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EL CONCRETO

Es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se añade

Es normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso
volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³. La densidad del concreto varía dependiendo de la
cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades
de agua y cemento.

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos de hormigones. Se
considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo de agregados
densos (empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una
densidad de 2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.

 CONCRETO SIMPLE U ORDINARIO


El concreto es un material durable y resistente, pero, dado que se trabaja en su forma líquida, prácticamente puede
adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la razón principal por la que es un material de
construcción tan popular para exteriores. El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de
tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se incorpora un
cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo. Consecuentemente con ello, el comportamiento
mecánico de este material y su durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:

1. Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz cementante, endurecida.


2. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
3. La afinidad del matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar en conjunto.

VENTAJAS:

 Es un material con aceptación universal, por la disponibilidad de los materiales que lo componen.
 Tiene una adaptabilidad de conseguir diversas formas arquitectónicas.
 Posee alto grado de durabilidad.
 Posee alta resistencia al fuego. (Resistencia de 1 a 3 horas)
 Tiene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez horizontal. (Rigidez: Capacidad que tiene una estructura
para oponerse a la deformación de una fuerza o sistema de fuerzas).
 Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión, flexión, corte y tracción.

DESVENTAJAS:

 Las desventajas están asociadas al peso de los elementos que se requieren en las edificaciones por su gran
altura, como ejemplo tenesmo si las edificaciones tienen luces grandes o volados grandes las vigas y losas
tendrían dimensiones grandes esto llevaría a generar mayor costo en la construcción de la edificación.
 Por otro lado, los elementos arquitectónicos que no tiene estructura ya sean tabiques o muebles pueden ser
cargar gravitatorias ya que aumentarían la fuerza sísmica por su gran masa.
 La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como consecuencia configuraciones arquitectónicas muy
modernas e impactantes, pero con deficiente comportamiento sísmico.
 Excesivo peso y volumen.

https://es.scribd.com/doc/53683750/Ventajas-y-Desventajas-Del-Concreto-Armado

 CONCRETO ARMADO
La técnica constructiva del hormigón armado o concreto armado consiste en la utilización de hormigón o
concreto reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como
fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los
requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo,
caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La utilización de fibras es muy común en la aplicación de
hormigón, especialmente en túneles y obras civiles en general.

VENTAJAS: DESVENTAJAS:

 Mayor durabilidad  Mayor dimensión en las piezas


 Mínimo mantenimiento  Mayor peso propio
 Mayor resistencia al fuego  Menor rapidez de ejecución
 Mayor durabilidad  Mayor control de obra
 Mínimo mantenimiento
 Mayor resistencia al fuego

 CONCRETO PRETENSADO
Esta técnica es utilizada para controlar las grietas en construcciones de
grandes luces, es mayormente empleada para los puentes.

VENTAJAS:

 Como el hormigón no se agrieta, la posibilidad de acero a la corrosión y el deterioro de hormigón se reduce al


mínimo.
 Ausencia de grietas resulta en una mayor capacidad de la estructura para soportar la carga de esfuerzos,
impactos, vibraciones y golpes.
 El uso de los tendones y la curva antes de la compresión del hormigón ayuda a resistir al corte.
 Con la llegada de hormigón pretensado, que ha sido posible ahora para la construcción de grandes luces. Estas
estructuras tienen bajo costo y están salvo de grietas.
 Las vigas de hormigón pretensado la desviación suele ser baja.

DESVENTAJAS:

 Se requiere alta calidad de hormigón denso de alta resistencia. Se requiere de


acero de alta resistencia, que es de 2.5 a 3.5 veces más costoso que el acero suave.
 Se requiere complicadas tensión equipos y dispositivos de anclaje, que suelen
ser cubiertos por los derechos patentados.
 La construcción requiere supervisión perfecta en todas las etapas de la
construcción.

 CONCRETO POSTENSADO
Cuando se hace el pre forzado por pos tensado, generalmente se
colocan en los moldes de las vigas ductos huecos que contienen a
los tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes
de vaciar el concreto. Los tendones pueden ser alambres paralelos
atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas de acero. El
ducto se amarra con alambres al refuerzo auxiliar de la viga (estribos sin reforzar) para prevenir su
desplazamiento accidental, y luego se vacía el concreto. Cuando éste ha adquirido suficiente resistencia, se
usa la viga de concreto misma para proporcionar la reacción para el gato de esforzado.
https://concretopreforzado.wordpress.com/2011/11/12/concreto-postensado-y-pretensado/

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según el siguiente formato siendo
obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en
obra:

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP cuando sea hormigón
pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de Hormigón
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al
Hormigón ordinario mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es
decir, con grava y arena.

