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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y


ELECTRÓNICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL AL


DIRECCIONAMIENTO DEL FLUJO DE AIRE PARA EL ACARREO DE
FIBRA DE TABACO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL

JORGE ENRIQUE AGUILAR VINTIMILLA

aguilarvjorge@yahoo.com.mx

DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA, MSc.

gammaservicios@andinanet.net

CODIRECTORA: ING. SONIA ARPI HIDALGO

sonia_rah51@hotmail.com

Quito, Agosto 2011


.

DECLARACIÓN

Yo, Jorge Enrique Aguilar Vintimilla, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado
o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual


correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.

Jorge Enrique Aguilar Vintimilla


.

CERTIFICACIÓN

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Jorge Enrique Aguilar
Vintimilla, bajo nuestra supervisión

Ing. Germán Castro Macancela MSc. Ing. Sonia Arpi Hidalgo


DIRECTOR DEL PROYECTO CODIRECTORA DEL PROYECTO
.

AGRADECIMIENTO

A Dios, por haberme permitido tener en cada amanecer a mi familia que a pesar de
la distancia han sido los ángeles que me han acompañado en esta bella aventura,
llamada formación profesional.

A todos mis maestros, quienes supieron difundir su inmensa luz de sabiduría en cada
fase de mi formación académica.

A los Ingenieros Germán Castro y Sonia Arpi, por su amistad, confianza, paciencia y
conocimientos demostrados al guiar este proyecto.

A todos quienes de uno u otro modo formaron parte de este trabajo, porque sin su
valiosa ayuda ese hermoso sueño no se hubiera convertido en esta maravillosa
realidad.

JORGE ENRIQUE
.

DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado a mi Padre Medardo, quien ha sido la luz que ha guiado
mi vida; con su infinito amor, comprensión, amistad, apoyo y todas las cualidades
que tardaría mi vida enumerándolas, ha formado todo lo bueno que hay en mi alma.
Gracias por levantarme cuando estaba caído, por animarme cuando estaba
derrotado, por acompañarme cuando estaba solo y por hacer que en cada instante
de mi vida haya una razón para seguir adelante.

A Dora, por ser ese ángel que me cuidó cuando más lo necesité.

A Javier, por hacerme creer que todos los sueños se pueden alcanzar.

A Isabel, porque su generosidad y gran corazón no tiene límites.

A mi hermano Armando, por enseñarme que la vida está compuesta de muchos


matices y todos ellos son igual de importantes.

A Deysi y Zenaida, por enseñarme que la constancia y el valor lo vencen todo.

A William y Miriam quienes han sido ejemplo de esfuerzo y superación.

A todas mis sobrinas, sobrinos, cuñadas, cuñados, y demás familiares que los
aprecio infinitamente.

A Diana por brindarme incondicionalmente su amor, apoyo y ternura.

A todos los amigos, que tuve la suerte de conocer durante mi vida estudiantil.

Este trabajo es para todos ustedes.

JORGE ENRIQUE
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CONTENIDO

RESUMEN............................................................................................................................... 1

PRESENTACIÓN.....................................................................................................................2

CAPÍTULO 1

MÉTODOS PARA EL ACARREO DE PEQUEÑOS


SÓLIDOS

1.1 INTRODUCCIÓN……..……………………………………................................... 3

1.2 TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN O DE ROSCA......................... 4

1.3 TRANSPORTADOR DE RASQUETAS O DE PALETAS...………………........ 4

1.4 CINTAS TRANSPORTADORAS……………………………………………..….... 6

1.4.1 APLICACIONES DE CINTAS TRANSPORTADORAS....…….......................... 7

1.4.2 VENTAJAS EN EL USO DE CINTAS TRANSPORTADORAS……......…….... 7

1.5 TRANSPORTADOR DE RODILLOS……...………………………..…………..... 8

1.5.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES DE RODILLOS……………………….......… 9

1.5.1.1 Transportadores sin transmisión, gravitacionales………………..…................. 9

1.5.1.2 Transportadores de transmisión……………………………….....................….... 9

1.6 ELEVADOR DE CANGILONES........................................................................ 10


.

1.6.1 FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES DE UN ELEVADOR DE


CANGILONES.............................................................................................. 10

1.6.2 TIPOS DE ELEVADORES DE CANGILONES................................................ 10

1.7 TRANSPORTE NEUMÁTICO……………………………………………......….. 12

1.7.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE SISTEMAS DE TRANSPORTE


NEUMÁTICO............................................................................................... 13

1.7.2 TRANSPORTE NEUMÁTICO POR PRESIÓN POSITIVA…........................... 14

1.7.3 TRANSPORTE NEUMÁTICO POR PRESIÓN NEGATIVA…......................... 15

1.7.4 TRANSPORTE NEUMÁTICO COMBINADO VACÍO / PRESIÓN................... 16

1.8 LOS VENTILADORES……….......................................................................... 16

1.8.1 LOS VENTILADORES INDUSTRIALES…..................................................... 18

1.8.1.1 Ventiladores axiales….................................................................................. 18

1.8.1.1.1 Ventiladores helicoidales…............................................................................. 19

1.8.1.1.2 Ventiladores tubulares..................................................................................... 19

1.8.1.1.3 Ventiladores turboaxiales con directrices........................................................ 20

1.8.2 VENTILADORES CENTRÍFUGOS…….......................................................... 20

1.8.2.1 Ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia adelante…...……............ 21

1.8.2.2 Ventiladores centrífugos de álabes radiales.................................................. 21

1.8.2.3 Ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás…………................. 22

1.8.2.4 Par en ventiladores centrífugos….................................................................... 21

1.8.2.5 Cargas de alta inercia…....................................................................………… 24

1.9 CULTIVO DEL TABACO……………….............................................…...…… 24

1.9.1 Preparación del suelo……...................................................…………............. 25

1.9.2 Siembra……………………...................................................……….............… 26

1.9.3 Desarrollo de la planta……....................................................….............…….. 26


.

1.9.4 RECOLECCIÓN DE LA HOJA DEL TABACO………………………………… 27

1.9.5 PREPARACIÓN DE LA HOJA DEL TABACO………………………………… 27

1.9.5.1 Procesado…………………………………………………………………….......... 27

1.9.5.2 Proceso de batido……………………………………………………………......... 27

1.9.5.2.1 Área de preselección………………………………………………………………. 28

1.9.5.2.2 Área de selección………………………………………………………………….. 28

1.9.5.2.3 Línea de batido............................................................................................ 29

1.9.5.2.4 Línea de resecado........................................................................................ 29

1.9.5.2.5 Área de prensas........................................................................................... 30

CAPITULO 2
DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA MECÁNICA IMPLEMENTADA
PARA EL SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN PARA EL
ARRASTRE DE HEBRA

2.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………... 31

2.2 FUNCIONAMIENTO ACTUAL DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE


CIGARRILLOS…………………………………………………………………….. 31

2.2.1 SISTEMA DE COMPENSACIÓN DINÁMICO A LA VELOCIDAD DE


ACARREO DE FIBRA DE TABACO……………………………………………... 36

2.3 JUSTIFICACIÓN DEL NUEVO SISTEMA DE SUCCIÓN PARA EL


ARRASTRE DE HEBRA………………………………………………………….. 39

2.4 NUEVO SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN………..…………………... 40

2.5 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS EN CAMPO…................... 44

2.5.1 ESTRUCTURA METÁLICA……………………………………………………….. 44

2.5.2 VENTILADOR………………………………………………………………………. 45
.

2.5.3 TUBERÍAS………………………………………………………………………….. 46

2.5.4 VÁLVULA ON/OFF………………………………………………………………… 46

2.5.4 VÁLVULA DE COMPENSACIÓN………………………………………………… 47

2.6 ENRUTAMIENTO PARA EL CABLEADO ELÉCTRICO DE FUERZAY


CONTROL…………………………………………………………………………... 47

2.6.1 ENRUTAMIENTO PARA EL CABLEADO ELÉCTRICO DE FUERZA……….. 47

2.6.2 ENRUTAMIENTO PARA EL CABLEADO ELÉCTRICO DE CONTROL…….. 49

2.7 INSTALACIÓNES PARALA ALIMENTACIÓN CON AIRE COMPRIMIDO


AL NUEVO SISTEMA…………………………………………………………...... 50

2.8 INSTALACIÓNES PARA LA TOMA DE SEÑALES NEUMÁTICAS A LA


ENTRADA Y SALIDA DE LOS VENTILADORES……………………………... 51

CAPITULO 3

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL PARA


EL DIRECCIONAMIENTO DEL FLUJO DE AIRE PARA EL ACARREO
DE FIBRA DE TABACO

3.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 53

3.2 UBICACIÓN DEL NUEVO SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN PARA


EL ACARREO DE FIBRA DE TABACO DENTRO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN……………………………………………………………………... 53

3.3 ALCANCE PARA EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL…………………….. 55

3.4 LÓGICA DE CONTROL PARA EL NUEVO SISTEMA DE SUCCIÓN.……... 56

3.4.1 PRIMERA ETAPA………………………………………………………………….. 57

3.4.2 SEGUNDA ETAPA…………………………………………………………………. 58

3.4.3 TERCERA ETAPA…………………………………………………………………. 59

3.4.4 CUARTA ETAPA…………………………………………………………………… 61

3.5 DIAGRAMA P & ID DEL SISTEMA ALTERNATIVO PARA EL ACARREO


.

DE LA FIBRA DE TABACO……………………………………………………… 63

3.5.1 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 1…………………………….……………. 64

3.5.2 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 2……………………..…………………… 64

3.5.3 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 3………………………..…..…………….. 65

3.5.4 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 4…………….………..…………………... 66

3.5.5 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 5…………………….……………………. 66

3.6 INTEGRACIÓN DE LA LÓGICA DE MANDO A UN CONTROLADOR…….. 67

3.7 SELECCIÓN DEL MODELO DE CONTROLADOR LÓGICO


PROGRAMABLE…………………………………………………………………... 69

3.8 CARACTERÍSTICAS DEL PLC S7-200 CPU226……………………………… 69

3.9 INTRODUCCIÓN AL SOFTWARE STEP7 MICROWIN……...……………….. 71

3.9.1 ASPECTO GENERAL……………………………………………………………... 71

3.9.2 COMO INTRODUCIR ÓRDENES………………………………………………... 72

3.9.3 COMPONENTES DEL PROYECTO……………………………………………... 73

3.9.4 COMPILAR, DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL PLC….... 75

3.10 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DE FUERZA Y CONTROL……………………. 77

3.10.1 DIAGRAMA UNIFILAR DE FUERZA………………………………………........ 77

3.10.2 DIAGRAMAS DE CONTROL …………………………………………………….. 78

3.11 CIRCUITO NEUMÁTICO………………………………………………………….. 87

3.12 SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS COMPONENTES DE FUERZA PARA


EL SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN PARA EL ARRASTRE DE
HEBRA……………………………………………………………………………… 88

3.12.1 DIMENSIONAMIENTO DEL CABLEADO ELÉCTRICO DE FUERZA……….. 88

3.12.1.1 Alimentación del tablero eléctrico de control principal “T.C.R.1”……………… 88

3.12.1.2 Alimentación eléctrica para el motor del Ventilador 2………………………… 90

3.12.2 SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE FUERZA PARA EL


TABLERO DE CONTROL PRINCIPAL “T.C.R.1”………………………………. 92
.

3.12.2.1 Barras de cobre………………………………………………………………….…. 92


3.12.2.2 Dimensionamiento de fusibles……………………………………………………. 93

3.12.2.3 Dimensionamiento del breaker de protección…………………………………... 95

3.12.2.4 Dimensionamiento de contactores……………………………………………….. 96

3.12.3 SELECCIÓN DEL VARIADOR DE VELOCIDAD PARA EL SISTEMA DE


SUCCIÓN PARA EL ARRASTRE DE HEBRA………………………………….. 97

3.12.3.1 Datos eléctricos del motor………………………………………………………… 97

3.12.4 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL VARIADOR DE VELOCIDAD


IMPLEMENTADO………………………………………………………………….. 98

3.12.4.1 Fusibles para protección de semiconductores……………………..…………… 99

3.12.4.2 Supresor de transientes…………………………………………………………… 99

3.13 SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS ELÉCTRICOS DE


CONTROL…………………………………………………………………………... 100

3.14 TABLERO ELECTRONEUMÁTICO “T.C.R.2”………………………………… 108

3.14.1 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL TABLERO


ELECTRONEUMÁTICO “T.C.R.2”…………………………………..…………… 109

3.14.1.1 Electroválvulas……………………………………………………………………… 109

3.14.1.2 Controladores / Transmisores de presión……………….………………………. 110

3.14.1.3 Rack de borneras de conexión…………………………...………………………. 112

3.14.1.4 Relés de estado sólido…………………………………………………..………… 112

3.14.1.5 Sensor de presión………………………………………………………………….. 113

3.14.1.6 Unidad de mantenimiento neumático……………………………………………. 113

3.14.1.7 Canaletas……………………………………………………………………………. 114

3.14.1.8 Riel DIN……………………………………………………………………………… 114

3.14.1.9 Terminales para cable tipo talón, pin, horquilla y ojo…………………………... 114

3.15 MONTAJE DE LIMIT SWITCHES……………………………………………….. 115

3.16 COSTOS DEL SISTEMA DE CONTROL……………………………………….. 116


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CAPITULO 4

DISEÑO DE LA INTERFÁZ HUMANO – MÁQUINA (HMI)

4.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………..……………………. 118

4.2 CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE LA TERMINAL DE


OPERADOR………………………………………………………………………… 118

4.3 DATOS TÉCNICOS DE LA TERMINAL DE OPERADOR TP177micro….... 119

4.4 INTRODUCCIÓN AL SISTEMA WINCC FLEXIBLE.………………………….. 120

4.4.1 COMPONENTES DE WINCC FLEXIBLE……………………………………….. 121

4.4.1.1 WinCC flexible Engineering System……………………………………………… 121

4.4.1.2 WinCC flexible Runtime…………………………………………………………… 121

4.5 AUTOMATIZACIÓN CON WINCC FLEXIBLE…………...…………………….. 122

4.5.1 CONTROL CON UN PANEL DE OPERADOR…………………………………. 122

4.5.2 CONTROL CON VARIOS PANELES DE OPERADOR……………………….. 123

4.5.3 SISTEMA HMI CON FUNCIONES CENTRALES…………………….………... 123

4.5.4 SOPORTE DE EQUIPOS MÓVILES…………………………………………….. 124

4.6 CONFIGURACIÓN DE UN TERMINAL DE OPERADOR USANDO WINCC


FLEXIBLE…………………………………………………………………………... 125

4.6.1 CREAR UN PROYECTO………………………………………………………….. 126

4.6.2 CREAR IMÁGENES……………………………………………………………….. 128

4.6.3 CREAR VARIABLES………………………………………………………………. 129

4.6.4 CONFIGURAR ENTRADAS Y SALIDAS………………………………………... 130

4.6.5 CONFIGURAR AVISOS…………………………………………………………… 131

4.6.5.1 Configurar avisos de bit…................................................................................ 131


.

4.6.5.1.1 Crear un aviso para indicar el estado……………………………………………. 131

4.6.6 COMPROBAR EL PROYECTO…………………………………………………... 133

4.6.7 PROGRAMACIÓN DE LA TERMINAL DE OPERADOR DESDE WINCC


FLEXIBLE Y COMUNICACIÓN CON EL PLC S7-200………………………… 134

4.7 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO…………………………………………. 139

4.7.1 PANTALLA INICIAL………………………………………………………………... 139

4.7.2 PANTALLA DE MENÚ…………………………………………………………….. 140

4.7.3 REGRESO A LA PANTALLA DE INICIO........................................................ 140

4.7.4 HABILITACIÓN Y USO DEL BOTÓN IGUALAR FECHA Y HORA…………... 140

4.7..5 VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN


NEUMÁTICA................................................................................................ 144

4.7.5.1 Máquinas elaboradoras.................................................................................. 144

4.7.5.2 Modo de Operación Sistema de Alimentación Neumática…………………….. 145

4.7.6 VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DE OPERACIÓN DE LOS


VENTILADORES…………………………………………………………………… 146

4.7.6.1 Animación de los Ventiladores....................................................................... 146

4.7.6.2 Estado de las válvulas manuales exteriores…………………………………….. 147

4.7.7 CONTROL DE ENCENDIDO Y APAGADO DEL VENTILADOR 2…………… 148

4.7.8 VISUALIZACIÓN DE LAS CONDICIONES INICIALES PARA LA


OPERACIÓN DEL VENTILADOR 1……………………………………………… 149

4.7.9 VISUALIZACIÓN DE LAS CONDICIONES INICIALES PARA LA


OPERACIÓN DEL VENTILADOR 2……………………………………………… 150

4.7.10 MENSAJES DE FALLO EN LA TERMINAL DE OPERADOR


TP1177micro………………………………………………………………………... 152

4.7.11 LISTADO DE MENSAJES DE FALLO EN EL PANEL DE OPERADOR


TP177micro…………………………………………………………………………. 155
.

CAPITULO 5

ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1 PRUEBAS Y SIMULACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL……... 158

5.2 PRUEBAS DE LOS TABLEROS DE CONTROL…………………………….. 158

5.2.1 PRUEBAS DE NIVELES DE TENSIÓN……………………………………….. 159

5.2.2 PRUEBAS DEL CABLEADO PARA LAS SEÑALES DE ENTRADA Y


SALIDA DEL PLC………………………………………………………………… 159

5.3 PRUEBAS DEL SISTEMA MECÁNICO……………………………………….. 159

5.4 PRUEBAS DE OPERACIÓN DEL VENTILADOR 1……………………….. 160

5.5 PRUEBAS DE OPERACIÓN DEL VENTILADOR 2………………………… 161

5.6 PRUEBAS DEL MONITOREO DEL ESTADO DE OPERACIÓN DEL


SISTEMA DE ALIMENTACIÓN NEUMÁTICA………………………………. 163

CAPITULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES………………………………………………………………… 164

6.2 RECOMENTACIONES…………………………………………………………... 165

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………… 167

ANEXOS.

ANEXO A

DESCRIPCIÓN DE TABLEROS Y MANUALES DEL SISTEMA ALTERNATIVO DE


SUCCIÓN PARA EL ARRASTRE

A.1.- DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LOS TABLEROS DEL SISTEMA DE


CONTROL
.

A.2.- MANUAL DE OPERACIÓN

A.3.- MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR

ANEXO B

PLANOS MECÁNICOS DEL SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN

ANEXO C

DIAGRAMAS DE CONEXIÓN

C.1.- DIAGRAMAS ELÉCTRICOS

C.2.- DIAGRAMA NEUMÁTICO

ANEXO D

DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN “P&ID”

ANEXO E

DATOS TÉCNICOS Y MANUALES DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES DEL


SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN

E.1.- DATOS TÉCNICOS DEL PLC SIEMENS S7-200 CPU226

E.2.- DATOS TÉCNICOS TERMINAL DE OPERADOR TP177micro

E.3.- DATOS TÉCNICOS Y MANUAL DE PROGRAMACIÓN DE LOS


CONTROLADORES DE PRESIÓN

E.4.- DATOS TÉCNICOS VARIADOR DE VELOCIDAD

ANEXO F

PROGRAMAS DESARROLLADOS

F.1.- PROGRAMA DEL PLC

F.2.- HMI PANTALLA TÁCTIL


.

LISTA DE FIGURAS

CAPÍTULO 1
Figura 1.1 Transportador de tornillo…………………………………………………………... 4

Figura 1.2 Transportador de rasquetas…………………………..…………………………... 5

Figura 1.3 Montaje de las paletas en un transportador de rasquetas…………………….. 5

Figura 1.4 Cinta transportadora……………………………………………………………….. 6

Figura 1.5 Cinta transportadora usada para la minería…………………………………….. 7

Figura 1.6 Transporte a largas distancias mediante cinta transportadora………………... 8

Figura 1.7 Transportador de rodillos………………………………………………………….. 8

Figura 1.8 Transportador de rodillos por gravedad…………………………………………. 9

Figura 1.9 Transportador de transmisión…………………………………………………….. 9

Figura 1.10 Elevador de cangilones……………………………………………………………. 10

Figura 1.11 Tipos de elevadores de cangilones………………………………………………. 11

Figura 1.12 Sistema de presión positiva………………………………………………………. 14

Figura 1.13 Sistema de presión negativa……………………………………………………… 15

Figura 1.14 Sistema combinado vacío / presión……………………………………………… 16

Figura 1.15 Ventilador axial de uso residencial………………………………………………. 17

Figura 1.16 Ventilador centrífugo de uso industrial………………………………………….. 17

Figura 1.17 Ventilador helicoidal……………………………………………………………….. 19

Figura 1.18 Ventilador tubular………………………………………………………………….. 19

Figura 1.19 Ventilador turboaxial con directrices…………………………………………….. 20

Figura 1.20 Simulación del flujo de aire en un ventilador centrífugo……………………….. 20

Figura 1.21 Ventilador centrífugo de álabes curvados hacia delante………………………. 21

Figura 1.22 Ventilador centrífugo de álabes radiales………………………………………… 21


.

Figura 1.23 Ventilador centrífugo de álabes curvados hacia atrás…………………………. 22

Figura 1.24 Ventilador centrífugo – Carga de torque variable………………………………. 22

Figura 1.25 Relación Velocidad – Par con “Par Variable”…………………………………… 23

Figura 1.26 Cambios de potencia y par en relación a variaciones de velocidad………….. 23

Figura 1.27 Cigarrillos……………………………………………………………………………. 25

Figura 1.28 Terreno apto para el cultivo del tabaco………………………………………….. 25

Figura 1.29 Semillero de plantas de tabaco…………………………………………………… 26

Figura 1.30 Agricultor, desbotonando las plantas de tabaco………………………………... 26

Figura 1.31 Recolección de la hoja del tabaco………………………………………………... 27

Figura 1.32 Línea de producción de hoja de tabaco…………………………………………. 28

CAPÍTULO 2
Figura 2.1 Feeder para el almacenamiento de la fibra del tabaco.................................... 32

Figura 2.2 Transportador de cangilones y fibra de tabaco distribuida uniformemente


para su transporte............................................................................................ 32

Figura 2.3 Diagrama funcional de la planta de producción de cigarrillos.......................... 33

Figura 2.4 Dispensador de fibra de tabaco....................................................................... 33

Figura 2.5 Tuberías que forman parte del sistema neumático de transporte.................... 34

Figura 2.6 Máquina elaboradora de cigarrillos.................................................................. 34

Figura 2.7 Ventilador, filtro de aire y tuberías externas del sistema de transporte
neumático.................................................................................................... 35

Figura 2.8 Tableros D.A.N.01 y D.A.N.02......................................................................... 35

Figura 2.9 Válvulas neumáticas de compensación........................................................... 36

Figura 2.10 Válvula tunning................................................................................................. 37

Figura 2.11 Válvula de mariposa tipo ON/OFF................................................................... 38

Figura 2.12 Tablero principal de control del sistema de compensación a la velocidad de


arrastre de hebra........................................................................................... 38
.

Figura 2.13 Vista tridimensional del sitio de montaje del nuevo sistema de succión para
el arrastre de hebra....................................................................................... 40

Figura 2.14 Simulación del sistema alternativo de succión................................................. 41

Figura 2.15 Simulación del ventilador centrífugo para el sistema alternativo de succión... 41

Figura 2.16 Simulación de la tubería de descarga de aire a la atmósfera.......................... 42

Figura 2.17 Simulación de las nuevas tuberías de succión................................................ 42

Figura 2.18 Simulación de la válvula ON/OFF a la entrada del nuevo ventilador............... 43

Figura 2.19 Simulación de la válvula de mariposa con varios grados de apertura............. 43

Figura 2.20 Simulación de la estructura metálica para el nuevo sistema de succión......... 44

Figura 2.21 Estructura metálica instalada........................................................................... 44

Figura 2.22 Ventilador centrífugo........................................................................................ 45

Figura 2.23 Curva de funcionamiento del ventilador centrífugo.......................................... 45

Figura 2.24 Tuberías de succión y descarga...................................................................... 46

Figura 2.25 Válvula tipo mariposa tipo ON/OFF................................................................. 46

Figura 2.26 Válvula tipo mariposa con varios ángulos de apertura / cierre........................ 47

Figura 2.27 Zanja para el tendido de tubería para el cableado eléctrico............................ 48

Figura 2.28 Tubería de PVC tendida para el cableado de control y fuerza........................ 48

Figura 2.29 Tubería metálica rígida para el cableado eléctrico de fuerza.......................... 49

Figura 2.30 Tubería metálica flexible con cubierta de PVC para el cableado eléctrico de
fuerza............................................................................................................... 49

Figura 2.31 Tubería metálica rígida para el cableado eléctrico de control.......................... 50

Figura 2.32 Tubería metálica para alimentar con aire comprimido al nuevo sistema......... 51

Figura 2.33 Mangueras de poliuretano para la toma de señales neumáticas..................... 51

Figura 2.34 Mangueras para el intercambio de señales neumáticas entre T2 y T.C.R.2... 52


.

CAPÍTULO 3
Figura 3.1 Componentes antiguos de la planta de producción de cigarrillos…………….. 54

Figura 3.2 Componentes para el nuevo sistema de succión………………………………. 55

Figura 3.3 Diagrama de flujo general del sistema de control............................................ 57

Figura 3.4 Diagrama de flujo de la lógica de control, Primera etapa................................ 58

Figura 3.5 Diagrama de flujo de la lógica de control, Segunda etapa............................... 58

Figura 3.6 Diagrama de flujo de la lógica de control, Tercera etapa................................. 60

Figura 3.7 Diagrama de flujo de la lógica de control, Cuarta etapa.................................. 62

Figura 3.8 Diagrama P&ID................................................................................................ 63

Figura 3.9 Sección de instrumentación 1.......................................................................... 64

Figura 3.10 Sección de instrumentación 2......................................................................... 65

Figura 3.11 Sección de instrumentación 3.......................................................................... 65

Figura 3.12 Sección de instrumentación 4.......................................................................... 66

Figura 3.13 Sección de instrumentación 5.......................................................................... 66

Figura 3.14 Diagrama de bloques del sistema de control................................................... 67

Figura 3.15 Pantalla principal del software STEP7-MICROWIN……………………………. 71

Figura 3.16 Elementos para introducir órdenes en software STEP7-MICROWIN.............. 73

Figura 3.17 Bloque de programa......................................................................................... 74

Figura 3.18 Tabla de símbolos............................................................................................ 74

Figura 3.19 Referencias cruzadas...................................................................................... 75

Figura 3.20 Ventana de resultados..................................................................................... 75

Figura 3.21 Ventana para cargar el programa en el Autómata........................................... 76

Figura 3.22 Ventana para cargar el programa en MICROWIN.......................................... 76

Figura 3.23 Ventana correr el programa en el PLC............................................................ 76


.

Figura 3.24 Diagrama unifilar de las conexiones eléctricas de fuerza................................ 77

Figura 3.25 Vista frontal, PLC S7-200 CPU226.................................................................. 78

Figura 3.26 Circuito del bloque de entradas 1M del PLC.................................................... 79

Figura 3.27 Circuito del bloque de entradas 2M del PLC.................................................... 81

Figura 3.28 Circuito del bloque de salidas 1L y 2L del autómata........................................ 83

Figura 3.29 Circuito del bloque de salidas 3L..................................................................... 85

Figura 3.30 Circuito neumático........................................................................................... 87

Figura 3.31 Cableado eléctrico de fuerza........................................................................... 89

Figura 3.32 Cableado eléctrico para el Ventilador 2........................................................... 92

Figura 3.33 Elementos de fuerza del tablero T.C.R.1......................................................... 92

Figura 3.34 Barras de cobre de 450 Amperios montadas en el tablero T.C.R.1................ 93

Figura 3.35 Barras de cobre de 225 Amperios................................................................... 93

Figura 3.36 Fusibles NH 224 Amperios.............................................................................. 94

Figura 3.37 Breaker 100 – 250A......................................................................................... 95

Figura 3.38 Contactores 150 Amperios Clase AC3............................................................ 97

Figura 3.39 Variador de velocidad...................................................................................... 98

Figura 3.40 Fusibles ultrarápidos SITOR - 250A................................................................ 99

Figura 3.41 Supresor de transientes................................................................................... 100

Figura 3.42 Sección de control, tablero T.C.R.1................................................................. 101

Figura 3.43 Distribución de los componentes en el tablero de control................................ 102

Figura 3.44 Panel frontal del tablero de control.................................................................. 102

Figura 3.45 Vista de la sección de control del tablero de control “T.C.R.1”........................ 104

Figura 3.46 Vista frontal del tablero de control “T.C.R.1”.................................................... 106

Figura 3.47 Tablero electro-neumático............................................................................... 108

Figura 3.48 Electroválvula biestable 5/2 NUMATICS.......................................................... 109


.

Figura 3.49 Controlador / Transmisor de presión................................................................ 111

Figura 3.50 Rack de borneras de conexión tablero T.C.R.2............................................... 112

Figura 3.51 Relés de estado sólido..................................................................................... 112

Figura 3.52 Sensor de presión............................................................................................ 113

Figura 3.53 Unidad de mantenimiento neumático............................................................... 114

Figura 3.54 Finales de carrera............................................................................................ 115

CAPÍTULO 4
Figura 4.1 Estructura modular WinCC flexible.................................................................. 121

Figura 4.2 Sistema monopuesto....................................................................................... 122

Figura 4.3 Sistema multipuesto......................................................................................... 123

Figura 4.4 Sistema HMI con varias funciones centrales................................................... 124

Figura 4.5 Sistema con soporte de equipos móviles......................................................... 125

Figura 4.6 Ventana para la edición de un nuevo proyecto en WinCC flexible.................. 128

Figura 4.7 Ventana con una nueva imagen...................................................................... 129

Figura 4.8 Ventana para la creación de una nueva variable............................................. 129

Figura 4.9 Configuración de variables............................................................................... 130

Figura 4.10 Ventana para la configuración de entradas y salidas..................................... 130

Figura 4.11 Ventana para la configuración de eventos....................................................... 131

Figura 4.12 Ventana para crear un aviso............................................................................ 132

Figura 4.13 Ventana para la configuración del mensaje y tipo de aviso............................. 132

Figura 4.14 Configuración de la variable de aviso.............................................................. 132

Figura 4.15 Selección del bit de disparo del aviso.............................................................. 133

Figura 4.16 Herramienta para comprobar el proyecto........................................................ 133

Figura 4.17 Ventana de resultados..................................................................................... 134

Figura 4.18 Comunicación de los elementos de control..................................................... 134


.

Figura 4.19 Cable RS 485................................................................................................... 135

Figura 4.20 Cable PC / PPI................................................................................................. 135

Figura 4.21 Árbol del proyecto, conexiones........................................................................ 136

Figura 4.22 Ventana de configuración de la comunicación entre la pantalla y el PLC....... 136

Figura 4.23 Configuración de la comunicación para el PLC en MicroWIN......................... 137

Figura 4.24 Ventana para la transferencia del proyecto desde MicroWIN.......................... 137

Figura 4.25 Configuración de parámetros para la transferencia del proyecto.................... 138

Figura 4.26 Estado de transferencia................................................................................... 138

Figura 4.27 Pantalla inicial HMI........................................................................................... 139

Figura 4.28 Listado de pantallas disponibles en la terminal de operador........................... 140

Figura 4.29 Pantalla para el ingreso de la clave de administrador..................................... 141

Figura 4.30 Teclado alfanumérico virtual............................................................................ 141

Figura 4.31 Pantalla para aceptar la clave ingresada......................................................... 142

Figura 4.32 Pantalla para cambiar la fecha y hora del sistema.......................................... 142

Figura 4.33 Ingreso de los nuevos valores para la fecha y hora del sistema..................... 143

Figura 4.34 Regreso al menú principal............................................................................... 143

Figura 4.35 Ingreso a la pantalla de monitoreo del sistema de alimentación neumática.... 144

Figura 4.36 Monitoreo de las máquinas elaboradoras........................................................ 145

Figura 4.37 Monitoreo del modo de operación del sistema de alimentación neumática..... 145

Figura 4.38 Ingreso a la pantalla de monitoreo del estado de operación de los


ventiladores................................................................................................. 146

Figura 4.39 Imágenes que representan al ventilador en operación.................................... 147

Figura 4.40 Imágenes que representan en estado de conmutación de las válvulas


manuales exteriores......................................................................................... 147
.

