  su  disparo  

El   sistema,   permite   programar   tiempos   comprendidos   entre   1   y   25   000   milisegundos   con  


incrementos  de  1  milisegundo  y  un  error  de  disparo  depreciable:  0.1  %  
Las  principales  ventajas  de  este  sistema  son:  

• Facilidad de manejo
• Permite programar tiempos exactos y sin depender de series de retardos predeterminados
• Permite hacer conexiones sobre las programaciones anteriores antes de efectuar el disparo
• Aumenta los márgenes de seguridad frente a alteraciones de origen eléctrico
• Permite realizar el disparo mediante explosores especiales, con mecanismos de seguridad
mejorados respecto a los sistemas tradicionales
• Total versatilidad a la hora de diseñar un esquema de disparo

40 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 111
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

CODELO Sur – Div. Teniente

Tiros radiales
Niveles de hundimiento
Niveles de producción
20 Piques
15 traspaso
FW FW
10 Niveles de
transporte
0
secundario
Configuración
Lot hundimiento
punto de extraccion

Tiros levante
Estación vaciado

Nivel de transporte Ptos. transferencia


principal
Buzones de
carguio
Diagrama de
perforación
Biométrico

¿Qué  es  UNI  Tronic?  


UNI   Tronices   u   moderno   y   preciso   Sistema   de   iniciación   Electrónico,   que   controla   la   energía  
desprendida  por  una  voladura,  lo  que  origina  una  optimización  de  la  fragmentación,  disminución  
del  daño  por  vibraciones,  diluciones,  etc.  

Estos   conceptos   necesariamente   nos   hablan   de   una   refinación   de   los   conceptos   de   seguridad,  
precisión,  exactitud  y  flexibilidad  en  todo  el  proceso  de  voladura.  

Descripción  del  sistema  


El   sistema   Electronico   para   minería   subterránea   UNI   Tronic   de   ORICA   se   encuentra   compuesto  
por:  
• Detonador  Programable  UNI  Tronic
• Scanner  de  detección
• Tester
• Bláster  de  Machine
• Software  de  voladura

Scanner de detección

Saber, Saber hacer, Saber ser 41


112 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

Cebado de un cartucho de dinamita con fulminante eléctrico

Fulminantes de retardo "MS". Los fulminantes de retardo "MS" son los más
ampliamente usados en canteras, trabajos a cielo abierto y proyectos de construcción. Se
pueden obtener en diez períodos, cuyos números indican el tiempo en milésimas de
segundo que tarda en producirse un disparo, a continuación se mencionan: MS-25, MS-
50, MS-75, MS-100, MS-125, MS-150, MS-175, MS-200, MS-250, y MS-300.

Fulminantes de retardo Mark V. Los fulminantes de retardo Mark V se utilizan


principalmente en trabajos subterráneos como túneles, galerías, pozos, etc. Se fabrican
en diez períodos regulares de retardo: 0-25MS, 1-500MS, 2-1000MS, 3-1500MS, 4-
2000MS, 5-3000MS, 6-3800MS, 7-4600MS, 8-5500MS Y 9-6400MS.

Máquinas Explosoras. Las máquinas explosoras suministran la corriente necesaria para


disparar los fulminantes eléctricos. Estas son de dos tipos básicos: de "generador" y de
"descarga de condensador". Ambos tipos son de una construcción robusta y soportan
servicio duro por períodos prolongados.

De "generador" Estas explosoras han sido las convencionales durante muchos años. Se
basan en un generador modificado que suministra una corriente directa pulsativa. Son de
dos tipos: de "giro o vuelta" y de "cremallera". Están diseñadas de tal manera que no
producen corriente alguna hasta que el giro o el desplazamiento hacia abajo de la
cremallera lleguen al final de su recorrido; instante en que la corriente es liberada hacia
las líneas de disparo en magnitud muy cercana a su máximo amperaje y voltaje.

42 Saber, Saber hacer, Saber ser Saber, Saber Hacer, Saber Ser 113
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

En el caso "a" se muestra la máquina explosora de cremallera


y en el "b" la de giro o vuelta. Las flechas señalas el movimiento
de la manivela.

De "descarga de condensador" Estas máquinas explosoras utilizan pilas secas para


cargar un banco de condensadores que alimenta una corriente directa y de duración corta
a los dispositivos de disparo eléctrico.

Para operarlas se conectan sus terminales a las líneas conductoras provenientes del
circuito de la voladura y después se oprime el interruptor de "carga", cuando el foco piloto
(rojo) enciende se oprime el interruptor de "disparo" manteniendo siempre oprimido el
interruptor de "carga".

La explosora de descarga de condensador no dispara a menos que


ambos botones el de "carga" y el de "disparo" ("charge" y "fire" respectivamente)
sean accionados conjuntamente.

Estas explosoras se consideran como las máquinas más eficientes y confiables para el
encendido en voladuras. Sus principales características son:

• Poseen una capacidad de detonación de fulminantes extremadamente alta.


• Proporcionan gran seguridad ya que no disparan hasta alcanzar su voltaje de diseño, el
cual es señalado por la luz del foco piloto.
• Los botones de carga y disparo así como los condensadores quedan en "corto circuito"
hasta que se necesiten.
• La ausencia de partes dotadas de movimiento y la eliminación del factor humano que
interviene en las explosoras mecánicas.

Saber, Saber hacer, Saber ser 43


114 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM

Existen también máquinas explosoras de descarga de condensador capaces de dar


energía a múltiples circuitos de voladura en una secuencia de tiempo programada,
comúnmente a estas máquinas se les denomina "explosoras secuenciales". La
distribución de tiempo proporciona un mayor número de retardos de los que se pueden
tener como estopines de tiempo disparados con máquinas explosoras convencionales.
Otra característica de las explosoras secuenciales es que permiten aumentar el tamaño
total del disparo sin incrementar los efectos de ruidos y vibraciones, así como mejorar la
fragmentación y el control de proyecciones de roca.

VOLADURA

GUIA
GUIA PRINCIPAL (CAL 12) SECUNDARIA
(CAL 20)

FUENTE DE
CORRIENTE
DISTANCIA PRUDENTE

ALAMBRE DE
CONEXION
(GUIA SECUNDARIA)

FUENTE DE
CORRIENTE

REPRESENTACIÓN GRÁFICA RT=N1RE

FUENTE DE
CORRIENTE

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA

44 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 115
EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante

FUENTE DE
CORRIENTE

REPRESENTACIÓN GRÁFICA

FUENTE DE
CORRIENTE

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA

Saber, Saber hacer, Saber ser 45


116 Saber, Saber Hacer, Saber Ser
Operación de Voladura en Mineria Subterranea

CAPÍTULO

1 INTRODUCCIÓN
1   XI
SEGURIDAD  DURANTE  EL  USO  
SEGURIDAD DURANTE EL USO DE LOS EXPLOSIVOS
DE    LOS  EXPLOSIVOS  

v La  Seguridad  y  eficiencia  de  los  explosivos  de  hoy  en  día  son  el  resultado  de  una  evolución  gradual.
v La   regla   principal   es   estar   seguro   de   que   una   detonación   fortuita   no   debe   causar   daños   a   personas   e
instalaciones  sino  que  deben  ser  provocados  en  forma  intencional.

CAUSAS  DE  ACCIDENTES  EN  MINERÍA  SUBTERRÁNEA    POR  EFECTO  PROPIO  DEL  EXPLOSIVO.  

Desprendimiento  de  roca.-­‐    


Estadísticamente  registra  más  del  40%  de  accidentes,  siendo  una  de  las  causas  por:  

v El  uso  excesivo  de  los  explosivos,  lo  que  tiene  como  consecuencia  una  sobre  rotura.
v Alto  factor  de  carga  y  vibración  excesiva.
v y  por  los  incumplimientos  de  los  estándares  de  procedimientos  establecidos  para  un  adecuado  desatado
de  rocas.

CAUSAS  DE  ACCIDENTES  EN  MINERÍA  SUBTERRÁNEA    POR  EFECTO  PROPIO  DEL  EXPLOSIVO.  

Gaseamiento.-­‐     Los   gases   contaminantes   del   aire   en   minas   son   productos   del   uso   de   explosivos   en   la  
voladura   de   rocas.   Estos   gases   constituyen   un   riesgo   permanente   en   las   operaciones   mineras   subterráneas  
si  no  son  controlados  por  una  buena  ventilación.  Los  gases    tóxicos  comprenden  mayormente:  Monóxido  
de   carbono   donde   la   hemoglobina   de   la   sangre   se   combina   300   veces   más   que   el   oxígeno,   el   óxido   de  
nitrógeno  que  son  corrosivos  al  entrar  en  contacto  con  la  humedad  contenida  en  los  pulmones  al  formar  
los  ácidos  nítricos  y  eventualmente  el  anhídrido  sulfuroso  que  son  extremadamente  irritantes    

CAUSAS  DE  ACCIDENTES  EN  MINERÍA  SUBTERRÁNEA    POR  EFECTO  PROPIO  DEL  EXPLOSIVO.  

Explosión.-­‐   Se   pr oducen   es tadísticamente   ma yormente   po r   ac tos   in seguros,     ex ceso   de   confianza,  


desconocimiento,  negligencia,  etc.  

2 CRITERIOS DE SEGURIDAD EN VOLADURA
v Estadísticamente   los   accidentes   con   explosivos   se   producen   mayormente   por   actos   inseguros   que   por
condiciones  inseguras.
v Las   mismas   fallas   que   causan   un   accidente   con   explosivos   desde   años   atrás   continúan   sucediéndose
actualmente.
v Por   una   absurda   temeridad   o   ignorancia   los   accesorios   y   explosivos   son   tratados   como   si   fueran
fabricados  para  no  detonar.

3 PRECAUCIONES GENERALES.
v El  manipuleo  de  los  explosivos  y  accesorios  de  voladura  deben  ser  efectuados  por  personal  calificado  y
autorizado.
v En   los   lugares   que   estén   manipulando   explosivos   en   general   no   deben   permanecer   personas   extrañas  o
innecesarias.
v Se  debe  cumplir  estrictamente  con  los  Reglamentos  y  Normas  establecidos

Saber, Saber hacer, Saber ser 3

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 117


Manual
Manualdeldel
Estudiante
estudiante

v El   personal   debe   tener   todos   los   conocimientos   de   las   características   de   los   accesorios,   explosivos   y
mantenerse  en  una  constante  capacitación.
v Conocimiento  obligatorio  de  las  características  de  los  accesorios  de  voladura  (COMBUSTION)”
v La  función  del  supervisor  es  fundamental  requiriendo  las  siguientes  cualidades:
Ø Planificar  anticipadamente  a  un  accidente    previsible.
Ø Dar  confianza  (motivación)  a  su  personal.
Ø Liderazgo  y  supervisión  eliminando  las  prácticas  incorrectas.
Ø Impartir  un  buen  trato  al  personal  con    autoridad.
Ø Ser  persistente  en  el  cumplimiento  de  los  estándares  de  procedimientos  establecidos,  verificando  y
supervisando  personalmente.

