Technical description of WtE

(waste to energy) facility in

Donetsk, Ukraine

Oleg Kukharchuk

Master of Science Thesis

KTH School of Industrial Engineering and Management
Energy Technology EGI_2017-0052-MSC EKV1193
Division of Heat & Power
SE-100 44 STOCKHOLM
 Master of Science Thesis EGI_2017-0052-MSC
EKV1193

Technical description of WtE (waste to energy)

facility in Donetsk, Ukraine

Oleg Kukharchuk
Approved Examiner Supervisor

2017-06-15 Miroslav Petrov - KTH/ITM/EGI Miroslav Petrov

Commissioner Contact person

Affil.Prof. Ivan Kazachkov

Abstract
The main objective of this thesis project is to analyze some selected aspects of the feasibility study done in
connection with the planning of a new WtE (waste-to-energy) facility in the city of Donetsk, Ukraine.

The report pictures the present situation in Donetsk, existing infrastructure and national regulations,
selected location of the facility and suitable waste fuels for incineration, focusing on some important items
such as: land allocation and logistics; waste management strategy (collection and sorting, garbage trucks,
roads); fuel characteristics and incineration plant operational strategy; existing infrastructure and limitations
(city water system, natural gas system, electricity system, district heating system).

The study describes the technical solutions chosen for the WtE facility, the civil works and building service
systems, the operation and maintenance concept of the facility. The focus lies particularly on the general
technical design criteria - operational functions, availability and redundancy; the fuel handling process-
weighing, quality check, waste bunker, fuel treatment; the waste incinerator and steam boiler technology,
slag extracting system, hydraulic piping, auxiliary systems, boiler performance and steam data; the flue gas
cleaning system; the steam turbine and electrical generator drivetrain; and auxiliary systems.

Major attention is laid upon the operational strategy and functionality of the WtE complex involving the
waste incinerator and combined heat and power (CHP) plant, in order to be best adapted to the fuel resource
availability, environmental regulations, and the district heating network load profile.
 SAMMANFATTNING
Huvudsyftet med detta examensarbete är att analysera några utvalda aspekter av
genomförbarhetsstudien som gjorts i samband med planeringen av en ny anläggning för
avfallsförbränning med energiutvinning (WtE) i Donetsk, Ukraina.

Rapporten beskriver den nuvarande situationen i Donetsk med befintlig infrastruktur och
nationella bestämmelser, utvald placering för anläggningen och lämpliga avfallsbränslen för
förbränning med inriktning på några viktiga föremål såsom markallokering och logistik. Också
andra detaljer är viktiga att diskuteras såsom avfallshanteringsstrategi (insamling och sortering,
sopbilar, vägar); bränsleegenskaper och förbränningsanläggningens operativa strategi; befintlig
infrastruktur och begränsningar (stadsvattensystem, naturgassystem, elsystem, fjärrvärmesystem).

Studien beskriver de tekniska lösningarna som valts för WtE-anläggningen, civilarbeten och
byggnadssystemen, anläggningens drift och underhållskoncept. Fokus ligger särskilt på de
allmänna tekniska designkriterierna - operativa funktioner, tillgänglighet och redundans;
bränslehanteringsprocessen - vägning, kvalitetskontroll, avfallsbunker, bränslebehandling;
avfallsförbränningsanläggning och ångpannteknik, slaggutdragningssystem, hydraulisk rörledning,
hjälpsystem, pannans prestanda och ångdata; rökgasreningssystemet; ångturbin och elgenerator;
och olika hjälpsystemen.

Stor uppmärksamhet läggs på WtE-komplexets operativa strategi och funktionalitet, som

inbegriper avfallsförbränningsanläggningen och kraftvärmeprocessen, för att bäst anpassas till
tillgången till bränsleresurser, miljöriktlinjer och fjärrvärmesystemets belastning.
Acknowledgment 

I would like to express my gratitude to Doctor Ivan 
Kazachkov, who has helped and provided guidance 
with this thesis. Without his help on some particular 
topics,  this  thesis  would  never  have  been 
completed.   

1 
 TABLE OF CONTENTS

TABLE OF CONTENTS ..................................................................................................................................... 2 
Table of Figures ............................................................................................................................................. 5 
Table of Tables .............................................................................................................................................. 7 
List of Acronyms & abbreviations ................................................................................................................. 8 
1  Introduction .......................................................................................................................................... 9 
1.1  Object of this work ........................................................................................................................ 9 
1.2  Background .................................................................................................................................... 9 
1.3  Description of conditions ............................................................................................................ 10 
1.3.1  General condition ................................................................................................................ 10 
1.3.2  Land allocation .................................................................................................................... 10 
1.4  Waste management .................................................................................................................... 13 
1.4.1  Introduction ......................................................................................................................... 13 
1.4.2  Collection and sorting ......................................................................................................... 13 
1.4.3  Garbage trucks .................................................................................................................... 13 
1.4.4  Summary ............................................................................................................................. 14 
1.4.5  Roads ................................................................................................................................... 14 
1.5  Fuels ............................................................................................................................................ 14 
1.5.1  Characteristics of solid fuels ................................................................................................ 14 
1.5.2  Characteristics of natural gas .............................................................................................. 15 
1.6  Existing infrastructure ................................................................................................................. 15 
1.6.1  City water ............................................................................................................................ 15 
1.6.2  Natural gas .......................................................................................................................... 15 
1.6.3  Electricity ............................................................................................................................. 15 
1.6.4  District heating system ........................................................................................................ 15 
2  Technical description of WtE facility ................................................................................................... 20 
2.1  General technical design criteria ................................................................................................. 20 
2.1.1  Operational functions.......................................................................................................... 20 
2.1.2  Availability and redundancy ................................................................................................ 20 
2.2  General technical outline of the WtE facility .............................................................................. 21 
2.3  Fuel handling ............................................................................................................................... 23 
2.3.1  General ................................................................................................................................ 23 