Figura 4.41 Ingreso a la pantalla para controlar el arranque/paro del ventilador 2............. 148

Figura 4.42 Pantalla con los controles virtuales para dar las órdenes marcha paro del
Ventilador 2...................................................................................................... 148

Figura 4.43 Ingreso a la pantalla con las condiciones iniciales para el Ventilador 1....... 149

Figura 4.44 Condiciones iniciales para el arranque del Ventilador 1................................ 150

Figura 4.45 Ingreso a la pantalla con las condiciones iniciales para el Ventilador 2....... 151

Figura 4.46 Condiciones iniciales para el arranque del Ventilador 2................................ 151

Figura 4.47 Pantalla de fallos y alarmas............................................................................. 152

Figura 4.48 Ubicación del mensaje de fallo........................................................................ 153

Figura 4.49 Ayuda sobre el evento de fallo detectado........................................................ 153

Figura 4.50 Acuse de recibo............................................................................................... 154

Figura 4.51 Flechas de desplazamiento............................................................................. 154

Figura 4.52 Número de eventos de fallo............................................................................. 155


a

LISTA DE TABLAS
CAPÍTULO 2
Tabla 2.1 Funcionamiento de las válvulas discretas de compensación.......................... 37

CAPÍTULO 3
Tabla 3.1 Características requeridas para el PLC........................................................... 69

Tabla 3.2 Características del PLC S7-200 CPU226AC/DC/RELÉ................................... 70

Tabla 3.3 Descripción de los elementos conectados en la entrada 1M del PLC……….. 80

Tabla 3.4 Descripción de los elementos conectados en la entrada 2M del PLC……….. 82

Tabla 3.5 Descripción de los elementos conectados en la salida 1L y 2L del PLC…….. 84

Tabla 3.6 Descripción de los elementos conectados en la salida 3L del PLC………….. 86

Tabla 3.7 Características electroválvula NUMATICS...................................................... 110

Tabla 3.8 Características controlador de presión MINDMAN.......................................... 111

Tabla 3.9 Datos técnicos finales de carrera..................................................................... 115

Tabla 3.10 Costos del sistema de control…………………………………………………….. 117

CAPÍTULO 4
Tabla 4.1 Datos técnicos panel TP177micro................................................................... 120

Tabla 4.2 Mensajes de fallo editados en la pantalla TP177micro..1 157


1

RESUMEN

En este trabajo se despliega el diseño e implementación de un sistema de control al


direccionamiento del flujo de aire para el acarreo de fibra de tabaco, desarrollado
para la empresa Gamma Servicios Electrónicos.

El sistema alternativo de arrastre, consta de componentes mecánicos, eléctricos,


electrónicos y neumáticos, que permiten su control de acuerdo a los requerimientos
de la planta de producción.

El sistema de control está gobernado por un PLC que es el encargado de recibir


todas las señales del proceso y en base al algoritmo programado en su memoria
actuar sobre los diferentes componentes implementados. También se cuenta con
una pantalla táctil TP177micro, donde se encuentra programada una Interfaz
Humano Máquina (HMI) con el objetivo de tener una visualización gráfica del proceso
y brindar al operador un ambiente amigable donde pueda manejar el sistema de
succión de una manera segura y eficaz.

Los conceptos básicos sobre diferentes tipos de transportadores para pequeños


sólidos, tipos de ventiladores industriales y aspectos generales sobre el cultivo y la
preparación de la hoja del tabaco, se detallan en la primera etapa.

Luego se desarrolla la descripción de los componentes de la planta de producción y


su función dentro del proceso productivo además de la implementación estructural,
que fue desarrollada por el equipo de mecánico de la empresa, para el correcto
funcionamiento del sistema alternativo de arrastre para la fibra del tabaco.

En la tercera etapa, se presenta el diseño e implementación del sistema de control


para el direccionamiento del flujo de aire para el acarreo de fibra de tabaco,
empleando un Controlador Lógico Programable (PLC).

Continuando con el trabajo, se describe la implementación de una Interfaz Humano


Máquina (HMI) para el monitoreo y visualización del sistema implementado, se
indica la configuración de la pantalla táctil usada, así como también una introducción
al software de edición del HMI en el panel de operador.

Finalmente, se presentan las pruebas, las conclusiones y las recomendaciones del


sistema implementado.
2

PRESENTACIÓN

Con el propósito de mantener el acarreo de la fibra de tabaco de una manera estable


y segura en los ductos de transportación de la fibra hasta las máquinas elaboradoras
del cigarrillo, la empresa Gamma Servicios Electrónicos, a través del departamento
de automatización y diseño de sistemas integrales de control, ha visto la necesidad
de implementar un nuevo sistema alternativo y moderno para el arrastre de este
insumo mediante la succión de aire, para que la producción sea continua.

La importancia para la implementación del proyecto es eliminar los tiempos muertos


de producción; ya que actualmente al contar con un solo sistema de generación de
vacío para el transporte de la fibra de tabaco no se puede mantener la continuidad
del proceso productivo, desembocando en pérdidas económicas por parte de la
industria tabacalera.

El sistema de control al direccionamiento de la succión de aire, implementa un


Controlador Lógico Programable, una terminal de operador tipo Touch Screen y otros
equipos necesarios para brindar un sistema seguro, confiable y eficaz sin dejar de
ser amigable para el usuario.
3

CAPÍTULO 1

MÉTODOS PARA EL ACARREO DE PEQUEÑOS


SÓLIDOS

1.1 INTRODUCCIÓN

Los transportadores son máquinas de uso industrial con diseño en horizontal, en


vertical o plano inclinado, que se usan para el transporte continuo de materiales en
una trayectoria determinada hasta el punto final o de descarga.

Existen diversos tipos de transportadores para pequeños sólidos, y su selección


dependerá de varios factores tales como: las características del material a
transportar, las características físicas del terreno en donde se realizará la instalación,
el proceso de producción, aspectos económicos, factores energéticos, entre otros.

Los transportadores tienen una amplia gama de aplicaciones tanto en el ámbito


industrial como también en el ámbito comercial y de servicios, es así que mediante
estos se realiza el desplazamiento de materiales granulados, agrícolas e industriales,
tales como cereales, carbón, minerales, etc., aunque también se pueden usar para
transportar personas en recintos cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y
ciudades sanitarias). Es por ello que a continuación se analizan los transportadores
de tornillo, de rasquetas, por cintas, por rodillos y neumáticos.

Otros aspectos que se revisan en el presente capítulo son: tipos de ventiladores


industriales, cultivo del tabaco y preparación industrial de la hoja de tabaco.
4

1.2 TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN O DE ROSCA

El transportador de rosca, conocido como el tornillo sin fin, consiste en un eje de


acero sobre el cual se desarrolla una espiral, que gira dentro de un canal como se
puede apreciar en la figura 1.1. El eje es propulsado por un motor y el acople se
produce a través de engranajes o cadenas.

Este transportador es utilizado para el movimiento de materiales abrasivos y no


abrasivos, en horizontal y oblicuo con pendiente no superior a los 30º. Puede
transportar cereales, carbón, arena, piedra, etc. La longitud máxima de transporte no
debe superar los 30 metros, pues más allá de esa distancia los esfuerzos de torsión
que se producen son muy elevados. El diámetro máximo a utilizar es de 0,60 metros.

Figura 1.1 Transportador de tornillo.

1.3 TRANSPORTADOR DE RASQUETAS O DE PALETAS

Como se grafica en la figura 1.2, el transportador de rasquetas consiste en un canal


por el que se desplazan paletas, cuya sección se ajusta a la del canal. El material a
transportar se ubica entre las paletas y con el movimiento de éstas se va
desplazando.
5

Las paletas se encuentran unidas a una o dos cadenas sin fin, que se mueven como
consecuencia de la tracción en las ruedas dentadas de los extremos del
transportador, de los cuales el uno o los dos extremos son motorizados. Las paletas
generalmente son de acero y están dispuestas a distancias iguales a lo largo de la
cadena.

Como se puede ver en la figura 1.3, las paletas suelen estar suspendidas apoyando
los extremos de las mismas con ruedas sobre rieles o calzas sobre guías. La
velocidad de las cadenas se encuentra entre 6 y 60 metros/min, aunque la más
frecuente es de 30 metros/min.

Figura 1.2 Transportador de rasquetas.

Figura 1.3 Montaje de las paletas en un transportador de rasquetas.


6

Los transportadores de paletas se utilizan para transporte en horizontal y oblicuo


hasta un ángulo no mayor de 30 grados (en algunos casos puede llegar hasta 45
grados); se usan para transportar materiales en trozos no abrasivos, una aplicación
muy importante es la del transporte de granos (cereales) en elevadores. No se deben
aplicar al transporte de materiales abrasivos (tales como piedras partidas y clinker de
cemento), por el gran desgaste que se produce en el equipo.

1.4 CINTAS TRANSPORTADORAS

Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado básicamente


por una banda continua que se mueve entre dos tambores.

La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es
accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de
accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada
por rodillos entre los dos tambores, ver figura 1.4.

Figura 1.4 Cinta transportadora.

Debido al movimiento del transportador, el material depositado sobre la cinta es


transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en
sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la cinta es vertido fuera
de la misma debido a la acción de la gravedad.
7

1.4.1 APLICACIONES DE CINTAS TRANSPORTADORAS

Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales


granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales, etc., ver
figura 1.5, aunque también se pueden usar para transportar personas en recintos
cerrados por ejemplo en grandes hospitales y ciudades sanitarias, o también para
cargar o descargar buques cargueros o camiones. Para transportar material por
terreno inclinado se usan unas secciones llamadas cintas elevadoras.

La cinta transportadora más larga del mundo está en el Sáhara Occidental, tiene 100
km de longitud y va desde las minas de fosfatos de Bu Craa hasta la costa sur de El
Aaiún. La cinta transportadora simple más larga tiene 17 km y se usa para
transportar caliza y pizarra desde Meghalaya (India) hasta Sylhet (Bangladesh).

Figura 1.5 Cinta transportadora usada para la minería.

1.4.2 VENTAJAS EN EL USO DE CINTAS TRANSPORTADORAS

Las cintas transportadoras presentan los siguientes atributos:

• Permiten el transporte de materiales a gran distancia, figura 1.6


• Se adaptan al terreno
• Tienen una gran capacidad de transporte
• Permiten transportar un variedad grande de materiales
8

• Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado


• Se puede desplazar
• No altera el producto transportado

Figura 1.6 Transporte a largas distancias mediante cinta transportadora.

1.5 TRANSPORTADOR DE RODILLOS

Los transportadores de rodillo Figura 1.7 (camino de rodillos) se emplean para


transportar diversas cargas envasadas y por piezas, es decir, conjuntos y piezas de
las máquinas y mecanismos, moldes de fundición, cajas, vigas laminadas, maderas,
tubos, planchas metálicas, cargas a granel de envases, etc. Los transportadores de
este tipo se emplean ampliamente en los talleres de preparación y mecánicos de las
fábricas de construcción de maquinaria, en los talleres de laminado de las fábricas
metalúrgicas, en las empresas de industria ligera, alimentaria, en los almacenes de
transporte y de mercancía.

Figura 1.7 Transportador de rodillos.


9

1.5.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES DE RODILLOS

Los transportadores de rodillo por sus particularidades constructivas se dividen en


dos tipos principales independientes, que son:

1.5.1.1 Transportadores sin transmisión, gravitacionales

Como se puede observar en la figura 1.9, en este tipo de transportadores el


movimiento de la carga se produce bajo la acción del propio peso, como
consecuencia de una pequeña inclinación de la superficie del transportador hacia el
lado del movimiento.

Figura 1.9 Transportador de rodillos por gravedad.

1.5.1.2 Transportadores de transmisión

En este tipo de transportadores Figura 1.10, los rodillos son accionados directamente
desde un motor eléctrico o a través de transmisiones dentadas, por cadena, por
correas y por cables desde una transmisión general. Este tipo de transportadores es
ideal para el manejo de objetos de servicio pesado.

Figura 1.10 Transportador de transmisión.


10

1.6 ELEVADOR DE CANGILONES


El elevador de cangilones consiste en una cadena (o cinta) sin fin que en sus
extremos cuentan con una rueda dentada (o polea). A dicha cadena van unidos
cangilones (baldes) a intervalos uniformes. La rueda dentada superior es motora y la
inferior es conducida. El accionamiento de la rueda motora está dado por un motor a
través de un reductor de velocidad, ver figura 1.11.

Figura 1.11 Elevador de cangilones.

1.6.1 FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES DE UN ELEVADOR DE


CANGILONES

Los cangilones toman el material a transportar en la parte inferior, con el balde que
viene invertido, gira y asciende hasta la cabeza superior donde lo descarga.

Este transportador se utiliza para elevar granos, carbón, cenizas, cemento, minerales
y rocas en trozos, etc. Efectúa transportes en vertical y con inclinación superior a 45
grados. Es de frecuente uso en elevadores de granos portuarios y silos de campaña.

1.6.2 TIPOS DE ELEVADORES DE CANGILONES

Los elevadores de cangilones tienen tres formas distintas de descarga que se utilizan
según los materiales a transportar.
11

La descarga centrífuga es usada para materiales livianos y secos (granos); la


descarga continua, suele utilizarse ya sea para el transporte de granos o en las
dragas para la elevación de arena húmeda y la descarga por gravedad, que se utiliza
para materiales pesados y pegajosos.

En la Figura 1.12, se observan los tres tipos de descarga. Cabe señalar que la
descarga centrífuga se practica con elevadores de cinta y de cadena, la descarga
continua donde cada cangilón descarga su material sobre la parte posterior del que
lo precede, se construye con una o dos cadenas, y la descarga por gravedad se
practica con dos cadenas.

Figura 1.12 Tipos de elevadores de cangilones.


12

1.7 TRANSPORTE NEUMÁTICO

Los sistemas de transporte neumático se utilizan ampliamente en la industria para


transportar materiales secos, finos y a granel porque son extremadamente versátiles,
adecuados y económicos para muchos procesos. El transporte neumático de sólidos
se ha practicado por más de un siglo en el mundo y hoy en día se puede encontrar
sistemas de este tipo en las más variadas industrias como: la minería, industria del
cemento y construcción, química y farmacéutica, plásticos, de alimentos, papel,
vidrio, energía, etc.

El objetivo principal de un sistema de transporte neumático es transportar materiales


sólidos a granel desde un punto a otro por medio de un flujo de gas a presión, ya sea
positiva o negativa, y a través de una cañería.

Materiales particulados finos en el rango de los micrones hasta partículas de 20 mm


se pueden transportar en forma horizontal y/o vertical desde algunos metros hasta
máximo dos kilómetros de distancia, y con capacidades de hasta 1000 t/h a través de
cañerías de hasta 500 mm de diámetro.

La principal ventaja del transporte neumático de sólidos a granel es que los sistemas
son cerrados, y por lo tanto, no-contaminantes. El material transportado se “encierra”
totalmente dentro de la cañería, lo cual protege al producto del medio ambiente y
viceversa (al medio ambiente del producto en caso de transportar materiales
peligrosos, explosivos, tóxicos, biológicos, etc.). Además, son sistemas muy limpios,
adecuados para muchos y variados procesos, flexibles para cambiar de dirección y
requieren de un reducido espacio.

Dentro de las desventajas es importante destacar que no todos los materiales se


pueden transportar neumáticamente a través de cañerías, sino sólo aquellos
materiales secos, no cohesivos, de fácil escurrimiento libre por gravedad, y
13

relativamente finos. Materiales frágiles pueden sufrir de excesiva fragmentación y


materiales abrasivos pueden causar desgaste prematuro en las cañerías y codos.

Otras limitaciones del transporte neumático son el tamaño máximo de partícula, la


capacidad máxima de transporte, la distancia a transportar y el mayor consumo de
energía.

1.7.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE SISTEMAS DE TRANSPORTE


NEUMÁTICO

Para diseñar y/o seleccionar un sistema nuevo de transporte neumático y/o para
comprobar si un sistema existente opera adecuadamente, el primer paso es
determinar las características físicas y de fluidez del material a manejar.

Además, la naturaleza del material a transportar es de vital importancia y puede


limitar significativamente la elección de un sistema de transporte neumático. Es
imprescindible conocer las siguientes propiedades:

• Tamaño de partículas: máximo, mínimo y la distribución granulométrica,


• Densidad y forma de las partículas,
• Fluidez del material y su permeabilidad,
• Otros: abrasividad, toxicidad, fragilidad, dureza, reactividad, compresibilidad,
tendencia a segregarse, efectos electrostáticos, etc.

Uno de los parámetros más importantes para el diseño y la operación eficiente de


sistemas de transporte neumático en fase diluida es la correcta determinación de la
velocidad de transporte para un material y sistema en particular. Este parámetro
afecta además el tipo de flujo desarrollado en la cañería y la caída de presión.
14

Los sistemas de transporte neumático diseñados para operar a altas velocidades


(flujo homogéneo) están sujetos a un alto consumo de energía, posible degradación
y/o segregación del material, y desgaste excesivo de cañerías y codos, lo cual se
puede traducir en una operación costosa y poco rentable.

1.7.2 TRANSPORTE NEUMÁTICO POR PRESIÓN POSITIVA

En este tipo de sistema de transporte neumático, la presión absoluta dentro de la


tubería es siempre mayor que la atmosférica.

Esta configuración es la más utilizada, sobre todo en sistemas de descarga múltiple,


en los cuales el material de transporte es recogido de un punto solo y entregado a
varias equipos de almacenamiento.

Esto es así ya que en este sistema solo se requiere la incorporación de una única
válvula rotatoria, elemento de alto costo. Un sistema de presión positiva se muestra
en la figura 1.13.

Figura 1.13 Sistema de presión positiva.


15

1.7.3 TRANSPORTE NEUMÁTICO POR PRESIÓN NEGATIVA

En estos sistemas también llamados de vacío, la presión absoluta en la línea de


transporte es menor que la atmosférica.

Sobre todo en el transporte de productos tóxicos y de materiales peligrosos, un


sistema de presión negativa puede ser la mejor opción, ya que este impide que el
polvo escape de la cañería.

En estos esquemas el polvo es alimentado libremente, mientras que requiere de una


válvula rotatoria a la entrada de los equipos de descarga, por esta razón son
ampliamente utilizados cuando se tienen múltiples equipos de alimentación y un
único punto de descarga.

Sin embargo, en los puntos de recepción de sólidos debe colocarse un dispositivo de


separación como un filtro o un ciclón. La principal desventaja de este sistema es que
solo puede ser usado cuando las distancias de trasporte son cortas. Un sistema de
presión negativa se muestra en la figura 1.14.

Figura 1.14 Sistema de presión negativa.


16

1.7.4 TRANSPORTE NEUMÁTICO COMBINADO VACÍO / PRESIÓN

Este sistema separa primero el material desde el silo, por vacío, entonces
deliberadamente el flujo de aire retorna al circuito para llevar el material a uno o más
receptores.

Cuando se tiene varias fuentes y varios destinos conviene utilizar un sistema


combinado de presión negativa y positiva (Figura 1.15). Esta forma de operación
combina las ventajas de ambos sistemas y sólo requiere de una válvula rotatoria y un
equipo de separación gas – sólido.

Figura 1.15 Sistema combinado vacío / presión.

1.8 LOS VENTILADORES

Un ventilador es una máquina de fluido, concebida para producir una corriente de


aire mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de
presiones. El primer ventilador fue inventado en 1882 por el estadounidense Schuyler
S. Wheeler.

El ventilador se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre
espacios, para motivos industriales o uso residencial, ver figura 1.16, para ventilación
o para aumentar la circulación de aire en un espacio habitado.
17

Figura 1.16 Ventilador axial de uso residencial.

Un ventilador también es la turbomáquina, ver figura 1.17, que absorbe energía


mecánica y la transfiere a un gas, proporcionándole un incremento de presión no
mayor de 1.000 mmH2O aproximadamente, por lo que da lugar a una variación muy
pequeña del volumen específico y suele ser considerada una máquina hidráulica.

Figura 1.17 Ventilador centrífugo de uso industrial.

En energía, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de


un punto a otro; es posible que la conducción del propio gas sea lo esencial, pero
también en muchos casos, el gas actúa sólo como medio de transporte de calor,
humedad, etc.; o de material sólido, como cenizas, polvos, etc.

Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental del


primero es mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas
presiones; mientras que el segundo está diseñado principalmente para producir
grandes presiones y flujos de gas relativamente pequeños. En el caso de los
ventiladores, el aumento de presión es generalmente tan insignificante comparado
18

con la presión absoluta del gas, que la densidad de éste puede considerarse
inalterada durante el proceso de la operación; de este modo, el gas se considera
incompresible como si fuera un líquido. Por consiguiente, en principio no hay
diferencia entre la forma de operación de un ventilador y de una bomba de
construcción similar, lo que significa que matemáticamente se pueden tratar en forma
análoga.

También de forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir un intercambiadores


de calor como un disipador o un radiador, con la finalidad de aumentar la
transferencia de calor entre un sólido y el aire, o entre los fluidos que interactúan.
Una clara aplicación de esto se ve reflejada en evaporadores y condensadores de
sistemas de refrigeración en los que el ventilador ayuda a transferir el calor latente
entre el refrigerante y el aire, y viceversa. Asimismo, equipos de acondicionamiento
de aire como la Unidad Manejadora de Aire (UMA), ocupan un ventilador centrífugo
de baja presión estática para circular el aire por una red de ductos al interior de una
edificación o instalación industrial.

1.8.1 LOS VENTILADORES INDUSTRIALES

Un ventilador industrial es una turbo máquina que se caracteriza porque el fluido


impulsado es un gas (fluido compresible) al que transfiere una potencia con un
determinado rendimiento.

Los ventiladores industriales son utilizados en los procesos industriales para


transportar aire y gases. Están fabricados para resistir condiciones de operación
severas, tales como altas temperaturas y presiones. Pueden manejar gases
corrosivos con polvo y pueden ser de tipo centrífugo o axial.

1.8.1.1 Ventiladores axiales

Estos ventiladores se denominan así porque el aire o gas que manejan fluye paralelo
al eje de rotación.
19

Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: helicoidales, tubulares y tubulares


con directrices.

1.8.1.1.1 Ventiladores helicoidales

Este tipo de ventiladores se emplean para mover aire con poca pérdida de carga, y
su aplicación más común es la ventilación general. Se puede observar un ventilador
helicoidal, en la figura 1.18

Figura 1.18 Ventilador helicoidal.

1.8.1.1.2 Ventiladores tubulares

Como se puede observar en la figura 1.19, los ventiladores tubulares disponen de


una hélice de álabes estrechos de sección constante o con perfil aerodinámico
montada en una carcasa cilíndrica. Pueden mover aire venciendo resistencias
moderadas.

Figura 1.19 Ventilador tubular.


20

1.8.1.1.3 Ventiladores turboaxiales con directrices

Como se observa en la figura 1.20, los ventiladores turboaxiales con directrices


constan de un motor de propulsión y de una hélice de álabes con perfil aerodinámico
montado en una carcasa cilíndrica, que normalmente dispone de aletas
enderezadoras del flujo de aire en el lado de impulsión de la hélice. En comparación
con los otros tipos de ventiladores axiales, éstos tienen un rendimiento superior y
pueden desarrollar presiones superiores.

Figura 1.20 Ventilador turboaxial con directrices.

1.8.2 VENTILADORES CENTRÍFUGOS

Los ventiladores centrífugos se caracterizan porque el flujo de aire o gases que


manejan se mueve en dirección perpendicular al eje de rotación. Una simulación del
flujo de aire en un ventilador centrífugo se observa en la figura 1.21.

Figura 1.21 Simulación del flujo de aire en un ventilador centrífugo.


21

Los ventiladores centrífugos suelen sub-clasificar, según la forma de las palas o álabes del
rotor, de la siguiente manera:

1.8.2.1 Ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia adelante

Este tipo de ventiladores también son llamados de jaula de ardilla, ver figura 1.22, tienen una
hélice o rodete con los álabes curvados en el mismo sentido que la dirección de giro. Estos
ventiladores necesitan poco espacio, baja velocidad periférica y son silenciosos. Se utilizan
cuando la presión estática necesaria es de baja a media, tal como la que se encuentran en
los sistemas de calefacción, aire acondicionado o renovación de aire, etc.

Figura 1.22 Ventilador centrífugo de álabes curvados hacia adelante.

1.8.2.2 Ventiladores centrífugos de álabes radiales

Como se grafica en la figura 1.23, los ventiladores centrífugos de álabes radiales tienen el
rodete con los álabes dispuestos en forma radial. Es el diseño más sencillo y de menor
rendimiento. Son muy resistentes mecánicamente, y el rodete puede ser reparado con
facilidad. El diseño le permite ser autolimpiante. La potencia aumenta de forma continua al
aumentar el caudal.

Este tipo de ventilador es el comúnmente utilizado en las instalaciones de extracción


localizada en las que el aire contaminado con partículas debe circular a través del ventilador.

Figura 1.23 Ventilador centrífugo de álabes radiales.


22

1.8.3.3 Ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás

Estos ventiladores Figura 1.24 tienen un rodete con los álabes inclinados en sentido
contrario al de rotación. Se emplea para ventilación, calefacción y aire
acondicionado. También puede ser usado en aplicaciones industriales, con
ambientes corrosivos y/o bajos contenidos de polvo.

Figura 1.24 Ventilador centrífugo de álabes curvados hacia atrás.

1.8.3.4 Par en ventiladores centrífugos

En los ventiladores centrífugos, al igual que en las bombas centrífugas y sopladores,


se tiene una carga de “Par Variable”.

La Figura 1.25 muestra una sección transversal de un ventilador centrífugo.


En una carga de par variable, el par requerido a baja velocidad es muy bajo, pero el
par requerido a alta velocidad es muy alto. Matemáticamente, el par requerido es una
función de la velocidad al cuadrado y la potencia es una función de la velocidad al
cubo.

Figura 1.25 Ventilador centrífugo – Carga de torque variable.


23

Las relaciones del par y la potencia con la velocidad en las cargas de “Par Variable”
se muestran en la Figura 1.26.

Figura 1.26 Relación Velocidad – Par con “Par Variable”.

La clave para dimensionar las unidades de accionamiento en cargas de “Par


Variable”, consiste estrictamente en proporcionar el par y la potencia adecuados a la
velocidad MÁXIMA que se va a requerir. Debe enfatizarse lo de MÁXIMA ya que un
incremento del 9% en la velocidad sobre la máxima normal producirá un incremento
del 30% en la potencia requerida.

La Tabla en la figura 1.27, ilustra los grandes cambios en la potencia requerida frente
a cambios relativamente pequeños en la velocidad que se producen en las cargas de
“Par Variable”.

Figura 1.27 Cambios de potencia y par en relación a variaciones de velocidad.


24

1.8.3.5 Cargas de alta inercia

La inercia es la tendencia de un objeto que está en reposo a permanecer en reposo,


o la de un objeto que está moviéndose a mantenerse en movimiento.
En el área del accionamiento industrial, se piensa de inmediato en que los volantes
tienen alta inercia; pero hay muchos otros tipos de equipos accionados por motores -
por ejemplo, grandes ventiladores, centrífugas, extractores, trituradoras de martillo y
ciertos tipos de máquinas herramienta – cuyas inercias deben identificarse y
analizarse para poder ser aplicados satisfactoriamente.

En general, una carga es considerada como “de Alta Inercia” cuando la inercia
reflejada en el eje del motor es más de cinco veces mayor que la inercia del rotor del
motor.

1.9 CULTIVO DEL TABACO

El cigarrillo o tabaco Figura 1.28, es un producto de la agricultura originario de


América y procesado a partir de las hojas de varias plantas del género Nicotiana
tabacum. Se consume de varias formas, siendo la principal por combustión
produciendo humo.

Su composición incluye un alcaloide, la nicotina, que se encuentra en las hojas en


proporciones variables (desde menos del 1% hasta el 12%).

El género Nicotiana abarca más de 50 especies clasificadas en cuatro grupos


principales: N. tabacum, N. petunoides, N. rustica y N. polidiclia. La especie N.
tabacum, se puede clasificar en cuatro variedades: havanesis, brasilensis, virgínica y
purpúrea, que son el origen de las distintas variedades usadas en la
comercialización.
25

Figura 1.28 Cigarrillos.

En el cultivo del tabaco se tienen cuatro fases, las cuales se describen a


continuación:

1.9.1 PREPARACIÓN DEL SUELO

Las raíces de las plantas de tabaco son muy delicadas, por tanto la selección y
preparación del suelo para este tipo de cultivo deben ser muy esmeradas ya que se
deben crear las condiciones idóneas para que se produzcan mejores condiciones
microbiológicas, para lograr una buena movilización de los elementos nutritivos y la
perfecta acumulación y conservación de la humedad del suelo. Como se requiere
suelos sueltos, no se debe plantar en terrenos con pendientes pronunciadas para
evitar el arrastre de tierra o semillas. En la figura 1.31, se observa un terreno apto
para el cultivo del tabaco

Figura 1.31 Terreno apto para el cultivo del tabaco.


26

1.9.2 SIEMBRA

El diminuto tamaño de la semilla de la planta del tabaco (un gramo de semilla


contiene entre 10 y 12 mil semillas) y por tanto la imposibilidad de enterrar las
mismas implica que deba plantarse antes en semilleros Figura 1.32. Las minúsculas
semillas se plantan en septiembre y se cubren con tela o paja para protegerlas de los
rayos del sol; A los 5 u 8 días comienza la germinación del tabaco, a los 10 o 12 días
de nacida en el semillero, se inicia la aplicación de insecticidas y de fungicidas.
Después de 35 días, hacia la segunda quincena de octubre, las plantas de tabaco
alcanzan ya unos 15 a 20 cm de alto y se denominan posturas, entonces se procede
a su transplante a las vegas definitivas.

Figura 1.32 Semillero de plantas de tabaco.

1.9.3 DESARROLLO DE LA PLANTA

Una vez plantada en el campo, cada planta se trabaja regularmente mediante


control de las plagas y sobre todo la eliminación de sus yemas terminales y axilares
para estimular el crecimiento de las hojas, lo que provoca la aparición de hijos o
yemas que serán separadas también; a este proceso se le denomina desbotone del
tabaco (Ver figura 1.33). Esta fase puede durar unos 45 o 50 días, que el periodo
necesario para alcanzar la completa madurez de la planta y poder recolectarla.

Figura 1.33 Agricultor, desbotonando las plantas de tabaco.


27

1.9.4 RECOLECCIÓN DE LA HOJA DEL TABACO

Como se observa en la figura 1.34, la recolección quizás sea el trabajo más duro,
pues las hojas hay que recogerlas una a una y a mano, y como máximo dos o tres a
la vez. Cada planta tiene 8 o 9 pares de hojas; las hojas están situadas en niveles
distintos, recogiéndose por cada nivel de forma independiente cuando están
maduras, a intervalos de 6 ó 7 días: el ciclo completo de recolección de una planta
dura unos 40 días.

Figura 1.34 Recolección de la hoja del tabaco.

1.9.5 PREPARACIÓN DE LA HOJA DEL TABACO

1.9.5.1 Procesado

El tabaco recolectado en el campo por los agricultores, es transportado a la fábrica


en fardos, distinguiéndose por variedades y clases industriales en atención a su
posición foliar, color y calidad.

Una vez clasificado el tabaco, se almacena en contenedores, en los cuales se


guardan en fardos de la misma clase.

1.9.5.2 Proceso de batido

Este proceso, ver figura 1.35, es el de mayor importancia en cuanto a volumen y


valor añadido, se le aplica a las variedades Virginia y Burley para que la
manufacturadora disponga de materia prima para mezclar a la hora de producir
cigarrillos rubios.
28

Figura 1.35 Línea de producción de hoja de tabaco.