4 FACTORES HUMANOS QUE PUEDEN INCIDIR EN UN ACCIDENTE CON EXPLOSIVOS.

a) Por  negligencia.-­‐  no  cumplir  con  las  Normas  de  Seguridad  en  general.
b) Mal   humor,   ira.-­‐   actúa   irracionalmente   cambio   de   actitud   habitual,   problemas   (consumo   de
alcohol)
c) Decisiones  precipitadas.-­‐  por  falta  de  tiempo.
d) Indiferencia,  descuido  y  falta  de  atención.-­‐  actuar  sin  pensar  (problemas  personales  o  de  trabajo).
e) Distracción.-­‐  falta  de  concentración,  juego.
f) Curiosidad.-­‐  investigar    sin  conocimiento  y  autorización.
g) Instrucción  inadecuada  e  ignorancia.-­‐  falta  de  conocimiento  y    capacitación.
h) Malos  hábitos  de  trabajo.-­‐  desorden  e  indisciplina.
i) Exceso  de  confianza.-­‐  creer  en  su  sola  experiencia.
j) Falta   de   planificación.-­‐   ejecutar   en   forma   imprevista,   sin   orden,   como   realizar   el   carguío   y
conexiones  de  los  accesorios  muy  rápido  por  la  hora  de  salida.
k) Supervisión  deficiente.-­‐  dejar   que   el   personal   ejecute   sin   una  dirección  o  orientación  solo  por  su
propia  cuenta  o  iniciativa.
l) Falta   de   una   observación   minuciosa.-­‐   conocer   con   detalle   las   condiciones   de   los   frentes   de
disparos,  localizar  señalizar  y  neutralizar  de  inmediato  la  presencia  de  tiros  quedados  y  otros.
m) Desactivar  los  tiros  fallados  sin  las  normas  de  procedimientos  por  personal  no  calificado.

5 PRECAUCIONES DESPUES DEL DISPARO.

Esperar  un  tiempo  prudencial  desde  el  último  disparo.  

1. Al   ingresar   se   debe   tener   presente   la   presencia   de   gases,   restos   de   explosivos,   desprendimiento   de


rocas  y  otros.
2. Regar,  desatar  las  rocas  sueltas,  verificar  la  existencia  de  “tiros  cortados”.
3. Los   “tiros   cortados”   deben   ser   debidamente   señalizados   y   desactivados   por   personal   especializado
bajo  vigilancia  del  supervisor.
4. La   desactivación   de   los   “tiros   cortados”   es   una   operación   peligrosa   y   se   puede   emplear   los
siguientes  métodos:
a) Recargar  utilizando  un  cebo  de  cartucho  de  mayor  potencia  que  es  el    método    más  aceptable.

118 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


4 Saber, Saber hacer, Saber ser
Pasantias
Operación- de
Ingeniería
VoladuradeenMinas
Mineria Subterranea

Desate  de  Rocas  

Desatando   el   techo,     frente   y   los   lados   con   la   barretilla   el   perforista,   se   observa   que   está   colocado   a  
un   costado   del   cuerpo   y   maniobrando   a   no   más   de   45º   con   respecto   a   la   horizontal   ya   sea   para   golpear   o  
palanquear  la  roca  suelta.  
6 FACTORES DE RIESGO DE UNA DETONACION FORTUITA DURANTE EL MANIPULEO
v Golpe  o  impacto.
v Compresión  o  aplastamiento
v Fuego  o  llama  abierta
v Calor  excesivo.
v Chispa.
v Fricción.
v Contacto  directo.
v Simpatía.
v Inducción  eléctrica  (  carga  estática)

SEGURIDAD  EN  EL  USO  DE  EXPLOSIVOS  


EN  MINERIA  SUBTERRANEA  

RIESGOS  EN  EL  MANIPULEO  DE  EXPLOSIVOS  

GOLPE  O  IMPACTO  
Ejemplo,   con   una   herramienta   metálica,   por   caída   de   piedras,   choque   del   vehículo   de   transporte,   por  
impacto  con  el  barreno  de  perforación  o  impacto  de  bala.  

Saber, Saber hacer, Saber ser 5


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 119
Operación de Voladura en Mineria Subterranea

CAPÍTULO
4   XII
EVALUACIÓN  DE  UNA  VOLADURA  
EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA SUBTERRANEA
SUBTERRÁNEA  

El   resultado   de   toda   voladura   siempre   estará   sujeto   a   una   evaluación,   y   para   esta   evaluación  
consideraremos  las  siguientes  variables:  

1 FRAGMENTACION DE ROCA
El  grado  de  fragmentación  de  una  voladura  o  granulometría  del  disparo,  es  importante  en  el  resultado  de  
una  voladura,  es  por  ello  que  es  lo  primero  que  se  evalúa  después  de  un  disparo.  

Para   poder   controlar   la   fragmentación,   deben   aplicarse   correctamente   dos   principios   importantes.   La  
cantidad  adecuada  de  energía  debe  aplicarse  en  lugares  estratégicos  dentro  del  manto  rocoso.  La  energía  
debe  liberarse  también  en  un  tiempo  preciso  para  permitir  que  ocurran  las  interacciones  apropiadas.  

La  distribución  de  la  energía  dentro  del  manto  rocoso  es  dividida  en  dos  áreas  distintas.  

Primero   se   debe   tener   suficiente   energía,   utilizando   la   cantidad   adecuada   de   explosivos.   Para   romper   el  
manto   rocoso,   el   explosivo   debe   ser   colocado   en   una   configuración   geométrica   donde   la   energía   se  
aproveche   al   máximo   para   la   fragmentación.   Esta   configuración   geométrica   es   llamada   comúnmente   la  
plantilla  de  voladura.  

La   liberación   de   la   energía   en   el   tiempo   erróneo   puede   cambiar   el   resultado   final,   aunque   la   cantidad  
correcta   de   energía   sea   colocada   estratégicamente   a   lo   largo   del   manto   rocoso   en   la   plantilla   apropiada.   Si  
el  tiempo  de  iniciación  no  es  el  correcto,  pueden  ocurrir  diferencias  en  la  fragmentación,  vibración,  golpe  
de   aire,   roca   en   vuelo   y   sobre-­‐rompimiento   trasero.   Esta   discusión   no   considera   el   tiempo   de   retardo   en   la  
liberación  de  la  energía.  La  colocación  estratégica  de  la  cantidad  adecuada  de  energía  en  una  plantilla  de  
voladura  correcta  será  lo  única  consideración  de  esta  sección.  

El   estudio   de   los   aspectos   de   la   fragmentación   se   remonta   a   los   primeros   días   del   uso   de   explosivos.   Los  
usuarios   de   explosivos   se   han   dado   cuenta   que,   en   algunas   voladuras,   la   energía   fue   utilizada   muy  
eficientemente  en  el  proceso  de  fragmentación.  En  otras  ocasiones,  se  utilizó  muy  poca  energía  de  manera  
eficiente   y   en   su   lugar   resultaron   una   gran   cantidad   de   ruido,   vibración   del   terreno,   golpe   de   aire   y   roca   en  
vuelo   con   poca   fragmentación.   Han   existido   muchos   métodos   empíricos   que   han   aparecido   durante  
décadas,  métodos  de  diseño  que  proponen  cómo  utilizar  esta  energía  más  eficientemente.  Estos  métodos  
de   diseño   también   le   daban   al   responsable   de   las   voladuras   una   forma   de   obtener   consistencia   en   los  
resultados,  al  aplicar  técnicas  similares  bajo  diferentes  circunstancias  y  en  diferentes  tipos  de  roca.  

2 PERFIL DE LA LABOR
Después   de   realizarse   una   voladura   debe   que   dar   de   acuerdo   al   diseño   realizado   antes   de   la  voladura,   para  
ello  se  tiene  que  utilizar  cualquiera  de  los  métodos  de  voladura  controlada,  la  cantidad  y  tipo  de  explosivo  
utilizado,  en  lo  posible  se  debe  evitar  la  sobrerotura.  

Saber, Saber hacer, Saber ser 43

120 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas
Manual del estudiante

3 CANTIDAD DE CARGA
La   cantidad   de   carga   en   importante   en   una   evaluación   de   una   voladura,   ya   sea   en   un   avance   lineal   o   en   un  
tajeo,  es  determinante  en  la  evaluación  del  diseño  de  malla,  calidad  de  perforación,  explosivo  utilizado,  y  el  
tipo  de  voladura  controlada  que  se  aplicó  en  el  frente  de  voladura.  
4 AVANCE LINEAL
En   labores   de   avance   lineal   es   importante   este   control,   por   que   nos   permite   controlar   el   avance   por  
disparo,  esto  también  es  el  resultado  de  una  buena  malla  de  perforación,  buena  calidad  de  perforación,  
calidad  y  cantidad  de  explosivos.  

5 COSTOS
Otra   variable   importante   en   la   evaluación   del   disparo   es   el   costo   final   por   metro   lineal   si   es   un   avance  
lineal,  y  costo  por  tonelada  si  es  un  tajeo,  aquí  se  determinará,  como  va  el  control  de  costos  en  la  operación  
de  voladura  de  rocas.  

44 Saber, Saber hacer, Saber ser


Saber, Saber Hacer, Saber Ser 121
CAPÍTULO XIII SOSTENIMIENTO

1 SOSTENIMIENTO DE ROCAS

Es un término usado para describir los materiales y procedimientos utilizados para mejorar la estabilidad y mante-
ner la capacidad portante de la roca en los bordes de una excavación subterránea.

1.1. SOSTENIMIENTO ACTIVO.


Llamado también refuerzo de roca, en donde los elementos de sostenimiento forman parte integrante de la masa
rocosa. Ejem. Típicos de refuerzo son.
• Pernos de anclaje
• Split set, Swellex (Hidrobolt).
• Pernos espiralados con resina.
• Pernos espiralados con cemento.
• Cable Bulting.

1.2. SOSTENIMIENTO PASIVO.


Llamado también soporte de roca, en donde los elementos de sostenimiento, son externos a la roca y actúan des-
pués que la roca empieza a deformarse. Ejems típicos de soporte son.
• Cuadros de Madera.
• Cimbras o arcos de acero.
• Word Packs.
• Gatas a fricción.
• Gatas hidráulicas.
• Cimentaciones y Shotcrete.

2 SOSTENIMIENTO PUNTUALES Y SISTEMATICOS

2.1. SOSTENIMIENTO CON PERNOS PUNTUALES.


Se denomina así porque, se colocas estos pernos en lugares aleatorios donde se crea conveniente que las roca
necesita refuerzo, no existe un orden en distancia y cantidad entre los pernos, se instalan en zonas como cuando
se detectan cuñas, caja techo u otros, la rocas deben ser de buena a muy buena calidad.

2.2. SOSTENIMIENTO CON PERNOS SISTEMÁTICOS.


Se denomina así cuando se coloca los pernos con un orden establecido, distancias y cantidad fija, se colocan en casi
todo el área de la labor, las rocas deben ser de buena a regular calidad.