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para
Hormigón en masa
resistir esfuerzos de compresión.

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas.


Hormigón armado Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción
los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la tracción
Hormigón
posteriormente al vertido del hormigón. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes
pretensado
de colocar el hormigón fresco.

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción. El
Hormigón
tensado de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con
postensado
posterioridad las armaduras al hormigón.

Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos supe
plastificantes específicos, se compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de
Hormigón
vibración ni de cualquier otro método de compactación. Se usa en hormigones a la vista, en
autocompactante
elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el
vibrado.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.

Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a


Hormigón ciclópeo
30 cm.

Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).

Hormigón aireado o Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas,
celular resultando un hormigón baja densidad.

Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
densidad hematita…) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.
CEMENTO PORTLAND
El cemento Pórtland es un alúmino silicato de calcio, patentado por J. Aspdin en 1824, y denominado Pórtland por su
semejanza a una piedra que abunda en esa localidad de Inglaterra. Se obtiene por calentamiento incipiente
(aproximadamente 1300 ºC) de una mezcla de minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y arcilla. El
calentamiento se efectúa en hornos giratorios levemente inclinados de 3m de diámetro y 100 m de largo. El Material
obtenido denominado “clinker” se muele finamente adicionándole de un 2% a 3% de yeso para evitar que fragüe
instantáneamente. Los compuestos del cemento así formado son:

Componentes del cemento Pórtland

NOMBRE FÓRMULA FÓRMULA DE ÓXIDOS PORCIENTO

Silicato dicálcico Ca2SiO4 SiO2 . 2caO 32%

Silicato tricálcico Ca3SiO5 SiO2 .3CaO 40%

Aluminato tricálcico Ca3Al2O6 Al2O3. .3CaO 10%

Ferroaluminato tetra cálcico Ca4Al2Fe2O10 Al2O3. Fe2O3.4CaO 9%

Sulfato de calcio1 CaSO4 2-3%

Cementos rápidos: 0.65  I  1.20 fraguan en un tiempo menor a 1 hora

Cementos lentos: : 0.50  I  0.65 fraguan en un tiempo mayor a 8 horas.

Fraguado del cemento: Se denomina fraguado al proceso químico por el cual el cemento adquiere dureza pétrea
(proceso irreversible), a diferencia de las cales grasas el fraguado del cemento es hidráulico porque se produce por
reaccionar con el agua que provoca el fenómeno de hidrólisis de algunos compuestos y posteriores hidrataciones y
recombinaciones. El fraguado se produce en dos etapas:

 Fraguado: proceso que dura de minutos a 15 horas, en que la masa plástica adquiere rigidez.
 Endurecimiento: proceso en que la masa rígida aumenta su dureza y resistencia mecánica que demanda de
28 días a varios años

Efecto de la adición de Yeso El yeso retarda el fraguado inicial del cemento (de molerse el clinker sin yeso
fragua instantáneamente), lo cual se debe a que el aluminato triásico, en presencia del yeso, no se hidrata de
inmediato, sino que reacciona con el yeso produciendo con ello una doble sal cristalina o sulfoaluminato
3CaOAl2O3.3CaSO4.3H2O. manteniéndose así la concentración de aluminatos tricálcico por debajo de la precisa para
que empiecen a separarse sus hidratos cristalinos. La adición de yeso no debe superar el 3%, porque de lo contrario,
se dilata dentro del cemento fraguado produciendo fisuras.

 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND


 TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines estructurales cuando no se
requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.
 TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición moderada al
ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas características se logran
al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere
resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de
cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.
 TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por un molido más fino y un
porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la
compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo,
la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.Dado que el cemento tipo III
tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en hormigones
masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A
puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere
alta resistencia.
 TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos; El bajo
calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos
también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana
resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
 TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el contenido
de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por
sulfatos.Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a
los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

Características

Tipo* Descripción Opcionales


I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a
los sulfatos 1, 4, 5
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales

1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.

2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.

3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.

4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a


los 7

días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.

5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.

6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo


de

expansión de barras de mortero.