El proceso del batido, consta de varias fases:

1.9.5.2.1 Área de preselección

En esta área, se realiza la alimentación y mezcla (blending) de la materia prima, de


acuerdo al tipo de cigarrillo a producir.

Previamente a la alimentación en la línea de Preselección, el tabaco es sometido a


un proceso de acondicionamiento en cámara de vacío, con objeto de darle la
humedad y temperatura que permita su manipulación y evite roturas de las hojas.

Una vez acondicionado el tabaco, se alimenta en la línea de preselección, donde se


realiza una rigurosa selección manual de las distintas clases industriales, tanto en
fardo como en hojas sueltas, cuyo objetivo es sacar fuera de la línea el tabaco que
no se corresponde con las características definidas por el cliente.

1.9.5.2.2 Área de selección

En esta área, se realiza una selección exhaustiva de las hojas que componen la
materia prima.

Previamente al proceso de selección, también manual, se somete a la materia prima


a un nuevo proceso de acondicionado que procura mantener el tabaco lo mas íntegro
posible, a base de humedad y temperatura.
29

1.9.5.2.3 Línea de batido

En la línea de batido se produce la rotura controlada y separación de la hoja de su


vena central, obteniendo distintos tamaños de hoja y venas.

Previamente a la alimentación en la línea de batido, se vuelve a someter a la materia


prima a otro proceso de acondicionado que permita romperla y separarla
adecuadamente.

Una línea de batido puede constar de 4 o 5 estadios. Cada estadio consta de un


número determinado de molinos de martillos (para romper la hoja y venas) y
separadores (para separar material menos pesado del más pesado).

En cada estadio se repiten los procesos de rotura y separación.


A lo largo de la línea de batido, se va separando el material menos pesado (hoja rota
en distintos tamaños) del material más pesado (venas).

La hoja de tabaco rota en determinados tamaños que se denomina "strip".


Las hojas de tabaco rotan en tamaños inferiores, junto con las venas rotas, se
denominan "subproductos". Estos a su vez se subdividen en: Vena larga, Vena corta,
y Scrap.

1.9.5.2.4 Línea de resecado

Una vez producida la rotura y separación de la materia prima, esta es alimentada a


las líneas de resecado de Strip y Subproductos, que son independientes.
El objetivo final del resecado es acondicionar el tabaco a una humedad del 12% en el
caso del Strip.

En esencia, el resecado consta de:

• 4 cámaras de resecado para evacuar humedad del tabaco, lo cual se consigue


elevando progresivamente la temperatura de la materia prima.

• Enfriamiento, con objeto de acondicionar el tabaco para que alcance la


humedad deseada.
30

• Humectación, para conseguir la humedad final requerida.

• La resecadora de Strip, hay otra para Venas.

1.9.5.2.5 Área de prensas

Las áreas de prensa son también independientes las prensas para Strips y
Subproductos.

a) Prensa de Strips

Todo el tabaco que sale de la resecadora se empaca en cajas de 200 kg. en las
condiciones de temperatura y humedad requeridas.

El empacado de tabaco de Strips consta de determinados elementos entre estos se


pueden citar: cajas, flejes, papel kraft, bolsas, y refuerzos.

b) Prensa de Subproductos

b.1) Venas: El conjunto de venas que proviene de la resecadora de Venas, antes de


su empacado se separa a través de cribas en: Vena larga, Vena corta, Vena Mixta, y
Vena Fibra.

Cada tipo de vena se empaca por separado en el área de prensas, utilizando


elementos similares a los descritos para el Strips y a pesos que normalmente varían
entre 200 y 220 kg. por caja.

b.2) Scrap y finos: Se trata de hoja rota de tamaño pequeño. A la salida de la


resecadora de Scraps, se procede a su separación en Scraps y Finos a través de
cribas.

Una vez producida la separación, se procede a su empacado con los elementos


añadidos anteriormente para el Strips y las Venas. Normalmente se empaca entre
130 y 150 kg./caja.
31

CAPÍTULO 2

DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA MECÁNICA


IMPLEMENTADA PARA EL SISTEMA ALTERNATIVO DE
SUCCIÓN PARA EL ARRASTRE DE HEBRA

2.1 INTRODUCCIÓN

El montaje de elementos mecánicos se vuelve imprescindible en los procesos de


producción ya que estos componentes son los que interactúan directamente con las
variables del proceso, y sobre los cuales gobiernan los sistemas de control.

En el presente capítulo, se describe en primera instancia el funcionamiento y los


componentes de la planta, así como también su función dentro del proceso de
producción.

También se describen los componentes estructurales, desarrollados por el equipo


mecánico de la empresa, así como también los elementos utilizados para el
enrutamiento del cableado eléctrico de fuerza y control, necesarios para el correcto
funcionamiento del nuevo sistema de succión para el arrase de hebra.

2.2 FUNCIONAMIENTO ACTUAL DEL PROCESO DE


ELABORACIÓN DE CIGARRILLOS

Actualmente la planta de producción de tabaco, cuenta con un completo proceso


para la elaboración de cigarrillos, por lo que se dispone de un sistema de preparación
de la hoja del tabaco, un sistema de transporte neumático con velocidad de arrastre
constante y máquinas elaboradoras de cigarrillos.
32

La hoja del tabaco se procesa como se lo indicó en el Capítulo 1 sección 1.9.5, y en


base a esta se elaboran los cigarrillos, utilizando los componentes que se detallan
de la siguiente manera:

Para almacenar la hoja del tabaco, previamente procesada y clasificada, se cuenta


con receptáculos llamados feeders, figura 2.1, desde donde se empieza con el
transporte de la fibra de la hoja de tabaco mediante succión neumática.

Figura 2.1 Feeder para el almacenamiento de la fibra del tabaco.

Una vez que los feeders se encuentran cargados, la fibra es arrastrada por el
transportador de cangilones, indicado en la figura 2.2, en el cual se la distribuye
uniformemente a lo ancho del elevador para eliminar los grumos que se pudieron
haber formado en los feeders, y continuar con el depósito de la fibra en un
receptáculo pequeño llamado dispensador de hebra, que alimenta al sistema de
transporte neumático.

Figura 2.2 Transportador de cangilones y fibra de tabaco distribuida uniformemente


para su transporte.
33

En la figura 2.3, se observa un diagrama funcional de la planta de producción de


cigarrillos.

Figura 2.3 Diagrama funcional de la planta de producción de cigarrillos.

Continuando con el proceso, desde el dispensador del material que se observa en la


figura 2.4, la fibra es sometida a una presión negativa, por lo cual es succionada a
través de tuberías que la dirigen hacia las máquinas destinadas para la elaboración
de los cigarrillos.

Figura 2.4 Dispensador de fibra de tabaco.


34

La planta de producción de cigarrillos, cuenta con las tuberías que forman parte del
sistema de transporte neumático identificadas en la figura 2.5 y además de nueve
máquinas elaboradoras de cigarrillos.

Figura 2.5 Tuberías que forman parte del sistema neumático de transporte.

Cada una de las máquinas elaboradoras tienen un depósito donde se llena la fibra de
tabaco a partir de la cual se ensamblan los cigarrillos, por lo cual una vez que han
terminado con la fibra del tabaco se hace un pedido de hebra al sistema de
transporte neumático y se abre una compuerta para permitir el abastecimiento de
materia prima, al llenar el depósito con hebra se termina el pedido. Una máquina
elaboradora se puede observar en la figura 2.6.

Figura 2.6 Máquina elaboradora de cigarrillos.


35

La fibra del tabaco es transportada desde el dispensador del material hasta la


máquina que ha hecho el pedido, mientras el aire presurizado sigue su camino hasta
un filtro y de ahí a un ventilador que es el que produce la presión de succión
necesaria para el arrastre de la fibra de tabaco; Finalmente, el aire es descargado a
la atmósfera. En la figura 2.7 se observa el ventilador, el filtro y las tuberías de
succión y descarga externas del sistema de transporte neumático.

Figura 2.7 Ventilador, filtro de aire y tuberías externas del sistema de transporte
neumático.

El control del sistema de alimentación neumática se lo realiza desde los tableros de


Despolvoreo Central y Alimentación Neumática D.A.N.01 y D.A.N.02, figura 2.8,
desde donde se opera al sistema de alimentación neumática en sus funciones
Manual / Automático así como también se dan las órdenes de marcha y paro para el
Ventilador 1 que genera la succión para el arrastre de hebra.

Figura 2.8 Tableros D.A.N.01 y D.A.N.02.


36

2.2.1 SISTEMA DE COMPENSACIÓN DINÁMICO A LA VELOCIDAD DE


ACARREO DE FIBRA DE TABACO

De un total de nueve máquinas elaboradoras, pueden trabajar desde una hasta


cuatro simultánea e independientemente, produciendo en la planta pedidos
aleatorios de fibra de tabaco lo cual conlleva a tener caídas de presión en la línea de
transporte neumático.

Una de las variables más importantes de este proceso es la velocidad de transporte


de la fibra de tabaco, que varía directamente con la presión de la línea, ya que si la
presión es muy baja no se traslada la fibra y si la presión es muy alta, la velocidad se
eleva sobre los 25 metros/segundo provocando que la fibra del tabaco se rompa y
afectando la calidad del producto final.

Por esta razón en la planta se cuenta con un sistema de compensación dinámico a la


velocidad de arrastre de la fibra del tabaco, que mantiene la velocidad de transporte
en un valor óptimo de entre 21 y 22 metros/segundo.

El objetivo principal del sistema de compensación es mantener constante la


velocidad de arrastre de la fibra del tabaco, lo cual se logra con un valor de presión
constante en la línea de succión emulando la presencia del máximo número de
máquinas pidiendo hebra, es decir cuatro, mediante válvulas neumáticas, figura 2.9,
que se abren y cierran dependiendo del número de elaboradoras que están
solicitando fibra de tabaco.

Figura 2.9 Válvulas neumáticas de compensación.


37

Las válvulas neumáticas se activan de acuerdo a la tabla 2.1

MÁQUINAS PIDIENDO VÁLVULAS DE COMPENSACIÓN


EVENTO
HEBRA ABIERTAS

1 0 4

2 1 3

3 2 2

4 3 1

5 4 0

Tabla 2.1 Funcionamiento de las válvulas discretas de compensación


Si bien las perturbaciones del sistema en estado estable son absorbidas por las
válvulas discretas, por sus condiciones propias de funcionamiento no pueden
eliminar las perturbaciones en el estado transitorio ya que su tiempo de respuesta es
alto debido a su inercia, por lo cual el sistema cuenta con una servoválvula montada
en la línea de succión del ventilador que es la encargada de atenuar las variaciones
transitorias de presión, ver figura 2.10, nombrada por el personal de la planta como
Válvula Tunning.

Figura 2.10 Válvula tunning.


38

Además de las válvulas mencionadas anteriormente dedicadas a la compensación


de la velocidad de arrastre de hebra de tabaco, existe una válvula de mariposa tipo
ON/OFF, la cual se encuentra a la entrada del Ventilador 1 de succión como se
indica en la figura 2.11.

Figura 2.11 Válvula de mariposa tipo ON/OFF.

El control del sistema de compensación dinámico a velocidad de acarreo de hebra se


lo realiza desde un tablero principal de control ubicado en la nave de producción, ver
figura 2.12, desde donde se reciben las señales del proceso y se comandan los
actuadores del sistema a través de elementos de mando y control ubicados en
tableros electro neumáticos montados en campo.

Figura 2.12 Tablero principal de control del sistema de compensación a la velocidad


de arrastre de hebra.
39

2.3 JUSTIFICACIÓN DEL NUEVO SISTEMA DE SUCCIÓN PARA EL


ARRASTRE DE HEBRA

Los principales requerimientos de la planta están asociados a la continuidad del


proceso productivo, ya que al contar con un solo ventilador para generar la presión
de succión, la planta depende totalmente de este ventilador.

El ventilador antiguo que genera succión, presenta las siguientes limitaciones:

• Tiene 30 años en funcionamiento, por lo cual presenta desgastes en sus


partes móviles y requiere mantenimiento periódico.

• Para realizar el mantenimiento del ventilador se debe parar la producción de la


planta, lo cual repercute en pérdidas económicas.

• Se corre el riesgo de que, por el tiempo de funcionamiento y los daños


estructurales que presenta el ventilador, este salga de servicio de forma
permanente lo cual causaría grandes pérdidas económicas para la empresa
ya que se pararía la producción durante meses hasta reemplazar el ventilador.

• El sistema de control actual de este proceso tiene muchos años en


funcionamiento por lo cual sus partes constitutivas: protecciones eléctricas,
borneras, cableado, entre otros, requieren ser analizadas y probadas
individualmente y en muchos casos ser reemplazadas, es decir requieren un
mantenimiento preventivo.

Para asegurar la continuidad en la producción, se requiere instalar un sistema


alternativo para generar succión de arrastre de hebra con características similares al
que cuenta actualmente la planta, de tal manera que no se presenten tiempos de
para excesivamente largos, ya que estos repercuten en pérdidas económicas para la
empresa.
40

2.4 NUEVO SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN

Por los motivos señalados anteriormente, se hace imprescindible la instalación de un


sistema alternativo de succión complementario al actual de la planta.

El nuevo sistema se ubica en los exteriores de la nave de producción, en la figura


2.13, se observa una simulación del lugar de ubicación el nuevo sistema

Figura 2.13 Vista tridimensional del sitio de montaje del nuevo sistema de succión
para el arrastre de hebra.

Un acercamiento a la estructura mecánica para el nuevo sistema de acarreo de fibra


de tabaco, se visualiza en la figura 2.14.
41

Figura 2.14 Simulación del sistema alternativo de succión.

Desde el punto de vista mecánico está contemplado el montaje de los siguientes


elementos:

• Un ventilador centrífugo, figura 2.15, capaz de generar la presión de succión


necesaria para el arrastre de la hebra del tabaco.

Figura 2.15 Simulación del ventilador centrífugo para el sistema alternativo de


succión.
42

• Un conjunto de tuberías para el direccionamiento del flujo del aire de succión,


figura 2.16, el cual se acopla al sistema antiguo entre el filtro de aire y el
ventilador actual.

Figura 2.16 Simulación de las nuevas tuberías de succión.

• Un conjunto de tuberías para realizar la descarga del aire presurizado desde el


nuevo ventilador hacia la atmósfera, estas tuberías se las observa en la figura
2.17.

Figura 2.17 Simulación de la tubería de descarga de aire a la atmósfera.

• Una válvula de accionamiento ON / OFF, figura 2.18, para realizar el


direccionamiento del flujo de aire montada a la entrada del nuevo ventilador.
43

Figura 2.18 Simulación de la válvula ON/OFF a la entrada del nuevo ventilador.

• Una válvula mariposa de accionamiento manual con varios grados de


apertura, figura 2.19, con el objetivo de igualar la característica de
funcionamiento del sistema de succión nuevo a la característica de
funcionamiento del sistema antiguo.

Figura 2.19 Simulación de la válvula de mariposa con varios grados de apertura.

• Una estructura metálica, la cual sostiene al nuevo ventilador, las tuberías y


demás elementos necesarios para la operación y control del sistema, ver
figura 2.20.
44

Figura 2.20 Simulación de la estructura metálica para el nuevo sistema de succión.

2.5 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS EN CAMPO

2.5.1 ESTRUCTURA METÁLICA

El primer elemento a instalarse es la estructura metálica, figura 2.21, ya que sobre


esta se sujetan los elementos mecánicos para el sistema alternativo de succión de
hebra de tabaco.

Figura 2.21 Estructura metálica instalada.

La estructura está levantada en su totalidad con acero de construcción A36, se


escoge para las columnas tubo estructural 100x50x3 mm, y para soportes de la base
del ventilador un perfil C de 100x50x5 mm, A36.
45

Las gradas están cubiertas en su parte superior con chapa de aluminio antideslizante
de 3mm de espesor. Las barandas están elaboradas con tubo de acero A36 de
1pulgada de diámetro x 1/8 pulgada de espesor. Todas las uniones son soldadas con
electrodo revestido E7018.

2.5.2 VENTILADOR

El ventilador utilizado en este proyecto es un ventilador centrífugo de álabes rectos,


figura 2.22.

Figura 2.22 Ventilador centrífugo.

El ventilador fue construido en acero estructural A36, y cuenta con un peso total de
1030Kg incluidos el peso del motor eléctrico y accesorios de montaje

La curva de funcionamiento del ventilador se la puede apreciar en la figura 2.23,


donde la presión [H] está en metros de columna de agua [mH2O] y el caudal [Q] en
metros cúbicos por segundo [m3/s].

Figura 2.23 Curva de funcionamiento del ventilador centrífugo.


46

2.5.3 TUBERÍAS

Las tuberías, figura 2.24, al igual que los otros componentes del sistema están
construidas en chapa de acero estructural A36, tanto la tubería de succión como de
descarga tienen un diámetro interior de 250mm

Figura 2.24 Tuberías de succión y descarga.

2.5.4 VÁLVULA ON/OFF

Se realiza la instalación de una válvula de mariposa tipo ON/OFF de accionamiento


manual, su diámetro interior es de 250 mm y está construida con acero A36. La
válvula manual ON/OFF tipo mariposa se la observa en la figura 2.25.

Su función es la de permitir o no el paso de aire de succión hacia el ventilador nuevo.

Figura 2.25 Válvula tipo mariposa tipo ON/OFF.


47

2.5.5 VÁLVULA DE COMPENSACIÓN

Adicionalmente, se cuenta con una válvula tipo mariposa, de accionamiento manual,


con varios ángulos de apertura / cierre, Figura 2.26.

Esta válvula se la instaló para regular la presión de succión en el sistema de una


forma manual. Su diámetro interior es de 250mm

Figura 2.26 Válvula tipo mariposa con varios ángulos de apertura / cierre.

2.6 ENRUTAMIENTO PARA EL CABLEADO ELÉCTRICO DE


FUERZAY CONTROL

2.6.1 ENRUTAMIENTO PARA EL CABLEADO ELÉCTRICO DE FUERZA

El ventilador centrífugo es accionado por un motor trifásico de 50 HP, por lo cual se


tiene la instalación de un conjunto de tuberías metálicas para realizar el paso del
conductor eléctrico que alimenta a este ventilador.

El primer tramo de enrutamiento se lo realiza al interior de la nave de producción,


desde los tableros de Despolvoreo y Alimentación Neumático D.A.N.01 y D.A.N.02,
hasta el lugar donde se ubicará el tablero de control del nuevo sistema.
48

Para realizar el enrutamiento es necesario romper y cavar en el piso una zanja de las
dimensiones necesarias para colocar tuberías independientes para el cableado
eléctrico de fuerza y control, como se observa en la figura 2.27.

Figura 2.27. Zanja para el tendido de tubería para el cableado eléctrico.

Para el cableado eléctrico de fuerza se cuenta con una tubería de PVC de 3”;
mientras que para el cableado de control se realiza la instalación de dos tuberías de
PVC de 1”, ver figura 2.28.

Figura 2.28. Tubería de PVC tendida para el cableado de control y fuerza.

Para el segundo tramo del enrutamiento, figura 2.29, en los exteriores, se tiene el
montaje de tubería metálica rígida de 2 1/2”, con todos sus accesorios tales como:
riel y abrazaderas de 2 1/2” para sujetar la tubería en superficies, derivaciones en
“T”, codos, entre otros.
49

Figura 2.29 Tubería metálica rígida para el cableado eléctrico de fuerza.

El tramo final de enrutamiento para llegar a la caja de conexiones propia del motor se
la realiza con tubería flexible cubierta con PVC de 2” de diámetro, figura 2.30.

Figura 2.30. Tubería metálica flexible con cubierta de PVC para el cableado eléctrico
de fuerza.

2.6.2 ENRUTAMIENTO PARA EL CABLEADO ELÉCTRICO DE CONTROL

Tanto al interior de la nave, como en los exteriores de la planta se tiene el


enrutamiento para el cableado eléctrico de control en tubería metálica rígida de 1”,
con todos sus accesorios como son: riel y abrazaderas de 1” para sujetar la tubería
en superficies, derivaciones en “T”, cajas de revisión en “L”, cajas de revisión en “C”,
entre otros.
50

El primer tramo de enrutamiento comprende la instalación de tubería desde el interior


de la nave, hasta el lugar donde se encuentra ubicado el tablero electro-neumático
en la estructura metálica para el nuevo sistema de succión, como se observa en la
figura 2.31.

Figura 2.31 Tubería metálica rígida para el cableado eléctrico de control.

En la segunda etapa de enrutamiento se cuenta con tubería metálica desde el tablero


electro-neumático hasta las válvulas de mariposa tipo ON / OFF instaladas junto a
los ventiladores.

Tanto en los interiores como en los exteriores la tubería metálica está pintada de
color negro con pintura esmalte anticorrosiva.

2.7 INSTALACIONES PARA LA ALIMENTACIÓN CON AIRE


COMPRIMIDO AL NUEVO SISTEMA

Al exterior de la planta se cuenta con suministro de aire comprimido, para alimentar


al nuevo sistema se cuenta con una derivación en “T” y la tubería necesaria, desde la
entrada del tablero neumático instalado en la estructura metálica del ventilador
centrífugo de la fábrica.

Se tiene instalada tubería galvanizada de 1/2", con accesorios como: Neplos,


uniones, válvulas de bola, etc. La tubería está pintada de color azul con pintura
esmalte anticorrosiva. En la figura 2.32, se puede observar la tubería para el aire
neumático.
51

Figura 2.32 Tubería metálica para alimentar con aire comprimido al nuevo sistema.

2.8 INSTALACIONES PARA LA TOMA DE SEÑALES NEUMÁTICAS A


LA ENTRADA Y SALIDA DE LOS VENTILADORES

Desde la entrada y salida de cada uno de los ventiladores hasta el tablero electro-
neumático se toman las señales neumáticas con mangueras de poliuretano de 10mm
de diámetro exterior, figura 2.33, las cuales se protegieron con tubería metálica
flexible de 3/4" con cubierta de PVC.

Figura 2.33 Mangueras de poliuretano para la toma de señales neumáticas.

Finalmente, se tienen montadas mangueras de poliuretano de 10mm de diámetro


exterior desde el tablero electro-neumático del nuevo sistema (T.C.R.2) hasta el
tablero electro-neumático del sistema de compensación a la velocidad de arrastre de
hebra (T2), figura 2.34.
52

Figura 2.34 Mangueras para el intercambio de señales neumáticas entre T2 y


T.C.R.2.
53

CAPÍTULO 3

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE


CONTROL PARA EL DIRECCIONAMIENTO DEL FLUJO DE
AIRE PARA EL ACARREO DE FIBRA DE TABACO

3.1 INTRODUCCIÓN

Luego del montaje de los elementos mecánicos necesarios para la manipulación de


las variables de presión, caudal y velocidad, que intervienen en el direccionamiento
del flujo de aire, se desarrolla el algoritmo de control que debe gobernar al nuevo
sistema alternativo.

En este segmento se identifica el alcance que tiene el nuevo sistema de succión,


luego se elabora la lógica de control y el algoritmo para el Controlador Lógico
Programable, información requerida para seleccionar un PLC disponible en el
mercado y que reúna las características técnicas requeridas.

Una vez determinado el modelo del PLC, se hace una introducción al software propio
del Controlador, en el que se desarrolla el algoritmo de control del nuevo sistema de
direccionamiento del flujo de aire, para el acarreo de fibra de tabaco.

Finalmente se desarrollan los diagramas eléctricos de fuerza y control, describiendo


y seleccionando los elementos del hardware necesarios, para la implementación de
la lógica de operación del proceso de arrastre de fibra.

3.2 UBICACIÓN DEL NUEVO SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN PARA EL

ACARREO DE FIBRA DE TABACO DENTRO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Como se analizó en el capítulo anterior; el sistema de transporte neumático, por


presión negativa, para el acarreo de fibra de tabaco se inicia en los dispensadores de
hebra desde donde es arrastrada hacia máquinas elaboradoras de cigarrillos
54

mientras que el aire de transporte sigue su ruta hacia la atmósfera pasando


previamente por un filtro y por el ventilador de succión. Como se indicó en la sección
2.2.1 del Capítulo 2, para mantener constante la velocidad de arrastre de hebra la
planta cuenta con un sistema de compensación dinámico a la velocidad de arrastre
de hebra. En la figura 3.1 se observa lo mencionado anteriormente.

SALIDA DE AIRE A
LA ATMÓSFERA

VENTILADOR 1
M005

ENTRADA DE AIRE

VÁLVULA MANUAL
EXTERIOR 1
VÁLVULAS DE COMPENSACIÓN

SALIDA DE AIRE CON RESIDUOS DE


FIBRA DE TABACO

VALVULA TUNNING
AUTOMÁTICA

ENTRADA DE AIRE
FILTRO
DE AIRE
in HEBRA
in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA
in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

MAQUINAS ELABORADORAS

Figura 3.1 Componentes antiguos de la planta de producción de cigarrillos.

Una vez identificados los componentes con los cuales ya contaba la planta, se
continúa con la descripción de la ubicación de los nuevos componentes mecánicos
del proyecto los cuales incluyen a un ventilador centrífugo de alabes rectos
accionado por un motor de 50 HP, tuberías para el acople del nuevo sistema de
generación de vacío y válvulas para el direccionamiento del flujo de aire para el
acarreo de fibra de tabaco que se ubican luego del filtro de aire. Para la ejecución del
55

control se hace necesaria la instalación de electroválvulas para la conmutación de las


señales de succión y descarga desde el ventilador en operación hacia el tablero de
control del sistema de compensación dinámico a la velocidad de arrastre de hebra,
los cuales se indican en la figura 3.2.

SALIDA DE AIRE A SALIDA DE AIRE A


LA ATMÓSFERA LA ATMÓSFERA

VENTILADOR 1 VENTILADOR 2
M005 M008

AL TABLERO
T2

ENTRADA DE AIRE

VÁLVULA MANUAL VALVULA TUNNING


VÁLVULAS DE COMPENSACIÓN EXTERIOR 1 MANUAL

AL TABLERO
VÁLVULA MANUAL
T2 EXTERIOR 2
SALIDA DE AIRE CON RESIDUOS DE
FIBRA DE TABACO

VALVULA TUNNING
AUTOMÁTICA

ENTRADA DE AIRE NUEVO SISTEMA


FILTRO
DE AIRE
in HEBRA
in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

MAQUINAS ELABORADORAS

Figura 3.2 Componentes para el nuevo sistema de succión.

3.3 ALCANCE PARA EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL

Como se analiza en el capitulo anterior, la implementación del nuevo sistema de


arrastre de fibra de tabaco, tiene varios objetivos que justifican su implementación,
hoy es necesario definir los siguientes alcances que el proyecto cubre:
56

• Monitorear de forma continua el estado de operación de los ventiladores que


generan la succión y empuje de la hebra.

• Operar de manera secuencial el sistema alternativo de succión, con la ayuda


de la instrumentación propia para cada variable del proceso.

• Gobernar el sistema implementado, buscando confiabilidad y seguridad para


el personal que labora en la fábrica, como también para la maquinaria
implementada.

• Permitir que el operador de planta seleccione el sistema de succión


implementado como alternativo o el que ha venido operando de manera
tradicional.

• Monitorear y mostrar el estado de conmutación de las válvulas manuales


exteriores ubicadas a la entrada de cada uno de los ventiladores.

• Instalar protecciones eléctricas en las secciones de fuerza y control, que


protejan a los componentes instalados contra perturbaciones externas o fallos
internos durante la operación de la planta.

• Asegurar que la operación de elementos implementados sea amigable para el


usuario, evitando en lo posible maniobras complejas que puedan confundir al
operador.

• Generar en tiempo real una interfaz gráfica con el estado de operación del
sistema alternativo de succión.

3.4 LÓGICA DE CONTROL PARA EL NUEVO SISTEMA DE SUCCIÓN

Para cumplir con éxito el control de la succión y arrastre de la fibra de tabaco, se


tienen que realizar varias etapas de manera secuencial y correcta, estas etapas se
visualizan en el diagrama de flujo de la figura 3.3.
57

DETECCIÓN DE
PRIMERA ETAPA CONDICIONES
MECÁNICAS INICIALES

SEGUNDA
ETAPA

ANÁLISIS Y SEGUIMIENTO ANÁLISIS Y SEGUIMIENTO


SELECCIÓN DEL
DEL PROCEDIMIENTO DEL PROCEDIMIENTO
TERCERA ETAPA VENTILADOR QUE ENTRA CUARTA ETAPA
PARA OPERAR AL PARA OPERAR AL
EN OPERACIÓN
VENTILADOR 1 VENTILADOR 2

Figura 3.3 Diagrama de flujo general del sistema de control.

3.4.1 PRIMERA ETAPA

DETECCIÓN DE CONDICIONES ELECTROMECÁNICAS INICIALES

Las condiciones mecánicas iniciales necesarias para el arranque del sistema


alternativo de succión, son las siguientes:

• Presencia de aire comprimido para los elementos neumáticos

• Alimentación con un nivel adecuado de voltaje eléctrico

• Paro de emergencia, sin accionarse

La primera etapa de la lógica de control es la que se identifica en la figura 3.4.


58

PRIMERA ETAPA

INICIO

DETECCIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO

DETECCIÓN DEL NIVEL


ADECUADO DE VOLTAJE

PARO DE EMERGENCIA
DESACTIVADO

SEGUNDA
ETAPA

Figura 3.4 Diagrama de flujo de la lógica de control, Primera etapa.

3.4.2 SEGUNDA ETAPA

SELECCIÓN DEL VENTILADOR QUE ENTRA EN OPERACIÓN

La segunda etapa de la lógica de control se visualiza en la figura 3.5,

SEGUNDA
ETAPA

SELECCIÓN DEL
TERCERA ETAPA VENTILADOR QUE ENTRA CUARTA ETAPA
EN OPERACIÓN

Figura 3.5 Diagrama de flujo de la lógica de control, Segunda etapa.


59

la selección del ventilador que entra en operación se la realiza con un selector de dos
posiciones llamado S1.

El cambio de posición del Selector S1 define la secuencia de operación ya sea para


uno u otro ventilador, dentro de esta acción se realizan los siguientes pasos:

• Orden de paro del ventilador que se encuentra en operación.

• Espera del tiempo necesario para que las álabes del rotor alcancen el reposo.

• Conmutación de las válvulas manuales exteriores para el ventilador que entra


en operación.

• Alimentación eléctrica al sistema de arranque del ventilador seleccionado.

• Conmutación de electroválvulas que permitan enviar las señales de succión y


descarga del ventilador que se encuentra en operación, hacia el sistema de
compensación dinámico a la velocidad de arrastre de hebra, descrito en el
capítulo 2.

• Habilitación de los controles para dar las órdenes de marcha y paro al


ventilador para el cual se realizó el procedimiento de operación.

3.4.3 TERCERA ETAPA

ANALISIS Y SEGUIMIENTO DE LA LÓGICA DE CONTROL PARA OPERAR EL


VENTILADOR 1

Si Ventilador 1 fue seleccionado para operar mediante el Selector S1, entonces el


Ventilador 2 debe estar en reposo, y hay que realizar los pasos indicados en el
diagrama de flujo de la figura 3.6, que se detallan a continuación:

• Conmutar dos electroválvulas para brindar las señales neumáticas de succión


y descarga, desde el Ventilador 1, al sistema de compensación dinámico a la
velocidad de arrastre de hebra.
60

TERCERA ETAPA

CONMUTACIÓN DE
ELECTROVÁLVULAS PARA EL
VENTILADOR 1

NO VALVULAS
CONMUTADAS
PARA V1

SI

HABILITAR ALIMENTACIÓN
DE FUERZA PARA
OPERACIÓN DEL
VENTILADOR 1

MONITOREAR ESTADO DE
OPERACIÓN DEL
VENTILADOR 1

PRIMERA ETAPA

Figura 3.6 Diagrama de flujo de la lógica de control, Tercera etapa.

Se continúa con el monitoreo del estado de conmutación de las válvulas manuales


exteriores las cuales deben estar accionadas de la siguiente manera:

• Válvula manual exterior 1, ubicada en la ductería de succión del Ventilador 1,


abierta.