3 SOSTENIMIENTO ACTIVO.
3.1. PERNOS DE ROCA
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones inducidas por el peso muerto de
la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante
a la excavación.
En general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las deformaciones de la super-
ficie de la excavación, restringiendo los desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.

122 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

3.2. TIPOS DE PERNOS

Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos


de roca. Varios tipos de pernos muestran solo diferen-
cias menores en su diseño y son básicamente varieda-
des de un mismo concepto. Según las técnicas de ancla-
je que se utilizan, podemos agruparlos de la siguiente
manera: pernos anclados mecánicamente, pernos de
varillas cementados o con resina y pernos anclados por
fricción. Aquí presentamos los pernos representativos
de cada grupo, que son los más utilizados en la industria
minera. Para el caso de los pernos cementados o con
resina consideramos a las varillas de fierro corrugadas
y las barras helicoidales, para el caso de los pernos an-
clados por fricción consideramos a los split sets y los
swellex.

CONCHAS DE
EXPANSIÓN

A. PERNOS DE ANCLAJE MECANICOS


Un perno de anclaje mecánico, consiste en una varilla de acero usualmente de 16mm de diámetro, dotado en
su extremo de un anclaje mecánico de expansión que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser de
cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la
roca. Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos de placas de acuerdo a las
necesidades de instalación requeridas.
Hay otros principios bajo los cuales funcionan los pernos de roca para tratamientos específicos, como coser zonas
de falla, zonas de corte y otras zonas de debilidad, instalados cruzando estas zonas.
Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la roca es inmediata después de su
instalación. Mediante rotación, se aplica un torque de 135 a 340 MN (100 a 250 lb/pie) a la cabeza del perno, el
cual acumula tensión en el perno, creando la interacción en la roca.

Taladro
Placa
Mecanismo
de expansión

Varilla

Rosca Tuerca
Cabeza forjada PERNO DE CABEZA FORJADA

Perno con turcca

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 123


Manual del Estudiante

LAS SIGUIENTES CONSIDERACIONES SON IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN:


El diámetro del taladro es crítico para el anclaje, recomendándose un diámetro de 35 a 38 mm para los pernos
comúnmente utilizados.
Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o el astillamiento de la roca de-
trás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por lo que no es recomendable utilizarlos en terrenos cercanos
a áreas de voladura.
Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para reforzamiento permanente, éstos de-
ben ser protegidos de la corrosión si hay presencia de agua y deben ser post-cementados con pasta de cemento
entre la varilla y la pared del taladro.
Proporcionan una tensión limitada que raramente sobrepasan las 12 TM.
Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques o estratificada, sin presencia de
agua. En rocas muy duras, fracturadas y débiles no son recomendables, debido a que el anclaje podría deslizarse
bajo la acción de las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos tampoco es recomendable.

PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos, a continuación
se perforan los taladros, se colocan las varillas en los taladros, se fijan los anclajes y luego las placas de base son
ajustadas mecánicamente.
La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como también el contacto de la placa
base con la superficie rocosa, son todos críticos para crear la interación de la roca.
El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se puede usar una llave
de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca, se fija el anclaje y la tuerca comienza a empujar al
perno contra la superficie de la roca. Como la tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona contra la roca,
tensionando la varilla. El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno presione acti-
vamente contra las piezas de roca en la superficie de la excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan
con otras piezas creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas de roca actúen como
piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a la creación de una masa rocosa estable, la misma que inte-
ractúa alrededor de la excavación. Si la varilla perdiera tensión, los pernos de anclaje se volverían ineficaces. En
áreas donde hay oportunidad que caigan piezas pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado como un
elemento adicional.

B. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA

Extremo
biselado
Taladro

Placa
Varilla de fierro
corrugado

Cemento
inyectado

Rosca Tuerca

124 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado dentro del taladro por medio
de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o resina y cemento. El anclaje entre la varilla y la
roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión
química, fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que la eficacia de
estos pernos está en función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada por el cementante, que a su
vez cumple una función de protección contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno. De acuerdo a esta
función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el agente cementante recomendado será la resina,
en condiciones de ausencia de agua será el cemento.
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla de fierro corrugado, generalmente
de 20 mm de diámetro y la barra helicoidal de 22mm de diámetro, con longitudes variables (de 5' a 12'). La prime-
ra es ya un tipo de perno convencional en nuestro medio, la segunda es de reciente introducción en la industria
minera.
La barra helicoidal, es una barra de acero laminado en caliente, levemente ovalado y uno de sus lados biselados
a 45 °. Esta barra trabaja en forma conjunta con una planchuela y una tuerca nodular, las cuales actúan de forma
complementaria para reforzar y preservar la resistencia natural del macizo. Tiene la forma de una rosca continua a
lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples.
Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste de la placa
contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras
que de las barras helicoidales superan las 18 TM.

LAS SIGUIENTES CONSIDERACIONES SON IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN:


Los pernos de varilla cementada o con resina son generalmente usados como refuerzo permanente, pero también
pueden ser utilizados como refuerzo temporal en varias condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad,
constituye el mejor sistema para rocas de muy mala calidad y también para rocas en ambientes de altos esfuerzos.
En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es recomendable su uso a menos que la inyección de la
pasta de cemento pueda ser chequeada.
Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de curado antes que el perno trabaje a
carga completa, pero apropiadamente instalados son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones
de roca dura. Estos pernos tienen larga vida útil y constituyen el sistema más versátil de pernos de roca. El uso de
varillas con cemento inyectado es frecuentemente el sistema de sostenimiento más barato, pero no se debe usar
en taladros con agua y tampoco se debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es de 32
a 36 mm.

Taladro
Barra
helicoidal

Placa

Cartuchos
de resina

Tuerca

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 125


Manual del Estudiante

Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o fraguado lento (2 a 4 minutos), el
perno trabaja a carga completa en más o menos 5 minutos, permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en pre-
sencia de filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador separado de la resina y por efecto de
la rotación del perno al momento de introducir al taladro, éstos se mezclan generando el fraguado.
Este sistema proporciona una alta capacidad de carga en condiciones de roca dura, resistente a la corrosión y a
las vibraciones del terreno y brinda acción de refuerzo inmediato después de su instalación, aunque su costo es
mayor que los pernos cementados (en cartucho o inyectado). El diámetro del taladro es crucial para el mezclado y
fraguado de la resina, para varillas de 20mm el diámetro máximo debe ser 32 mm.

Resina Catalizador

También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido con el cemento (en cartuchos o in-
yectado). En este caso, la resina va al fondo del taladro y el resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de
cemento. Una de las razones para emplear este sistema es disminuir los costos. En general es importante chequear
la calidad del cemento y de la resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al almacenamiento subterráneo
por largos periodos de tiempo, éstas tienen una vida limitada indicada por el fabricante.

PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero, el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos, a continuación
se perforan los taladros.
Cuando se usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la varilla dentro del taladro. Luego
se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC, que se introduce asegurándolo ligeramente a la
varilla. La pasta se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectan-
do. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas
después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
La relación cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16 litros de agua por
45 kilos de cemento.

126 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Taladro

Perno

Extremo
biselado
Pasta de
cemento

Tubo de inyección
de cemento

Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase plástico), se debe limpiar el
taladro, luego se introducen los cartuchos previamente remojados con agua hasta llenar el taladro. Después se
introduce la varilla hasta unos 50 cm, doblándola ligeramente, a fin que ésta pueda romper mejor los cartuchos y
producir mejor mezcla al momento de introducir girando la varilla por acción de la perforadora. Finalmente se co-
loca la placa sin tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de colocado
el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.

Cartuchos de cemento

Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento, pero en este caso, una vez perforado
y limpiado el taladro, se introducen primero los cartuchos de resina de fraguado rápido hasta el fondo y luego los
cartuchos de resina de fraguado lento. La cantidad de cartuchos estará determinada por el diámetro y longitud del
taladro, de la varilla y de los cartuchos de resina.
El fabricante proporciona las cantidades recomendables, el objetivo es que todo el taladro quede rellenado. Es
importante en este caso que se produzca una buena mezcla de la resina con el catalizador, para que la adherencia
de la varilla con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la rotación de la varilla con la perforadora durante 10 a
15 segundos, tal como se indicó en el párrafo anterior, para el caso de los cartuchos de cemento. Finalmente se
coloca la placa, pudiéndose tensionar de inmediato, por efecto de la fragua rápida. Posteriormente el fraguado
lento actuará con la varilla tensionada.
Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de fraguado rápido en el fondo del taladro y
se completa el resto con pasta de cemento o cartuchos de cemento, siendo el resto del procedimiento similar a
los antes mencionados.
Un aspecto final esta referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa rocosa ha estado sometida a inten-
sa deformación, es recomendable el tensionamiento. Cerca de los frentes de avance, donde la masa rocosa pueda
presentar deformación subsecuente significativa o cuando están presentes altos esfuerzos, no es recomendable
el tensionamiento.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 127


Manual del Estudiante

1
Taladro

Doblado ligero 2
de la vanilla

Vanilla instalada 3

C. SPLIT SETS
Los split sets, conjuntamente con los swellex, representan el más reciente desarrollo de técnicas de reforzamiento
de roca, ambos trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda la longitud del taladro. Aun-
que los dos trabajan con el mismo principio, tienen diferentes mecanismos de sostenimiento, como veremos más
adelante.

Descripción
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es cónico y el otro lleva un
anillo soldado para sujetar o mantener la planchuela o platina de acero. Al ser introducido el perno a presión den-
tro de un taladro de menor diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes
del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso.
La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo rasurado constituye el an-
claje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca circundante al perno, logrando así indirectamente
una tensión de carga.

Placa con
domo Taladro

Tubo ranurado

Perno de fricción SPLIT SET.

128 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

1 2 3

Diámetro del taladro Diámetro del SPLIT SET SPLIT SET Instalado

El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12 pies. Pueden alcanzar valores de
anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del perno, dependiendo principalmente del diámetro de la perfo-
ración efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el tipo de la roca.

LAS SIGUIENTES CONSIDERACIONES SON IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN:


• Su simple diseño permite una rápida y fácil capacitación para su empleo, su instalación es simple y no requiere
de ajustes, por ende bajo costo de instalación y mantención.
• Fácil inspección visual de su comportamiento.
• Se obtiene una transferencia de carga en toda su longitud.
• Permite el drenaje de agua que provienen de paredes y techos de las labores mineras.
• No requiere de torque ni rotación.
• Ejerce una fuerza axial y radial sobre la roca.
• Fácil instalación con mallas.
• Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal, usualmente conformando sistemas
combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a mala. En roca intensamente fracturada y débil no es
recomendable su uso.
• Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo. Proporciona acción de refuerzo
inmediato después de su instalación y permite una fácil instalación de la malla.
• El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado para los split sets de 39 mm es
de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se corre el riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros más
pequeños es muy difícil introducirlos. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean
galvanizados. En mayores longitudes de split sets, puede ser dificultosa la correcta instalación. Los split sets
son relativamente costosos.

PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan
los taladros, verificándose que sean un poco más largos
que los pernos. Luego, se hace pasar la placa a través
del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en
la entrada del taladro. Se saca el barreno de la perfo-
radora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose
éste al otro extremo del tubo. Se acciona la perforadora
la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la
roca.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 129


Manual del Estudiante

D. SWELLEX
También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia friccional al deslizamiento se combina
con el ajuste, es decir, el mecanismo de anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona como un
anclaje repartido.
El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede tener de 0.6 a 12 m de longitud
o más (en piezas conectables), el cual es plegado durante su fabricación para crear una unidad de 25 a 28 mm de
diámetro.

Taladro

Placa con
domo

Tubo de acero
expandido

Mecanismo de anclaje del SWELLEX.

Éste es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna fuerza de empuje durante


su inserción. La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente 30 MPa ó 300 bar) al
interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a
las irregularidades de la superficie del taladro, así se consigue el anclaje.
Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo y la pared del taladro, produciendo dos
tipos de fuerzas: una presión o fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en toda su
longitud, cuya magnitud depende de la estructura de la roca y de la dimensión del taladro.

A B Tubo SWELLEX instalado


Tubo SWELLEX plegado

(Sin expandir) (Expandido)

130 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:


• Constituyen un sistema alternativo a los split sets, pero de mejor rendimiento en terreno de menor calidad,
para el refuerzo temporal. Debido a la existencia de distintos tipos de swellex, cubren un amplio rango de
aplicación desde rocas duras a suaves y en terrenos muy fracturados. Tienen buena respuesta a los efectos
cortantes de la roca. En roca dura, 0.5 m de longitud del perno, proporciona una resistencia a la tracción igual
a su carga de rotura. Dada su gran flexibilidad, éstos pueden instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura
de la labor.
• Es de instalación sencilla y rápida, el efecto de refuerzo es inmediato, y está provisto de arandelas para colocar
la malla en cualquier momento.
• El principal problema es la corrosión, aunque las nuevas versiones vienen cubiertas con una capa elástica pro-
tectora o son de acero inoxidable. Son más costosos que los split sets.

PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Una vez perforado el taladro, se introduce el tubo en
la boquilla del brazo de instalación por el casquillo de
inflado. Luego se introduce el tubo en el taladro.
Hecho esto, mediante la bomba se aplica agua a alta
presión para inflar el tubo, proceso que dura unos pocos
segundos. Cuando la presión del agua llega a 30MPa, la
bomba se para automáticamente, quedando el swellex
expandido en toda su longitud dentro del taladro. Debido
al proceso de inflado, la longitud del perno se reduce por
contracción, lo cual produce un empuje de la placa de re-
parto contra la roca con una tensión axial de 20 KN.

Bomba

3.2 MÉTODOS DE CONTROL

Control de la instalación de los pernos


Adicionalmente a los diferentes aspectos indicados anteriormente, para la correcta instalación de los pernos se
debe tener en cuenta lo siguiente:
• Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el área presente buen desatado
de las rocas sueltas y ventilación adecuada.
• Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe asegurar el techo con malla,
sujeta con puntales o gatas, de otro modo colocar una capa de shotcrete de 2” (5 cm) de espesor.
• Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.
• Prever todos los materiales, equipos y herramientas que se deberán utilizar para la instalación de los pernos,
verificando su estado, calidad y cantidad adecuada, así como los requerimientos de aire y agua que sean ne-
cesarios.
• Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución adecuados.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 131


Manual del Estudiante

Pernos EVENTUAL
Pernos EVENTUAL
ROTURA
ROTURA

INEST ABLE EST ABL E

EVENTUAL Pernos EVENTUAL


RAJADURA
RAJADURA
Pernos

INESTABLE ESTABLE

Pernos Pernos

EVENTUAL
RAJADURA
INEST ABLE
ES TABL E

Pernos
Pernos

Correcto
Incorrecto

Pernos Pernos
Estra
tos

Incorrecto Correcto

132 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

• Nunca dejar un taladro perforado sin haber colocado de inmediato el perno. Similar al desatado, instalar los
pernos comenzando de la zona ya sostenida o bien desatada, avanzando en el sostenimiento hacia la zona por
sostener.
• En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie del contorno de la excava-
ción, tratando de que éstos amarren a los bloques rocosos.
• No se deben instalar los pernos alineados en forma paralela a las discontinuidades o en las discontinuidades,
por que éstos perderán su eficacia.
• El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y capacitado.

CONTROL DE CALIDAD DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN


El control de calidad de reforzamiento con pernos de roca debe estar orientado a lo siguiente:
• Verificación de la orientación de los pernos.
• Verificación de la presión de las platinas.
• Verificación de la capacidad de anclaje de los pernos mediante pruebas de arranque, utilizando un ensayador
de pernos con diferentes cabezales según el tipo de perno.
• Verificación del comportamiento de la masa rocosa de la excavación reforzada con pernos, mediante observa-
ciones visuales o mediciones de convergencia.

EQUIPOS DE PULL TEST


La máquina de arranque de pernos permite determi-
nar la capacidad de carga o de anclaje de los pernos de
roca (anclaje puntual o repartido) en un determinado
macizo rocoso, mediante el ensayo del "Pull Test", esta
capacidad de anclaje de un perno de roca (Rock Bolt),
está determinado por 4 aspectos importantes: Longitud
del perno, diámetro del taladro, tiempo de instalación y
calidad del macizo rocoso, además permite controlar el
comportamiento del perno de roca durante y después
de su instalación. Los equipos de Pull test son diseñados
para variados tipos de ensayo en pernos Swellex, Split
Set, Perno Helicoidal, Pernos cementados, etc. Aplicado
en minería y obras civiles.

HYDRABOLT
Es un perno de fricción, de inmediata instalación, al que se le inyecta agua a altas presiones (250-300 Bares). Se
expande de los 29mm (Φ inicial), hasta los 42mm y debido a su válvula de no retorno, el agua que se mantiene en
el interior ejerce presión constante en todo momento, en forma radial a lo largo de la longitud del taladro.

Manguera de alta presión


Entrada de agua
Pistola de seguridad (2 bar)

10m

Entrada de aire
(3.5 bar)

Boquilla de
Bomba
inyección
(No requiere
(25 - 30MPa) 4m lubricaciones)
(250-300Bar)

Bomba Hydrabolt

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 133


Manual del Estudiante

3.3 CABLES
Aparte de su fabricación y capacidad de carga, no hay diferencias significativas entre los pernos de varilla cemen-
tados y los cables inyectados con pasta de cemento. En ellos rigen los mismos principios de funcionamiento, en el
caso de los cables hay que adicionar a la acción del refuerzo, la acción de sujeción de los bloques rocosos sueltos,
sin embargo, en el caso de pequeños bloques rocosos sueltos, los cables son inefectivos, siendo necesario comple-
mentar el sostenimiento con pernos de roca y/o malla y/o concreto lanzado (shotcrete).

Cables Cables

Sujeción
Reforzamiento
Reforzamiento Sujeción

Cables

Cables

Reforzamiento Reforzamiento y sujeción

134 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de alambres de acero trenzados, los cuales son
fijados con cemento dentro del taladro en la masa rocosa. El cable comúnmente usado es el denominado “trenza-
do simple” conformado por 7 alambres, que en conjunto tienen 5/8” de diámetro, con una capacidad de anclaje de
25 Ton. Pueden ser usados en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30 m, ya sea en la modalidad de cable simple
o doble. Desde luego hay una gran variedad de cables, destacando en la industria minera aparte del indicado, los
cables destrenzados y los cables bulbados, para mejorar la adherencia del cable con el cemento.

Doble cable de Taladro


trenzado simple

Cable destrenzado
Cemento
inyectado

Placa

Tipos de cables Cable bulbado

Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:


• Son utilizados en condiciones de rocas duras, moderadamente fracturadas o fracturadas, que presenten blo-
ques grandes a medianos, con RMR mayor o igual a 40 o cuando se quiere asegurar una franja de roca débil
entre dos franjas de roca competente.
• Son instalados predominantemente en forma no tensionada para el sostenimiento temporal en tajeos y tam-
bién para el sostenimiento permanente de ciertas estructuras rocosas asociadas al minado. También se puede
utilizar como pre-reforzamiento antes del minado de un tajeo. Apropiadamente instalados constituyen un
sistema de reforzamiento competente y durable. Proporcionan también una alta capacidad portante en con-
diciones de roca dura. Pueden ser instalados en áreas estrechas.

Cables

Sostenimiento de intersección de galerias

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 135


Manual del Estudiante

Cables

Cables

Sostenimiento de paredes en tajeos abiertos Minado corte y relleno

• Se requiere varios días de tiempo de curado antes que los cables puedan trabajar a capacidad completa. Es
dificultoso chequear y mantener onstante la calidad de la pasta de cemento y de la inyección de la misma. No
puede ser utilizada en taladros con presencia de agua. Es un sistema de sostenimiento relativamente barato.
• Es sumamente importante en este sistema de reforzamiento, para su efectividad completa, utilizar estándares
apropiados en relación a los materiales, equipos, herramientas y personal idóneo para la instalación.

3.3.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN


Se perfora el taladro con un diámetro de 48 mm en el caso de cable simple o 64mm en el caso de instalar cable
doble. Una vez perforados los taladros, se disponen de 4 opciones para la instalación de los cables. Previamente,
antes de introducir el cable, se deberá limpiar el taladro con aire a presión eliminando pequeños fragmentos en el
interior del mismo.
1. MÉTODO DEL TUBO RESPIRADERO
Éste es el método tradicional para instalar cables de trenzado simple en taladros ascendentes. La pasta de cemen-
to, que tiene usualmente una relación agua/cemento alrededor de 0.4, es inyectada en el taladro a través de un
tubo de ¾” de diámetro o más, colocado en el collar del taladro. El aire desfoga a través de otro tubo de diámetro
pequeño (½”), el cual se extiende hacia el fondo del taladro, encintado al cable. Tanto los tubos como el cable son
sellados en el collar del taladro por medio de un tapón de hilachas de algodón o un mortero de fraguado rápido. La
dirección del recorrido de la pasta de cemento es hacia arriba en el taladro. Cuando la pasta de cemento retorne
por el tubo respiradero, la inyección habrá sido completada.
2. MÉTODO DEL TUBO DE INYECCIÓN
Este método es utilizado en taladros ascendentes y descendentes con cables de trenzado simple. En este caso,
se extiende hasta el fondo del taladro, un tubo de inyección de pasta de cemento de ¾” diámetro o más, que va
encintado al cable.
El cable y el tubo son sujetados dentro del taladro por una cuña de madera insertada dentro del collar del taladro.
La pasta de cemento con relación agua/cemento de 0.3 a 0.35 si el taladro es ascendente ó 0.3 a 0.45 si el taladro

136 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

es descendente, es inyectada hasta el fondo del taladro, de tal manera que el taladro sea rellenado hasta que la
pasta de cemento aparezca en el collar del taladro. El bombeo es continuo hasta que se observe en el collar una
pasta de cemento consistentemente espesa. Este método presenta ciertas ventajas respecto al método anterior,
que radica principalmente en la evidencia del llenado del taladro y en que no hay probabilidad que la lechada fluya
dentro de las fracturas rocosas.
3. MÉTODO DEL TUBO RETRÁCTIL
Utilizado para taladros ascendentes o descendentes, con cables de trenzado simple. Es un método similar al mé-
todo del tubo de inyección descrito arriba, pero sin utilizar la cuña de madera. El tubo de inyección (3/4” o más)
es retirado lentamente desde el fondo del taladro conforme progrese la inyección. Es importante asegurar que la
velocidad de retirada no exceda a la velocidad de llenado del taladro, así no serán introducidos vacíos de aire. Esto
se logra aplicando manualmente una fuerza para resistir la fuerza de empuje de la columna de pasta de cemento.
La relación agua/cemento de 0.35 para taladros ascendentes o cualquier consistencia para taladros descendentes
es adecuada para este método.
4. MÉTODO DE INYECCIÓN CON POSTERIOR INSERCIÓN DEL CABLE
El procedimiento para este caso es inyectar pasta de cemento al taladro y posteriormente insertar el cable, esto
es posible solo cuando se dispone de máquinas de colocar cables, debido a que se requiere una gran fuerza para
empujar el cable dentro del taladro inyectado. En este método y en el método del tubo retractil, el tubo de inyec-
ción es reutilizable.