 COMPOSICION TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS CEMENTOS
PÓRTLAND
Perdida
por
Tipo de Compuesto % CaO Libre %
cemento C3S C2S C3A C4AF MgO SO3 Calcinación

%
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1

II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1

III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6

IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8


V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

http://apuntesingenierocivil.blogspot.pe/2010/10/tipos-de-cemento-portland.html

 CEMENTO ADICIONADO
Los cementos adicionados están compuestos por una mezcla de clínker, yeso y adiciones minerales en
distintas proporciones. Las adiciones minerales utilizadas varían entre puzolanas, fillers y escorias de alto
horno, que añaden ciertas propiedades de valor agregado al cemento, otorgándoles características
especiales. Además, estos cementos utilizan cantidades menores de clínker en su fabricación, lo que resulta
en una menor emisión de gases contaminantes.

Actualmente contamos con los siguientes tipos de cementos adicionados:

 Antisalitre con Fortimax 3


 Extraforte ICo
 Extradurable HS

Antisalitre con Fortimax 3


El cemento Antisalitre con Fortimax 3 es un cemento de resistencia moderada a los sulfatos (componente
MS), al moderado calor de hidratación (componente MH) y resistente a los agregados álcali-reactivos
(componente R).
 Propiedades
o Moderada resistencia a los sulfatos
o Resistente al agua de mar
o Moderado calor de hidratación
o Baja reactividad con agregados álcali-reactivos

 Aplicaciones
o Concreto con exposición moderada a los sulfatos
o Estructuras en contacto con ambientes y suelos húmedos-
salitrosos
o Estructuras en ambiente marino
o Concreto en clima cálido
o Estructuras de concreto masivo
o Concreto compactado con rodillo
o Obra con presencia de agregados reactivos
o Pavimentos y losas

Extraforte
El cemento Extraforte ICo es un cemento de uso general recomendado para columnas, vigas, losas, cimentaciones
y otras obras que no se encuentren en ambientes húmedos-salitrosos.Este cemento contiene adiciones
especialmente seleccionadas y formuladas que le brindan buena resistencia a la compresión, mejor maleabilidad
y moderado calor de hidratación.

 Propiedades

o Moderado calor de hidratación


o Mejor trabajabilidad

 Aplicaciones

o Obras de concreto y de concreto armado en general


o Morteros en general
o Pavimentos y cimentaciones
o Estructuras de concreto masivo

Extradurable
El cemento Extradurable es un cemento de alta resistencia a los sulfatos y de baja reactividad con agregados
reactivos a los álcalis, por lo que es ideal para obras que requieran extrema resistencia a los sulfatos, al agua de
mar y a este tipo de agregados.El cemento Extradurable se fabrica mediante la molienda conjunta de clínker HS
(con bajo contenido de aluminato tricálcico) y adiciones activas que le confieren alta performance.


 Propiedades

o Alta resistencia a los sulfatos


o Baja reactividad con agregados álcali-reactivos
o Alta resistencia al agua de mar
o Resistente a medios ácido leves (pH>4)
o Moderado calor de hidratación

 Aplicaciones

o Obras en exposición muy severa a los sulfatos


o Obras de saneamiento
o Obras con presencia de agregados reactivos
o Obras hidráulicas, canales y alcantarillas
o Pavimentos y losas
o Plantas industriales y minera.
o Desagües pluviales
o Estructuras de concreto masivo
o Concreto compactado con rodillo

 CEMENTO PUZOLANICO
Este tipo de cemento es de mayor resistencia a los agentes químicos, se caracteriza por desarrollar menos calor al
fraguar, tener menor dilatación y ser más impermeable que el Cemento Portland, disminuyendo la exudación y
segregación.

Cuando la puzolana se mezcla con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo de hormigón resistente al embate del agua, ya entendido por los romanos durante
el imperio: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada
bajo agua, mediante un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el mar. Los tres muelles aún perduran
después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio.

Un cemento puzolánico está formado por:

 55 a 70% de clinker Portland


 30 a 45% de puzolana
 2 a 4% de yeso

Este cemento es ideal para ser usado en climas calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

 TIPOS DE CEMENTO QUE HAY EN EL MERCADO PERUANO


La industria del cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en el mercado
nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la construcción de la infraestructura
necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor calidad de vida. Los
diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con las normas nacionales e
internacionales. De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos componentes,
productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.

Cemento Portland Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato de
calcio, como una adición durante la molienda.

Cemento portland tipo 1 Normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en general, cuando en las
mismas no se especifique la utilización de otro tipo.

Cemento portland tipo 2 de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland destinado a obras de
concreto en general y obras expuestas a la accion moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de
hidratación, cuando así sea especificado.

Cemento portland tipo 5 resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta resistencia a la
acción de los sulfatos.