• Válvula manual exterior 2, ubicada en la ductería de succión del Ventilador 2,


cerrada.
61

En caso de que se hayan conmutado correctamente las válvulas para la operación


del ventilador 1, se realizan las siguientes maniobras:

• Alimentación eléctrica de fuerza para el sistema de arranque del Ventilador 1.

• Habilitación de los controles en el tablero D.A.N.01, para que el Ventilador 1


sea operado.

3.4.4 CUARTA ETAPA

PROCEDIMIENTO LÓGICO PARA OPERAR AL VENTILADOR 2

La lógica de control para el ventilador 2 se describe en la figura 3,7, donde se inicia


considerando que el Ventilador 1 está en reposo, por lo cual se conmutan dos
electroválvulas para brindar las señales neumáticas de succión y descarga desde el
Ventilador 2 al sistema de compensación dinámico a la velocidad de arrastre de
hebra.

Como siguiente paso se analiza el estado de conmutación de las válvulas manuales


exteriores las cuales deben estar ubicadas de la siguiente manera:

• Válvula manual exterior 1, ubicada en la ductería de succión del Ventilador 1,


cerrada.

• Válvula manual exterior 2, ubicada en la ductería de succión del Ventilador 2,


abierta.

Habiendo conmutado correctamente las válvulas manuales exteriores, se habilitan


los controles en el tablero del nuevo sistema de arrastre de hebra, permitiendo
efectuar y accionar las maniobras de marcha y paro del Ventilador 2.

En caso de que el Ventilador 2 esté encendido, se verifica que las máquinas


elaboradoras estén pidiendo hebra y en caso contrario se espera un tiempo luego del
cual, si no se reinició el pedido de hebra se manda apagar automáticamente a este
ventilador.
62

CUARTA ETAPA

SI

CONMUTACIÓN DE
ELECTROVÁLVULAS PARA EL
VENTILADOR 2

NO VALVULAS
CONMUTADAS PARA
V2

SI

HABILITAR PULSANTES DE
MANDO MARCHA/PARO
PARA VENTILADOR 2

NO
VENTILADOR 2
ENCENDIDO

SI NO

MAK9 PIDIENDO
HEBRA

SI NO
HA TRANSCURRIDO TIEMPO DE
APAGADO AUTOMATICO

SI

APAGAR AUTOMATICAMENTE
V2

PRIMERA ETAPA

Figura 3.7 Diagrama de flujo de la lógica de control, Cuarta etapa.


63

3.5 DIAGRAMA P & ID DEL SISTEMA ALTERNATIVO PARA EL


ACARREO DE LA FIBRA DE TABACO

Para implementar la lógica de control, se coordinan las acciones de varios elementos


mecánicos implementados en campo, entre los cuales están: sensores de presión
neumática, transmisores / indicadores de presión, sensores de posición, actuadores
electro-neumáticos, un actuador electrónico, etc. Sin los cuales no es posible
controlar el proceso, estos elementos de maniobra se grafican en el diagrama P&ID
de la figura 3.8, y a continuación se describen las secciones de instrumentación
incluidos en el mismo. (Para mayor detalle revisar el Anexo D)

SALIDA DE AIRE A SALIDA DE AIRE A


2
LA ATMÓSFERA P/I 2 PT LA ATMÓSFERA
501

1
PIC
501

EV1
AS 2 AS
1 1 3 1

SECCIÓN 5
VENTILADOR 1 VENTILADOR 2
M005 M008

ZSC ZSO 2 ZIN


CP
1 201 202 1 PT
401
P/I 1
301

ZIC ZIO 1
CP
201 VÁLVULA MANUAL 202
CP
1
EXTERIOR 1 PIC
301

SECCIÓN 2 AS EV2 2 AS
V.V.
VÁLVULAS DE COMPENSACIÓN
1 1 3 1

SECCIÓN 4
SECCIÓN 3 VALVULA TUNNING
MANUAL
VÁLVULA MANUAL
EXTERIOR 2

SALIDA DE AIRE CON RESIDUOS DE ZSC ZSO


FIBRA DE TABACO 101 102 1
1

SALIDA DE AIRE LIMPIO ZIC ZIO


CP CP
101 102

VALVULA TUNNING SECCIÓN 1

FILTRO
DE AIRE
in HEBRA
in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA
in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

in HEBRA

MAQUINAS ELABORADORAS

Figura 3.8 Diagrama P&ID.


64

3.5.1 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 1

El diagrama P&ID que se indica en la figura 3.9, muestra la instrumentación


implementada para sensar, visualizar y procesar la posición de la válvula manual
exterior 2.

VÁLVULA MANUAL
EXTERIOR 2

ZSC ZSO
1 101 102 1

ZIC ZIO
CP CP
101 102

SECCIÓN 1
SIMBOLOGIA ABREVIACIONES

SENSOR MONTADO EN CAMPO


ZIC INDICADOR DE POSICIÓN CERRADO
ZIO INDICADOR DE POSICIÓN ABIERTO
ACCESIBLE AL OPERADOR
ZSC INTERRUPTOR DE POSICIÓN CERRADO

INDICADOR LUMINOSO ZSO INTERRUPTOR DE POSICIÓN ABIERTO


MONTADO EN PANEL
SEÑALES

CONTROLADOR 1 SEÑAL ELÉCTRICA


1

VALVULA DE MARIPOSA DE
ACCIONAMIENTO MANUAL

Figura 3.9 Sección de instrumentación 1.

3.5.2 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 2

En la figura 3.10, se indica la segunda sección de instrumentación donde se


muestran los componentes implementados para monitorear las posiciones de la
válvula manual exterior 1.
65

ZSC ZSO

1 201 202 1

ZIC ZIO
CP CP
201 VÁLVULA MANUAL 202
EXTERIOR 1

SECCIÓN 2
SIMBOLOGIA ABREVIACIONES

MONTADO EN CAMPO
ZIC INDICADOR DE POSICIÓN CERRADO
ZIO INDICADOR DE POSICIÓN ABIERTO
ACCESIBLE AL OPERADOR
ZSC INTERRUPTOR DE POSICIÓN CERRADO

INDICADOR LUMINOSO ZSO INTERRUPTOR DE POSICIÓN ABIERTO


MONTADO EN PANEL
SEÑALES

CONTROLADOR 1 SEÑAL ELÉCTRICA


1

VALVULA DE MARIPOSA DE
ACCIONAMIENTO MANUAL

Figura 3.10 Sección de instrumentación 2.

3.5.3 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 3

En la tercera sección de instrumentación, se identifican los componentes que


interviene en la conmutación de las señales de succión para el sistema de
compensación dinámico a la velocidad de arrastre de hebra, dependiendo del
ventilador que se encuentre en operación, además del sensor de presión de aire
comprimido, ver figura 3.11.

2
P/I 1 PT
301
PS SIMBOLOGIA ABREVIACIONES
301
1 ACCESIBLE AL OPERADOR
PS SENSOR DE PRESIÓN
PT TRANSMISOR DE PRESIÓN
PIC
301 PIC
INDICADOR CONTROLADOR DE PRESIÓN
CONTROLADOR 1

AS EV2 2 AS
1
P/I

EV2
PRESIÓN CORRIENTE

ELECTROVALVULA SUCCION

CONTROLADOR 2
SEÑALES
2
1 1 3 1 SEÑAL ELÉCTRICA
2 VÁLVULA NEUMÁTICA 3/2
ACCIONAMIENTO Y RETORNO POR SEÑAL NEUMÁTICA
1 3 PILOTAJE ELECTRONEUMÁTICO SUMINISTRO
AS NEUMÁTICO

SECCIÓN 3
Figura 3.11 Sección de instrumentación 3.
66

3.5.4 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 4

En la sección de instrumentación 4 indicada en figura 3.12, interviene el arranque del


ventilador 2 mediante un variador de frecuencia, el indicador del estado de operación
del ventilador 2, el sensor de voltaje de alimentación eléctrica y el controlador que
gobierna esta sección.

SIMBOLOGIA ABREVIACIONES

ACCESIBLE AL OPERADOR V.V. VARIADOR DE VELOCIDAD


VS SENSOR DE VOLTAJE
INDICADOR LUMINOSO ZIN INDICADOR ESTADO ENCENDIDO
MONTADO EN PANEL SEÑALES
SEÑAL ELÉCTRICA
CONTROLADOR 1
1

Figura 3.12 Sección de instrumentación 4.

3.5.5 SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN 5

En esta sección, se muestra la instrumentación que interviene en la conmutación de


las señales de descarga para el sistema de compensación dinámico a la velocidad
de arrastre de hebra, dependiendo del ventilador que se encuentre en operación, ver
la figura 3.13.

2
P/I 2 PT
501 SIMBOLOGIA ABREVIACIONES

ACCESIBLE AL OPERADOR PT TRANSMISOR DE PRESIÓN


1
PIC PIC
INDICADOR CONTROLADOR DE PRESIÓN
501
P/I PRESIÓN CORRIENTE
EV1 1
CONTROLADOR 1
EV1 ELECTROVALVULA DESCARGA
AS 2 AS
SEÑALES
1 CONTROLADOR 2
1 3 1 2 SEÑAL ELÉCTRICA
SEÑAL NEUMÁTICA
2 VÁLVULA NEUMÁTICA 3/2
ACCIONAMIENTO Y RETORNO POR SUMINISTRO
1 3 PILOTAJE ELECTRONEUMÁTICO AS NEUMÁTICO

LAZO 5
Figura 3.13 Sección de instrumentación 5.
67

3.6 INTEGRACIÓN DE LA LÓGICA DE MANDO A UN CONTROLADOR

Los Controladores Lógicos Programables tienen amplia difusión en el campo


industrial por su robustez frente a perturbaciones presentes en las plantas de
producción, facilidad de programación y compatibilidad de comunicación con equipos
de diferentes fabricantes.

Para este proyecto se escoge un PLC de la marca Siemens, debido a su presencia


en el mercado local tanto en equipos como también en repuestos y asistencia
técnica.

La Unidad Central de Procesamiento interactúa con los diferentes periféricos de


mando y control como son sensores, actuadores, elementos de maniobra y con la
terminal de operador, como se representa en la figura 3.14.

TERMINAL DE OPERADOR
ELEMENTOS DE
MANIOBRA INTERFÁZ HUMANO
MÁQUINA

SENSORES DE POSICIÓN
VÁLVULAS MANUALES
EXTERIORES

MÁQUINAS TRANSDUCTORES DE
ELABORADORAS DE PRESIÓN
CIGARRILLOS CONTROLADOR
LÓGICO
MONITOREO DEL ESTADO
PROGRAMABLE CONTROL
DE OPERACIÓN DEL VENTILADOR 2
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
NEUMÁTICA

LÁMPARAS ACTUADORES ELÉCTRICOS


INDICACIÓN DE ESTADO Y ELECTRO - NEUMÁTICOS

Figura 3.14 Diagrama de bloques del sistema de control.


68

En el nuevo sistema alternativo de succión para el arrastre de fibra de tabaco se


cuenta con:

• Cuatro Sensores de posición: ZS201, ZS202, ZS101 y ZS102 ,que constan en


las figuras 3.7 y 3.8 , montados en las válvulas manuales exteriores ubicadas
a la entrada de cada uno de los ventiladores:

• Dos controladores / indicadores de presión: PIC301 y PIC501, indicados en el


tercer y quinto lazo de control del diagrama P&ID (figuras 3.9 y 3.11), los
cuales sensan y muestran la presión a parte de compararla con un set point
para transmitir una señal discreta hacia el PLC en las líneas de succión y
descarga del sistema de succión para el arrastre de hebra.

• Dos electrotroválvulas: EV1 y EV2 del diagrama P&ID (figuras 3.9 y 3.11), que
conmutan las señales neumáticas de control para el sistema de compensación
dinámico a la velocidad de arrastre de hebra, dependiendo del ventilador que
entre en operación

• Un supervisor de voltaje (VS401 en la figura 3.10) y un presóstato (PS301 en


la figura 3.9), para sensar que se disponga en el sistema la alimentación
eléctrica y el aire comprimido necesarios para el correcto funcionamiento del
sistema de control, estos se los encuentra en las figuras.

• Contactores para manipular la alimentación eléctrica de fuerza a los sistemas


de arranque de los ventiladores que generan la succión para el arrastre de
hebra

• Elementos de maniobra y visualización del estado de operación del sistema,


los cuales están montados en el panel del Tablero de Control Principal.
69

3.7 SELECCIÓN DEL MODELO DE CONTROLADOR LÓGICO


PROGRAMABLE

Para la correcta selección del autómata se consideran los siguientes aspectos:

• Número de entradas y salidas discretas

• Número de entradas y salidas análogas

• Número de puertos de comunicación

• Compatibilidad con elementos de control donde se desarrollan Interfaces


Hombre Máquina

Los requerimientos para este proyecto se identifican en la tabla 3.1,

Número de entradas digitales: 20

Número de salidas digitales: 14

Número de Puertos de comunicación: 2

Compatibilidad requerida: Terminal de operador


tipo Touch Screen

Tabla 3.1. Características requeridas para el PLC.

En base a los requerimientos descritos se selecciona el PLC modelo CPU226, de la


familia S7-200 de Siemens.

3.8 CARACTERÍSTICAS DEL PLC S7-200 CPU226


Las características del Controlador Lógico Programable seleccionado se muestran en
la siguiente tabla (Ver más detalles en el Anexo E.1):
70

Versión AC/DC/RELÉ

Alimentación eléctrica 110 / 220 VAC

Voltaje de las entradas digitales 24VDC

Salidas Tipo relé: 250VAC, máx. 2 A

Memoria de programa 24 KBYTE

Memoria de datos 10 KBYTE

Velocidad de procesamiento al bit 0,22 µs

Número de entradas y salidas 24DI / 16DO

Puertos de comunicación 2 puertos RS-485

Protocolos soportados PPI maestro / esclavo, MPI esclavo,


Freeport (protocolo ASCII programable)

Capacidad de ampliación 7 módulos

Potenciómetro analógico de 8 bits 2


integrado

Memorización de datos dinámicos en caso Remanencia: mediante condensador


de fallo de alimentación interno de alto rendimiento o módulo de
pila adicional.

No volátil: carga del bloque de datos con


STEP 7-Micro/WIN

Software de programación STEP 7-Micro/WIN que sirve para todos los


lenguajes como AWL, FUP o KOP

Dimensiones (A x A x P en mm) 196 x 80 x 62

Tabla 3.2. Características del PLC S7-200 CPU226AC/DC/RELÉ.


71

3.9 INTRODUCCIÓN AL SOFTWARE STEP7 MICROWIN

A continuación se explican algunas de las opciones del software STEP7-MICROWIN


utilizado para programar el autómata.

3.9.1 ASPECTO GENERAL

En la figura 3.15, se observa la pantalla principal que aparece al abrir el software


MICROWIN.

Figura 3.15 Pantalla principal del software STEP7-MICROWIN.

Como se desprende de la figura 3.16, la pantalla se divide en las siguientes 4 partes


principales:
72

• Barra de navegación: Se ubica a la izquierda de la pantalla principal y sirve


para acceder a las opciones más comunes de forma rápida.

• Árbol de operaciones: Aquí se sitúan todas las órdenes de programación


aceptadas por el autómata.

• Ventana de resultados: En esta ventana se visualiza el estado de la


compilación del programa, errores, etc.

• Ventana de programación: Ubicada a la parte derecha y dividida por


Networks (líneas de programación). En este lugar se elabora el programa que
ha de gobernar al PLC. Su aspecto varía según el lenguaje elegido (KOP,
AWL ó FUP) y que se pueden seleccionar a través de las teclas que llevan sus
mismos nombres.
Hay que señalar que el programa es capaz de traducir a cualquiera de estos
lenguajes, es decir: si por ejemplo se programa en AWL y es seleccionado el
lenguaje KOP, se realizará automáticamente una traducción del programa de
AWL a KOP.

3.9.2 COMO INTRODUCIR ÓRDENES

Para la programación del autómata se usa el modo de visualización tipo KOP


(esquema de contactos) que permite crear programas con componentes similares a
los circuitos de control.

Las órdenes dentro del programa se introducen como contactos, bobinas o cuadros.
Estos elementos se introducen en el programa de dos maneras:

La primera es desde el Árbol de direcciones, abriendo las distintas carpetas


existentes dentro de Operaciones.
73

O bien a través de los iconos que aparecen marcados en la figura 3.14 como:

• 1 (contactos): Usado para insertar entradas discretas, las que pueden


provenir de sensores, finales de carrera, contactos auxiliares de contactores,
entre otros.
• 2 (bobinas): Mediante las cuales se insertan salidas digitales.
• 3 (cuadros): Que insertan funciones ya programadas como son: contadores,
temporizadores, etc.

Figura 3.16 Elementos para introducir órdenes en software STEP7-MICROWIN.

3.9.3 COMPONENTES DEL PROYECTO

Un proyecto, que es una aplicación desarrollada en MICROWIN para un PLC,


comprende los siguientes componentes básicos:
74

• Bloque del programa

• Tabla de símbolos

• Referencias cruzadas

Bloque de programa
En esta sección se indica el programa de control desarrollado para el PLC, una vista
del bloque de programa empleado para el sistema de succión se observa en la figura
3.17.

Figura 3.17 Bloque de programa.


Tabla de símbolos

En este bloque, figura 3.18, se describen las: entradas, salidas, marcas y


variables auxiliares que se han usado en el programa del PLC así como
también su direccionamiento simbólico y un comentario que aclara su función en el
programa.

Figura 3.18 Tabla de símbolos.


75

Referencias cruzadas

En esta sección se indica un listado de todos los elementos usados en el programa


del PLC, adicionalmente los segmentos del programa en los cuales se los utiliza
(Ya sea en el bloque principal o en las subrutinas) y el contexto en lo que se
refiere a su utilización como contacto, como bobina, como temporizador, como
marca o como variable auxiliar para comunicación con la terminal de operador, en
la figura 3.19 se indica una tabla con referencias cruzadas.

Figura 3.19 Referencias cruzadas.

3.9.4 COMPILAR, DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL PLC


En primer lugar se tiene que compilar el programa, con la finalidad de depurar
posibles “errores ortográficos”. El resultado de la compilación aparece en la Ventana
de resultados, figura 3.20.

Figura 3.20 Ventana de resultados.


76

Si existe algún error hay que subsanarlo, en caso contrario se debe pasar al
siguiente punto.

El siguiente paso es transferir el programa elaborado al autómata, para ello hay que
seleccionar el icono Cargar en CPU, con lo cual aparece una ventana igual a la de la
figura 3.21.

Figura 3.21 Ventana para cargar el programa en el Autómata.

La opción Cargar en PG realiza el proceso contrario, es decir, carga el programa que


tiene el autómata en memoria al MicroWin, figura 3.22.

Figura 3.22 Ventana para cargar el programa en MICROWIN.

Finalmente, se puede ejecutar el programa, mediante la opción RUN, figura 3.23, y


observar su funcionamiento real a través del PLC, recordando que el autómata debe
tener su selector en posición TERM.

Figura 3.23 Ventana correr el programa en el PLC.


77

3.10 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DE FUERZA Y CONTROL

3.10.1 DIAGRAMA UNIFILAR DE FUERZA

En la figura 3.24 se grafica el diagrama unifilar de las conexiones eléctricas de fuerza


(Para ver más detalles revisar el Anexo C.1).

L1 L2 L3

CB TABLERO D.A.N.02 TABLERO DE CONTROL REDUNDANTE T.C.R.1


350A B450A F1F Q1F

13 21 21

K1 14 22
K2 22

F2F

L1 L2 L3
F5 F6 F7

MP MD MY V.V
S.T.
U V W 40KA
OL005
PE

U1 V1 W1 U V W

Y VENTILADOR
VENTILADOR
1 2
X PE
S
I
M
B
O
L
O
G
Í
A E
L
E
M
E
N
T
O

D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N
E
L
E
M
E
N
T
O

D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N

V.V VARIADOR DE VELOCIDAD PE PUESTA A TIERRA


Q1F PROTECCIÓN TERMOMAGNÉTICA MP CONTACTOR INSTALADO ACTUALMENTE
F1F FUSIBLES NH LENTOS MD CONTACTOR INSTALADO ACTUALMENTE
K1 CONTACTOR PARA ALIMENTAR V1 MY CONTACTOR INSTALADO ACTUALMENTE
K2 CONTACTOR PARA ALIMENTAR V2 OL005 GUARDAMOTOR INSTALADO ACTUALMENTE
F2F FUSIBLES ULTRARÁPIDOS ST SUPRESOR DE TRANSIENTES 40KA
F5,F6,F7 FUSIBLES DE PROTECCIÓN SV SUPERVISOR DE VOLTAJE TRIFÁSICO

Figura 3.24 Diagrama unifilar de las conexiones eléctricas de fuerza.


78

El circuito de fuerza para el sistema alternativo de succión para el arrastre de hebra


se encuentra instalado en el Tablero de Control Redundante “T.C.R.1” desde donde
se alimentan a los sistemas de arranque ya sea del Ventilador 1 o del Ventilador 2,
dependiendo de cuál sea el que va a operar.

El sistema de arranque del Ventilador 2 está montado en el tablero “T.C.R.1”,


mientras que el sistema de arranque del Ventilador 1 está instalado en el tablero de
Despolvoreo Central y Alimentación Neumática “D.A.N.02” con el cual ya contaba la
planta previa la instalación del nuevo sistema.

3.10.2 DIAGRAMAS DE CONTROL

El sistema de control es gobernado por el PLC Siemens CPU226, el cual toma las
señales de la planta, las procesa y actúa sobre ellas mediante los actuadores.

Las entradas del PLC reciben señales del proceso mediante sensores, transmisores,
controladores, además de los elementos de maniobra como son: selectores y
pulsadores en el panel del tablero de control.

Esta sección se inicia con una vista frontal del PLC utilizado, lo cual se observa en la
figura 3.25.
SIEMENS BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L Y 2L BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 3L
SIMATIC
S7-200
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 . 2L 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0 3L 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 . N L1AC
SF/DIAG CPU 226
Q0 Q1
RUN .0 .1 .2.3 .4.5 .6 .7 .0.1 .2.3 .4.5 .6 .7 AC/DC/RLY
STOP
N
1

.0.1 .2 .3 .4 .5 .6.7 .0 .1 .2.3 .4.5 .6.7 .0 .1 .2.3 .4.5 .6.7


I0 I1 I2 216-2BD23-0XB0

1M0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 2M1.5 1.6 1.7 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 M L+

PORT PORT
1 0
BLOQUE DE ENTRADAS 1M - 24 VDC BLOQUE DE ENTRADAS 2M - 24 VDC
Figura 3.25 Vista frontal, PLC S7-200 CPU226.
PLC SIEMENS S7-200 CPU 226 AC/DC/RLY - BLOQUE DE ENTRADAS 1M - 24 VDC

1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4

0VDC

RL1 RL2 RL3 RL9 RL10 RL11 RL12 K1 K2 RL13 C_AUX_E RS1 RS3

S2
2

24VDC

24VDC

D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N
D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N

E
L
E
M
E
N
T
O
E
L
E
M
E
N
T
O

RL1 RELE 24VDC SELECCIÓN VENTILADOR 1 K2 CONTACTOR PARA ALIMENTAR V2


RL2 RELE 24VDC SELECCIÓN VENTILADOR 2 RL12 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS2V2
RL3 RELE 24VDC INTERRUPTOR DE PRESIÓN RL13 RELE 24VDC MD CONTACTOR CONEXIÓN DELTA
bloque de entradas 1M del autómata (Ver más detalles en Anexo C.1).

Figura 3.26 Circuito del bloque de entradas 1M del PLC.


RL9 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS1V1 S2 INTERRUPTOR DE EMERGENCIA
RL10 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS2V1 RS1 CONTACTO RELÉ DE ESTADO SÓLIDO SUCCIÓN
RL11 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS1V2 RS3 CONTACTO RELÉ DE ESTADO SÓLIDO DESCARGA
K1 CONTACTOR PARA ALIMENTAR V1 C_AUX_E CONTACTO AUXILIAR DEL INTERRUPTOR EP001
A continuación, en la figura 3.26 se puede observar el diagrama de conexiones del
79
80

El detalle de los elementos conectados al bloque 1M del PLC se indican en la tabla


3.3 desplegada a continuación.

ENTRADA ELEMENTO FUNCIÓN

I0.0 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 1 Determinar si el Ventilador 1 fue seleccionado para


operar

I0.1 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 2 Determinar si el Ventilador 2 fue seleccionado para


operar

I0.2 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 3 Señal del presóstato del tablero electro neumático

I0.3 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 9 Sensar si la válvula manual exterior 1 está abierta

I0.4 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 10 Sensar si la válvula manual exterior 1 está cerrada

I0.5 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 11 Sensar si la válvula manual exterior 2 está abierta

I0.6 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 12 Sensar si la válvula manual exterior 2 está cerrada

I0.7 CONTACTO AUXILIAR Determinar el estado de operación del contactor K1


CONTACTOR K 1

I1.0 CONTACTO AUXILIAR Determinar el estado de operación del contactor K2


CONTACTOR K2

I1.1 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 13 Determinar el estado de operación del sistema de


arranque del ventilador 1

I1.2 CONTACTO AUXILIAR DEL PARO Parar todo el sistema de alimentación neumática en
DE EMERGENCIA DEL TABLERO caso de emergencia
D.A.N.01

I1.3 CONTACTO DEL RELÉ DE Determinar si la electroválvula de succión conmutó


ESTADO SÓLIDO DE SUCCIÓN correctamente

I1.4 CONTACTO DEL RELÉ DE Determinar si la electroválvula de succión conmutó


ESTADO SÓLIDO DE DESCARGA correctamente

Tabla 3.3 Descripción de los elementos conectados en la entrada 1M del PLC.


PLC SIEMENS S7-200 CPU 226 AC/DC/RLY - BLOQUE DE ENTRADAS 2M - 24 VDC

2M 1.5 1.6 1.7 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 M L+

0VDC
GND

4 2 2 44 14 6 34 3

RT RL14 SV RV RL16 C_AUX_SL002


P1 P2
3 1 1 41 11 4 31 4

24VDC

D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N
D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N

E
L
E
M
E
N
T
O
E
L
E
M
E
N
T
O

P1 ENCENDIDO VENTILADOR 2 RL14 RELE 24VDC DETECCIÓN DE MÁQUINAS


P2 APAGADO VENTILADOR 2 ELABORADORAS PIDIENDO HEBRA
RT RELÉ TÉRMICO/PROTECCIÓN INTERNA VARIADOR RL16 RELE 220VAC DETECTOR DE RED

Figura 3.27 Circuito del bloque de entradas 2M del PLC.


SV SUPERVISOR DE VOLTAJE C_AUX_SL002 CONTACTO AUXILIAR PARA DETECCION DE MODO
conexiones del bloque de entradas 2M (Ver más detalles en Anexo C.1).

RV RELÉ DE VARIADOR DE VELOCIDAD OFF MANUAL / AUTOMÁTICO


Luego del bloque de entradas 1M, en la figura 3.27 se identifica el diagrama de
81
82

El detalle de los elementos conectados al bloque 2M del PLC se indican en la tabla


3.4 desplegada a continuación.

ENTRADA ELEMENTO FUNCIÓN

I1.5 CONTACTO DEL PULSANTE P1 Arrancar al Ventilador 2

I1.6 CONTACTO DEL PULSANTE P2 Parar al Ventilador 2

I1.7 RELÈ INTERNO DEL Determinar se existe sobrecarga en el motor


VARIADOR DE VELOCIDAD del ventilador 2

I2.0 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 14 Determinar si las máquinas elaboradoras


están pidiendo hebra

I2.1 CONTACTO DEL SUPERVISOR Determinar si el voltaje de alimentación para


DE VOLTAJE los ventiladores es el adecuado

I2.2 RELÈ INTERNO DEL Determinar si el Variador de Velocidad está en


VARIADOR DE VELOCIDAD reposo

I2.3 CONTACTO AUXILIAR RELÉ 16 Determinar si existe voltaje a la entrada del


tablero de control principal

I2.4 CONTACTO AUXILIAR DEL Determinar el proceso de elaboración de


SELECTOR SL002 DEL cigarrillos está en modo automático
TABLERO D.A.N.01

Tabla 3.4 Descripción de los elementos conectados en la entrada 2M del PLC.


PLC SIEMENS S7-200 CPU 226 AC/DC/RLY - BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L Y 2L

1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0

24VDC

Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q1.0


11 11
RL6 RL5
F8 F9
12 12
EV2B
2L (Ver más detalles en Anexo C.1).

EV2A EV2B

A
1
A
1
X1 X1 X1 X1 X1
H6 H11 H12 H13 VT1 VT2
RL5 RL6 H3

A
2
A
2

2
0
1
2
0
1
X2 X2 X2 X2 X2

2
0
1
2
0
1
0VDC

0VDC
GND
220VAC
GND

E
L
E
M
E
N
T
O
D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N
E
L
N
T
O
D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N

M1
E2
E HH
1
3

EV2A ELECTROVÁLVULA 2 POSICION A VENTILACIÓN INTERNA TABLERO


EV2B ELECTROVÁLVULA 2 POSICION B VENTILACIÓN INTERNA TABLERO
RL5 RELE 24VDC CONTACTO AUXILIAR DE CONTROL PARA K1 VT1 VENTILADOR INTERNO TABLERO
RL6 RELE 24VDC CONTACTO AUXILIAR DE CONTROL PARAK2 VT2 VENTILADOR INTERNO TABLERO
FF
89

CONDICIÓN DE ALARMA FUSIBLE 0,5A

H
HH1
361
SUCCIÓN EN OPERACIÓN FUSIBLE 0,5A

Figura 3.28 Circuito del bloque de salidas 1L y 2L del autómata.


SUCCIÓN EN OPERACIÓN
En la figura 3.28 se identifica el diagrama de conexiones del bloque de salidas 1L y
83
84

El detalle de los elementos conectados al bloque de salidas 1L y 2L del PLC se


indican en la tabla 3.5.

SALIDA ELEMENTO FUNCIÓN

Q0.0 RELÉ 5 Comandar al contactor de fuerza K1

Q0.1 RELÉ 6 Comandar al contactor de fuerza K2

Q0.2 SOLENOIDE_A Conmutar a la electro válvula para enviar la


ELECTROVÁLVULA 2 señal de succión desde el ventilador 1 hacia el
tablero de control del sistema de
compensación a la velocidad de arrastre de
hebra de tabaco

Q0.3 SOLENOIDE_B Conmutar a la electro válvula para enviar la


ELECTROVÁLVULA 2 señal de succión desde el ventilador 2 hacia el
tablero de control del sistema de
compensación a la velocidad de arrastre de
hebra de tabaco

Q0.4 LUCES PILOTO H6 Y H11 Indicar que hay succión para el acarreo de la
fibra del tabaco

Q0.5 LUCES PILOTO H12 Y H13 Indicar que la ventilación interna del tablero de
control está en operación

Q0.6 VENTILADOR INTERNO DEL Ingresa aire frio al interior del tablero de
TABLERO DE CONTROL control para refrigeración

Q0.7 EXTRACTOR INTERNO DEL Saca el aire caliente del interior del tablero de
TABLERO DE CONTROL control para obtener ventilación forzada

Q1.0 LUZ PILOTO H3, DE Indicar que existe algún tipo de falla o
EMERGENCIA emergencia

Tabla 3.5 Descripción de los elementos conectados en la salida 1L y 2L del PLC.


PLC SIEMENS S7-200 CPU 226 AC/DC/RLY - BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 3L

3L 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 N L1 AC

GND
220VAC
220VAC

Q1.1 Q1.2 Q1.3 Q1.4 Q1.5 Q1.5


F10 F11
EV1A EV1B

EV1A EV1B

A
1
A
1
A
1
A
1

RL4 RL7 RL8 RL15

A
2
A
2
A
2
A
2

0VDC

Figura 3.29 Circuito del bloque de salidas 3L.


del bloque de salidas 3L del PLC (Ver más detalles en Anexo C.1).