Sujetador
del cable

Cable

Tubo de
desfogue
de aire

Tapón
Tubo de
inyección
de pasta de
cemento

Collar

Método del tubo Método del tubo Método del Método de inyección
respiradero de inyección tubo retráctil con posterior inserción
del cable

Métodos u opciones de instalación de los cables

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 137


Manual del Estudiante

3.3.2 MÉTODOS DE CONTROL

Control de la instalación de los cables


Para la correcta instalación de los cables se debe tener en cuenta lo siguiente:
Se debe asegurar que el personal de instalación de los cables esté altamente entrenado y capacitado para esta
labor.
Para el caso de la instalación de los cables, se debe tomar en cuenta los diferentes aspectos señalados para el
control de instalación de los pernos. Adicionalmente se deberá tomar en cuenta los aspectos que se indican a
continuación:
• Asegurar el tamaño correcto en el diámetro y longitud de los taladros, debiendo ser éstos lo mas rectos y
limpios posibles.
• Asegurar que los cables estén limpios, tengan todos sus accesorios adecuados, estén centrados en el taladro
con sus respectivos espaciadores, que esté taponado completamente el collar del taladro y los tubos acceso-
rios estén correctamente instalados.
• Asegurar el uso de cemento fresco para la inyección, asimismo que la relación agua/cemento sea la correcta,
inspeccionando la consistencia y calidad de la pasta, de ser posible realizando ensayos de la misma.
• Uno de los componentes más críticos en una instalación de cables es la columna de la pasta de cemento. Todos
los posibles cuidados deben ser tomados para asegurar que la columna no contenga vacíos de aire.

Control de calidad después de la instalación


El control de calidad del reforzamiento con cables es similar al indicado para el caso de pernos después de su ins-
talación.
En el caso de los cables es particularmente importante verificar que la calidad de la pasta de cemento sea la apro-
piada, además verificar que los taladros hayan sido completamente inyectados.
La instrumentación que se tiene disponible para la evaluación del rendimiento de los cables es de mayor comple-
jidad que en el caso de pernos de roca.
MALLA METÁLICA
La malla metálica principalmente es utilizada para los
siguientes tres fines: primero, para prevenir la caída
de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando
en este caso como sostenimiento de la superficie de
la roca; segundo, para retener los trozos de roca caída
desde la superficie ubicada entre los pernos, actuando
en este caso como un elemento de seguridad; y tercero,
como refuerzo del shotcrete. Existen dos tipos de ma-
llas: la malla eslabonada y la malla electrosoldada.

La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres, generalmente de #
12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida en material de acero negro que puede ser galvanizada para pro-
tegerla de la.
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir de refuerzo al concreto
lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas, no recomendándose para este uso.
La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus intersecciones, generalmente de
# 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas en material de acero negro que pueden ser galvanizada. Esta malla es
recomendada para su uso como refuerzo del concreto lanzado (shotcrete).
La malla viene en rollos o en planchas. Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m de ancho y las planchas usual-
mente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.

138 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Para su instalación se debe tener en cuenta los siguientes aspectos importantes:
• Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
• Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
• Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
• Anclar definitivamente con pernos de roca.
• Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido instalado, o arandelas a presión
o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya fue instalado.
• Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando ganchos de fierro corrugado de
3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.
• Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando e contempla la aplicación del shot-
crete sobre la misma.
• Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados con pernos de anclaje, con un
amarre inicial de alambre #8.
• En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales de la malla metálica en el tercio
inferior de los hastiales, estos traslapes deben efectuarse a una altura mínima de 2.5 m respecto al nivel del
piso. Los empalmes verticales en estos casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado de 3/8” y 0.7
m de longitud.
• Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su manipulación sencilla.
• La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo recomendable reemplazarla, recortan-
do los pedazos dañados y colocando una nueva.

Ganchos de
fierro corrugado

Sostenimiento de intersección de galerias

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 139


Manual del Estudiante

3.4 CINTAS DE ACERO (STRAPS)


Estos elementos de sostenimiento usualmente tienen 1.8 m de longitud, 10 cm de ancho y 4 mm de espesor, están
provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para permitir pasar por ellos los pernos de roca a fin de fijarlos sobre la
superficie de la roca.

Pernos

Straps

INCORRECTO

Pernos

Straps

CORRECTO Reforzamiento con cintas de acero

A diferencia de la malla metálica, que es utilizada cuando la roca ubicada entre los pernos presenta bloques peque-
ños, las cintas son utilizadas típicamente cuando la roca circundante a la excavación presenta bloques medianos
a grandes.
La rigidez de la cinta es un aspecto crítico, especialmente en excavaciones de formas irregulares, si la cinta es
demasiado rígida, no es fácil adaptarla a la superficie rocosa irregular y por consiguiente no proporciona el soste-
nimiento requerido, debiendo considerarse en esta situación el uso de cintas más delgadas para moldearlas mejor
a la superficie irregular de la roca.

4 SOSTENIMIENTO PASIVO

4.1. CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE)


Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del concreto cuyos materiales componentes son: cemento,
agregados, agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados neumáticamente y compactados diná-
micamente a alta velocidad sobre una superficie.
La tecnología del shotcrete comprende los procesos de mezcla seca y de mezcla húmeda.
En el proceso de mezcla seca, los componentes del shotcrete seco o ligeramente pre-humedecidos, son alimen-
tados a una tolva con agitación continua. El aire comprimido es introducido a través de un tambor giratorio o caja
de alimentación para transportar los materiales en un flujo continuo hacia la manguera de suministro. El agua es
adicionado a la mezcla en la boquilla.
En el proceso de mezcla húmeda, los componentes del shotcrete y el agua son mezclados antes de la entrega a
una unidad de bombeo de desplazamiento positivo, la cual luego suministra la mezcla hidráulicamente hacia la
boquilla, donde es añadido el aire para proyectar el material sobre la superficie rocosa.
El producto final de los procesos de shocrete ya sea seco o húmedo es similar. El sistema de mezcla seca tiende a
ser más utilizado en la minería subterránea, debido a que generalmente usa equipos pequeños y compactos, los

140 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

mismos que pueden ser movilizados en forma relativamente fácil en la mina.


El sistema de mezcla húmeda es ideal para aplicaciones de alta producción, como en piques profundos o labores
de avance de gran longitud y donde los accesos permiten operar al equipo de aplicación de shotcrete sobre una
base más o menos continua. Las decisiones para usar procesos de shotcrete seco o húmedo, son usualmente adop-
tadas para cada sitio en particular.
Adecuadamente aplicado, el shotcrete es un material de construcción estructuralmente sólido y durable, con bue-
nas características de adhesión con la roca y alta resistencia.
Estas propiedades favorables se consiguen con buenas especificaciones y materiales, preparación adecuada de la
superficie, buenas prácticas de mezclado, aplicación del shotcrete y supervisión.

Dosis de acelerantes &


Mezcla seca relacion A/C
Agregados, cementos (fibras) controlada por el
operador

Mezcla seca + aire


Aire
te
an
er

bomba de dosaje de
el
ac

acelerante separada
y
ua
Ag

Rendimiento: Menos de 1m 2 /hr


Rebote: agregados - 30 to 50%
Agua
Fibras de acero - 30 to 50%
acelerante

Shotcrete via seca (desde 1907)

SISTEMA VIA SECA


• Gran polución de polvo
• Mezcla controlada por el operador de manera empirica
• Desificación irregular de la mezcla
• Gran variación en sus resultados
• Baja producción (< a 1 m3/hr)
• AAlto rebote (de 30% a 50%)

Es posible optimizar el uso del shotcrete vía seca?


• Controlando la dosificación de la mezcla
• Controlaando la dosificación del agua durante el lanzado → relación agua/cemento
• Controlando la dosificación del aditivo acelerante durante el lanzado
• controlaando la distancia de lanzado (1-2m)
• Realizando ensayos frecuentemente para optimizar y/o mejorar el diseño

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 141


Manual del Estudiante

Mezcla húmeda
Acelerante y volumen de
agregados, ccementos, agua
aire en la bomba
aditivos

Mezcla humeda bombeada

Aire comprimido

acelerante acelerante
Rendimiento: 4 to 5m 2 /hr
Bomba de dosaje de ace-
Rebote: agregados - 2 to 10%
lerante integrada
Fibras de acero - 2% to 10%

Shotcrete via húmeda (desde 1970)

Ventajas técnicas
• Bajo rebote (5% a 10%)
• Mejor ambiente de trabajo
• Capas mas gruesa
• Dosificación controlada
• Mayor resistencia a la compresión y flexión
• Menor variación
• Uso de fribras metálicas y de polimeros
• Producción muy superior (4 a m3/hr

Antecedentes
• Primera aplicaciones posteriores a la segunda
guerra mundial
• Mayor desarrollo tecnológico a partir de 1971
y 1980 Noruega migró de 100% via seca a
100% via humeda
• Aplicación de manual a robotica
• 1ra aplicación en el Perú - año 1999 en C.H.
De Chimay

DISEÑOS DE MEZCLA UTILIZADOS


Diseños historicos de cobriza
Requerimiento de la mina
r´c = 70 Kg/cm2 a 24 horas
r´c = 300 Kg/cm2 a 28 horas
r´c = 12% al 15% del r´c

142 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Insumo Unidad Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3


Cemento andino Kg. 425.00 410.00 385.00
Arena Kg. 1550.00 1570.00 1606.00
Rheomac SF 100 Kg. 34.00 33.00 33.00
Rheobulld 1000 Li 5.10 5.00 4.60
Delvo Li 2.00 2.00 1.90
Meyco SA 160 Li 25.50 25.00 23.20
Fibra novocon Kg. 35.00 25.00 0.00
Fibra Harex Kg. 0.00 10.00 0.00
Fibra S-152 HPP Kg. 0.00 0.00 7.00
Agua li 183.50 199.35 188 - 10
To a 24 horas Kg./cm2 120 - 130 110 - 115 100 - 110
To a 28 dias Kg./cm2 350 - 380 340 - 360 320 - 350
Ti 28 dias Kg./cm2 45 - 55 40 - 50 45 - 60
Rebote % < 10 < 10 < 10

4.1.1 MATERIALES COMPONENTES DEL SHOTCRETE Y SUS PROPORCIONES EN LA MEZCLA


El cemento que se utiliza normalmente es el Pórtland Estándar Tipo I.
Los agregados combinados deben presentar una de las graduaciones mostradas en el Cuadro. Cómo regla prácti-
ca, los agregados más grandes no deberían ser más de 16 mm. La experiencia ha mostrado que con agregados de
más de 16 mm se incrementa drásticamente el rebote, aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm
están contenidos en el rebote. Por otro lado, debe haber suficiente cantidad de finos, menores de 0.2 mm, para
formar una capa inicial sobre la superficie de la roca.