Cemento portland Puzolánico El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe
estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total. La puzolana será un material silicoso o sillico-aluminoso, que
por sí misma puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de
humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos
que poseen propiedades hidráulicas.

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP Para usos en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado
de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.

Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM. Cemento Portland Puzolánico modificado para uso en
construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.

Cemento Portland de escoria de alto horno El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la
pulverización conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual
de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en
peso del total. El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor que el
25%.La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro en el alto horno,
que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y
además debe tener una composición química conveniente.

Cemento Tipo MS Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de
moderada resistencia a los sulfatos.

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de
clinker portland, materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.

Cemento de albañilería El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker
Portland y materiales que aun careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la
retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.
 COSTOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CEMENTO EN PERÚ

 Industrial Dos De Mayo

Cemento Blanco 1 kg

SKU:104131-2

Precio normal: S/ 4.20 C/U

 Schemin

Cemento Refractario BBQ 5 kg

SKU:54182-6

Precio normal: S/ 13.10 C/U

 Schemin

Cemento Refractario Yellow 5kg

SKU:54183-4

Precio normal: S/ 18.60 C/U

 Cemento Pacasmayo

Cemento Extraforte 42.5 kg

SKU:113279-2

Precio normal: S/ 18.70 C/U


 Quisqueya

Cemento Tipo I PM

SKU:222566-2

Precio normal: S/ 19.30 C/U

 Inka

Cemento Tipo I Co Ultra Resistente 42.5kg

SKU:161449-5

Precio normal: S/ 19.80 C/U

 Yura

Cemento Tipo I 42.5 kg

SKU:153169-7

Precio normal: S/ 19.90 C/U

 Sol

Cemento Tipo I 42.5 kg

SKU:20775-6

Precio normal: S/ 20 C/U

 Inka

Cemento Tipo MS Antisalitre 42.5kg

SKU:182065-6

Precio normal: S/ 21.75 C/U


 Comacsa

Cemento Tipo I Huascarán 20 kg

SKU:105417-1

Precio normal: S/ 21.90 C/U

 Cemento Pacasmayo

Cemento Antisalitre MS 42.5 kg

SKU:113280-6

Precio normal: S/ 22.90 C/U

 CEMENTO PRE MESCLADO


El Concreto Premezclado es una mezcla de agregados
pétreos cemento Pórtland, agua y aditivos. Se diseña como
un material de resistencia a la compresión a 28 días y de peso
volumétrico normal. Por su calidad cumple con la norma
NMX-C-155 “Concreto Hidráulico – Especificaciones”. Por
sus propiedades, el Concreto Premezclado es ideal para
cualquier tipo de elemento y construcción en general en
donde el elemento a colar no esté sujeto a condiciones de
trabajo en ambientes químicos agresivos.

Usos y aplicaciones:

El Concreto Premezclado es la mejor opción para la construcción de diferentes elementos y estructuras. Algunas de
sus aplicaciones son: - Losas y cubiertas - Cimentaciones y zapatas - Columnas y trabes - Losas de Cimentación - Muros
estructurales - Elementos prefabricados - Pisos industriales - Estacionamientos - Senderos - Colados masivos

Ventajas

El Concreto Premezclado es un producto fabricado con Cemento Chihuahua CPC 30R y agregados de la mas alta
calidad, lo que garantiza uniformidad y calidad del concreto en el elemento a construir. Por sus propiedades, se elimina
la necesidad de fabricar mezclas en obra, agilizando las tareas de construcción y garantizando la calidad y limpieza.
 ENSAYO GRANULOMETRICO
La obtención de una gran parte de los concentrados minerales se realiza mediante la separación
de mezclas de polvos de diferentes tamaños que se logran por diferentes procesos tecnológicos de
trituración, pulverización y micronizado. En el desarrollo de concentrados minerales participan varios
minerales con diferentes características físico mecánicas, entre ellas se destacan la fragilidad, dureza,
disgregación, deleznablidad y plasticidad entre otras que, en cierta medida, determinan su capacidad para
ser reducidas a partículas de un tamaño determinado. Otra fuente de materiales pulverulentos parte
de reacciones químicas en diferentes medios a escala industrial, lográndose partículas muy finas hasta 5 nm
(0,005 (m, tamaño de algunos virus). Es muy frecuente en la formulación de una determinada formulación o
sustancia intervengan varios tipos de polvo que abarcan un amplio rango granulométrico, por lo que es
necesario emplear varias técnicas de análisis granulométrico para su caracterización.