0VDC

GND

E
L
E
M
E
N
T
O
E
L
E
M
E
N
T
O

D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N
D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N
Se culmina esta sección con la figura 3.29, que grafica el diagrama de conexiones

EV1A ELECTROVÁLVULA 1 POSICION A RL8 RELE 24VDC VENTILADOR 2 EN FUNCIONAMIENTO


EV1B ELECTROVÁLVULA 1 POSICION B RL15 RELE 24VDC HORÓMETRO VENTILADOR V2 (MOTOR M008)
85

RL4 RELE 24VDC PARA ARRANQUE VARIADOR VELOCIDAD F10 FUSIBLE 0,5A
RL7 RELE 24VDC CONTACTOR K1 ABIERTO F11 FUSIBLE 0,5A
86

El detalle de los elementos conectados al bloque de salidas 3L del PLC se indican en


la tabla 3.6.

SALIDA ELEMENTO FUNCIÓN

Q1.1 SOLENOIDE_A Conmutar a la electro válvula para enviar la


ELECTROVÁLVULA 1 señal de descarga desde el ventilador 1 hacia
el tablero de control del sistema de
compensación a la velocidad de arrastre de
hebra de tabaco

Q1.2 SOLENOIDE_B Conmutar a la electro válvula para enviar la


ELECTROVÁLVULA 2 señal de descarga desde el ventilador 2 hacia
el tablero de control del sistema de
compensación a la velocidad de arrastre de
hebra de tabaco

Q1.3 RELÉ 4 Relé auxiliar de control, destinado para


arrancar al variador de velocidad

Q1.4 RELÉ 7 Su función es enviar una señal al tablero


D.A.N.01 indicando que el contactor K1 está
abierto.

Q1.5 RELÉ 8 Su función es enviar una señal al tablero


D.A.N.01 indicando que el Ventilador 2 está en
funcionamiento

Q1.5 RELÉ 15 Arranca el horómetro que determina las horas


de funcionamiento del Ventilador 2

Tabla 3.6 Descripción de los elementos conectados en la salida 3L del PLC.


87

3.11 CIRCUITO NEUMÁTICO

Para la conmutación de las señales de succión y descarga, desde el ventilador que


entra en operación hacia el sistema de compensación dinámico a la velocidad de
arrastre de hebra, se tienen dos electroválvulas de pilotaje electro-neumático, que se
controlan con el circuito de la figura 3.30 (Ver más detalles en Anexo C.2).

TABLERO NEUMÁTICO DEL SISTEMA DE COMPENSACIÓN


DINÁMICO A LA VELOCIDAD DE ARRASTRE DE HEBRA

PI P/I 1 PI P/I 2

TABVLERO DE CONTROL REDUNDANTE 2


2 T.C.R.2 2

1 3 EV1 1 3 EV2

VENTILADOR 1 VENTILADOR 2
M005 M008

IP

AS

FRL1
E
L
E
M
E
N
T
O
D
E
S
C
R
I
P
C
I
O
N

S
E
Ñ
A
L
E
S

EV1 ELECTROVÁLVULA 3/2 DESCARGA SEÑAL NEUMÁTICA DE PILOTAJE


EV2 ELECTROVÁLVULA 3/2 SUCCION
IP INTERRUPTOR DE PRESIÓN SEÑAL NEUMÁTICA DESDE
P/I TRANSDUCTOR PRESIÓN/CORRIENTE VENTILADORES
FRL1 UNIDAD DE MANTENIMIENTO CON LUBRICACIÓN

Figura 3.30 Circuito neumático.


88

3.12 SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS COMPONENTES DE FUERZA


PARA EL SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN PARA EL
ARRASTRE DE HEBRA

3.12.1 DIMENSIONAMIENTO DEL CABLEADO ELÉCTRICO DE FUERZA

En este caso se va a seleccionar el calibre del conductor eléctrico para dos tramos
que son:

3.12.1.1 Alimentación del tablero eléctrico de control principal “T.C.R.1”

Para seleccionar el calibre de este conductor se toma en cuenta las siguientes


consideraciones:

Idiseño = 250[ A]

El Conductor seleccionado es el siguiente:

• Calibre del conductor: # 2/0 AWG

• Tipo de conductor: SUPERFLEX

• Capacidad máxima de corriente: 257 [A]

• Sección nominal del conductor: 67,4 [mm2]

• Conductor de cobre

Cálculo de caída de tensión en un sistema de alimentación trifásico:


89

∆V =
( 3 )* L * I * cosφ
K *S
Donde :
L = Longitud
I = Corriente
K = Conductividad del material del conductor
KCu = 56 , KAl = 35
S = Sección del conductor

Para este caso se tiene que:

∆V =
( 3 )* 5 * 250 * 0,8
56 * 67,4
∆V = 0,46%

La caída de tensión es menor al 3% por lo cual el calibre del conductor seleccionado


es el correcto.

El tendido de cable que se necesita es de 3 x # 2/0 AWG (3 FASES) + 1 x # 6 AWG


(TIERRA)

En la figura 3.31, se observa el cableado de fuerza para el sistema alternativo de


succión

Figura 3.31 Cableado eléctrico de fuerza.


90

3.12.1.2 Alimentación eléctrica para el motor del Ventilador 2

Para seleccionar el calibre de este conductor se toma en cuenta las siguientes


consideraciones:

Datos del motor:

Potencia = 50 [ HP ]
Voltaje = 220 [VAC ]
Corriente No min al = 124 [ A]

Basados en los datos del motor la corriente de diseño es:

Idiseño = 1,5 * In = 1,5 *124[ A]


Idiseño = 186 [ A]

El Conductor seleccionado tiene las siguientes características:

• Calibre del conductor: # 1/0 AWG

• Tipo de conductor: SUPERFLEX

• Capacidad máxima de corriente: 218 [A]

• Sección nominal del conductor: 53,5 [mm2]

• Conductor de cobre

Cálculo de caída de tensión en un sistema de alimentación trifásico:


91

∆V =
( 3 )* L * I * cosφ
K *S
Donde :
L = Longitud
I = Corriente
K = Conductividad del material del conductor
KCu = 56 , KAl = 35
S = Sección del conductor

Para este caso se tiene que:

∆V =
( 3 )* 25 *186 * 0,88
56 * 53,5
∆V = 2,37%

La caída de tensión es menor al 3% por lo cual el calibre del conductor seleccionado


es el correcto.

El tendido de cable que se necesita es de 3 x # 1/0 AWG (3 FASES) + 1 x # 6 AWG


(TIERRA), el cableado para alimentar al motor del Ventilador 2 se observa en la
figura 3.32.

Figura 3.32 Cableado eléctrico para el Ventilador 2.


92

3.12.2 SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE FUERZA PARA EL


TABLERO DE CONTROL PRINCIPAL “T.C.R.1”

El tablero de control del sistema incluye una sección de fuerza, para el control de los
elementos mayor potencia, en la figura 3.33 se indica la sección de fuerza del tablero
principal “T.C.R.1”

Figura 3.33 Elementos de fuerza del tablero T.C.R.1.

3.12.2.1 Barras de cobre

Como se indica en la figura 3.34, el cableado de fuerza para alimentar al tablero


T.C.R.1, se ancla en barras de cobre de 450 Amperios, las cuales están cubiertas
con acrílico para evitar el contacto accidental del personal de la planta con las barras.
93

Figura 3.34 Barras de cobre de 450 Amperios montadas en el tablero T.C.R.1.

Otro tramo de barras de cobre de 225 Amperios conecta al Breaker con los
contactores, el cual se lo muestra en la figura 3.35.

Figura 3.35 Barras de cobre de 225 Amperios.

3.12.2.2 Dimensionamiento de fusibles

Los fusibles colocados a la entrada de la alimentación eléctrica de fuerza actúan


como una protección para los conductores contra cortocircuito, el criterio de
selección es el siguiente:

Datos del motor:


94

Potencia = 50 [ HP ]
Voltaje = 220 [VAC ]
Corriente No min al = 124 [ A]

Basados en los datos del motor la corriente de diseño es:

Idiseño = 1,8 * In = 1,8 *124[ A]


Idiseño = 223,2 [ A]

Para cumplir con este requerimiento los fusibles seleccionados son:

• Tipo de fusible: Fusibles de respuesta lenta tipo NH tamaño 1

• Corriente Nominal: 224 [A]

• Marca: Siemens

Los fusibles se montaron en un seccionador fusible, con extinción de arco eléctrico,


para mayor seguridad de los operadores y facilidad de maniobra.

Los fusibles y el seccionador fusible se observan en la figura 3.36.

Figura 3.36 Fusibles NH 224 Amperios.


95

3.12.2.3 Dimensionamiento del breaker de protección

El breaker colocado a la entrada de la alimentación eléctrica de fuerza actúa


como una protección para el motor contra sobrecarga, basado en la potencia del
motor el criterio de selección es el siguiente:

Idiseño = 1,25 * In = 1,25 * 124[ A]


Idiseño = 155 [ A]

Para cumplir con este requerimiento la protección termomagnética seleccionada es la


siguiente:

• Tipo de protección: Breaker caja moldeada de 3 polos con unidad de disparo


regulable

• Corriente Nominal de trabajo: 100 a 250 [A]

• Marca: Siemens

El Breaker, figura 3.37, se seleccionó tomando en cuenta la disponibilidad en el


mercado.

Figura 3.37 Breaker 100 – 250A.


96

3.12.2.4 Dimensionamiento de contactores

Dentro de los componentes de fuerza intervienen dos contactores mediante los


cuales se controla la alimentación eléctrica a los sistemas de arranque de los
Ventiladores 1 y 2.

El contactor K1 será el encargado de cerrar el circuito eléctrico para el Ventilador 1,


mientras que el contactor K2 alimentará al motor del Ventilador 2.

Para la selección de los contactores, se tendrán los siguientes datos comunes:

• Tipo de carga: motor trifásico de inducción

• Voltaje de operación: 220 [VAC]

• Corriente nominal: 224 [A]

• Voltaje de control 220 [VAC]

La corriente de diseño, es:

Idiseño = 1,15 * In = 1,15 * 124[ A]


Idiseño = 142,6 [ A]

Para cumplir con estos requerimientos los contactores seleccionados son los
siguientes:

• Voltaje de la bobina de disparo: 220 [VAC]

• Corriente eléctrica de trabajo de los contactos principales: 150 Amperios Clase


AC3 (Es el más cercano a la corriente requerida)

• Contactos auxiliares integrados: 2NA + 2NC

• Marca: Siemens
97

En la figura 3.38 se identifican los contactores empleados

Figura 3.38 Contactores 150 Amperios Clase AC3.

3.12.3 SELECCIÓN DEL VARIADOR DE VELOCIDAD PARA EL SISTEMA DE


SUCCIÓN PARA EL ARRASTRE DE HEBRA

Para seleccionar el variador de velocidad debemos tener en cuenta las siguientes


consideraciones:

3.12.3.1 Datos eléctricos del motor

El motor eléctrico para el ventilador tienen las siguientes características eléctricas:

• Tipo de motor: Motor trifásico de inducción tipo jaula de ardilla

• Potencia: 50 [HP]

• Voltaje de alimentación: 220 [VAC]

• Corriente nominal de operación: 224 [A]

• Velocidad: 360 [RPM] (2 polos)

• Frecuencia: 60 [Hz]

• Motor de alta eficiencia, con aislamiento clase F, apto para trabajar con
variador de velocidad.
98

3.12.4 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL VARIADOR DE VELOCIDAD


IMPLEMENTADO

El variador de velocidad se lo puede observar en la figura 3.39, y tiene las siguientes


características:

• Marca: Danfoss
• Potencia: 50 [HP]
• Voltaje de operación: 220 [V]
• Frecuencia de salida: 1 – 1000 [Hz]
• Modelo: FC302
• Compensación y Control de Torque 200 % Inominal.
• Procedencia: Dinamarca

(Para mayor información revisar el Anexo E.4)

Figura 3.39 Variador de velocidad.

El variador de velocidad al ser un componente electrónico requiere de protecciones


adicionales a las mencionadas en la sección 3.6.2 de este capítulo, por lo cual se
99

deben instalar fusibles ultrarápidos para la protección de semiconductores y un


supresor de transientes.

3.12.4.1 Fusibles para protección de semiconductores

Estos fusibles deben ser de accionamiento rápido para proteger a los


semiconductores ante picos de corriente en la red que puedan dañarlos, en la figura
40 se observan los fusibles, los cuales se montaron en un seccionador fusible con
extinción de arco eléctrico.

Los fusibles seleccionados de acuerdo con los requerimientos del fabricante del
variador de velocidad, son los siguientes:

• Tipo de fusible: Fusible Ultrarápido SITOR tamaño 2


• Corriente nominal: 250 [A]
• Marca: Siemens

Figura 3.40 Fusibles ultrarápidos SITOR - 250A.

3.12.4.2 Supresor de transientes

El supresor de transientes se lo puede observar en la figura 3.41, y tiene las


siguientes características:
100

• Marca: Leviton
• Voltaje nominal: 220 [V]
• Corriente máxima de interrupción: 40 [KA]
• Protección que ofrece: LINEA – LINEA, LINEA - TIERRA

Figura 3.41 Supresor de transientes.

El supresor de transientes se lo conectó en paralelo con la línea de alimentación al


variador de velocidad, con cable # 12 AWG desde la línea de alimentación hasta
fusibles de 20 Amperios y de ahí hasta las borneras internas del supresor con cable
de la misma sección.

3.13 SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS ELÉCTRICOS


DE CONTROL

La ubicación de la sección de control en el tablero de control principal “T.C.R.1”, se


visualiza en la figura 3.42.
101

Figura 3.42 Sección de control, tablero T.C.R.1.

La sección de control está conformada por cinco bloques, cuatro de los cuales se los
observa en la figura 3.43, y se los numera a continuación:

• Bloque 1.- Conformado por borneras de entradas y salidas hacia señales


ubicadas en campo además de fusibles y breakers de protección para el
circuito de control.

• Bloque 2.- Este bloque está conformado principalmente por el PLC Siemens
de la familia S7-200 CPU226 el cual se conecta a una Terminal de Operador
Tipo Touch Screen, además de una fuente de 24VDC.

• Bloque 3.- Formado por relés de acoplamiento para entradas y salidas del
PLC

• Bloque 4.- Aquí está montado un transformador de aislamiento marca General


Electric.
102

Figura 3.43 Distribución de los componentes en el tablero de control.

El quinto bloque corresponde al panel en tablero de control, figura 3.44

• Bloque 5.- Corresponde a un conjunto de elementos de maniobra y


visualización tales como: pulsadores, un selector, luces piloto. Además de la
Terminal de Operador TP177 micro, montados sobre una ilustración gráfica de
la infraestructura física de este proyecto.

Figura 3.44 Panel frontal del tablero de control.


103

A continuación se describen los componentes de cada uno de los bloques y de los


elementos montados en ellos, para lo cual constituye una ayuda la figura 3.45.

CA.- Breaker Principal Q1, de alimentación del sistema. Encargado de proteger y


energizar todo el sistema de control; se debe recurrir a este breaker cuando se
requiera desenergizar por completo el sistema de control para tareas de
mantenimiento, reparación y suspensión. Además tenemos el breaker secundario y
fusibles de protección en esta sección.

CB.- Supervisor de voltaje, símbolo SV, encargado de detectar si los voltajes en las
líneas de alimentación se encuentren dentro de los parámetros de operación

CC.- Controlador Lógico Programable (PLC), SIEMENS CPU 226 AC/DC/RLY.

CD.- Fuente de alimentación SIEMENS 24VDC 2.5A.

CE.- Bloque de relés de conexión y aislamiento de entradas / salidas al PLC y


detección de estado de periféricos.

CF.- Rack de fusibles de protección y borneras de conexión

CG.- Rack de borneras de conexión.

CH.- Fusibles de protección.

Los detalles del conexionado de todos los elementos señalados se los puede mirar
en el anexo C.1.
104

CA

Q
1

Q
2
01
S
V
F
1
F
2
F
3
F
4

F
5
F
6
F
7
8911

ELECTROVÁLVULAS
FFFF

INTERRUPTOR DE
PRESIÓN DIGITAL
INTERRUPTOR
LIMIT SWITCH
12345678 90 1234567890123

DE PRESIÓN
00000000 01 1111111112222
L2 L3
11111111 11 1111111111111
XXXXXXXX XX XXXXXXXXXXXXX

SIEMENS
SIEMENS SIEMENS
SSX1 2 1 SSX1 2 1

CB
C
a5
m0
s V~ 3
c
o

C
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C
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s
c ~81
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0 0

0 X
V 33

0 X
V 33

0 X
V 33

0 0

0 X
V 33

0 X
V 33
1 C T3
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8 2

1 C T3
0 6 1

1 C T3
0 6 1

1 C T3
0 6 1

1 C T3
X 6
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1 C T3
0 6 1

1 C T3
0 6 1
IE R

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1 3A
1 2

IE R

2 -
1 2

IE R

2 -A
1 2

IE R

2 -A
1 2

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1 2

IE R

2 -A
1 2
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-

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3A

82
3

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3

1
-A

82
3

82
3
2
3UG05 C10 C6
0 0
380V~ 380V~
3000 3000
Ui 440V~ Ui 440V~

21 22

11 12

CF

CC
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2
4
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S
7
2
0
0
C
P
U
2
2
6

ALIMENTACIÓN
ALIMENTACIÓN
123456 78901234 567890 1 2 3

220VAC
L1 N + + - -

000000 00011111 111112 2 2 2

24VDC
222222 22222222 222222 2 2 2
Input: Ouput:
SIMATIC
S7-200
XXXXXX XXXXXXXX XXXXXX X X X
AC 100 - 240V DC 24V/2,5A

SF/DIAG CPU 226


Q0 Q1
RUN .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 AC/DC/RLY
SIEMENS STOP
U
1

N
1

CD LOGO! Power
24V ok

.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
6EP1332-1SH42
I0 I1 I2 216-2BD23-0XB0

PORT PORT
1 0

22,2...26,4V

CG

234
111
FFF
R
L
1

R
L
2

R
L
3

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4

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5

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8

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1
4

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1
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9
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1
0
R
L
1
1
R
L
1
2
R
L
1
3

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO 21 COM 11 21 COM 11 21 COM 11 21 COM 11 21 COM 11 NO

44 34 24 14 44 34 24 1444 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 1444 34 24 14 44 34 24 14
NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC 24 NO 14 24 NO 14 24 NO 14 24 NO 14 24 NO 14 NC

42 32 22 12 42 32 22 1242 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 1242 32 22 12 42 32 22 12
24V

24V

24V

24V

24V
No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX
AgNI

AgNI

AgNI

AgNI

AgNI

No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096

CE 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V
10A/250V~

10A/250V~

10A/250V~

10A/250V~

10A/250V~
RL

RL

RL

RL

RL

4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~

A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1 A2 COL COL A1

A2 COL A1 A2 COL A1A2 COL A1 A2 COL A1A2 COL A1


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COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM 22 NC 12 22 NC 12 22 NC 12 22 NC 12 22 NC 12 COM

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A
R
I
O

Figura 3.45 Vista de la sección de control del tablero de control “T.C.R.1”.


105

La vista frontal del tablero de control es la que se identifica en la figura 3.46, donde
se puede ver todos y cada uno de sus componentes, los cuales son descritos a
continuación:

A.- Pantalla Táctil TP177micro – Terminal de Operador. Permite visualizar


gráficamente: el estado actual del sistema, mensajes de ayuda para el operador,
condiciones iniciales de operación y mensajes de fallo. También da la opción de
comandar el arranque y paro del Ventilador 2

B.- Lámpara de indicación (verde) de selección de operación del Ventilador 2


Símbolo H2. Cuando está encendida indica que el Ventilador 2 fue seleccionado para
operar.

C.- Lámpara de indicación (verde) de selección de operación del Ventilador 1


Símbolo H1. Cuando está encendida indica que el Ventilador 1 fue seleccionado para
operar.

D.- Llave Principal / Selección Operación de Ventilador. Símbolo S1. Selector que
permite seleccionar si va a operar el Ventilador 1 (Motor M005) o el Ventilador 2
(Motor M008), este selector puede ser movido entre las dos posiciones mediante el
uso de una llave, dando la seguridad que no sea manipulado por personal no
autorizado.

E.- Pulsante de Apagado del Ventilador 2. Símbolo P2. Pulsante que permite dar la
orden de Paro para el Ventilador 2.

F.- Pulsante de Encendido del Ventilador 2. Símbolo P1. Pulsante que permite dar la
orden de Marcha para el Ventilador 2, siempre y cuando se cumplan con las condiciones
iniciales de operación para este Ventilador.

G.- Lámparas de indicación (azules) de succión en operación. Símbolo H6 y H11,


Cuando están encendidas indican la ruta de succión de una manera gráfica

H.- Lámparas de indicación (verdes) de ventilación interna del tablero. Símbolo H12 y
H13, Cuando están encendidas indican que los dos ventiladores ubicados al interior del
tablero de control para el sistema redundante están encendidos. Estos ventiladores se
encienden cuando arranca el Ventilador 2 para evitar que se acumule el calor al interior del
tablero.

I.- Texto informativo. Permite de forma local sobre el tablero identificar todos y cada uno de
los elementos con sus símbolos.
106

TANASA
SISTEMA REDUNDANTE DE SUCCIÓN
PARA EL ARRASTRE DE HEBRA CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

A 2010
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B VENTILADOR VENTILADOR
SIEMENS SIMAT IC PANEL
J
1 2

TOUCH
H3
C TP177 MICRO
H1 H2
VERIFICAR
PANTALLA
K
D S2

S1 EMERGENCIA

E
VENTILADOR
2

F
P1 P2
VENTILADOR VENTILADOR
L
ENCENDIDO APAGADO 1 2

H4 H5 M

VÁLVULAS DE
COMPENSACIÓN
N
CERRADA ABIERTA
DINÁMICA

O
H7 H8
H6
CERRADA ABIERTA
P
G
H11 H9 H10

Q
VÁLVULA
FILTRO TUNNING

MÁQUINAS ELABORADORAS

H
H12 H13

VENTILACIÓN INTERNA TABLERO

S1 Llave Principal / Selección H4 Succión Ventilador 1


Operación de Ventilador H5 Succión Ventilador 2
S2 Emergencia H6, H11 Succión en operación
P1 Encendido Ventilador 2 H7 Válvula Manual V1 Cerrada
I P2 Apagado Ventilador 2 H8 Válvula Manual V1 Abierta
H1 Operación Ventilador 1 H9 Válvula Manual V2 Cerrada
H2 Operación Ventilador 2 H10 Válvula Manual V2 Abierta
H3 Condición de Alarma H12, H13 Ventilación Interna Tablero

Figura 3.46. Vista frontal del tablero de control “T.C.R.1”.


107

J.-Lámpara de indicación (roja) de indicación de fallo. Símbolo H3. Cuando parpadea


indica que existe en el sistema alguna condición de fallo. La información sobre dichos
eventos, se la puede encontrar en el panel de operador TP177micro.

K.- Interruptor (Tipo Hongo) de Emergencia. Símbolo S2. Pulsante tipo Hogo de
emergencia, cuando es accionado detiene al ventilador que esté operando ya sea el
Ventilador 1 (M005) o el Ventilador 2.

L.- Lámpara de indicación (azul) de Ventilador 1 encendido. Símbolo H4. Esta lámpara
se enciende cuando el Ventilador 1 está generando succión, es decir desde cuando se
enciende hasta cuando se apaga.

M.- Lámpara de indicación (azul) de Ventilador 2 encendido. Símbolo H5. Esta lámpara
se enciende cuando el Ventilador 2 está generando succión, es decir desde cuando se
enciende hasta cuando se apaga.

N.- Lámpara de indicación (roja) de Válvula manual exterior para Ventilador 1 cerrada.
Símbolo H7. Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior para el Ventilador
1 está cerrada. Esta válvula manual exterior se encuentra en el ducto de succión que entra al
Ventilador 1.

O.- Lámpara de indicación (verde) de Válvula manual exterior para Ventilador 1 abierta.
Símbolo H8. Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior para el Ventilador
1 está abierta. Esta válvula manual exterior se encuentra en el ducto de succión que entra al
Ventilador 1.

P.- Lámpara de indicación (roja) de Válvula manual exterior para Ventilador 2 cerrada.
Símbolo H9. Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior para el Ventilador
2 está cerrada. Esta válvula manual exterior se encuentra en el ducto de succión que entra al
Ventilador 2.

Q.- Lámpara de indicación (verde) de Válvula manual exterior para Ventilador 2 abierta.
Símbolo H10. Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior para el Ventilador
2 está abierta. Esta válvula manual exterior se encuentra en el ducto de succión que entra al
Ventilador 2.
108

Por medio de los elementos descritos es posible manipular, operar y determinar el estado del
sistema de succión para el arrastre de hebra.

3.14 TABLERO ELECTRONEUMÁTICO “T.C.R.2”

En este proyecto se hace necesaria la implementación de un tablero de conmutación


para las señales de succión y descarga desde el ventilador que se encuentra en
operación hacia el sistema de compensación dinámico a la velocidad de arrastre de
hebra, en la figura 3.47, se observa al tablero electro-neumático T.C.R.2.

Figura 3.47. Tablero electro-neumático.

Para lograr con éxito la conmutación de las señales de presión, deben concurrir las
señales eléctricas provenientes del sistema de control con las señales neumáticas de
pilotaje.

Otra función del tablero electro-neumático es la de servir de paso intermedio de las


señales provenientes desde los sensores de posición montados en las válvulas
manuales exteriores hasta el tablero de control principal, mediante borneras de
entradas y salidas.
109

El tablero electro-neumático, reúne a dos Controladores / Transmisores que sensan


Presión y transmiten un Voltaje normalizado, estos miden la presión de succión y
descarga y en base a esta luego envían una señal hacia el PLC, esta señal se utiliza
para determinar si la conmutación de las señales de succión y descarga se realizó
correctamente, las conexiones de los elementos en el tablero electro-neumático se
observan en detalle en el Anexo C.1.

3.14.1 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL TABLERO


ELECTRONEUMÁTICO “T.C.R.2”

3.14.1.1. Electroválvulas

Las electroválvulas, figura 3.48, cumplen con la misión de conmutar las señales de
succión y descarga del ventilador que entra en operación.

Los criterios que se consideran para seleccionar esta electroválvula son los
siguientes:

• Voltaje para la activación de las solenoide: 24VDC

• Presiones en los ductos principales de la electroválvula: < 1Bar.

• Número de vías: 3/2

• Accionamiento y retorno pilotado

Figura 3.48. Electroválvula biestable 5/2 NUMATICS.


110

Debido a la baja presión de trabajo es necesario implementar electroválvulas con


pilotaje electo-neumático.

Al existir en el mercado local válvulas 5/2 con el tipo de pilotaje requerido, se utiliza
una de estas y se instalan dos tapones para obtener el mismo funcionamiento de una
electroválvula 3/2, a continuación en la tabla 3.7 se visualiza las características
técnicas de esta electroválvula.

ELECTROVÁLVULA

Marca Numatics

Presión máxima 10 bar.

N° de vías / posiciones 5/2

Pilotaje Accionamiento y retorno por


pilotaje electro-neumático

Voltaje 24VDC

Memorización Sí

Tabla 3.7. Características electroválvula NUMATICS.

3.14.1.2. Controladores / Transmisores de presión

Permiten visualizar la presión de succión y descarga, además de comprobar que se


está tomando la señal de control del ventilador en operación mediante una correcta
conmutación de las electroválvulas.

En la figura 3.49, se visualiza uno de los controladores/ transmisores de presión,


empleados en este proyecto.
111

Figura 3.49 Controlador / Transmisor de presión.

Las características técnicas de estos controladores se identifican en la tabla 3.8. (Ver


más detalles en el Anexo E.3)

CONTROLADORES DE PRESIÓN

Marca Mindman

Presión nominal Desde -1 bar a 1 bar.

Voltaje de operación 24VDC

Salida discreta Salida tipo transistor NPN


24VDC

Salida análoga 1 – 5 VDC

Tabla 3.8. Características controlador de presión MINDMAN.


112

3.14.1.3 Rack de borneras de conexión.

Permiten realizar la conexión entre los diferentes elementos y equipos del tablero
neumático, figura 3.50.

Figura 3.50 Rack de borneras de conexión tablero T.C.R.2.

3.14.1.4 Relés de estado sólido.

Reciben las señales de salida de los interruptores de presión digitales (tipo transistor
NPN) y entregan señales tipo relé al tablero de control T.C.R.1, figura 3.51

Figura 3.51 Relés de estado sólido.


113

3.14.1.5 Sensor de presión.

El sensor de presión se visualiza en la figura 3.52 y sirve para monitorear la presión


neumática de control a la entrada del tablero de control T.C.R.2.

Figura 3.52 Sensor de presión.

3.14.1.6 Unidad de mantenimiento neumático

Esta unidad, Figura 3.53, es la encargada de la filtración y lubricación del aire


comprimido, garantizando el paso de aire libre de impurezas, contaminantes,
partículas y residuos de humedad que averían los elementos neumáticos.

La unidad de mantenimiento está formada por los siguientes elementos:

• Filtro regulador: Filtra y regula en un mismo elemento el aire comprimido, es


compacto y de fácil montaje.

• Lubricador: En este dispositivo, se mezcla una pequeña cantidad de aceite


con el aire comprimido, esta combinación es desplazada a través de los
elementos neumáticos, lubricándolos y reduciendo el desgaste mecánico.
114

Figura 3.53 Unidad de mantenimiento neumático.

3.14.1.7 Canaletas

Para el armado de los tableros de este proyecto se utiliza canaleta ranurada, que
ofrece la facilidad para el enrutamiento del cableado del control.

Además de la seguridad y organización del cableado ya que tiene una tapa que
protege a los elementos al interior de la canaleta.

3.14.1.8 Riel DIN

Este componente es fundamental en la elaboración de tableros ya que ofrece el


soporte mecánico necesario, para el montaje de todos los elementos de
conexionado, con la ventaja de un fácil desmontaje de los componentes colocados
sobre el riel.

El riel utilizado en la forja de los tableros es de tipo Standard con un espesor de


1mm, ancho de base de 27mm, ancho de fijación 35mm, y altura de riel 7,5mm.

3.14.1.9 Terminales para cable tipo talón, pin, horquilla y ojo

Este tipo de terminales facilitan el conexionado eléctrico entra cada uno de los
elementos, tienen ventajas tales como alta conductividad, son hechas de cobre
electrolítico capaces de ser usados en temperaturas de entre -40°C hasta +150°C.
115

3.15 MONTAJE DE LIMIT SWITCHES

El monitoreo del estado de conmutación de las válvulas manuales exteriores, se lo


ejecuta mediante sensores de posición. Se instalan finales de carrera industriales
con características mecánica y eléctricamente robustas, aptos para el montaje en
exteriores.

Los finales de carrera empleados se los visualiza en la figura 3.54.

Figura 3.54 Finales de carrera.

Los datos técnicos de los finales de carrera se los identifica en la tabla 3.9.

LIMIT SWITCH

Marca HANYOUNG

Modelo MUX HY- M904

Número Contactos 1NA + 1NC

Capacidad eléctrica de 6A, 250VAC


los contactos

Tipo de accionamiento Mecánico

Tabla 3.9. Datos técnicos finales de carrera.


116

3.16 COSTOS DEL SISTEMA DE CONTROL


DESCRIPCIÓN MARCA COSTO
USD.

PLC CPU226, PANTALLA TIPO TOUCH SCREEN SIEMENS $1,900


TP177micro, CABLE DE COMUNICACIÓN, FUENTE 24
VDC

ELEMENTOS AUXILIARES DE CONTROL: RELÉS, PHOENIX $1,100


FINALES DE CARRERA,BORNERAS, PORTAFUSIBLES, CONTACT,
RIEL DIN, TRANSFORMADOR DE AISLAMIENTO, SIEMENS,
BREAKERS DE CONTROL, TERMINALES, MARQUILLAS, CAMSCO
CABLE HANG YOUNG

ELEMENTOS DE MANIOBRA: PULSANTES, SELECTOR, SIEMENS $200


LUCES PILOTO.

