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1.

Tarea para entregar y enviar al correo hasta el día lunes 3 de septiembre de 2018 a
las 12:00 pm
Revisar y elegir dos productos de tipo alimentario empacados en empaques
fabricados con PET (1), HDPE (2), PVC (3), LDPE (4), PP (5), PS (6), OTROS (7),
explicando las razones de la elección del empaque (propiedades).

EMPAQUE EJEMPLOS DESCRIPCION


PET Como todos los
termoplásticos puede ser
procesado mediante
extrusión, inyección,
inyección y soplado,
soplado de preforma y
termoconformado.
HDPE Este material es apto para
procesos diversos
procesos de
transformación, a través
de los cuales se obtienen
diferentes productos
PVC Brinda mayor protección
al producto, muy
utilizado en confitería
gracias a sus excelentes
propiedades .
LDPE Barrera a la humedad y
puede imprimirse.
Ideal para empaque de
productos o alimentos que
requieren ser vistos
PP el PP clarificado ofrece
mayor usabilidad,
resistencia al impacto y la
posibilidad de usarse en
microondas. Tiene una
baja densidad, lo que
significa que se requieren
menos gramos de material
para producir un volumen
determinado de
empaque.
PS Dado que es un plástico
duro y sólido, se usa
frecuentemente en
productos que requieren
transparencia, tales como
envases de alimentos y
equipos de laboratorio.

OTROS Los empaques y envases


para alimentos juegan un
rol de vital importancia a
la hora de analizar los
puntos críticos de sus
respectivos procesos
productivos. la frescura y
la inocuidad de los
alimentos son un punto
PBT-PBAT-PCL decisorio a la hora de
seleccionar una marca
determinada. Existe una a
amplia gama de productos
que puede ofrecer el
mercado, para ofertar sus
productos con excelentes
condiciones de calidad.
2. Consultar información sobre los siguientes técnicos de procesamiento de plásticos, para
desarrollar un taller en la clase del 3 de septiembre:

•EXTRUSIÓN
•COEXTRUSIÓN
•EXTRUSIÓN SOPLADO DE CUERPOS HUECOS
•MOLDEO POR INYECCIÓN
•MOLDEO INYECCIÓN SOPLADO DE CUERPOS HUECOS.
•TERMOFORMADO
•MOLDEO POR COMPRESIÓN

a) Descripción de la técnica
b) Características de las materias primas a procesar
c) Descripción de las partes de los equipos

EXTRUSION: Podemos definirla de manera específica, como aquel proceso de prensado,


modelado y conformado de una determinada materia prima para crear ciertos objetos con
cortes transversales definidos y fijos, por medio de un flujo continuo con presión, tensión o
fuerza.

Generalmente los materiales utilizados para el proceso de extrusión son metales, cerámicas,
polímeros, hormigón y productos alimenticios. Además, la extrusión puede ser de forma
continua, que se realiza produciendo de manera indefinida materiales largos; o por otro lado
semicontinua, que se realiza produciendo muchas partes. Y finalmente el proceso se puede
llevar a cabo con el material caliente o frio.
Coextrusion: La coextrusión es un proceso de extrusión utilizado para obtener un producto
que combina dos texturas: dos materiales diferentes se extruden para formar un solo
producto. Por ejemplo: una cobertura exterior crujiente elaborada con cereales puede ser
extrudida junto a una base de relleno dulce o salado
La coextrusión implica el uso de una extrusora, necesaria para crear la carcasa o cubierta
exterior, y un sistema auxiliar necesario para realizar la inyección de un relleno. A este
proceso se lo conoce con el nombre de coextrusión o coinyección.
La coextrusión no debe confundirse con la “coextrusión pura”, la cual implica el uso de dos
extrusoras conectadas entre si para extrudir dos productos de forma simultánea y así formar
uno solo. La “coextrusión pura” se utiliza por ejemplo en el caso de la elaboración de
golosinas para mascotas, cuando las viscosidades de los materiales coextruidos son altas

EXTRUSIÓN SOPLADO DE CUERPOS HUECOS


Permite trabajar con un amplio rango de espesores de envases para optimizar el envase en
función de sus necesidades.
El soplado de cuerpos huecos está muy ligado a la fabricación de envases, de botellas. Y las
botellas, indiscutiblemente, muy ligadas al PET, el material más utilizado en el envasado de
bebidas y alimentos líquidos. La inyección-estirado-soplado nació para dar una respuesta
objetiva a la obtención de envases para bebidas carbónicas en materiales transparentes. Por
sus características mecánicas, el poliéster termoplástico es el material más adecuado, pero al
tratarse de un polímero cristalino era preciso un proceso con una gran rapidez de
transformación y enfriamiento que permitiera evitar la formación de cristalitas durante el
paso a la fase sólida

MOLDEO POR INYECCION


El proceso de moldeo por inyección es la técnica más popular para fabricar piezas de plástico.
Esto se debe a la enorme variedad de formas en las que se puede moldear este material, aun
cuando sean complejas, además de que es un proceso rápido y eficiente. El principio es muy
sencillo: En una máquina se funde material plástico, el cual se inyecta en un molde que le da
la forma deseada.
Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido a la
presión aplicada por la unidad de inyección.
Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza.
Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el fluido
de plástico fundido.
Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para regular la
temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto depende que la pieza
no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada.
Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados ahí, expulsan la pieza moldeada
fuera de la cavidad.

MOLDEO INYECCIÓN SOPLADO DE CUERPOS HUECOS.


Básicamente el proceso de soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos
de plástico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas
huecas sin la necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente. Aunque
hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en común
la producción de un precursor o preforma, su colocación en un molde hembra cerrado, y la
acción de soplarlo con aire para expandir el plástico fundido contra la superficie del molde,
creando así el producto final.
Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:
1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o preforma
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza
Las ventajas del moldeo por inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-soplado son
las siguientes:
 El proceso produce artículos totalmente terminados y no se producen recortes
 La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisión dimensional
importante y acabados "aptos para niños"
 Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del peso y del
espesor de la pared
 No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella
 Alta productividad
TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso de gran rendimiento para la realización de productos de
plástico a partir de láminas semielaboradas, que hallan numerosos campos de aplicación,
desde el envase a piezas para electrodomésticos y automoción
Originalmente, la disponibilidad de planchas de materiales termoplásticos dió lugar a la idea
de construir moldes hembra, emplazar sobre ellos una plancha de estos materiales, fijarla de
modo que el hueco entre molde y pieza fuese estanco, calentarla hasta su temperatura de
reblandecimiento y hacer el vacío en dicho hueco, de modo que el material se estire y se
adapte a la superficie del molde. Una vez fría la pieza, se extrae, se recorta el material en
exceso y se obtiene una pieza acabada
El material más utilizado en el termoconformado es el PS, tanto en lámina como en espumado
extruido. En el primer caso, como para otras láminas tradicionales, no se precisa más
sofisticación del proceso que la descrita.
Los moldes en madera se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno para evitar
deformaciones debidas al ciclo térmico del proceso.
Los moldes de escayola, especialmente si están reforzados con un 5% de fibra de vidrio
cortada, tienen una duración sorprendente.
MOLDEO POR COMPRESION
El moldeo por compresión es uno de los procesos de transformación de plásticos más antiguo
que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX, aunque no comenzó
a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas
fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en
general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se
aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del
molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha
curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya
sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de
alta presión, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos
de fibra de vidrio