La distribución del tamaño de partículas es indudablemente una de las características más importantes
del sistema granulométrico, por tanto se requiere un conocimiento de los principios que rigen las técnicas
instrumentales a emplear, así como los factores que pueden influir en los resultados y su interpretación.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos87/analisis-granulometrico/analisis-


granulometrico.shtml#conceptosa#ixzz46Kd945bi

OBJETIVOS

 Determinar la cantidad en % de diversos tamaños que constituyen el suelo, en cuanto al total de


la muestra utilizada.
 Verificar si el suelo puede ser utilizado para la construcción de proyectos.
 Conocer la utilización de los instrumentos del laboratorio.
 Conocer y definir ciertas características importantes del suelo como son: La Permeabilidad,
Cohesión, altura de ascenso capilar, y facilidad de drenaje.

METODOS DE ENSAYO

Existen diferentes métodos, dependiendo de a la mayor proporción de tamaños que existen en la muestra
que se va a analizar. Para las partículas Gruesas, el procedimiento utilizado es el Método Mecánico o
Granulometría por Tamizado. Pero para las partículas finas, por dificultarse más el tamizado se utiliza el
Método del Sifoneado o el Método del Hidrómetro, basados en la Ley de Stokes.

http://html.rincondelvago.com/analisis-granulometrico-de-los-suelos.html

ACERO
El acero corrugado: es utilizado para armar hormigón armado y cimentaciones de obra pública y civil, es un acero
laminado, está formado por barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el
hormigón, esta barra permite que no sufra daños al momento de cortarlo y doblarlo. Posee una gran ductilidad y
soldabilidad, estas barras de acero son de varios diámetros que van desde 6 a 40 mm. Las que son inferiores a 16 mm
aparecen en barras o rollos, mientras que para los de diámetro se mas de 16 mm se suministran en forma de barras.
Estas barras deben de cumplir varias características técnicas que son: Carga unitaria, El limite elástico Y el alargamiento
que aseguran el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Siempre se realiza un ensayo de
acero corrugado para determinar las características geométricas del corrugado, la sección media equivalente, el límite
elástico, el doblado simple, la adherencia, la identificación del fabricante, etc., este ensayo consiste en tomar una
muestra de barras de acero corrugado de la construcción y trasladarla a un laboratorio metalúrgico.
Fierro Corrugado ASTM A706

Barras de acero microaleado de alta ductilidad, rectas de sección circular, con resaltes Hi-
bond de alta adherencia con el concreto.

Fierro Corrugado ASTM A615-GRADO 60

Barras de acero rectas de sección circular, con resaltes Hi-bond de alta adherencia con el
concreto.

Fierro Corrugado NBR7480 CA 50S

Barras de acero rectas de sección circular, laminadas en caliente, con resaltes de alta
adherencia al concreto.

CORRUGADO 4.7 mm.

Varillas de acero corrugadas obtenidas por laminado en frío.


 ACERO DE REFUERZO
El acero de refuerzo, también llamado ferralla, es un importante material para la industria de la construcción utilizado
para el refuerzo de estructuras y demás obras que requieran de este elemento, de conformidad con los diseños y
detalles mostrados en los planos y especificaciones. Por su importancia en las edificaciones, debe estar comprobada
y estudiada su calidad. Los productos de acero de refuerzo deben cumplir con ciertas normas que exigen sea verificada
su resistencia, ductilidad, dimensiones, y límites físicos o químicos de la materia prima utilizada en su fabricación.

La ferralla va, parte o en su totalidad, embebida en el hormigón.

 PRECIOS DE VARILLA DE ACERO (ACEROS AREQUIPA)

Kg. Calamina 2 1/2" S/.7.50

Varillas 4.7 mm Aceros Arequipa S/.4.50

Fierro 8 mm Aceros Arequipa S/.10.50

Fierro 3/8" Aceros Arequipa S/.14.00

Fierro 12 mm Aceros Arequipa S/.22.00

Fierro ½" Aceros Arequipa S/.24.30

Fierro 5/8" Aceros Arequipa S/.37.60

Fierro ¾" Aceros Arequipa S/. 56.00

Kg. Alambre construcción N.16 S/.3.80

Kg. Alambre construcción N.8 S/.3.80

Fierro 3/8" Sider S/.15.00

Kg. Clavos de construcción (2-4) S/. 4.00


Fierro 5.9 mm Prodac S/.5.70

1 Rollo de Alambre N° 16 PRODAC S/.2.98

Fierro 6 mm Aceros Arequipa S/.5.95

Estribos corrugados 18 x18 PRODAC (20


S/.16.50
unidades)