ELEMENTOS NEUMÁTICOS: UNIDAD DE FESTO $1,300


MANTENIMIENTO, PRESÓSTATO, CONTROLADORES D
NUMATICS
E PRESIÓN, ELECTROVÁLVULAS CON PILOTAJE
ELECTRONEUMÁTICO, RACORES, MANGUERA DE MINDMAN
POLIURETANO 6mm, MANGUERA DE POLIURETANO
10mm, GABINETE METÁLICO

ELEMENTOS DE FUERZA: BARRAS DE COBRE 450A, SIEMENS $15,100


BARRAS DE COBRE 225A, SECCIONADORES FUSIBLE,
DANFOSS
BREAKER REGULABLE 100-250A, FUSIBLES NH 224A,
FUSIBLES ULTRARÁPIDOS 250A, CONTACTORES 150A
CLASE AC3, VARIADOR DE VELOCIDAD 50HP, TABLERO
METÁLICO

ACOMETIDA: CABLE #2/0 AWG, CABLE #1/0 AWG, CABLE PHELPS DODGE $1,600
#6 AWG

ENRUTAMIENTO: TUBERÍA METÁLICA RÍGIDA 21/2”, 1”, $800


UNIONES, CAJAS DE DERIVACIÓN, RIEL, TERMINALES,
117

FUNDA ANILLADA 2”, CONECTORES PARA FINDA


ANILLADA

GASTOS DE PRESENTACIÓN: IMPRESIONES, CD, $300


CARPETAS

MANO DE OBRA $5000

TOTAL $27,300

Tabla 3.10. Costos del sistema de control.


118

CAPÍTULO 4

DISEÑO DE LA INTERFÁZ HUMANO – MÁQUINA (HMI)

4.1 INTRODUCCIÓN

Con el propósito de realizar una representación gráfica del nuevo sistema de succión
para el arrastre de hebra, se implementa una Interfaz Humano Máquina en una
terminal de operador tipo Touch Screen.

Además de la representación gráfica de la planta, en el panel de operador se


visualizan textos de ayuda para el operador durante el procedimiento de operación,
mensajes de fallos, condiciones iniciales de operación cumplidas para cada uno de
los ventiladores, etc.

En el presente segmento se inicia con la selección del panel para la interfaz gráfica,
se continúa con una introducción al Software propio de la pantalla en el cual se
desarrolla la aplicación de la terminal de operador, y se finaliza con una descripción
de la HMI implementada para el control del direccionamiento del flujo de aire para el
acarreo de la fibra del tabaco.

4.2 CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE LA TERMINAL


DE OPERADOR

Dentro de las principales consideraciones realizadas para la selección del panel de


control, están las siguientes:

• Compatibilidad con el PLC que gobierna el sistema de control

• Posibilidad de realizar animaciones


119

• Visualización del estado de la planta y maniobra sobre ella

• Administración de usuarios

• Disponibilidad de software para el panel

Al basarse en los requerimientos descritos, se escoge la terminal de operador


TP177micro de Siemens, la cual se configura con el software WinCC flexible.

4.3 DATOS TÉCNICOS DE LA TERMINAL DE OPERADOR


TP177micro

A continuación, en la tabla 4.1, se identifica las características técnicas del panel de


control empleado para el desarrollo del HMI. (Ver más detalles en el Anexo E.2)

PANEL DE CONTROL TP177micro

Pantalla Pantalla de cristal líquido LCD

Tamaño 5,7”

Resolución (AxA en pixeles) 320 x 240 (240 x 320 se se configura


para pantalla con lado corto
horizontal)

Colores 4 niveles de azul

Tiempo de vida útil de la pantalla Aprox. 50.000 horas

Elementos de mando Pantalla táctil

Teclado numérico/alfanumérico sí / sí

Memoria Flash / RAM


120

Memoria útil para datos de 256KB


usuario

Interfaces 1 x RS 485

Conexión al PLC S7-200

Tensión de alimentación 24VDC (+18 a +30 VDC)

• Corriente nominal 0,24 A

Reloj Reloj de software, sin respaldo

Herramienta de configuración SIMATIC WinCC flexible Micro o


superior

Tabla 4.1. Datos técnicos panel TP177micro.

4.4 INTRODUCCIÓN AL SISTEMA WINCC FLEXIBLE

WinCC flexible es una aplicación de software IHMI (Integrated Human Machine


Interface) que integra el software de controlador de planta en el proceso de
automatización. Los componentes de WinCC flexible permiten integrar sin problemas
aplicaciones nuevas o ya existentes.

Este software combina la arquitectura de las aplicaciones de Windows en la


programación de entornos gráficos, e incluye varios elementos destinados al control
y supervisión de procesos. En la figura 4.1 se observa la estructura modular de
WinCC flexible.
121

1
Figura 4.1 Estructura modular WinCC flexible .

4.4.1 COMPONENTES DE WINCC FLEXIBLE

4.4.1.1 WinCC flexible Engineering System

WinCC flexible Engineering System es el componente de software que permite


realizar todas las tareas de configuración necesarias. Mediante este componente se
realiza la edición de las pantallas (ventanas) que se visualizarán al correr el WinCC
Runtime.

4.4.1.2 WinCC flexible Runtime

WinCC flexible Runtime es el componente de software para visualizar procesos. En


runtime, el proyecto se ejecuta en modo de proceso donde el usuario puede controlar
y visualizar todo el funcionamiento del sistema implementado.

1
Ayuda WinCC flexible Advanced
122

En runtime, el usuario puede controlar y visualizar el proceso. Las tareas más


frecuentes son:

• La comunicación con los sistemas de automatización

• La visualización de las imágenes en la pantalla

• El control del proceso, por ejemplo: mediante entrada de valores de consigna


o mediante apertura y cierre de válvulas.

• La grabación de los datos actuales de runtime, como por ejemplo, los valores
1
de proceso y los eventos de aviso

4.5 AUTOMATIZACIÓN CON WINCC FLEXIBLE

WinCC flexible soporta la configuración de muchos conceptos de automatización


diferentes. Con WinCC flexible se pueden crear de forma estándar los siguientes
conceptos de automatización.

4.5.1 CONTROL CON UN PANEL DE OPERADOR

Un panel de operador que está conectado directamente a un control a través del bus
de proceso se denomina sistema monopuesto, figura 4.2.

1
Figura 4.2 Sistema monopuesto .
123

4.5.2 CONTROL CON VARIOS PANELES DE OPERADOR

Varios paneles de operador están conectados a uno o varios autómatas a través de


un bus de proceso, por ejemplo: PROFIBUS o Ethernet, figura 4.3.

Figura 4.3 Sistema multipuesto 1.

Este tipo de sistemas se utiliza por ejemplo, en cadenas de producción, para


1
controlar la planta desde diferentes puntos .

4.5.3 SISTEMA HMI CON FUNCIONES CENTRALES

Los sistemas HMI se conectan a PCs a través de Ethernet. El PC de rango superior


asume las funciones centrales, por ejemplo la administración de recetas. Los
registros de receta necesarios se ponen a disposición del sistema HMI subordinado.
124

Figura 4.4 Sistema HMI con varias funciones centrales 1.

4.5.4 SOPORTE DE EQUIPOS MÓVILES

Los equipos móviles se emplean predominantemente en grandes plantas de


producción, largas cadenas de producción, o en la ingeniería de transporte de
materiales, aunque también en instalaciones que requieran una visión directa del
proceso. La máquina que se va a controlar posee varias interfaces a las que se
puede conectar el Mobile Panel 170, por ejemplo.
125

1
Figura 4.5 Sistema con soporte de equipos móviles .

De esta manera, el operador o técnico de mantenimiento podrá trabajar directamente


en el lugar donde se le necesite. De esta forma, los trabajos de ajuste y
posicionamiento, por ejemplo durante la puesta en marcha, pueden llevarse a cabo
con más precisión. En los trabajos de mantenimiento, el uso de un equipo móvil
permite reducir los tiempos de inactividad.

4.6 CONFIGURACIÓN DE UN TERMINAL DE OPERADOR USANDO


WINCC FLEXIBLE

Es este proyecto, la HMI (Interfaz Humano Máquina) se la desarrolla en la pantalla


táctil TP177micro, en la cual se realizan las siguientes tareas:

• Monitoreo continuo y visualización gráfica del estado de operación del sistema


alternativo de succión para el arrastre de la fibra del tabaco.

• Indicación de las condiciones iniciales cumplidas para la operación de cada


uno de los ventiladores.

• Monitoreo y visualización de alarmas durante el funcionamiento de la planta,


así como textos de ayuda sobre las alarmas que aparecen en pantalla.
126

• Opción para visualizar textos de ayuda que guían al operador durante el


procedimiento de operación.

• Elementos de maniobra virtuales, para dar las ordenes de marcha y paro al


Ventilador 2.

Para que el operador pueda realizar todas estas tareas es necesario configurar la
pantalla táctil, mediante el software WinCC flexible.

A continuación se identifican los pasos necesarios para la configuración del panel:

• Crear el proyecto

• Crear imágenes

• Crear variables

• Configurar entradas y salidas

• Configurar avisos

• Comprobar y simular el proyecto

• Transferir el proyecto

4.6.1 CREAR UN PROYECTO

El proyecto es la base para configurar la interfaz de usuario con el panel de


operador, aquí se crean y configuran todos los objetos necesarios para controlar y
monitorear alunas fases del sistema alternativo de succión para el arrastre de hebra,
tales como:

• Imágenes para representar al sistema alternativo de succión para el arrastre


de fibra de tabaco.
127

• Variables discretas para intercambiar entre la terminal de operador y el


autómata programable

• Visualización en la pantalla táctil de los estados operativos de la planta de


dosificación.

Para la creación de un nuevo proyecto, se dispone en WinCC flexible al asistente de


proyectos que ofrece varias opciones para configurar como: el tipo de pantalla, tipo
de conexión con el PLC, número de imágenes y librerías disponibles.

Una vez seleccionado el panel de operador TP177micro como interfaz con el usuario,
aparece la pantalla del nuevo proyecto, figura 4.6, que en su lado izquierdo visualiza
el árbol que contiene todos los elementos configurables.

En el área de trabajo se editan los objetos del proyecto. Todos los elementos de
WinCC flexible se agrupan en torno al área de trabajo. A excepción de ésta área,
todos los elementos se pueden disponer y configurar en función de las necesidades
del usuario.

En la ventana de propiedades se editan las propiedades de los objetos de una


imagen; por ejemplo el color, el tamaño, tipo de fuente, entre otros.

La ventana de herramientas contiene una selección de objetos que se pueden


insertar en las imágenes, tales como los objetos gráficos o los elementos de mando.
También se dispone de librerías con objetos ya prediseñados.
128

Figura 4.6 Ventana para la edición de un nuevo proyecto en WinCC flexible.

4.6.2 CREAR IMÁGENES

Las imágenes son los elementos principales del proyecto. Permiten controlar y
visualizar el sistema alternativo de succión para el arrastre de hebra mediante el
estado de los diferentes sensores, y elementos de control instalados para este
proyecto.

Las imágenes contienen objetos tales como: campos de salida, campos de texto o
campos de visualización.
Para crear una imagen en la ventana de proyecto, se debe dar doble click en la
opción agregar imagen y se generará una nueva con el nombre Imagen_1 la cual
puede ser renombrada de acuerdo a la aplicación que se requiera. En la figura 4.7 se
observa la ventana de una nueva imagen.
129

Figura 4.7 Ventana con una nueva imagen.

4.6.3 CREAR VARIABLES

Las variables permiten guardar los estados en que se encuentra el sistema de


arrastre de fibra de tabaco, en el cual se asigna un bit de la variable. Estas pueden
tener datos boléanos, word, bit, etc. El tipo de la variable dependerá de la aplicación.
Para crear una variable, se debe ir a la ventana del proyecto, dar click derecho sobre
variables y agregar variable, con lo cual se visualiza una pantalla similar a la de la
figura 4.8.

Figura 4.8 Ventana para la creación de una nueva variable.


130

En la variable se configura el tipo de dato, la conexión con el autómata programable,


la dirección y el nombre, ver figura 4.9.

Figura 4.9 Configuración de variables.

4.6.4 CONFIGURAR ENTRADAS Y SALIDAS

El sistema WinCC flexible tiene una galería de imágenes prediseñadas de diferentes


elementos de un proceso industrial. Luego de haber creado las variables se debe
configurar cada uno de los gráficos que realicen el control, figura 4.10.

Figura 4.10 Ventana para la configuración de entradas y salidas.


131

Se configura la variable que viene desde el PLC, como una entrada o una salida, la
configuración de la visualización cuando se activa la variable. Además se puede
configurar los eventos que pueden cambiar de imagen, enviar información al
autómata y pedir contraseñas, figura 4.11.

Figura 4.11 Ventana para la configuración de eventos.

4.6.5 CONFIGURAR AVISOS

Los avisos muestran eventos o estados operativos del sistema alternativo de arrastre
de fibra de tabaco. En este proyecto se han configurado los avisos para el despliegue
de alarmas.

Los avisos que se utilizan en el presente proyecto son los avisos de bit, que indican
cambios de estado discretos en el sistema alternativo de succión. Por ejemplo,
indican si el paro de emergencia fue activado.

4.6.5.1 Configurar avisos de bit

Para la visualización de avisos es necesario declarar las variables donde se guardan


los cambios de estado del sistema de succión para el arrastre de hebra, para lo cual
debemos crear y configurar la variable, como se indicó en la sección 4.6.3.

4.6.5.1.1 Crear un aviso para indicar el estado

Se inicia creando un nuevo aviso de bit, ver figura 4.12.


132

Figura 4.12 Ventana para crear un aviso.

Para luego editarlo introduciendo el mensaje a desplegar y seleccionando la clase de


aviso, figura 4.13.

Figura 4.13 Ventana para la configuración del mensaje y tipo de aviso.

Se continúa con la selección de la variable donde se guarda el estado del bit, ver
figura 4.14.

Figura 4.14 Configuración de la variable de aviso.

Y la designación del bit que dispara el aviso, figura 4.15.


133

Figura 4.15 Selección del bit de disparo del aviso.

4.6.6 COMPROBAR EL PROYECTO

Antes de finalizar la configuración, es necesario verificar que el proyecto desarrollado


no presente errores para esto se usa la función de comprobación de coherencia, ver
figura 4.16.

Figura 4.16 Herramienta para comprobar el proyecto.

Al ejecutar la verificación de coherencias, los resultados se visualizan en la ventana


de resultados, figura 4.17.
134

Figura 4.17 Ventana de resultados.

4.6.7 PROGRAMACIÓN DE LA TERMINAL DE OPERADOR DESDE WINCC


FLEXIBLE Y COMUNICACIÓN CON EL PLC S7-200

Como se identifica en la figura 4.18, para la configuración y funcionamiento de la


terminal de operador es necesario que exista una interface de la pantalla TP177micro
con el software WinCC flexible y con el autómata programable.

Figura 4.18 Comunicación de los elementos de control.

Cableado A: Para la conexión entre el PLC y la pantalla TP177micro se necesita un


cable con la configuración que se indica en la figura 4.19.
135

Figura 4.19 Cable RS 485.

Cableado B: Para la comunicación de la terminal de operador y el software WinCC


flexible se requiere un cable PC / PPI, ver figura 4.20.

El cable PC / PPI se puede utilizar para conectar la familia de autómatas


programables S7-200 a varios dispositivos de control compatibles con el estándar RS
232.

Figura 4.20 Cable PC / PPI.

Para la configuración de la comunicación entre el autómata y la pantalla desde


WinCC flexible, es necesario seleccionar los parámetros para esta conexión desde el
árbol del proyecto, en su sección Conexiones, figura 4.21.
136

Figura 4.21 Árbol del proyecto, conexiones.

Una vez desplegada la ventana para la configuración de la conexión es necesario


seleccionar la velocidad de transferencia del panel operador, teniendo cuidado en
mantener la misma velocidad que se configuró en el PLC. Las direcciones de la
pantalla y el autómata deben ser diferentes y el número de maestros para este
proyecto es 1, estos parámetros se configuran en la pantalla que se visualiza en la
figura 4.22.

Figura 4.22 Ventana de configuración de la comunicación entre la pantalla y el PLC.

Una vez configurada la conexión desde WinCC flexible, es necesario configurar la


comunicación para el PLC desde el Bloque del Sistema en MicroWIN, manteniendo
los mismos parámetros programados para la pantalla en WinCC flexible. En la figura
4.23, se identifica el Bloque del Sistema en MicroWIN.
137

Figura 4.23 Configuración de la comunicación para el PLC en MicroWIN.

Como se indica en la figura 4.24, el siguiente paso es transferir el proyecto desde


WinCC flexible hacia la pantalla, para lo cual se recurre al menú Proyecto –
Transferir – Tranferencia.

Figura 4.24 Ventana para la transferencia del proyecto desde MicroWIN.


Previa la transferencia del proyecto se deben configurar algunos parámetros como
son:
138

• Modo: En este segmento se configura el modo físico para la transferencia, en


este caso el cable RS232 PPI

• Puerto: Es el puerto de la PC al cual se conecta el cable para la transferencia


del proyecto

• Velocidad de transferencia

Estos parámetros se configuran en una ventana similar a la de la figura 4.25.

Figura 4.25 Configuración de parámetros para la transferencia del proyecto.

Una vez finalizada la configuración de parámetros, se debe finalizar el proceso


pulsando sobre el botón Transferir, con lo cual aparecen ventanas similares a la de la
figura 4.26.

Figura 4.26 Estado de transferencia.

4.7 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO


139

En el presente proyecto se cuenta con varias imágenes editadas para convertirse en


una ayuda para los operadores y el personal de mantenimiento, porque mediante
estas se monitorea al sistema alternativo de succión para el arrastre de hebra, en
operación normal y en condición de fallo.

A continuación se describen las imágenes y el procedimiento correcto para su


utilización:

4.7.1 PANTALLA INICIAL

Cuando se inicializa la pantalla táctil, se visualizan los datos principales del proyecto
como se identifica en la figura 4.27.

Figura 4.27 Pantalla inicial HMI.

Una vez que se ha desplegado la pantalla inicial, al pulsar sobre el botón virtual
“MENÚ” se pasa a la siguiente pantalla.

4.7.2 PANTALLA DE MENÚ


140

Luego de pulsar en la pantalla de inicio sobre el botón “MENÚ”, se ingresa al listado


general de opciones que se visualizan en la terminal de operador, como se identifica
en la figura 4.28.

Figura 4.28 Listado de pantallas disponibles en la terminal de operador.

4.7.3 REGRESO A LA PANTALLA DE INICIO

La primera opción que hay en el menú, es la de regresar a la pantalla de inicio, para


lo cual se pulsa suavemente con el dedo índice sobre el botón “INICIO”

4.7.4 HABILITACIÓN Y USO DEL BOTÓN IGUALAR FECHA Y HORA

En la pantalla de “MENÚ” del panel táctil, se puede igualar la fecha y hora del
sistema, pulsando sobre el botón “IGUALAR FECHA Y HORA”

Por seguridad, se pide que el usuario ingrese la clave, como se muestra en la figura
4.29.

Para el ingreso de la clave, se debe pulsar sobre el rectángulo en blanco, que


aparece bajo el nombre del usuario “Admin”.
141

Figura 4.29 Pantalla para el ingreso de la clave de administrador.

Una vez pulsado sobre el recuadro para el ingreso de la clave aparece un teclado
virtual, ver figura 4.30, para que se pueda digitar la clave de usuario

Figura 4.30 Teclado alfanumérico virtual.

Una vez digitada la clave de usuario, se la debe ingresar al sistema mediante la tecla
“ENTER”
142

Habiéndose cumplido con el procedimiento anterior se debe pulsar el botón


“Aceptar”, figura 4.31.

Figura 4.31 Pantalla para aceptar la clave ingresada.

Ahora, al pulsar nuevamente sobre el botón “IGUALAR FECHA Y HORA”, se accede


a la pantalla que se indica en la figura 4.32.

Realizando la acción mencionada se ingresa a la pantalla donde se iguala la fecha y


hora del sistema

Figura 4.32 Pantalla para cambiar la fecha y hora del sistema.

Estando en esta pantalla, se debe pulsar suavemente con el dedo índice sobre los
números que muestran la hora y fecha, con lo cual se despliega un teclado virtual,
para el ingreso de los nuevos valores numéricos
143

Una vez ingresada la nueva fecha y hora, se presiona la tecla “ENTER”, como se
observa la figura 4.33,

Figura 4.33 Ingreso de los nuevos valores para la fecha y hora del sistema.

Una vez realizado el procedimiento anterior, se muestra la fecha y hora modificada


por el usuario.

Para volver a la pantalla de menú se presiona sobre el botón “VOLVER/MENÚ” como


se indica en la figura 4.34.

Figura 4.34 Regreso al menú principal.

4.7.5 VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN


NEUMÁTICA

En la pantalla táctil del tablero de control se muestra el estado de operación del


sistema de alimentación neumática mediante la toma de señales desde el tablero de
144

Alimentación Neumática y Despolvoreo D.A.N.01, con el propósito de monitorear si el


sistema de alimentación Neumática está en Modo Manual o Automático, y si las
máquinas elaboradoras están pidiendo hebra.

Se puede ingresar a esta pantalla desde el Menú en la terminal de operador


TP177micro, mediante el botón “SISTEMA A. NEUMÁTICA”, como se indica en la
figura 4.35.

Figura 4.35 Ingreso a la pantalla de monitoreo del sistema de alimentación


neumática.

Una vez realizada la acción mencionada, se ingresa a una pantalla en la cual se


puede visualizar lo siguiente:

4.7.5.1 Máquinas elaboradoras


En esta sección, figura 4.36, se visualiza si al menos una máquina elaboradora está
pidiendo hebra mediante el indicador MK9 ON/OFF. Este dato es importante ya que
en caso de que ninguna máquina elaboradora está pidiendo hebra durante un tiempo
T, el Ventilador 2 se apaga automáticamente,
145

Figura 4.36 Monitoreo de las máquinas elaboradoras.

se obtiene ayuda mediante el botón “AYUDA”, con el cual se despliega un texto


informativo acerca de esta sección.

4.7.5.2 Modo de Operación Sistema de Alimentación Neumática

En la sección que se observa en figura 4.37, se visualiza si el Sistema de


Alimentación Neumática está en modo manual o automático, este dato es importante
conocerlo ya que en modo Automático es cuando se habilitan todas las funciones del
sistema de alimentación Neumática, podemos obtener ayuda mediante el botón
“AYUDA”.

Figura 4.37 Monitoreo del modo de operación del sistema de alimentación neumática.

Para regresar al Menú principal debemos pulsar sobre el botón “SALIR / MENÚ”.
146

4.7.6 VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DE OPERACIÓN DE LOS


VENTILADORES

A esta pantalla se puede acceder mediante el botón “VENTILADORES” ubicado en la


pantalla del Menú principal, figura 4.38.

Figura 4.38 Ingreso a la pantalla de monitoreo del estado de operación de los


ventiladores.

En esta pantalla se dispone de las siguientes secciones:

4.7.6.1 Animación de los Ventiladores

Aquí se observa el ventilador en operación mediante una animación en la que se


observa el giro de las aspas del rotor, permitiendo determinar cuál de los ventiladores
está encendido, ver figura 4.39.
147

Figura 4.39 Imágenes que representan al ventilador en operación.

4.7.6.2 Estado de las válvulas manuales exteriores

En esta sección, figura 4.40, se visualiza si las válvulas manuales exteriores están
abiertas o cerradas mediante un texto informativo el cual permite determinar
rápidamente si están conmutadas correctamente para el ventilador en operación.

Figura 4.40 Imágenes que representan en estado de conmutación de las válvulas


manuales exteriores.

4.7.7 CONTROL DE ENCENDIDO Y APAGADO DEL VENTILADOR 2


148

En la terminal de operador TP177micro se tiene la posibilidad de dar las órdenes


marcha/paro para el ventilador 2, para ello se debe ingresar a la pantalla
correspondiente con el uso del botón “CONTROL”, en la pantalla que se indica en la
figura 4.41.

Figura 4.41 Ingreso a la pantalla para controlar el arranque/paro del ventilador 2.

Para acceder a la pantalla de la figura 4.42, debemos ingresar la clave de usuario.

Figura 4.42 Pantalla con los controles virtuales para dar las órdenes marcha paro del
ventilador 2.

En esta pantalla podemos visualizar dos secciones:


149

• La primera sección, ubicada en la parte superior de la pantalla, únicamente se


puede visualizar cuál de los dos ventiladores fue seleccionado mediante el
selector S1 ubicado en el panel del tablero de control

• La segunda sección, es desde donde se puede controlar el arranque y paro


del ventilador 2, mediante los pulsantes digitales que se visualizan en pantalla

Se puede regresar a la pantalla anterior pulsando sobre el botón “VOLVER”

4.7.8 VISUALIZACIÓN DE LAS CONDICIONES INICIALES PARA LA


OPERACIÓN DEL VENTILADOR 1

Esta es una de las pantallas más importantes, ya que se indica de una manera
gráfica las condiciones iniciales que se han cumplido para el arranque del Ventilador
1, para acceder a esta pantalla desde el Menú principal se debe pulsar sobre el
botón “CONDICIONES INICIALES PARA V1”, como se grafica en la figura 4.43.

Figura 4.43 Ingreso a la pantalla con las condiciones iniciales para el Ventilador 1.

Una vez que se ingresa, se visualiza un listado de las condiciones necesarias para la
operación del ventilador 1, si se cumplen las condiciones se visualiza un VISTO junto
150

a cada una de estas, caso contrario se visualiza una X. Junto a cada una de estas
condiciones podemos acceder a un texto informativo al pulsar sobre el botón
“AYUDA”, ver figura 4.44.

Figura 4.44 Condiciones iniciales para el arranque del Ventilador 1

Para regresar al menú principal debemos pulsar sobre el botón “SALIR / MENU”

4.7.9VISUALIZACIÓN DE LAS CONDICIONES INICIALES PARA LA OPERACIÓN


DEL VENTILADOR 2

Al igual que para el Ventilador 1, en el HMI existe una pantalla dedicada al monitoreo
del Ventilador 2, para acceder a esta pantalla en el Menú principal hay que pulsar
sobre el botón “CONDICIONES INICIALES PARA V2”, figura 4.45.
151

Figura 4.45 Ingreso a la pantalla con las condiciones iniciales para el Ventilador 2.

Al acceder a esta pantalla existe un listado con las condiciones necesarias para la
operación del ventilador 2 con un VISTO en caso de que se cumplan
satisfactoriamente. Para cada condición podemos acceder a un texto informativo al
pulsar sobre el botón “AYUDA”, figura 4.46.

Figura 4.46 Condiciones iniciales para el arranque del Ventilador 2.


152

4.7.10 MENSAJES DE FALLO EN LA TERMINAL DE OPERADOR TP1177micro

El sistema se ha configurado de tal manera que en caso de fallo se dispongan de dos


tipos de visualización; uno en el panel del tablero de control T.C.R.1 mediante el
parpadeo de la luz indicadora H3, y el otro mediante textos informativos en la
terminal de operador TP177micro. En la figura 4.47, se visualiza la pantalla que se
despliega en caso de existir cualquiera de los diferentes fallos o alarmas.

Figura 4.47 Pantalla de fallos y alarmas.

En la pantalla de fallo se dispone de los siguientes elementos:

• Mensaje de fallo o alarma


En la parte central de la pantalla se visualiza el evento de fallo que se haya
detectado, así como también la fecha y la hora en el que ocurrió, figura 4.48.
153

Figura 4.48 Ubicación del mensaje de fallo.

• Texto de ayuda sobre el evento de fallo o alarma


En esta sección se tiene acceso a un mensaje de ayuda sobre el evento de
fallo detectado mediante el botón con el símbolo de interrogación “?”, ver
figura 4.49.

Figura 4.49 Ayuda sobre el evento de fallo detectado.

• Acuse de recibo
154

Necesariamente se debe dar el acuse de recibo de los eventos de fallo, es


decir que se debe indicar que el operador recibió el mensaje antes de regresar
a cualquier otra pantalla en el panel de operador, esto se lo hace mediante el
botón con el signo de admiración “!” , ver figura 4.50.

Figura 4.50 Acuse de recibo.

• Flechas de desplazamiento
En la ventana de los mensajes se dispone en la parte derecha flechas para
desplazarse hacia arriba, abajo o a la derecha, observando los diferentes
avisos de fallo, ver figura 4.51.

Figura 4.51 Flechas de desplazamiento.


155

• Número de eventos de fallo o alarma que se hayan detectado:


Junto con el mensaje del evento de fallo que haya ocurrido, se visualiza un
recuadro con un valor numérico que indica cuántos eventos de fallo se
detectaron. Es importante mencionar que este aviso aparece en cualquier
pantalla en la que se encuentre mientras no se haya corregido el problema
detectado, aun habiendo pulsado el botón de acuse de recibo, ver figura 4.52

Figura 4.52 Número de eventos de fallo.

4.7.11 LISTADO DE MENSAJES DE FALLO EN EL PANEL DE OPERADOR


TP177micro

Los mensajes de fallo editados en el panel de operador se indican en la tabla 4.2 que
se observa a continuación:

MENSAJE TIPO DESCRIPCION

Indica que se pulsó el


PARO DE
Interruptor Tipo Hongo de
EMERGENCIA ADVERTENCIA
Emergencia, ubicado en el
ACCIONADO
panel del tablero de control
156

Indica que no se dispone de


FALLA EN un nivel adecuado de presión
ALIMENTACIÓN ADVERTENCIA de aire comprimido de control
NEUMÁTICA a la entrada del tablero
neumático T.C.R.2

Indica que no se dispone de


FALLA EN
un nivel adecuado de voltaje
ALIMENTACIÓN ADVERTENCIA
en el tablero de control
ELÉCTRICA
T.C.R.1

Indica que existe una falla en


FALLA EN
el contactor K1 que alimenta
CONTACTOR PARA ADVERTENCIA
al cicuito de fuerza del
V1
Ventilador 1

Indica que existe una falla en


FALLA EN
el contactor K2 que alimenta
CONTACTOR PARA ADVERTENCIA
al cicuito de fuerza del
V2
Ventilador 2

Este mensaje aparece cuando


uno de los ventiladores ha
arrancado y no se detecta
presión de descarga, lo cual
indica que no ha conmutado
FALLA la electroválvula de descarga
ELECTROVÁLVULA ADVERTENCIA (EV1) en el tablero neumático
DESCARGA T.C.R.2 para tomar la señal
del ventilador que está
trabajando. Cuando se
detecta esta falla el sistema
manda a conmutar la
electroválvula por lo cual se
157

tiene señal eléctrica en la


bobina de este elemento

Este mensaje aparece cuando


uno de los ventiladores
arranca y no se detecta
presión de succión, lo cual
indica que no ha conmutado
la electroválvula de succión
FALLA (EV2) en el tablero neumático
ELECTROVÁLVULA ADVERTENCIA T.C.R.2, para tomar la señal
SUCCIÓN del ventilador que está
trabajando. Cuando se
detecta esta falla el sistema
manda a conmutar la
electroválvula por lo cual se
debe tener señal eléctrica en
la bobina de este elemento

Tabla 4.2. Mensajes de fallo editados en la pantalla TP177micro.


158

CAPÍTULO 5

ANÁLISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y


RECOMENDACIONES

A continuación se describen las pruebas realizadas para el sistema de control al


direccionamiento del flujo de aire, y los resultados obtenidos son los siguientes:

5.1 PRUEBAS Y SIMULACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL


El proceso de pruebas del PLC S7-200 se lo ha realizado durante todo el desarrollo
del proyecto, porque al trabajar con señales discretas se facilita la simulación y
pruebas de las señales en cada sección de desarrollo del software para el autómata.

Una vez en campo se realizaron pruebas de todas las señales de entrada y salida,
mediante el accionamiento mecánico de los finales de carrera, relés y demás
elementos implementados, revisando las respuestas del PLC a cada una de las
señales generadas, observando una secuencia adecuada de activación de todos los
componentes del sistema alternativo de succión para el arrastre de hebra.

Paralelamente, se efectuó el monitoreo del funcionamiento de la interfaz gráfica en la


terminal de operador, desplegándose todos los mensajes editados de acuerdo a los
diferentes eventos simulados tanto de operación normal como también de fallo.