Porcentaje de peso pasante


MALLA Graduación Nº 1 Graduación Nº 2 Graduación Nº 3
Fino Medio Grueso
¾” (19 mm) - - 100

½” (12 mm) - 100 80 - 95

3/8” (10 mm) 100 90 - 100 70 - 90

Nº 4 (4.75 mm) 95 - 100 70 - 85 50 - 70

Nº 8 (2.4 mm) 80 - 100 50 - 70 35 - 55

Nº 16 (1.2 mm) 50 - 85 35 - 55 20 - 40

Nº 30 (600 Um) 25 - 60 20 - 35 10 - 30

Nº 50 (300 Um) 10 - 30 8 - 20 5 - 17

Nº 100 (150 Um) 2 - 10 2 - 10 2 - 10

El agua de la mezcla debe ser limpia y libre de sustancias que puedan dañar al concreto o al acero. Se recomienda
agua potable, en caso contrario el agua debe ser ensayada, de tal manera de asegurar que la resistencia de los
cubos de mortero sea como mínimo el 90% de la resistencia de cubos de mortero hechos con agua destilada. El
agua de curado deberá estar libre de sustancias que puedan dañar el concreto.
Se usan aditivos para mejorar las propiedades del shotcrete, éstos pueden ser: los acelerantes de fragua, que no
deberán se usados en más del 2% en peso del cemento; los reductores de agua; y los retardantes. Recientemente

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 143


Manual del Estudiante

se ha introducido la microsílica como un añadido cementante, ésta es una puzolana extremadamente fina que
utilizada en cantidades del 8 al 13 % por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia del
shotcrete, además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie de la roca y permite colocar capas de hasta
200 mm de espesor en un paso simple, por su calidad “pegajosa”, sin embargo, en la mezcla húmeda, esta calidad
de pegajosa disminuye la facilidad de trabajo, requiriéndose de superplastificantes para restaurar dicha facilidad
de trabajo.
Como elementos de refuerzo, se tienen principalmente las fibras de acero, la malla electrosoldada firmemente
adosada a la superficie de la roca (la malla eslabonada no es ideal para la aplicación del shotcrete, debido a la
dificultad del shotcrete para penetrar la malla) y las varillas de fierro o acero corrugadas libres de aceites, grasas,
polvo u otros materiales que puedan afectar la adhesión del shotcrete elementos de refuerzo
En mezclas húmedas el contenido de agua usualmente produce un slump de más de 50 mm.
Cuando los slumps son mayores de 150 - 175 mm, se pierde la cohesión y los agregados gruesos tienden a separar-
se. El slump recomendado es de 38 a 75 mm.
Con las relaciones agua-cemento indicadas, se logran resistencias de 20 - 48 MPa a 20 días. En mezclas secas se
pueden lograr resistencias de hasta 69 MPa.
La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen independientemente.

4.1.2 PRINCIPIOS DE ACCIÓN DEL SHOTCRETE EN EL SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES ROCOSAS


• La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen independientemente.
• La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que controla las deformaciones y
que aplicado sobre la periferia de la excavación, ayuda a la formación de un arco de sustentación.
• El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando las discontinuidades o
grietas producidas por la voladura.
• Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado, por efecto del intemperismo.

Peso

Capa de shotcrete
Capa de shotcrete

Comportamiento del shotcrete en cuñas o bloques.

144 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

4.1.3 APLICACIÓN DEL SHOTCRETE


La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su aplicación. Estos procedimientos in-
cluyen: la preparación de la superficie, técnicas del lanzado (manipulación de la boquilla o tobera), iluminación,
ventilación, comunicación y el entrenamiento de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o congelada. El área de tra-
bajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la roca suelta y el polvo de la superficie donde se
aplicará el shotcrete.
La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de shotcrete. En caso de apli-
car varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es necesario limpiar la anterior para una buena
adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:
• La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las especificaciones que se dan a continua-
ción. La Figura 4.27, muestra algunas de las posiciones de trabajo recomendables.
• La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más alejada de la superficie rocosa, resul-
tará en una velocidad inferior del flujo de los materiales, lo cual conducirá a una pobre compactación y a un
mayor rebote.

1 2

3 4

Vista de planta

Posiciones correctas de lanzado.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 145


Manual del Estudiante

• Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida perpendicularmente a la su-
perficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor de 45º.

Concreto

Correcto

Incorrecto

Extremado
rebote Alto Bajo
rebote rebote

Ángulo de lanzado.

• A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser dirigida perpendicularmente a la superficie
rocosa y debe ser rotada continuamente en una serie de pequeños ovalos o círculos.

Concreto

Roca

1.0 - 1.5 m

Ángulo de lanzado.

Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicación debe iniciarse en la base. La primera capa de shotcrete debe
cubrir en lo posible completamente los elementos de refuerzo. Aplicando el shotcrete desde la parte inferior, ase-
guramos que el rebote no se adhiera sobre la superficie rocosa. Este procedimiento evita que posteriormente se
presente el fenómeno del shotcrete “falso”.

1
2

2
Concreto
1
Rebote
(Luego concreto lanzado “falso”)

INCORRECTO CORRECTO

146 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es importante que éstos queden
completamente bien encapsulados dentro del mortero o concreto. Para esto es necesario dirigir la boquilla en di-
rección normal a la superficie o a un ángulo ligeramente inclinado a la normal de la misma, para permitir un mejor
encapsulamiento y minimizar la acumulación del rebote.

INCORRECTO CORRECTO

El mortero o concreto debe emerger de la boquilla con un flujo continuo y no interrumpido. Si por alguna razón el
flujo es intermitente, el operador de la boquilla debe dirigir el flujo fuera del área de recepción, hasta que el flujo
vuelva a ser constante.
También es necesario tener en consideración, que es
esencial que el abastecimiento de aire sea consistente y
tenga suficiente capacidad para asegurar el suministro
constante y permanente de shotcrete a alta velocidad a
la superficie rocosa.
Un operador bien entrenado puede producir manual-
mente shotcrete de excelente calidad, cuando el área
de trabajo está bien iluminado y ventilado, y cuando los
miembros de la cuadrilla están en buena comunicación
los unos con los otros, usando signos manuales pre-es-
tablecidos o equipos de radio. Para aliviar el cansancio y
dar mayor confort al trabajador, se está incrementando
el uso de sistemas robóticos compactos para permitir
que el operador opere a control remoto la boquilla. Empleo de equipo robótico para shotcrete.

Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con juntas bien definidas y portantes de agua, es importante
proveerla de drenaje a través de la capa de shotcrete, a fin de liberar las altas presiones de agua. Taladros de dre-
naje, fijados con tubos plásticos como los ilustrados en la Figura 4.33 son comúnmente usados para este propósito.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 147


Manual del Estudiante

Donde la filtración de agua no es restringida a pocos rasgos estructurales específicos, una esterilla de fibra porosa
puede ser adosada a la superficie de la roca antes que la capa de shotcrete sea aplicada. Cuando se practica el
drenaje, el agua de los drenes deberá ser colectado y dirigido a una cuneta o sumidero.

Falla Falla Agua

Tubos para
Roca
Tubos
drenaj
e
de drenaje
Capa de
shotcrete
Capade
shotcr
ete

Taladros de drenaje

4.1.4 CONSIDERACIONES VARIAS

REBOTE
Para mezcla seca, el medio más efectivo de reducir el rebote incluye: la disminución de la presión de aire, el uso de
mayor cantidad de finos, el prehumedecimiento de la superficie y el lanzado a una consistencia estable.
Una de las grandes ventajas del proceso de mezcla húmeda es el bajo rebote. La cantidad de rebote depende de la
consistencia del concreto, uso de acelerantes, técnicas de lanzado y graduación de los agregados.
En el proceso de mezcla húmeda el rebote está entre 10% y 20% por peso, mientras que el proceso de mezcla seca
el rebote puede ser de 15% - 40% para paredes verticales y 20% - 50% para techos.
Las siguientes condiciones podrían reducir el rebote: contenido de cemento más alto, más finos en la mezcla,
tamaños más pequeños de los agregados máximos, adecuado contenido de humedad de los agregados, una gra-
duación más fina y la inclusión de la microsílica.
Es necesario además recordar que las prácticas adecuadas de manipulación de la boquilla inciden en el menor
rebote.

ESPESOR DE LA APLICACIÓN
Siempre que sea posible el shotcrete debe ser aplicado a su espesor completo de diseño en una sola capa. Éste
puede ser aplicado en capas o espesores simples, dependiendo de la posición de trabajo. En el techo el espesor
debe ser el necesario para evitar la caída del shotcrete, generalmente de 1” a 2” (25 - 50 mm) en cada pasada. En
las paredes verticales puede ser aplicado en capas o espesores simples.
En cualquiera de los casos el espesor de una capa es principalmente gobernado por el requerimiento de que el
shotcrete no caiga.

CURADO
Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado de tal manera que su resistencia potencial y su du-
rabilidad sean completamente desarrolladas.
El mejor método de curado es mantener húmedo el shotcrete continuamente por 7 días, utilizando para tal fin el
agua. El curado natural puede ser considerado siempre y cuando la humedad relativa del lugar sea mayor de 85%.

148 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

CONTROL DE CALIDAD
La presión del aire de operación es la presión de conducción del material desde la máquina hacia la manguera. Una
regla práctica es que la presión de operación no debe ser menor de 175 KPa (26 psi) cuando se utiliza una man-
guera de 30 m de longitud o menos. La presión debe incrementarse en 35 KPa (5 psi) por cada 15 m adicionales de
longitud de manguera y 35 KPa ( 5 psi) por cada 8 m adicionales sobre el equipo.
Para la mezcla húmeda el equipo requiere un suministro de como mínimo 3 3m /min a 700 KPa (0.5 psi) para una
operación adecuada.