Estribos corrugados 17x17 3/8" Aceros


S/.23.00
Arequipa

Fierro 8 mm Prodac S/.10.00

 CLAVOS DE ACERO
Es una pieza delgada de metal usada para sujetar o fijar dos o más piezas. Varían de longitud, tamaño y estilo, desde
tachuelas pequeñas hasta clavos pesados. Habitualmente, un clavo tiene tres partes principales: la punta, el astil o
cuerpo y la cabeza. En la actualidad esta pieza de la construcción es hecha de alambre de acero. La varilla de alambre,
después de ser examinada, desinfectada, escurrida en agua, neutralizada, lubricada, secada, estirada, probada,
pesada, producida e inspeccionada, puede ser producida en una variedad de tipos para diversos propósitos. Los
diversos tipos de clavos incluyen los de acabado para techado, para pisos, para moldeado, para anillados, acanalado
en espiral, para albañilería, entre otras variedades.

 TIPOS DE CLAVOS
Clavo para Madera - Cabeza Perdida

Estos clavos son utilizados mayormente en el ramo de carpintería


(muebleros). También demuestran excelente prestación para la
construcción de muebles que requieran buena terminación estética.
La cabeza de estos clavos es muy pequeña en comparación
Clavos de Cobre para Techos de Teja

Clavo fabricado para la colocación de tejas en la construcción de techos.


El diseño de la cabeza, impide la rotura de la misma debido al
movimiento producido por la acción del viento.
de 2 y 3 pulgadas / 1 ½ pulgadas

Clavos para Construcción de Techos - Espira lados

Los usos más frecuentes de este tipo de clavo pueden ser: Construcción de pallets,
clavado de tirantes en techos de madera, etc.

de 1 a 5 pulgadas / 1 1/5 pulgadas – 2 ½ pulgadas

Clavos para Encofrados - Punta Paris

Estos clavos son utilizados mayormente en la rama de la albañilería


(encofrados).
Son comúnmente utilizados para el clavado de postes de grandes
dimensiones, amachimbres, maderas en general, etc.
La cabeza de estos clavos es rayada a diferencia de los demás

Clavos para Madera - Zincado

Estos tipos de clavos, son ideales para trabajar en madera, pero en labores
dedicadas al acabado.

de 2 pulgadas

Clavos para Techos de Chapa - Espiralados con Arandela

Permiten un óptimo sellado hermético y durable, junto con la arandela de chapa que cubre gran superficie.
Algunos usos frecuentes pueden ser: Fijaciones para chapa de zinc - alum. Acanalado, fibrocemento a
construcciones de maderas, chapa de onda estándar.

 ESFUERZO DE FLUENCIA DEL ACERO


El esfuerzo de fluencia determina el máximo esfuerzo que soporta el material antes de comenzar a fluir dentro de la
zona plástica (donde se genera deformación permanente del material y fragilidad del mismo).

Límite de fluencia, fy.- Es la tensión a partir de la cual el material pasa a sufrir deformaciones
permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si interrumpimos el fraccionamiento de la muestra,
ella volverá a su tamaño inicial, sin presentar ningún tipo de deformación permanente, esta se llama
deformación elástica. El ingeniero utiliza el límite de fluencia de la barra para calcular la dimensión de la
estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas hasta este punto y vuelve a su condición inicial sin
deformación. Pasado este punto, la estructura esta fragilizada y comprometida.
 FUERZA A COMPRESIÓN DEL CONCRETO
La resistencia a compresión, la cual es más fácil de ser medida que la resistencia a flexión, se puede usar como un
índice de resistencia a flexión, una vez que la relación empírica entre ambas ha sido establecida para los materiales y
los tamaños de los elementos involucrados.

a resistencia a compresión es una propiedad principalmente física y frecuentemente usada en los cálculos para diseño
de puentes, edificios y otras estructuras. Los concretos para uso general tienen una resistencia a compresión entre
200 y 400 kg/cm2 o 20 y 40 MPa (3000 y 6000 lb/pulg2). Concretos con resistencias a compresión de 700 y 1400
kg/cm2 o 70 a 140 MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2) han sido empleados en puentes especiales y edificios altos.
“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE
GRAU”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD: INGENIERÍA

ESCUELA: INGENIERÍA CIVIL

CICLO: I

TEMA: CONCRETO Y ACERO

DOCENTE: Ing. Tito Burgos Sarmiento

ALUMNO: Alfaro Rodríguez Froilán

2016