5.2 PRUEBAS DE LOS TABLEROS DE CONTROL


159

Una vez instalados todos los elementos de protección, operación control y maniobra
en los tableros de control, se realizaron las siguientes pruebas:

5.2.1 PRUEBAS DE NIVELES DE TENSIÓN

En esta prueba se verificó que todos los elementos del sistema de control reciban un
correcto nivel de tensión al activar los disyuntores de protección, al igual que se
descartó la existencia de cortocircuitos en los circuitos de fuerza y control
implementados.

Al tener una codificación de todos los componentes de los tableros, al igual que el
cableado instalado, se comprobó fácilmente los niveles de tensión en las diferentes
secciones de los tableros.

5.2.2 PRUEBAS DEL CABLEADO PARA LAS SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDA


DEL PLC

Una vez comprobadas las conexiones eléctricas, los tableros de control fueron
energizados y se comprobó que los elementos de campo estén bien anclados y
reciban la alimentación de voltaje previsto.

Además, se comprobó la presencia de 24VDC a la entrada de los finales de carrera


dispuestos en campo, ya que estos envían las señales hacia el PLC indicando el
estado de conmutación de las válvulas manuales exteriores.

Finalmente, se midieron las señales de retorno de los elementos de campo en las


borneras dispuestas para tal efecto, comprobando que el enlace físico es decir el
cableado se encuentre en buen estado.

5.3 PRUEBAS DEL SISTEMA MECÁNICO


160

Dentro del protocolo de pruebas al sistema mecánico se realizó lo siguiente:

• Verificación del correcto anclaje de todos los componentes mecánicos a la


estructura metálica ubicada en los exteriores de la planta de producción.

• Apertura y cierre de las válvulas manuales exteriores verificando que no exista


rozamiento de las partes móviles, que reduzcan la vida útil de estos
elementos.

• Giro manual de los álabes del ventilador, para comprobar que no exista
rozamientos del rodete con la carcasa.

5.4 PRUEBAS DE OPERACIÓN DEL VENTILADOR 1

Para probar la correcta operación del Ventilador 1, se realizaron los siguientes pasos:

• Apagado del Ventilador 2 y espera del tiempo necesario hasta que el rotor
alcance el reposo.

• Selección del Ventilador 1 mediante el Selector S1 en panel de control del


tablero principal, observando que se encienda la luz indicadora H1, y
comprobando que en el panel táctil se haya registrado esta maniobra, en la
pantalla que registra las condiciones iniciales para el arranque del Ventilador 1

• Conmutación de las válvulas manuales exteriores, abriendo la válvula V1


colocada en el ducto de succión a la entrada de cada ventilador 1 y cerrando
la válvula V2 colocada a la entrada del ventilador 2. Luego de esta maniobra
se comprobó que estén encendidas las luces indicadoras H8 y H9 que indican
la correcta conmutación de las válvulas para la operación del Ventilador 1, y
161

para culminar con esta prueba se confirmó la presencia de estas maniobras


en la terminal de operador.

• Luego de haber realizado los pasos anteriores, se observó que el PLC accionó
al contactor K1, que es el encargado de alimentar al sistema de arranque del
Ventilador 1, mientras que se mantuvo abierto al contactor K2, asegurando de
esta manera que únicamente se pueda arrancar al ventilador 1.

• Una vez cerrado en contactor K1, se observó la conmutación de las


electroválvulas montadas en el tablero T.C.R.2, para brindar las señales de
succión y descarga desde el Ventilador 1 al sistema de compensación
dinámico a la velocidad de arrastre de hebra.

• Habiendo sido habilitado el arranque desde el tableo de control T.C.R.1, se


pidió al personal de planta que den las órdenes Marcha / Paro al Ventilador 1
desde el tablero D.A.N.1, como se lo ha hecho de manera tradicional,
comprobando la operación normal tanto de esta máquina como del resto del
proceso para la elaboración de cigarrillos.

• Se culminó con esta fase de pruebas observando que se visualiza de manera


correcta el estado de operación del Ventilador 1 en la pantalla TP177micro.

5.5 PRUEBAS DE OPERACIÓN DEL VENTILADOR 2

Para el ventilador 2 se realizaron las siguientes pruebas:

• Apagado del Ventilador 1 y espera del tiempo necesario hasta que el rotor
alcance el reposo.
162

• Selección para la operación del Ventilador 2 mediante el Selector S1 en panel


de control del tablero principal, verificando el encendido de la luz indicadora
H2, y comprobando que en el panel táctil se haya registrado esta maniobra.

• Conmutación de las válvulas manuales exteriores, cerrando la válvula V1 y


abriendo la válvula V2 colocada en el ducto de succión a la entrada del
ventilador 2. Luego de esta maniobra, se comprobó que estén encendidas las
luces indicadoras H7 y H10 que muestran la correcta conmutación de las
válvulas para la operación del Ventilador 2, culminando con la verificación de
la presencia de estas maniobras en la terminal de operador.

• Luego de haber realizado los pasos anteriores, se observó que el PLC cerró el
contactor K2, que es el encargado de alimentar al sistema de arranque del
Ventilador 2. Mientras que se abrió al contactor K1, asegurando de esta
manera que únicamente se pueda arrancar al Ventilador 2.

• Una vez cerrado en contactor K2, se observó la conmutación de las


electroválvulas montadas en el tablero T.C.R.2, para brindar las señales de
succión y descarga desde el Ventilador 2 al sistema de compensación
dinámico a la velocidad de arrastre de hebra.

• Luego se utilizaron los elementos de maniobra montados en el panel del


tablero de control principal T.C.R.1 para dar las órdenes de Marcha / Paro al
Ventilador 2, sin olvidar la observación del correcto monitoreo de la operación
del Ventilador 2 en la terminal de operador.
163

• Se culminó esta fase de pruebas utilizando los elementos de maniobra


virtuales editados en la terminal de operador TP177micro, para el arranque y
paro del Ventilador 2.

5.6 PRUEBAS DEL MONITOREO DEL ESTADO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA


DE ALIMENTACIÓN NEUMÁTICA

En esta sección, se realizaron las siguientes pruebas:

• Comprobación del correcto monitoreo y visualización del estado de pedido de


hebra en las máquinas elaboradoras, mediante la terminal de operador.

• Se cambió el modo de operación del sistema de alimentación neumática, entre


Manual y Automático, observando el correcto monitoreo y visualización de
estas maniobras en el panel TP177micro.
164

CAPÍTULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

• El estudio previo al proceso de arrastre de hebra es base fundamental en el


desarrollo del proyecto, gracias a lo cual se establecen los parámetros
necesarios para la implementación del sistema de control al direccionamiento
del flujo de aire para el acarreo de la fibra del tabaco.

• Los periféricos necesarios para el sistema de control deben ser ensamblados


y probados por partes previo a su montaje en campo, evitando en lo posible
paros de producción ya que estos ocasionan pérdidas económicas para la
empresa.

• Las áreas académicas de Ingeniería involucradas en el presente proyecto son:


Control de Procesos Industriales, Control Industrial, Interfaces de
comunicación Industrial, Mandos Neumáticos, Instrumentación e Instalaciones
Eléctricas Industriales.

• Para controlar con éxito un proceso industrial, es necesario instalar sensores


de diferentes tipos que permitan cerrar los lazos de control y asegurar que se
realizaron adecuadamente las maniobras en el sistema implementado.
165

• El sistema de automatización se basa en el PLC S7-200 CPU226 de la familia


SIMATIC de SIEMENS, el cual ha respondido de manera satisfactoria a las
exigencias del presente proyecto.

• El monitoreo y visualización del sistema alternativo de succión para el acarreo


de tabaco se lo realiza a través de una Interfaz Humano Máquina (HMI),
desarrollada en la terminal de operador tipo Touch Screen TP177micro, la cual
fue editada con el software WinCC flexible que es un paquete computacional
versátil y amigable para el usuario con el cual se pueden editar ambientes
industriales animados, textos de ayuda, despliegue de avisos, etc.

6.2 RECOMENDACIONES

• Previo al arranque del sistema alternativo de succión para el acarreo de fibra


de tabaco, se deben leer los manuales de operación ya que en estos se
detalla el procedimiento para manejar de forma segura y eficaz los equipos
implementados para controlar este sistema.

• Se recomienda la ejecución de mantenimientos periódicos al sistema


implementado en sus secciones electrónicas, eléctricas, neumáticas y
mecánicas para evitar posibles averías permanentes.

• Previo a la realización de mantenimientos de cualquier tipo, se debe parar al


sistema completamente, desenergizarlo y colocar tarjetas que eviten su
reactivación accidental, minimizando así los riesgos: eléctricos, de
atrapamiento mecánico, entre otros.
166

• Para un correcto funcionamiento del sistema de control, se debe asegurar la


presencia de niveles adecuados de tensión eléctrica y de presión de aire
comprimido.

• Los elementos de campo, en especial los mecánicos necesitan de un ajuste


periódico, ya que por las vibraciones propias del proceso se aflojan sus
anclajes.
167

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LIBROS Y MANUALES:

• MILLÁN, Salvador; “Automatización Neumática y Electroneumática”. Editorial


Marcombo. Barcelona España.1995.

• DEPPERT, W.; STOLL, K.; “Aplicaciones de la Neumática”. Editorial


Marcombo. España.1980.

• SIMATIC SIEMENS; “Sistema de automatización S7-200. Manual de


Sistema”. 2da edición. Alemania 2008.

• ÁNGULO, Pablo; “Diagramas de Control Industrial”, Facultad de Ingeniería


Eléctrica, Quito 1990.

• CÉLLERI PESANTES, Carlos; “Control de Máquinas Eléctricas por


Contactores y Elementos estáticos”, Tesis. Ingeniería Eléctrica EPN.

DIRECCIONES ELECTRÓNICAS:

• BIBLIOTECA LA SERENA, CHILE.

www.materiales- sam.org.ar/sitio/biblioteca/laserena/21.pdf

• SIEMENS. Industry Automation and Drives Technologies Service & Support.


http://support.automation.siemens.com

• SIEMENS.
www.siemens.com.co/SiemensDotNetClient.../697_20090612191056.pdf

• ANÓNIMO. www.ventilacion.com/ventiladores/axiales.html

• InfoPLC.NET. Portal de Atomatización Industrial. http://www.infoplc.net

• WIKIPEDIA. es.wikipedia.org/wiki/Cigarrillo
ANEXOS / 1

ANEXO A
DESCRIPCIÓN DE TABLEROS Y MANUALES DEL SISTEMA
ALTERNATIVO DE SUCCIÓN PARA EL ARRASTRE

A.1.- DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LOS TABLEROS DEL


SISTEMA DE CONTROL

A.2.- MANUAL DE OPERACIÓN

A.3.- MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR


ANEXOS / 2

A.1
DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LOS
TABLEROS DEL SISTEMA DE CONTROL
ANEXOS / 3

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DEL TABLERO DE CONTROL


PRINCIPAL (T.C.R.1)
El tablero de control principal (T.C.R.1), se encuentra ubicado en la zona conocida
por el personal que opera en la planta de elaboración de cigarrillos, como “Área de
Secundario”, junto a los tableros de control de Despolvoreo Central y Alimentación
Neumática (D.A.N.01 Y D.A.N.02) y del Tablero de control del Sistema de
Compensación Dinámico a la Velocidad de Arrastre de Hebra.

ELEMENTOS DISPONIBLES EN EL PANEL FRONTAL DEL


TABLERO DE CONTROL PRINCIPAL (T.C.R.1)
La vista frontal del tablero de control es la que se identifica en la figura 1, donde se
observan todos y cada uno de sus componentes, que son descritos a continuación:

A.- Pantalla Táctil TP177micro – Terminal de Operador.- Permite visualizar


gráficamente: el estado actual del sistema, mensajes de ayuda para el operador,
condiciones iniciales de operación y mensajes de fallo. También da la opción de
comandar el arranque y paro del Ventilador 2.

B.- Lámpara de indicación (verde) de selección de operación del Ventilador 2.-


Símbolo H2. Cuando está encendida indica que el Ventilador 2, fue seleccionado
para operar.

C.- Lámpara de indicación (verde) de selección de operación del Ventilador 1.-


Símbolo H1. Cuando está encendida indica que el Ventilador 1 fue seleccionado para
operar.

D.- Llave Principal / Selección Operación de Ventilador.- Símbolo S1. Selector


que permite discriminar entre la operación el Ventilador 1 o el Ventilador 2, puede ser
accionado entre las dos posiciones mediante el uso de una llave, dando seguridad
para que sea manipulado únicamente por personal autorizado.
ANEXOS / 4

TANASA
SISTEMA REDUNDANTE DE SUCCIÓN
PARA EL ARRASTRE DE HEBRA CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

A 2010
SOLUCIONES LLAVE EN MANO
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B VENTILADOR VENTILADOR
SIEMENS SIMAT IC PANEL
J
1 2

TOUCH
H3
C TP177 MICRO
H1 H2
VERIFICAR
PANTALLA
K
D S2

S1 EMERGENCIA

E
VENTILADOR
2

F
P1 P2
VENTILADOR VENTILADOR
L
ENCENDIDO APAGADO 1 2

H4 H5 M

VÁLVULAS DE
COMPENSACIÓN
N
CERRADA ABIERTA
DINÁMICA

O
H7 H8
H6
CERRADA ABIERTA
P
G
H11 H9 H10

Q
VÁLVULA
FILTRO TUNNING

MÁQUINAS ELABORADORAS

H
H12 H13

VENTILACIÓN INTERNA TABLERO

S1 Llave Principal / Selección H4 Succión Ventilador 1


Operación de Ventilador H5 Succión Ventilador 2
S2 Emergencia H6, H11 Succión en operación
P1 Encendido Ventilador 2 H7 Válvula Manual V1 Cerrada
I P2 Apagado Ventilador 2 H8 Válvula Manual V1 Abierta
H1 Operación Ventilador 1 H9 Válvula Manual V2 Cerrada
H2 Operación Ventilador 2 H10 Válvula Manual V2 Abierta
H3 Condición de Alarma H12, H13 Ventilación Interna Tablero

Figura 1. Vista frontal del tablero de control T.C.R.1


ANEXOS / 5

E.- Pulsante de Apagado del Ventilador 2.- Símbolo P2. Pulsante que permite dar
la orden de Paro al Ventilador 2.

F.- Pulsante de Encendido del Ventilador 2.- Símbolo P1. Pulsante que permite dar la
orden de Marcha para el Ventilador 2, siempre y cuando se cumplan con las condiciones
iniciales de operación.

G.- Lámparas de indicación (azules) de succión en operación.- Símbolo H6 y H11,


Cuando están encendidas indican la ruta de succión de una manera gráfica.

H.- Lámparas de indicación (verdes) de ventilación interna del tablero.- Símbolo H12 y
H13, Cuando están encendidas indican que los dos equipos de ventilación ubicados al
interior del tablero de control T.C.R.1 están encendidos. Estos ventiladores se encienden
cuando arranca el Ventilador 2 para evitar que se acumule el calor al interior del tablero.

I.- Texto informativo.- Permite identificar la función de los elementos visualizados en panel
del tablero de control, en base al símbolo representado en la gráfica.

J.-Lámpara de indicación (roja) de fallo.- Símbolo H3. Cuando parpadea indica que existe
en el sistema alguna condición de fallo. La información sobre dichos eventos, se la
encuentra en el panel de operador TP177micro.

K.- Interruptor (Tipo Hongo) de Emergencia.- Símbolo S2. Pulsante tipo Hogo de
emergencia, cuando es accionado detiene al ventilador que esté operando ya sea el
Ventilador 1 o el Ventilador 2.

L.- Lámpara de indicación (azul) de Ventilador 1 encendido.- Símbolo H4. Esta lámpara
se enciende cuando el Ventilador 1 está generando succión.

M.- Lámpara de indicación (azul) de Ventilador 2 encendido.- Símbolo H5. Esta lámpara
se enciende cuando el Ventilador 2 (M008) está generando succión, es decir desde cuando
se enciende hasta cuando se apaga.

N.- Lámpara de indicación (roja) de Válvula manual exterior 1 cerrada.- Símbolo H7.
Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior montada en el ducto de succión
que entra para el Ventilador 1 está cerrada.
ANEXOS / 6

O.- Lámpara de indicación (verde) de Válvula manual exterior 1 abierta.- Símbolo H8.
Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior 1 está abierta.

P.- Lámpara de indicación (roja) de Válvula manual exterior 2 cerrada.- Símbolo H9.
Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior 2 ubicada en el ducto de
succión que entra para el Ventilador 2 está cerrada.

Q.- Lámpara de indicación (verde) de Válvula manual exterior 2 abierta. Símbolo H10.
Esta lámpara se enciende cuando la Válvula manual exterior 2 está abierta.

Por medio de los elementos descritos es posible manipular, operar y determinar el estado del
nuevo sistema alternativo de succión para el arrate de hebra. Para esto es condición
fundamental que el tablero eléctrico de este sistema se encuentre energizado y contar
alimentación neumática (aire comprimido) en el tablero neumático.

ELEMENTOS MONTADOS EN AL INTERIOR DEL TABLERO DE


CONTROL PRINCIPAL (T.C.R.1)
Las partes, equipos y elementos de control que se encuentran instalados dentro del tablero
de control T.C.R.1 están distribuidos como lo muestra la figura 2; en donde se tiene:

• Sección de Fuerza.
• Sección de Control.
• Variador de Velocidad.

Sección de Fuerza

FA.- Barras de cobre.- Símbolo B-450A. Estas barras proveen de energía eléctrica al
tablero de control T.C.R.1.

FB.- Fusibles NH lentos.- Símbolo F1F. Sirven para proteger contra cortocircuitos a los
elementos de fuerza.

FC.- Supresor de transientes.- Símbolo ST. Suprimen distorsiones transitorias de tensión


en la red eléctrica.
ANEXOS / 7

Q
1

Q
2
0 1

S
V

F
1
F
2
F
3
F
4

F
5
F
6
F
7
8 9 1 1
F F F F
10
0 23004050
60708 91
0 0 11
1 21314156 71
11 81920212
223
1 1 1 1 11 1 1 11 1 1 1 1 1 11 1 1 1 11 1
X X X X XX X X XX X X X X X XX X X X XX X

S IEM ENS
9T 58K 2810

B -450A
T1
CONTROL

F
U
E
N
T
E
2
4
V
D
C

P
L
C
S
I
E
M
E
N
S
S
7
2
0
0
C
P
U
2
2
6
T2
10
0 23004050
6 78
0 91
00 01112131
4 56
1 71
11 81920 2
1 2
2 3
2
2 2 2 2 22 2 22 2 2 2 22 2 22 2 2 2 2 2 2
X X X X XX X XX X X X XX X XX X X X X X X
G EXX

N
1
F 1F

S IEMENS S IEMENS S IE MEN

2 24 A 2 24 A 2 24 A

HM

00 00 00 0

l e grand

2 3 4
1 1 1

R
L
1

R
L
2

R
L
3

R
L
4

R
L
5

R
L
6

R
L
7

R
L
8

R
L
1
4

R
L
1
5
R
L
9
R
L
1
0
R
L
1
1
R
L
1
2
R
L
1
3
R
L
1
6
F F F

FUERZA

V ARIA DO R DE V ELOCIDAD

Q1F

Dan foss
VARIADOR DE
VELOCIDAD

LEVI TON

ST K1 K2

F 2F

S IEMENS S IEMENS S IEMENS

S IT OR S IT OR S IT OR
2 50 A 2 50 A 2 50 A

Figura 2. Distribución de partes, equipos y elementos internos del tablero de control T.C.R.1.
ANEXOS / 8

FD.- Contactor SIEMENS 150A AC3.- Símbolo K1. Contactor que sirve para la
alimentación eléctrica de fuerza al sistema de arranque del Ventilador 1.

FE.- Transformador de aislamiento.- Símbolo T1. Transformador que protege al


circuito de control.

FF.- Transformador 220V/110V.- Símbolo T2. Transformador que provee de energía


a la lámpara interna del tablero T.C.R.1.

FG.- Protección termomagnética.- Símbolo Q1F. Sirve para proteger al circuito de


fuerza contra sobrecargas.

FH.- Contactor SIEMENS 150A AC3.- Símbolo K2 Contactor que sirve para la
alimentación eléctrica de fuerza al sistema de arranque del Ventilador 2.

FI.- Fusibles ultrarápidos SITOR. Símbolo F2F. Sirve para proteger a los
semiconductores internos del variador de velocidad.

Una vista del componente de fuerza del tablero T.C.R.1, se la aprecia en la figura 3,
desplegada a continuación.
ANEXOS / 9

H1 H3 H2 H4

9T58K 281 0
0 .50 0K V A
C LA S S 10 0
T Y P E IP IS -12
1P H 60 H z
100 C R IS E
4 0C A M B .
FE
FA B -4 5 0 A

T
1
X4 X2 X3 X1

T
2
GEX X
2 20 V 110 V
50 H z /60 H z
10 0W M A X . FF
F1F

S IEM ENS SIE M ENS SIE M EN

FB
3 NA 3 142 3 NA 3 142 3 NA 3 142
63 6 /21 06 36 /21 06 3 6/21

224 A 224 A 224 A


N H 1 - gL N H 1 - gL N H 1 - gL
~ 5 00 V /1 20 kA ~ 50 0 V/1 20k A ~ 5 00 V /1 20 kA
AC 60 0V , IR 100k A A C 6 00 V , IR 10 0kA AC 60 0V , IR 10
H R C II - M IS C H R C II - M ISC H R C II - M IS C

FG

Q 1F

L E V IT O N S IE M E N S S IR IU S 3R T S IE M E N S S IR IU S 3 R T

1 20 /2 40 V 3 P h as e 1 50 A 15 0A
T ra n s ien t V olt ag e Su rg e S up pres s or
C a t alo g N um b er 511 20-3

L in e 1

FC L in e 2 FH
L in e 3

ST K1 K2

FD

F2F

FI
S IE M E N S S IEM ENS S IEM ENS
3 N E 4 3 27 -O B 3N E 4 32 7-O B 3N E 4 32 7- OB

S IT O R S IT O R S IT O R
IE C 60 269 IE C 6 026 9 IE C 6 026 9

2 50 A 2 50 A 250 A
aR aR aR

~ 80 0V a.c . ~ 8 00 V a .c . ~ 8 00 V a .c.

Figura 3. Detalle del tablero de control T.C.R.1 en su sección de fuerza


ANEXOS /10

Sección de control

CA.- Breaker Principal Q1. Encargado de proteger y energizar a todo el sistema de


control del Sistema Alternativo de Succión para el Arrastre de Hebra; se debe recurrir
a este breaker cuando se requiera desenergizar por completo a los elementos de
control para tareas de mantenimiento, reparación y suspensión. Además tenemos el
breaker secundario y fusibles de protección en esta sección.

CB.- Supervisor de voltaje, símbolo SV, encargado de detectar si los voltajes en las
líneas de alimentación se encuentren dentro de los parámetros de operación

CC.- Controlador Lógico Programable (PLC), SIEMENS CPU 226 AC/DC/RLY.

CD.- Fuente de alimentación SIEMENS 24VDC 2.5A.

CE.- Bloque de relés de conexión y aislamiento de entradas / salidas al PLC y


detección de estado de periféricos.

CF.- Rack de fusibles de protección y borneras de conexión.

CG.- Rack de borneras de conexión.

CH.- Fusibles de protección.

Un detalle de la sección de control, se visualiza en la figura 4.


ANEXOS /11

CA

Q
1

Q
2
01
S
V
F
1
F
2
F
3
F
4

F
5
F
6
F
7
8911

ELECTROVÁLVULAS
FFFF

INTERRUPTOR DE
PRESIÓN DIGITAL
INTERRUPTOR
LIMIT SWITCH
12345678 90 1234567890123

DE PRESIÓN
00000000 01 1111111112222
L2 L3
11111111 11 1111111111111
XXXXXXXX XX XXXXXXXXXXXXX

SIEMENS
SIEMENS SIEMENS
SSX1 2 1 SSX1 2 1

CB
C 5 IE R
a0 1
m0 0
s V~ 3
c
o

C 5 IE R
a0 1
m0 0
s
c ~81
o

C 5 IE R
a0 1
m0 0
s
c ~81
o

C 5 IE R
a0 1
m0 0
s
c ~81
o

C 5 IE R
a0 1
m0 0
s V~ 3
c
o

C 5 IE R
a0 1
m0 0
s
c ~81
o

C 5 IE R
a0 1
m0 0
s
c ~81
o
V 33

V 33

V 33

V 33

V 33
X 6
8 2

X 6 82

X 6 82

X 6 82

X 6
8 2

X 6 82

X 6 82
C T
3 82
1 3A
1 2

C T
2 -
1 2

C T
2 -A
1 2

C T
2 -A
1 2

C T
3 8
1 3
1 2

C T
2 -A
1 2

C T
2 -A
1 2
13
-

13
3A

13
3

13
3

13
-A

13
3

13
3
2
3UG05 C10 C6
0 0
380V~ 380V~
3000 3000
Ui 440V~ Ui 440V~

21 22

11 12

CF

CC
F
U
E
N
T
E
2
4
V
D
C

P
L
C
S
I
E
M
E
N
S
S
7
2
0
0
C
P
U
2
2
6

ALIMENTACIÓN
ALIMENTACIÓN
123456 78901234 567890 1 2 3

220VAC
L1 N + + - -

000000 00011111 111112 2 2 2

24VDC
222222 22222222 222222 2 2 2
Input: Ouput:
SIMATIC
S7-200
XXXXXX XXXXXXXX XXXXXX X X X
AC 100 - 240V DC 24V/2,5A

SF/DIAG CPU 226


Q0 Q1
RUN .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 AC/DC/RLY
SIEMENS STOP
U
1

N
1

CD LOGO! Power
24V ok

.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
6EP1332-1SH42
I0 I1 I2 216-2BD23-0XB0

PORT PORT
1 0

22,2...26,4V

CG

234
111
FFF
R
L
1

R
L
2

R
L
3

R
L
4

R
L
5

R
L
6

R
L
7

R
L
8

R
L
1
4

R
L
1
5

R
L
1
6
R
L
9
R
L
1
0
R
L
1
1
R
L
1
2
R
L
1
3

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO 21 COM 11 21 COM 11 21 COM 11 21 COM 11 21 COM 11 NO

44 34 24 14 44 34 24 1444 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 14 44 34 24 1444 34 24 14 44 34 24 14
NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC 24 NO 14 24 NO 14 24 NO 14 24 NO 14 24 NO 14 NC

42 32 22 12 42 32 22 1242 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 12 42 32 22 1242 32 22 12 42 32 22 12
24V

24V

24V

24V

24V
No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX

No. 29 61 192
CON TAC T
PHOENIX
AgNI

AgNI

AgNI

AgNI

AgNI

No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096 No. 2834096

CE 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V
10A/250V~

10A/250V~

10A/250V~

10A/250V~

10A/250V~
RL

RL

RL

RL

RL

4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~ 4x5A/250V ~

A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1A2 COL COL A1 A2 COL COL A1

A2 COL A1 A2 COL A1A2 COL A1 A2 COL A1A2 COL A1


41 31 21 11 41 31 21 1141 31 21 11 41 31 21 11 41 31 21 11 41 31 21 11 41 31 21 11 41 31 21 11 41 31 21 1141 31 21 11 41 31 21 11

COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM 22 NC 12 22 NC 12 22 NC 12 22 NC 12 22 NC 12 COM

CH
P
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2
4
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01 2 3412

5.
1 1 11

5.

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A
R
I
O

Figura 4. Vista de la sección de control del tablero de control T.C.R.1


ANEXOS /12

Variador de velocidad

VA.- Panel de control local gráfico y numérico LCP, que permite realizar la
programación del variador a través de la pantalla.

VB.- Borneras de conexión para control.

VC.- Borneras de conexión de los relés internos del variador.

En la figura 5, tenemos un acercamiento del variador de velocidad.

Danfoss

Quick Main Alarm


Status
Menu Menu Log
3
2

VC
Ca

VA
1
ck

nc
Ba

el

6
Info

On OK
5

Warn.
4

Al arm

Hand Off Auto Reset


on on

VB
12 13 18 19 27 29 32 33 20 37

Figura 5. Variador de velocidad montado en la parte interna del tablero de control T.C.R.1
ANEXOS /13

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DEL TABLERO ELECTRO –


NEUMÁTICO (T.C.R.2)
El tablero de control 2 (T.C.R.2) se encuentra ubicado en el Área de Secundario, en
campo, montado sobre la estructura metálica que sostiene al Ventilador 2.

La vista interna del tablero neumático es la que se grafica en la figura 6, donde se


observan todos y cada uno de sus componentes, que se describen de la siguiente
manera.

NA.- Electroválvula 3/2. Símbolo EV2, encargada de direccionar la señal de succión


de cada uno de los ventiladores, dependiendo de su estado de operación, para que
el Sistema de Compensación Dinámico a la Velocidad de Arrastre de Hebra controle
las variables aleatorias presentes durante el proceso de succión de arrastre de hebra
mediante la válvula Tunning montada en campo.

NB.- Electroválvula 3/2. Símbolo EV1, encargada de direccionar la señal de


descarga del ventilador en operación, para que el Sistema de Compensación
Dinámico a la Velocidad de Arrastre de Hebra controle las variables aleatorias
presentes durante la succión de arrastre de la fibra del tabaco.

NC.- Interruptor de presión digital. Símbolo ID2, permite visualizar la presión de


succión y comprobar que se está tomando la señal de control del ventilador en
operación, mediante una correcta conmutación de la electroválvula EV2.

ND.- Rack de borneras de conexión. Permiten realizar la conexión entre los


diferentes elementos y equipos del tablero neumático.

NE.- Relés de estado sólido. Símbolo RS, reciben las señales de salida de los
interruptores de presión digitales (tipo transistor NPN) y entregan señales tipo relé al
tablero de control T.C.R.1
ANEXOS /14

NF.- Interruptor de presión digital. Símbolo ID1, permite visualizar la presión de


descarga y comprobar que se está tomando la señal de control del ventilador en
operación, mediante la conmutación de la electroválvula EV1.

NG.- Interruptor de presión. Símbolo IP, sirve para monitorear la presión neumática
de control a la entrada del tablero de control T.C.R.2.

NA
NC
ALIMENTACIÓN

XXXXXXX
4444444
0000000
1234567
24VDC
14

12
4

4 2
ID2 Mindman
numatics
numatics

EV2 51 3
OUT1

SET
OUT2
XXXX
4444
0011
8901
ELECTROVÁLVULAS
1
5

0VDC
XXXXX
44444
11111
23456

LIMIT SWITCH
XXXXXXXXXXX
44444444444
11122222222
78901234567

ND
INTERRUPTOR
XX
44
22
89

DE PRESIÓN

INTERRUPTOR DE
XXXXXXXXXX
4444444444
3333333333
0123456789

PRESIÓN DIGITAL

NB
3
1
5

EV1 NE
numatics

SET
51 3
numatics

OUT1 OUT2

ID1
RRRR
SSSS
1234

4 2
Mindman
A2 -

A1 +
V
12

14

11

24
12
14

A2 -

A1 +
V
12

14

11

24

A2 -

A1 +
V
12

14

11

24

A2 -

A1 +
V
12

14

11

24

IP
NF

NG

Figura 6. Distribución de partes, equipos y elementos del tablero neumático T.C.R.2.


ANEXOS /15

A continuación se hace referencia a los elementos y equipos montados en campo:

VENTILADOR 1.- Ventilador de succión, accionado por un motor Trifásico de 50 HP,


ubicado en los exteriores de secundario. Para mayor referencia revisar la figura 7
que grafica su ubicación

Figura 7. Ubicación física del Ventilador 1

VENTILADOR 2.- Ventilador de succión, accionado por un motor Trifásico de 50 HP,


ubicado en los exteriores de secundario, el cual se indica en la figura 8
ANEXOS /16

Figura 8. Localización del Ventilador 2 en campo

VÁLVULA MANUAL EXTERIOR 1.- Válvula manual ubicada en los exteriores de


secundario junto al ventilador 1, cuya función es direccionar la succión de
alimentación neumática para que opere el ventilador 1. La ubicación física de esta
válvula se la puede observar en la figura 9.