PRESIÓN DEL AIRE


El shotcrete es un material que requiere cuidadosa atención, desde el diseño hasta su colocación. Esto es más un
arte que una ciencia. Por consiguiente es esencial que se establezcan adecuados procedimientos de control de
calidad para asegurar un buen producto final.
Los factores que determinan la calidad del shotcrete y sobre los cuales deben llevarse a cabo controles de cali-
dad son: el diseño, los materiales, el equipo de aplicación, el personal de operación, las técnicas de aplicación, la
inspección y los procedimientos de los ensayos. Se debe asegurar que el espesor del shotcrete, el refuerzo y las
proporciones de la mezcla estén de acuerdo al diseño.
Se debe asegurar que el suministro, el manipuleo y el almacenamiento de los materiales cumplan con las especifi-
caciones, las mismas que deben tener aprobación por parte de la autoridad de diseño.
Se debe asegurar que los requerimientos de aire, presión y volumen del equipo de aplicación sean los correctos y
que la magnitud de lanzado, el mezclador, la manguera, etc, sean adecuadamente mantenidos, limpiados, calibra-
dos y chequeados regularmente.
El control de calidad del personal de operación, asegurará una alta calidad del shotcrete y debe apuntar a dos as-
pectos: capacitación y evaluación del personal y a la ejecución de ensayos de pre-construcción.
El control de calidad de las técnicas de aplicación, debe asegurar que los procedimientos y técnicas descritas en
este documento sean fielmente seguidos desde que éstos representan una buena práctica del shotcrete. Éste es
uno de los factores más importantes que deberían ser considerados en la instalación del shotcrete.
El control de calidad en la inspección, está referido a
la presencia del personal calificado para implementar
los procedimientos del control de calidad. Este personal
debe estar familiarizado con todas las fases de los pro-
cesos del shotcrete, especialmente con las técnicas de
aplicación; asimismo, debe inspeccionar continuamen-
te los trabajos y también ser responsable de los ensayos
de campo.
Un aspecto importante del control de calidad, es el en-
sayo de propiedades físicas del shotcrete antes, duran-
te y después de la colocación. Existen normas que des-
criben en detalle todos los procedimientos de ensayo.
Normalmente, las edades de los ensayos de resistencia
compresiva son 7,14 y 28 días, sin embargo, para aplica-
ciones particulares pueden establecerse periodos más
cortos.
Otros ensayos pueden ser requeridos como el conteni-
do de agua, contenido de cemento, absorción de agua,
etc. La aceptación del shotcrete deberá estar basada so-
bre los resultados obtenidos en los ensayos realizados.

Ensayo de compresión simple uniaxial

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 149


Manual del Estudiante

4.2. CIMBRAS METÁLICAS


Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el sostenimiento permanente de labores
de avance, en condiciones de masa rocosa intensamente fracturada y/o muy débil, que le confieren calidad mala
a muy mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos. Para lograr un control efectivo de la estabilidad en tales
condiciones de terreno, las cimbras son utilizadas debido a su excelente resistencia mecánica y sus propiedades
de deformación, lo cual contrarresta el cierre de la excavación y evita su ruptura prematura. La ventaja es que este
sistema continúa proporcionando soporte después que hayan ocurrido deformaciones importantes.

FORMA CIRCULAR FORMA HERRADURA


FORMAS BAÚL

Invert

Cimbras rígidas

Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la forma de la sección de la excava-
ción, es decir, en forma de baúl, herradura o incluso circulares, siendo recomendable que éstos sean de alma llena.
Hay dos tipos de cimbras, las denominadas “rígidas” y las “deslizantes o fluyentes”. Las primeras usan comúnmente
perfiles como la W, H, e I, conformadas por dos o tres segmentos que son unidos por platinas y pernos con tuerca.
Las segundas usan perfiles como las V y Ù, conformadas usualmente por tres segmentos que se deslizan entre sí,
sujetados y ajustados con uniones de tornillo.

Empalme de la
cimbra deslizante
en forma Ù

Cimbras delizantes

Los accesorios en este sistema de sostenimiento son los


tirantes de conexión de las cimbras, el encostillado y los Planchas acanaladas
elementos de bloqueo. Los tirantes pueden consistir de
varillas de fierro corrugado o liso generalmente de 1” de
diámetro u otro elemento estructural. El encostillado Bolsacretos
puede ser realizado con planchas metálicas acanaladas
y en algunos casos en las minas se utilizan tablones de
madera. Los elementos de bloqueo pueden ser la ma-
dera o los bolsacretos, estos últimos son sacos conte-
niendo agregados con cemento, los cuales son rociados
con agua para permitir su fraguado una vez colocados
entre las cimbras y la pared rocosa; el concreto débil así
formado proporciona un adecuado bloqueo para trans-
Uso de los bolsacretos como bloqueo.
ferir las cargas uniformemente sobre las cimbras.

150 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

Encostillado
con madera

Perfil de acero

Tirantes

Platina de base Platina de unión

Accesorios de conexión

Para el rango de los tamaños de las excavaciones de las minas peruanas, las cimbras rígidas comúnmente utilizadas
son las 4W13 (perfiles W de 4” de ancho x 4” de profundidad y 13 lb/pie) o equivalentes, espaciadas de 0.75 a 2 m,
las mismas que corresponden a cimbras ligeras para excavaciones de hasta 4 m de abierto. En caso de altas presio-
nes del terreno, estas cimbras podrían construirse a sección completa, colocando una solera (invert) curvada hacia
abajo o de otro modo podrían ser de forma circular. En los casos que las cimbras indicadas no fueran suficientes
para excavaciones de hasta 4 m de abierto, por las altas presiones de la roca, pueden utilizarse cimbras medianas
como las del tipo 6W20 o equivalentes o alternativamente cimbras y deslizantes. Las cimbras 6W20 también son
comúnmente utilizadas para excavaciones con abiertos de hasta 6 m. Es poco usual pasar al uso de cimbras pesa-
das como las de la serie 8W o equivalentes, las anteriores son suficientes para los propósitos indicados.

4.2.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN


Para que el sistema de soporte pueda actuar debidamente, es necesario considerar algunos aspectos importantes
en su instalación.
• En primer lugar, en lo que concierne a la evolución de las cargas, es preferible que el soporte se instale lo antes
posible, pues cualquier retraso ya sea en tiempo o en distancia al frente se traduce en aumentos de la presión
sobre el techo, si prevalecen las cargas de descompresión o roca suelta.
• Para iniciar la colocación de un tramo con cimbras, se debe proceder a asegurar el techo, lo cual se podrá rea-
lizar mediante la colocación de shotcrete temporal o marchavantes de ser necesario.

Marchavantes

Tirantes
Arco de acero

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 151


Manual del Estudiante

Encostillado
de madera Marchavantes

Tirantes

Instalación de cimbras utilizando marchavantes

• Todas las cimbras deben estar correctamente apoyadas y sujetas al piso mediante dados de concreto, debién-
dose mantener su verticalidad, para lo cual se requerirá de ser necesario, asegurar la cimbra anclándola con
cáncamos a las paredes. Las siguientes cimbras a colocar se asegurarán con los tirantes y se protegerán en
forma sistemática con el encostillado.
• El bloqueo de la cimbra contra las paredes rocosas es esencial para que pueda haber una transferencia unifor-
me de las cargas rocosas sobre las cimbras. Si no se realiza un buen bloqueo las cimbras no serán efectivas. Por
lo tanto es importante realizar correctamente esta labor.
• Es muy importante que la instalación sea cimbra por cimbra y no varias cimbras a la vez, es decir, completar la
instalación de una cimbra para comenzar con la siguiente.

CONTROL DE CALIDAD
Para que este tipo de sostenimiento funcione bien, deben cumplirse las siguientes condiciones:
• Riguroso paralelismo de los elementos.
• Adecuada adaptación a las paredes, caso contrario los elementos flexionarán hacia el exterior.
• Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las uniones, instalación y control.
• Estrecho o apretado contacto entre la cimbra y el contorno de la roca a la cual soporta en todo su perímetro,
a fin de desarrollar tempranamente su capacidad de sostenimiento, antes de que ocurran deformaciones sig-
nificativas hacia el interior de la excavación.
• La supervisión de la mina no aprobará ninguna cimbra que esté mal cimentada, no conserve su verticalidad ni
su alineamiento; asimismo, si éstas no se encuentran correctamente topeadas a la superficie de la roca.

152 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

4.3. GATAS
Constituyen unidades de soporte mecánico de los techos de las excavaciones, que funcionan a manera de punta-
les, generalmente utilizadas en el minado de rocas suaves como es típicamente el minado por frentes largos en los
yacimientos de carbón; sin embargo, en el minado en roca dura tienen algunas aplicaciones, por ejemplo, como
elemento auxiliar antes de la instalación de los pernos de roca o para la instalación de la malla metálica y en el mi-
nado de vetas de buzamiento echado, tipo manto, para complementar el sostenimiento del techo con pilares na-
turales. Aisladamente se utilizan para soportar bloques o cuñas potencialmente inestables del techo de los tajeos.
Las gatas usualmente utilizadas son las de “fricción” y las “hidráulicas o neumáticas”. Las primeras funcionan a
manera de tubos telescópicos, fijándose los tubos inferior y superior mediante mecanismos de cuñas o pines con
la ayuda de un mecanismo expansor para el topeo al techo.
Las segundas son elementos que tienen características de fluencia a una carga específica, la cual es complementa-
da por un cilindro de soporte hidráulico o neumático equipado con válvulas de liberación de presión.