Figura 9. Gráfica de la válvula manual exterior 1


ANEXOS /17

VÁLVULA MANUAL EXTERIOR 2.- Válvula manual ubicada en los exteriores de


secundario junto al Ventilador 2, cuya función es direccionar la succión de
alimentación neumática hacia este Ventilador. Esta válvula se la puede observar en
la figura 10

Figura 10. Sitio de montaje de la Válvula Manual Exterior 2

TABLERO DE CONTROL PRINCIPAL 1 (T.C.R.1).- El tablero de control principal del


Sistema Redundante de Succión para el Arrastre de Hebra, se encuentra ubicado en
la nave de secundario junto a los tableros de Alimentación Neumática y Despolvoreo
Central D.A.N.1 y D.A.N.2, para mayor referencia revisar la figura 11.

Figura 11. Ubicación del tablero de control T.C.R.1


ANEXOS /18

TABLERO DE CONTROL 2 (T.C.R.2).- El tablero de control del Sistema Alternativo


de Succión para el Arrastre de Hebra número 2, se encuentra ubicado en los
exteriores de secundario, en la estructura metálica que sostiene al Ventilador 2,
como se puede observar en la figura 12.

Figura 12. Sitio de montaje del Tablero de Control T.C.R.2


ANEXOS /19

A.2

MANUAL DE OPERACIÓN
ANEXOS /20

El presente manual describe el modo de operación del nuevo sistema alternativo de


succión para el arrastre de hebra, desde el panel de control del Tablero de Control
Principal 1 (T.C.R.1).

En caso de tener alguna duda sobre la simbología usada en el presente manual


se deberá recurrir a la sección de la DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES
DE LOS TABLEROS DEL SISTEMA DE CONTROL (Anexo A.1)

A continuación se describen los modos de operación para cada uno de los


ventiladores.

CONDICIONES INICIALES DE OPERACIÓN COMUNES PARA


LOS VENTILADORES 1 Y 2
Para iniciar con la operación del sistema alternativo de succión para el acarreo de la
fibra del tabaco, el tablero de control principal T.C.R.1 debe contar con alimentación
eléctrica trifásica 220VAC, en las barras de cobre (B-450A) ubicadas en la parte
superior izquierda del tablero.

1. El seccionador fusible F1F, debe estar cerrado y al interior de este deben estar
ubicados y en buen estado los fusibles de protección NH – 225A (Ver
descripción de componentes del sistema de control).
2. El Breaker Q1F (100-250A), debe estar cerrado es decir su palanca de
accionamiento debe estar en la posición ON.
3. El circuito de control en el tablero eléctrico debe tener alimentación eléctrica,
para lo cual, deben estar cerrados los breakers de control Q1 y Q2, ubicados
en la parte superior derecha del tablero.
4. Todos porta-fusibles deben estar cerrados y contar con su respectivo fusible
5. Se debe disponer de aire comprimido a la entrada del tablero de control
redundante (T.C.R.2)
ANEXOS /21

EFECTOS AL NO CUMPLIR CON LAS CONDICIONES INICIALES:

• En caso de no contar con alimentación eléctrica fuerza y control en el tablero


T.C.R.1, no se podrá arrancar ninguno de los dos ventiladores
• Al no tener aire comprimido a la entrada del tablero neumático T.C.R.2, no
tendrá un correcto funcionamiento la Válvula Tunning del Sistema de
Compensación Dinámico a la Velocidad de Arrastre de Hebra, se desplegará
un mensaje en el panel de operador TP177micro

PROCEDIMIENTO PARA EL ARRANQUE DEL VENTILADOR 1

1. VERIFICAR CONDICIONES INICIALES

• Verificar que se disponga de energía eléctrica en el tablero de control T.C.R.1

• El Ventilador 2 debe estar apagado. Se visualiza el estado del Ventilador 2


mediante la Luz indicadora H5 (Succión Ventilador 2). En caso de que esté
prendido se lo debe apagar mediante el Pulsante P2 (Apagado Ventilador 2)
ubicado en el panel del tablero de control T.C.R.1 o también desde la pantalla
táctil (Ver manual de usuario de la terminal de operador).

Si el ventilador estuvo operando y se da la orden de paro, se debe esperar el


tiempo en el que el ventilador alcanza el reposo (t= 4minutos), antes de
continuar con la operación del sistema

2. SELECCIONAR “VENTILADOR 1”

Ubicar el selector S1 en la posición “VENTILADOR 1 (M005)”, al realizar esta acción,


se enciende la lámpara de indicación verde H1.
ANEXOS /22

3. CERRAR LA VALVULA MANUAL EXTERIOR PARA VENTILADOR 2

En campo, junto con el Ventilador 2 se encuentra la Válvula Exterior mencionada, la


cual se debe cerrar manualmente, siempre y cuando esté el reposo el Ventilador 2.

Una vez que se encuentre cerrada la Válvula Manual Exterior para el Ventilador 2, se
encenderá la luz indicadora roja H9.

4. ABRIR LA VALVULA MANUAL EXTERIOR PARA VENTILADOR 1

En campo, junto con el Ventilador 1 se encuentra esta la Válvula Exterior , la cual se


debe cerrar manualmente, siempre y cuando esté el reposo el Ventilador 2

Una vez que se encuentre abierta la Válvula Manual Exterior para el Ventilador 1, se
encenderá la luz indicadora verde H8.

Una vez que se realicen con éxito los pasos anteriores, al interior del Tablero T.C.R.1
el PLC cierra el contactor K1 mientras el contactor K2 se encuentra abierto,
quedando el sistema listo para el siguiente paso en la operación del sistema

En la pantalla táctil se puede visualizar cuales de los requerimientos anteriores se


cumplieron para la operación del Ventilador 1 (Ver manual de usuario de la terminal
de operador)

5. OPERACIÓN DEL VENTILADOR 1

Se puede operar con normalidad el Ventilador 1 desde el Tablero de Control para


Despolvoreo y Alimentación Neumática D.A.N.01

PROCEDIMIENTO PARA EL ARRANQUE DEL VENTILADOR 2

1. VERIFICAR CONDICIONES INICIALES

• Verificar que se disponga de energía eléctrica en el tablero de control T.C.R.1


ANEXOS /23

• El Ventilador 1 debe estar apagado. Se visualiza si el Ventilador 1 está


apagado mediante la Luz indicadora H4 (Succión Ventilador 1). En caso de
que esté prendido se lo debe apagar mediante el Pulsante de Paro del
Ventilador 1 ubicado en el panel del Tablero de Control para Despolvoreo y
Alimentación Neumática D.A.N.01.

Si el ventilador estuvo operando y se da la orden de paro, se debe esperar el


tiempo en el que el ventilador alcanza el reposo (t= 4minutos), antes de
continuar con la operación del sistema

2. SELECCIONAR VENTILADOR 2

Ubicar el selector S1 en la posición “VENTILADOR 2”, al realizar esta acción, se


enciende la lámpara de indicación verde H2.

3. CERRAR VALVULA MANUAL EXTERIOR 1

En campo, junto con el Ventilador 1 se encuentra la Válvula Exterior mencionada, la


cual se debe cerrar manualmente, siempre y cuando esté el reposo el Ventilador 1

Una vez que se encuentre cerrada la Válvula Manual Exterior para el Ventilador
1(M005), se encenderá la luz indicadora roja H7.

4. ABRIR VALVULA MANUAL EXTERIOR 2

En campo, junto con el Ventilador 2 , se encuentra la Válvula Manual Exterior 2, la


cual se debe cerrar manualmente, siempre y cuando esté el reposo el Ventilador 1.

Una vez que se encuentre abierta la Válvula Manual Exterior para el Ventilador 2 , se
encenderá la luz indicadora verde H10.

Una vez que se realicen con éxito los pasos anteriores, al interior del Tablero
T.C.R.1, se cierra automáticamente el contactor K2 mientras el contactor K1 se
encuentra abierto, quedando el sistema listo para el siguiente paso en la operación
del sistema.
ANEXOS /24

En la pantalla táctil se puede visualizar cuales de los requerimientos anteriores se


cumplieron para la operación del Ventilador 2 (Ver manual de usuario de la terminal
de operador)

5. ARRANQUE DEL VENTILADOR 2

Se puede dar la orden de arranque del Ventilador 2 desde el pulsante P1 (Encendido


Ventilador 2) ubicado en el panel del Tablero T.C.R.1, o también desde la pantalla
táctil (Ver manual de usuario de la terminal de operador), siempre y cuando se
cumplan con las condiciones iniciales de operación para este ventilador.

6. PARO DEL VENTILADOR 2

Se puede dar la orden de paro del Ventilador 2 desde el pulsante P2 (Apagado


Ventilador 2) ubicado en el panel del Tablero T.C.R.1, o también desde la pantalla
táctil (Ver manual de usuario de la terminal de operador)
ANEXOS /25

A.3

MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR


ANEXOS /26

En el presente proyecto se cuenta con varias imágenes, editadas para convertirse en


una ayuda para los operadores y el personal de mantenimiento, ya que mediante
estas se monitorea al sistema alternativo de succión para el arrastre de hebra, en
operación normal y en condición de fallo.

A continuación se describen las imágenes y el procedimiento correcto para su


utilización:

PANTALLA INICIAL

Cuando se inicializa la pantalla táctil, se visualizan los datos principales del proyecto,
como se identifica en la figura 13

Figura 13. Pantalla inicial HMI

Una vez que se ha desplegado la pantalla inicial, al pulsar sobre el botón virtual
“MENÚ” ingresamos a la siguiente pantalla.

PANTALLA DE MENÚ

Luego de pulsar en la pantalla de inicio sobre el botón “MENÚ” se ingresa al listado


general de opciones que se pueden visualizar en la terminal de operador, como se
identifica en la figura 14.
ANEXOS /27

Figura 14. Listado de pantallas disponibles en la terminal de operador

REGRESO A LA PANTALLA DE INICIO

La primera opción que hay en el menú, es la de regresar a la pantalla de inicio, para


lo cual se debe pulsar suavemente con el dedo índice sobre el botón “INICIO”.

HABILITACIÓN Y USO DEL BOTÓN IGUALAR FECHA Y HORA

En la pantalla de “MENÚ” del panel táctil, se puede igualar la fecha y hora del
sistema, pulsando sobre el botón “IGUALAR FECHA Y HORA”.

Por seguridad, se pide que el usuario ingrese la clave, como se muestra en la figura
15.

Para el ingreso de la clave, se debe pulsar sobre el rectángulo en blanco, que


aparece bajo el nombre del usuario “Admin”.
ANEXOS /28

Figura 15. Pantalla para el ingreso de la clave de administrador

Una vez pulsado sobre el recuadro para el ingreso de la clave aparece un teclado
virtual, ver figura 16, para que se pueda digitar la clave de usuario.

Figura 16. Teclado alfanumérico virtual


ANEXOS /29

Una vez digitada la clave de usuario, se la debe ingresar al sistema mediante la tecla
“ENTER”

Habiéndose cumplido con el procedimiento anterior se debe pulsar el botón


“Aceptar”, figura 17.

Figura 17. Pantalla para aceptar la clave ingresada

Ahora debemos pulsar nuevamente sobre el botón “IGUALAR FECHA Y HORA”,


para acceder a la pantalla que se indica en la figura 18.

Realizando la acción mencionada se ingresa a la pantalla donde se puede igualar la


fecha y hora del sistema

Figura 18. Pantalla para cambiar la fecha y hora del sistema


ANEXOS /30

Estando en esta pantalla, se debe pulsar suavemente con el dedo índice sobre los
números que muestran la hora y fecha, con lo cual se despliega un teclado virtual,
para el ingreso de los nuevos valores numéricos

Una vez ingresada la nueva fecha y hora, se presiona la tecla “ENTER”, como se
observa la figura 19.

Figura 19. Ingreso de los nuevos valores para la fecha y hora del sistema

Una vez realizado el procedimiento anterior, volvemos a pantalla donde iniciamos


este procedimiento, solo que esta vez se mostrará la fecha y hora que acabamos de
introducir.

Para volver a la pantalla de menú debemos presionar sobre el botón


“VOLVER/MENÚ” como se indica en la figura 20.

Figura 20. Regreso al menú principal


ANEXOS /31

VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DEL SISTEMA DE


ALIMENTACIÓN NEUMÁTICA
En la pantalla táctil del tablero de control se muestra el estado de operación del
sistema de alimentación neumática mediante la toma de señales desde el tablero de
Alimentación Neumática y Despolvoreo D.A.N.01, con el propósito de que se pueda
monitorear si el sistema de alimentación Neumática está en Modo Manual o
Automático, así como también si las máquinas elaboradoras están pidiendo hebra.

Se puede ingresar a esta pantalla desde el Menú en la terminal de operador


TP177micro, mediante el botón “SISTEMA A. NEUMÁTICA”, como se indica en la
figura 21.

Figura 21. Ingreso a la pantalla de monitoreo del sistema de alimentación neumática

Una vez realizada la acción mencionada, se ingresa a una pantalla en la cual se


puede visualizar lo siguiente:
ANEXOS /32

• MÁQUINAS ELABORADORAS

En esta sección, figura 22, se puede visualizar si al menos una máquina elaboradora
está pidiendo hebra mediante el indicador MK9 ON/OFF, este dato es importante ya
que en caso de que ninguna máquina elaboradora está pidiendo hebra durante un
tiempo T, el Ventilador 2 se apaga automáticamente,

Figura 22. Monitoreo de las máquinas elaboradoras

podemos obtener ayuda mediante el botón “AYUDA”, con el cual se despliega un


texto informativo acerca de esta sección.

• MODO DE OPERACIÓN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN NEUMÁTICA

En esta sección, figura 23, se puede visualizar si el Sistema de Alimentación


Neumática está en modo manual o automático, este dato es importante conocerlo ya
que en modo Automático es cuando se habilitan todas las funciones del sistema de
alimentación Neumática, podemos obtener ayuda mediante el botón “AYUDA”.

Figura 23. Monitoreo del modo de operación del sistema de alimentación neumática
ANEXOS /33

Para regresar al Menú principal debemos pulsar sobre el botón “SALIR / MENÚ”.

VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DE OPERACIÓN DE LOS


VENTILADORES
A esta pantalla se puede acceder mediante el botón “VENTILADORES” ubicado en la
pantalla del Menú principal, figura 24.

Figura 24. Ingreso a la pantalla de monitoreo del estado de operación de los


ventiladores

En esta pantalla se dispone de las siguientes secciones:

• ANIMACIÓN DE LOS VENTILADORES

Aquí se puede observar cual de los dos ventiladores está operando mediante una
animación en la cual se observa el giro de las aspas del rotor, permitiendo determinar
cuál de los ventiladores está encendido, ver figura 25.
ANEXOS /34

Figura 25. Imágenes que representan al ventilador en operación

• ESTADO DE LAS VÁLVULAS MANUALES EXTERIORES

En esta sección, figura 26, se visualiza si las válvulas manuales exteriores están
abiertas o cerradas mediante un texto informativo el cual permite determinar
rápidamente si están conmutadas correctamente para el ventilador en operación

Figura 26. Imágenes que representan en estado de conmutación de las válvulas


manuales exteriores
ANEXOS /35

CONTROL DE ENCENDIDO Y APAGADO DEL VENTILADOR 2

En la terminal de operador TP177micro se tiene la posibilidad de dar las órdenes


marcha/paro para el ventilador 2, para ello se debe ingresar a la pantalla
correspondiente, con el uso del botón “CONTROL”, en la pantalla que se indica en la
figura 27.

Figura 27. Ingreso a la pantalla para controlar el arranque/paro del ventilador 2

Para acceder a la pantalla de la figura 28, debemos ingresar la clave de usuario.

Figura 28. Pantalla con los controles virtuales para dar las órdenes marcha paro del
ventilador 2
ANEXOS /36

En esta pantalla podemos visualizar dos secciones:

• La primera sección, ubicada en la parte superior de la pantalla, únicamente se


puede visualizar cuál de los dos ventiladores fue seleccionado mediante el
selector S1 ubicado en el panel del tablero de control

• La segunda sección, es desde donde se puede controlar el arranque y paro


del ventilador 2, mediante los pulsantes digitales que se visualizan en pantalla

Se puede regresar a la pantalla anterior pulsando sobre el botón “VOLVER”

VISUALIZACIÓN DE LAS CONDICIONES INICIALES PARA LA


OPERACIÓN DEL VENTILADOR 1
Esta es una de las pantallas más importantes, ya que se indica de una manera
gráfica las condiciones iniciales que se han cumplido para el arranque del Ventilador
1, para acceder a esta pantalla desde el Menú principal se debe pulsar sobre el
botón “CONDICIONES INICIALES PARA V1”, como se grafica en la figura 29.

Figura 29. Ingreso a la pantalla con las condiciones iniciales para el Ventilador 1
ANEXOS /37

Una vez que se ingresa se visualiza un listado de las condiciones necesarias para la
operación del ventilador 1, si se cumplen las condiciones se visualiza un VISTO junto
a cada una de estas, caso contrario se visualiza una X, junto a cada una de estas
podemos acceder a un texto informativo al pulsar sobre el botón “AYUDA”, ver figura
30.

Figura 30. Condiciones iniciales para el arranque del Ventilador 1

Para regresar al menú principal debemos pulsar sobre el botón “SALIR / MENU”

VISUALIZACIÓN DE LAS CONDICIONES INICIALES PARA LA OPERACIÓN


DEL VENTILADOR 2
Al igual que para el Ventilador 1, en el HMI existe una pantalla dedicada al monitoreo
del Ventilador 2, para acceder a esta pantalla en el Menú principal hay que pulsar
sobre el botón “CONDICIONES INICIALES PARA V2”, figura 31.
ANEXOS /38

Figura 31. Ingreso a la pantalla con las condiciones iniciales para el Ventilador 2

Ya en esta pantalla, se tiene un listado de las condiciones necesarias para la


operación del ventilador 2, junto a un VISTO en caso de que se cumplan
satisfactoriamente, junto a cada una de estas podemos acceder a un texto
informativo al pulsar sobre el botón “AYUDA”, figura 32.

Figura 32. Condiciones iniciales para el arranque del Ventilador 2


ANEXOS /39

MENSAJES DE FALLO EN LA TERMINAL DE OPERADOR


TP1177micro
El sistema se ha configurado de tal manera que en caso de fallo, se disponen de dos
tipos de visualización, uno en el panel del tablero de control T.C.R.1 mediante el
parpadeo de la luz indicadora H3, y el otro mediante textos informativos en la
terminal de operador TP177micro, en la figura 33, se visualiza en la pantalla que se
despliega caso de cualquiera de los diferentes fallos y alarmas

Figura 33. Pantalla de fallos y alarmas

En la pantalla de fallo, se dispone de los siguientes elementos:

• Mensaje de fallo o alarma.- En la parte central de la pantalla se visualiza el


evento de fallo que se haya detectado, así como también la fecha y la hora en
el que ocurrió, figura 34.
ANEXOS /40

Figura 34. Ubicación del mensaje de fallo

• Texto de ayuda sobre el evento de fallo o alarma


Se tiene acceso a un mensaje de ayuda sobre el evento de fallo detectado
mediante el botón con el símbolo de interrogación “?”, ver figura 35.

Figura 35. Ayuda sobre el evento de fallo detectado


ANEXOS /41

• Acuse de recibo
Necesariamente se debe dar el acuse de recibo de los eventos de falla, es
decir que se debe indicar que el operador recibió el mensaje antes de regresar
a cualquier otra pantalla en el panel de operador, esto se lo hace mediante el
botón con el signo de admiración “!” , ver figura 36.

Figura 36. Acuse de recibo

• Flechas de desplazamiento
En la ventana de los mensajes, se dispone en la parte derecha flechas para
desplazarse hacia arriba, hacia abajo o hacia la derecha observando los
diferentes avisos de fallo, ver figura 37.

Figura 37. Flechas de desplazamiento


ANEXOS /42

• Número de eventos de fallo o alarma que se hayan detectado:


Junto con el mensaje del evento de falla que haya ocurrido, se visualiza un
recuadro con un valor numérico que indica cuántos eventos de fallo se
detectaron, es importante mencionar que este aviso aparece en cualquier pantalla
en la se encuentre mientras no se corrija el problema que se haya detectado, aun
habiendo pulsado el botón de acuse de recibo, ver figura 38.

Figura 38. Número de eventos de fallo

LISTADO DE MENSAJES DE FALLO EN EL PANEL DE OPERADOR


TP177micro

Los mensajes de fallo editados en el panel de operador se indican en la tabla 1, que


se observa a continuación:

MENSAJE TIPO DESCRIPCION

Indica que se pulsó el


PARO DE
Interruptor Tipo Hongo de
EMERGENCIA ADVERTENCIA
Emergencia, ubicado en el
ACCIONADO
panel del tablero de control
ANEXOS /43

Indica que no se dispone de


FALLA EN un nivel adecuado de presión
ALIMENTACIÓN ADVERTENCIA de aire comprimido de control
NEUMÁTICA a la entrada del tablero
neumático T.C.R.2

Indica que no se dispone de


FALLA EN
un nivel adecuado de voltaje
ALIMENTACIÓN ADVERTENCIA
en el tablero de control
ELÉCTRICA
T.C.R.1

Indica que existe una falla en


FALLA EN
el contactor K1 que alimenta
CONTACTOR PARA ADVERTENCIA
al cicuito de fuerza del
V1
Ventilador 1

Indica que existe una falla en


FALLA EN
el contactor K2 que alimenta
CONTACTOR PARA ADVERTENCIA
al cicuito de fuerza del
V2
Ventilador 2

Este mensaje aparece cuando


uno de los ventiladores ha
arrancado y no se detecta
presión de descarga, lo cual
indica que no ha conmutado

FALLA la electroválvula de descarga

ELECTROVÁLVULA ADVERTENCIA (EV1) en el tablero neumático


DESCARGA T.C.R.2, para tomar la señal
del ventilador que está
trabajando, Cuando se
detecta esta falla el sistema
manda a conmutar la
electroválvula por lo cual se
tiene señal eléctrica en la
ANEXOS /44

bobina de este elemento

Este mensaje aparece cuando


uno de los ventiladores ha
arrancado y no se detecta
presión de succión, lo cual
indica que no ha conmutado
la electroválvula de succión
FALLA (EV2) en el tablero neumático
ELECTROVÁLVULA ADVERTENCIA T.C.R.2, para tomar la señal
SUCCIÓN del ventilador que está
trabajando. Cuando se
detecta esta falla el sistema
manda a conmutar la
electroválvula por lo cual se
debe tener señal eléctrica en
la bobina de este elemento

Tabla 1 Mensajes de fallo editados en la pantalla TP177micro


ANEXOS /45

ANEXO B
PLANOS MECÁNICOS DEL SISTEMA ALTERNATIVO DE
SUCCIÓN

• VISTA FRONTAL

• MEDIDAS DE LA ESTRUCTURA METÁLICA

• ISOMETRÍA DEL SISTEMA ALTERNATIVO DE SUCCIÓN


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ANEXOS /47

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ANEXOS / 49

ANEXO C
DIAGRAMAS DE CONEXIÓN

C.1.- DIAGRAMAS ELÉCTRICOS

• Diagrama de fuentes para el sistema de control.

• Diagrama de relés para entradas y salidas del PLC.

• Diagrama del PLC y la pantalla TP177micro.

• Diagrama del bloque de entradas 1M del PLC.

• Diagrama del bloque de entradas 2M del PLC.

• Diagrama del bloque de salidas 1L y 2L del PLC.

• Diagrama del bloque de salidas 3L del PLC.

• Diagrama de luces piloto.

• Diagrama de los elementos de maniobra.

• Diagrama de toma de señales del sistema de arranque del Ventilador 1.

• Diagrama de conexiones eléctricas en el tablero T.C.R.2.

• Diagrama del variador de velocidad.

• Diagrama de los contactores K1 y K2.

• Diagrama de fuerza de los Ventiladores 1 y 2.

• Diagrama de conexiones en el tablero D.A.N.02.

• Diagrama de conexiones en el tablero D.A.N.01.

• Diagrama de la señal para detectar el estado de las máquinas elaboradoras.

• Diagrama de elementos de maniobra en el tablero D.A.N.01.

• Diagrama de señales para el PLC del tablero D.A.N.01.

C.2.- DIAGRAMA NEUMÁTICO


ANEXOS / 50

ANEXO C.1
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS

• Diagrama de fuentes para el sistema de control.

• Diagrama de relés para entradas y salidas del PLC.

• Diagrama del PLC y la pantalla TP177micro.

• Diagrama del bloque de entradas 1M del PLC.

• Diagrama del bloque de entradas 2M del PLC.

• Diagrama del bloque de salidas 1L y 2L del PLC.

• Diagrama del bloque de salidas 3L del PLC.

• Diagrama de luces piloto.

• Diagrama de los elementos de maniobra.

• Diagrama de toma de señales del sistema de arranque del Ventilador 1.

• Diagrama de conexiones eléctricas en el tablero T.C.R.2.

• Diagrama del variador de velocidad.

• Diagrama de los contactores K1 y K2.

• Diagrama de fuerza de los Ventiladores 1 y 2.

• Diagrama de conexiones en el tablero D.A.N.02.

• Diagrama de conexiones en el tablero D.A.N.01.

• Diagrama de la señal para detectar el estado de las máquinas elaboradoras.

• Diagrama de elementos de maniobra en el tablero D.A.N.01.

• Diagrama de señales para el PLC del tablero D.A.N.01.


ANEXOS / 51

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2
P-05.1 / 2 P-05.1 / 2

L
2
S
P-12 / 6 P-12 / 6 108 109
T L3

5
0
0
L1
20
220VAC

Q
2
1
0
0

1
L3

F1 F2

102 103
P-05 / 1
P-05 / 1 110 111 P-06 / 4

5
0
0

5
0
0

5
0
0
Q
1
112 F13 110 X216 X215 X218 X219 111 F14 113
P-05.1 / 2 P-05.1 / 2
X223 X222 X221

2
0
1

2
0
1
BARRA DE 220VAC
P-06 / 4 X217 X220 P-06 / 4 X214
TIERRA
P-11 / 3 P-11 / 3 P-05 / 1 P-05.1 / 2
110 111 P-02 / 7 P-02 / 4

5
0
0
104 105

2
0
1

2
0
1
U1
SIEMENS X213
220VAC/240VAC P-03 / 2

2
4
V
D
C
5
0
0

5
0
0

5
0
0

P
E

-
-

2
0
1

2
0
1
P
E
H1 H3 H2 H4 P-02 / 6
X212
P-04 / 1
P-05.1 / 10 P-04.1 / 3

P
P

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201
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R

P-03 / 2 P-05 / 1 P-03 / 12

2
0
1
P-04.1 / 3
T1
P-09 / 8
1

24VDC 0VDC 201 X211 P-02 / 1


201
P-05 / 1
P-05.1 / 2

X1 X3 X2 X4 200 24VDC 200 X207 200


P-03 / 2
P-04 / 1

200 X208 200 P-02 / 1


SV P-04.1 / 7 P-04.1 / 9
220VAC P-05 / 1
L3 L2
200 200 X209 200
106 107 P-04.1 / 3

X101 200 X210 200


P-02 / 1 P-04 / 1
106 107 P-04.1 / 3
P-09 / 1 / 2
X117
F3 F4 P-04.1 / 3
V
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L
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T
O

108 109
10A FUSIBLE L1
10A FUSIBLE L2
6A HABILITACIÓN FUENTE
6A HABILITACIÓN FUENTE
F13 2A HABILITACIÓN PLC
F14 2A
P
-
0
1
/
7

HABILITACIÓN PLC
P-01 / 7 Q1 10A BREAKER PRINCIPAL
Q2 6A BREAKER SECUNDARIO
2
2
0
-
2
2
0
V
A
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1 1

TRANSFORMADOR DE AISLAMIENTO
2
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FUENTE SIEMENS
BORNERA
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ANEXOS / 52

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D
C
P-01 / 9
200 P-15 / 10 P-12 / 10
(X101)

P-01 / 10 P-01 / 10 200 200 200 200


P-01 / 10 (X212) (X214)
0VDC X101 X102 X103 X104
201 0VDC
X214 201 201 200 200 200 200 265 701

X109 X420 X421 X422 X423

201 201 201 201 200 200 200 200

3
1 NO 13

S1 PS MD LS1V1 LS2V1 LS1V2 LS2V2


P-09 / 9 C_AUX_MD

4
2 C P-02 / 2 14
202 203 204 266 230 231 232 233

X110 X424 X425 X426 X427

230 231 232 233


M
D

202 203 204 265 701


X105 X106 X107 X108
A
1

A
1

A
1
A2 A2 A2 A2
220VAC
230 231 232 233
Contactor MD RL1 RL2 RL3 RL13 RL14 RL16
A
2

A
2

A
2
conexión Delta

A
1

A
1

A
1

A
1
P-12 / 3
M
D

A1 A1 A1 A1

RL9 RL10 RL11 RL12

A
2

A
2

A
2

A
2
200 200 200 200 264 702
2
4
V
D
C

2
0
1

2
0
1

2
0
1

2
0
1
P-01 / 10 200
(X208)

P-01 / 10 0VDC 201


(X211) P-15 / 10 P-12 / 11

RL1 RL2 RL3 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13 RL14 RL16 MD
NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC. NO. NC.
P-04 / 2 P-04 / 3 P-04 / 3 P-04 / 4 P-04 / 4 P-04 / 5 P-04 / 5 P-04 / 7 P-04.1 / 7 P-04.1 / 8 P-02 / 7
P-06 / 5 P-06 / 6 P-06 / 8 P-06 / 7 P-06 / 9 P-06 / 9 P-06 / 6
D
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S
C
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I
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O

MD CONTACTOR DE ARRANQUE Y-D DEL VENTILADOR V1 (MOTOR M005) S1 LLAVE PRINCIPAL SELECCIÓN VENTILADOR
RL1 RELE 24VDC SELECCIÓN VENTILADOR 1 PS CONTACTO N.O. SENSOR DE PRESIÓN
RL2 RELE 24VDC SELECCIÓN VENTILADOR 2 C_AUX_MD CONTACTO AUXILIAR DEL CONTACTOR MD
RL3 RELE 24VDC SENSOR DE PRESIÓN LS1V1 CONTACTO N.O. LIMIT SWITCH 1V1
RL9 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS1V1 LS2V1 CONTACTO N.O. LIMIT SWITCH 2V1
RL10 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS2V1 LS1V2 CONTACTO N.O. LIMIT SWITCH 1V2
RL11 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS1V2 LS2V2 CONTACTO N.O. LIMIT SWITCH 2V2
RL12 RELE 24VDC LIMIT SWITCH LS2V2
RL13 RELE 24VDC MD CONTACTOR CONEXIÓN DELTA
E
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RL14 RELE 24VDC DETECCIÓN DE MÁQUINAS ELABORADORAS PIDIENDO HEBRA

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RL16 RELE 220VAC DETECTOR DE RED
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ANEXOS / 53

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2
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1
1
8

1
0
N
2
SIEMENS SIMATIC PANEL
PLANO 5 PLANO 5.1

TOUCH
SIEMENS BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L Y 2L BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 3L
SIMATIC
S7-200
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 . 2L 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0 3L 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 . N L1 AC
SF/DIAG CPU 226
Q0 Q1
RUN .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 AC/DC/RLY
STOP

TP 177micro

N
1
.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
I0 I1 I2 216-2BD23-0XB0

1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 2M1.5 1.6 1.7 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 M L+

PORT PORT
1 0
BLOQUE DE ENTRADAS 1M - 24 VDC BLOQUE DE ENTRADAS 2M - 24 VDC
PLC (PORT 0)
IF TB
RS 485
DB - 9
POWER DC DB - 9
24V 0V

PLANO 4 PLANO 4.1


0 0 1
0 0 0
5 2 2
DB - 9

(PORT 0) CABLE DE COMUNICACIÓN (PORT 0)

3 7 3
2 0 1
2 2 2
X X X

4 0 0
/ 1 1
1 / /
0
- 1 1
P 0
- 0
-
P P
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