Las gatas o puntales que son utilizados como elemen-


to auxiliar antes de la instalación de los pernos o para
la instalación de la malla metálica, son elementos li-
geros que tienen una capacidad de carga de 10 a 15
toneladas.
Las gatas o puntales pesados para soporte de techos
tienen una capacidad portante de 20 a 40 toneladas.
Vienen en diferentes longitudes.Dentro de las modali-
dades de gatas mencionadas, existe una amplia gama
de tipos, por lo que es importante ceñirse a los procedi-
mientos especificados por los fabricantes para la insta-
lación y desinstalación de las mismas. Particularmente
se debe tomar muy en cuenta los procedimientos de
desinstalación, desde que en esta actividad representa
peligro de caída de rocas. Gata de fricción

4.3.1 JACKPOT
El jackpot es un elemento de sostenimiento expansivo
-- plato de acero -- aplicable en uno de los extremos del
puntal de madera, de tal modo de que luego de su ins-
talación optimiza el trabajo del puntal dándole mayor
durabilidad y potencia de sostenimiento.
Consiste en un plato de acero que se coloca a uno de los
extremos del puntal y luego es inflado a altas presiones
con agua de mina. El jackpot actúa incrementando el
rendimiento de los puntales, llegando estos a trabajar
entre 20 y 40 toneladas de sostenimiento.
Lo que hace el jackpot es presionar al puntal sobre la roca generando el efecto de BLOQUEO. Con su principio de
expansión no necesita hacer patillas ni apuntalamientos con cuñas lo cual reduce tiempo en su instalación.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 153


Manual del Estudiante

Diferentes diámetros : 140, 160, 183, 220 y 260 mm

Accesorios para la instalación del Jackpot:


• Bomba Manual
• Manómetro de (25 Mpa)
• Herramienta de regulación

Entrada de Agua (2 Bar)


Manómetro de 0 - 250 Bar

Manguera
Hidráulica Boquilla para inflar Jackpot

Bomba manual

• Procesos de instalación del Jackpot

Jackpot correctamente inflado

154 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


Pasantias - Ingeniería de Minas

• Jackpot inflado - indicadores

1° Indicador 2° Indicador 3° Indicador


Chorro de agua saliendo de la Golpes con el combo en el pun- Lectura de Manometro indican-
parte delantera de la bomba tual (sonido metálico) do una presión de (10 - 12 Mpa)
manual

• Jackpot mal instalado

• Consideraciones para una buena instalación de Jackpot con puntal

1° Medir de manera perpen- 2° cortar el puntal de forma 3° Martillar con fuerza para que
dicular a las cajas y de manera recta el Jackpot entre lo mas preciso
exacta. posible

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 155


Manual del Estudiante

• Lo que no debe de hacer en las instalación de Jackpot


No colocar un puntul demasiado corto y no seleccionar los puntales demasiados delgados.
“De realizarse este aumentará el número de bobeos y mayor deformación del Jackpot”

Demasiado corto Demasiado pequeño Asegúrase que el jackpot se


instale a 90º

• JACKPACKS

4.4 MADERA
El sostenimiento con madera fue el símbolo del minado subterráneo hasta antes que se hayan desarrollado las
nuevas tecnologías de sostenimiento.
Actualmente el sostenimiento con madera tiene menor importancia frente a los avances que han habido en las
técnicas de control de la estabilidad del terreno; sin embargo, tiene gran significancia histórica debido a que fue
introducida hace varios siglos. En algunas minas peruanas la madera aún sigue siendo utilizada como elemento
de sostenimiento, principalmente en el minado convencional de vetas. Su rol es proteger la excavación contra la
caída de rocas, debido a la separación de la roca de los contornos de la misma o a lo largo de planos de debilidad,
causados por la intemperización y fracturamiento del terreno debido a la voladura y otros factores.
En la actualidad, la madera se utiliza por su adaptabilidad a todo tipo de terreno, por su versatilidad para soportar
todo tipo de esfuerzo y por sus características de deformabilidad, lo cual permite detectar en forma temprana los
desplazamientos hacia el interior de la excavación. En emergencias su uso como sostenimiento es muy valioso. Sus
inconvenientes son: costo relativamente alto, elevado uso de mano de obra por el tiempo comparativamente largo
de su instalación, limitada duración (puede descomponerse) y riesgo de fuego.
Cuando se usa la madera como elemento de sostenimiento es importante tomar en cuenta que:
• La madera seca dura más que la fresca o húmeda.
• La madera sin corteza dura más que aquella que conserva la corteza.

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Pasantias - Ingeniería de Minas

• La madera tratada o “curada” con productos químicos con la finalidad de evitar su descomposición, dura más
que la no “curada”
• La madera en una zona bien ventilada dura más que en una zona húmeda y caliente.

4.4.1 TIPOS DE ESTRUCTURAS DE MADERA PARA EL SOSTENIMIENTO


Aquí solamente nos referimos al uso de la madera como elemento de sostenimiento, por que la madera también
tiene otros usos en el minado subterráneo, como la construcción de buzones, tolvas, estructuras para piques,
chimeneas, barreras de contención para el relleno de tajeos, etc. Como sostenimiento la madera se utiliza princi-
palmente en forma de puntales, paquetes, cuadros y conjunto de cuadros.

4.4.2 PUNTALES
Es el tipo más común de sostenimiento, donde un simple poste de madera es fijado verticalmente en una abertura
para sostener el techo o perpendicularmente al buzamiento de una veta para sostener la caja techo (en buzamien-
tos echados) o ambas, la caja techo y la caja piso (en buzamientos empinados), previniendo así la falla de la roca y
el cierre de la excavación. Para el sostenimiento de las falsas cajas en vetas angostas, los puntales son elementos
valiosos.

Mineral

Plantilla

CAJA TECH O
Puntal

Patilla

CAJA PISO
Mineral roto

Relleno

Puntales de seguridad para falsas cajas

Los puntales son miembros compresivos con rangos de resistencia de 7 a 10 MPa, construidos de madera redonda
de 5” a 10” de diámetro y longitudes que no deben superar los 3.5 m, para evitar su pandeo y pérdida de resis-
tencia.
La sección circular de un puntal ofrece una mayor capacidad portante que las secciones cuadradas. Cuanto menor
sea la longitud de un puntal, éstos ofrecen mayor capacidad portante. Los puntales deben ser empleados con el
uso de plantillas y cuñas. La plantilla es usada para distribuir la carga en los extremos del puntal y para ayudar a
mantener el extremo del puntal sin romperse cuando el peso es aplicado sobre éste. La cuña es usada para ajustar
el poste contra el techo. El espaciamiento de los puntales dependerá de las características de la roca y del tamaño
del puntal. En algunos casos se suele combinar el puntal con el uso de la malla metálica, para retener los bloques
sueltos ubicados entre los puntales.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 157


Manual del Estudiante

4.4.3 PAQUETES DE MADERA (WOODPACKS)


Cuando los puntales de madera no son suficientes para soportar el techo de una excavación, una alternativa de
soporte es el uso de paquetes de madera. Este tipo de soporte es particularmente eficiente cuando se desarrollan
fallas extensivas sobre el techo del tajeo, donde un gran peso muerto de la roca necesita ser soportado. Su uso está
asociado al método de minado por corte y relleno descendente y también al método de cámaras y pilares, puesto
que éstos pueden ayudar a complementar el sostenimiento con pilares naturales e incluso permitir la recuperación
parcial de los pilares de mineral.
Existen varias configuraciones de paquetes de madera, lo importante de todas ellas es que tengan la mayor can-
tidad de área sólida efectiva resultante del proceso de acomodamiento de la madera, puesto que a mayor área
efectiva, mayor será la capacidad portante del paquete.
Una configuración de un paquete de madera que se está utilizando con éxito en nuestro medio es el que se mues-
tra en las Figuras 4.42 y 4.43. En este caso los cuadros rectangulares o unidades del paquete tienen 0.45 m x 1.20 m
(dimensiones externas), construidos con madera cuadrada de 6” de lado. Un paquete armado con estas unidades
tiene un área efectiva de soporte 2 de 0.63 m y puede desarrollar una capacidad de soporte de 90 Ton.

En la configuración del paquete indicado, las unidades que la conforman pueden ser fácilmente manipuladas por
un trabajador, facilitando y ahorrando tiempo en la instalación. Además, ofrece la posibilidad de armar paquetes
más robustos (mayor área en planta), para condiciones más desfavorables de terreno, simplemente agrandando
la disposición de las unidades.

4.5. CUADROS
Éstos son utilizados para sostener galerías, cruceros y otros trabajos de desarrollo, en condiciones de roca fractu-
rada a intensamente fracturada y/o débil, de calidad mala a muy mala y en condiciones de altos esfuerzos. Si las
labores son conducidas en mineral, el enmaderado debe ser más sustancial para mantener la presión y el movi-
miento de roca en los contornos de la excavación.
Los principales tipos de cuadros que usualmente se utilizan son: los cuadros rectos, los cuadros trapezoidales o
denominados también cuadros cónicos y los cuadros cojos. Todos estos son elementos unidos entre sí por destajes
o por elementos exteriores de unión, formando una estructura de sostenimiento.

4.5.1 CUADROS RECTOS


Son usados cuando la mayor presión procede del techo. Están compuestos por tres piezas, un sombrero y dos
postes, asegurados con bloques y cuñas, en donde los postes forman un ángulo de 90° con el sombrero. En ciertos
casos los postes van sobre una solera. Estos cuadros están unidos por los tirantes, los cuales determinan el espa-
ciamiento de los mismos, que varía de 2 a 6 pies según la calidad del terreno. Para completar el sostenimiento se
adiciona el encribado en el techo, generalmente con madera redonda y el enrejado en los hastiales con madera
redonda, semiredonda o entablado.
En labores de avance horizontales o subhorizontales, los postes son instalados verticalmente y en labores con
buzamiento (en mineral), los postes son instalados en forma perpendicular al buzamiento, de tal manera que el
sombrero quede paralelo a las cajas.

158 Saber, Saber Hacer, Saber Ser


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4.5.2 CUADROS CÓNICOS


Son usados cuando la mayor presión procede de los hastiales. La diferencia con los cuadros rectos, solo radica en
el hecho de que en los cuadros cónicos se reduce la longitud del sombrero, inclinando los postes, de tal manera de
formar ángulos de 78° a 82° respecto al piso, quedando el cuadro de forma trapezoidal.

Enrejado
Encribado Enrejado Encribado
y topeado y topeado

Sombrero
Sombrero

Postes

Postes

CUADROS RECTOS CUADROS CÓNICOS

4.5.3 CUADROS COJOS


Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero. Se utilizan en vetas angostas menores de 3 m de poten-
cia. Su uso permite ganar espacio de trabajo.
Pueden ser verticales o inclinados según el buzamiento de la estructura mineralizada. Estos cuadros deben ade-
cuarse a la forma de la excavación para que cada elemento trabaje de acuerdo a las presiones ejercidas por el terreno.

4.5.4 CONJUNTO DE CUADROS


Este es un método costoso con baja productividad y solo utilizado en minerales de alta ley para una máxima recu-
peración, cuando no se pueden utilizar cuadros simples (rectos o cónicos), lo cual ocurre cuando las dimensiones
de la estructura mineralizada o de la labor minera superan los 3 m. El método de minado por conjunto de cuadros
ha sido generalmente convertido a sistemas de corte y relleno.
Este sistema de sostenimiento está formado por: postes, sombreros y tirantes, sistemáticamente armados, en lo
posible alineando los cuadros de madera con la dirección del máximo esfuerzo. El conjunto debe ser bloqueado
ajustadamente a las paredes, al frente y al techo, para dar máximo soporte en terrenos malos.
También se usa conjunto de cuadros en los piques, pero su función primaria es dividir al pique en compartimientos
y como un medio de fijar las guías, tubos, cables, etc. El bloqueo del conjunto de cuadros proporciona un mínimo
de sostenimiento al terreno, el sostenimiento principal de la masa rocosa del pique, de ser requerido, deberá efec-
tuarse con pernos y/o malla y/o shotcrete.

Enrejado Tirantes
Encribado y topeado
Sombreros
Espiga

Postes

Sombrero

poste

CUADROS COJOS CONJUNTO DE CUADROS

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