2 
 
 2.3.2  Weighing ............................................................................................................................. 24 
2.3.3  Quality check ....................................................................................................................... 24 
2.3.4  Waste bunker ...................................................................................................................... 25 
2.3.5  Travelling crane ................................................................................................................... 25 
2.3.6  Fuel treatment .................................................................................................................... 26 
2.4  Boiler ........................................................................................................................................... 26 
2.4.1  General ................................................................................................................................ 26 
2.4.2  Grate boiler technology ...................................................................................................... 27 
2.4.3  Slag extracting system ......................................................................................................... 30 
2.4.4  Hydraulic station ................................................................................................................. 30 
2.4.5  Performance and steam data .............................................................................................. 30 
2.4.6  Design of furnace and convection part ............................................................................... 30 
2.4.7  Heat absorbing surfaces and pressurized vessels ............................................................... 31 
2.4.8  Evaporator surfaces............................................................................................................. 31 
2.4.9  Vertical pass ........................................................................................................................ 32 
2.4.10  Horizontal pass .................................................................................................................... 32 
2.4.11  Auxiliary systems ................................................................................................................. 34 
2.5  Flue gas cleaning system ............................................................................................................. 37 
2.5.1  General ................................................................................................................................ 37 
2.5.2  Description of technology ................................................................................................... 38 
2.5.3  Reduction of nitrogen oxides (deNOx) ................................................................................ 40 
2.5.4  Flue gas fan .......................................................................................................................... 41 
2.5.5  Stack pipe ............................................................................................................................ 41 
2.5.6  Equipment for measurement of emissions ......................................................................... 42 
2.6  Steam turbine .............................................................................................................................. 43 
2.6.1  General ................................................................................................................................ 43 
2.6.2  Working principle ................................................................................................................ 43 
2.6.3  Design parameters .............................................................................................................. 45 
2.6.4  Turbine type ........................................................................................................................ 46 
2.6.5  Auxiliary and bleed steam ................................................................................................... 47 
2.6.6  Electric generator ................................................................................................................ 47 
2.6.7  Turbine gear ........................................................................................................................ 48 
2.6.8  Auxiliary systems ................................................................................................................. 48 
2.7  Auxiliary systems ......................................................................................................................... 51 
2.7.1  Internal district heating ....................................................................................................... 51 

3 
 
 2.7.2  Process cooling system........................................................................................................ 52 
2.7.3  Make up water production ................................................................................................. 52 
2.7.4  Ammonia system ................................................................................................................. 53 
2.7.5  Compressed air system ....................................................................................................... 53 
2.7.6  Water system ...................................................................................................................... 53 
2.7.7  Water sampling station ....................................................................................................... 55 
2.8  Electrification of the facility ........................................................................................................ 55 
2.9  Instrumentation and automation ............................................................................................... 57 
2.9.1  Boiler control system .......................................................................................................... 58 
2.9.2  Flue gas cleaning control system ........................................................................................ 58 
2.9.3  Turbine control system ....................................................................................................... 58 
2.10  Residue management.................................................................................................................. 58 
2.10.1  Slag ...................................................................................................................................... 58 
2.10.2  Scrap iron ............................................................................................................................ 58 
2.10.3  Fly ash .................................................................................................................................. 59 
2.11  Interconnection points ................................................................................................................ 62 
2.11.1  Roads ................................................................................................................................... 62 
2.11.2  District heating .................................................................................................................... 63 
2.11.3  Electricity ............................................................................................................................. 65 
2.11.4  Natural gas .......................................................................................................................... 67 
2.11.5  City water ............................................................................................................................ 67 
2.11.6  Sewage ................................................................................................................................ 68 
3  Conclusion ........................................................................................................................................... 70 
References ................................................................................................................................................... 79 
 

 
 

4 
 
 Table of Figures
 
Figure 1  Map of Ukraine with the city of Donetsk marked 
Figure 2  The Proletarskij district 
Figure 3  Closest housing accommodation to the WtE facility 
Figure 4  The site of the WtE facility 
Figure 5  View of the Larinsky landfill, Donetsk 
Figure 6  Garbage truck from GreenCo 
Figure 7  The district heating system in Donetsk 
Figure 8  General process design of the WtE 
Figure 9  Fuel reception in the WtE facility 
Figure 10  Example of weigh‐bridge 
Figure 11  Example of waste bunker 
Figure 12  Example of travelling crane with grab 
Figure 13  Grate boiler with furnace, empty passes and convection part 
Figure 14  Example of a fuel feeding system 
Figure 15  Example of a moving grate for a waste boiler 
Figure 16  Waste incineration on a mechanical grate 
Figure 17  Example of boiler tubes (boiler wall) 
Figure 18  Example of possible SH arrangement 
Figure 19  Example of feed water tank 
Figure 20            Example of a combustion air system 
Figure 21  Example of gas burner 
Figure 22  Example of pneumatic hammer 
Figure 23  Schematic outline of the flue gas cleaning process 
Figure 24  Example of a bag house filter construction 
Figure 25  Filter bag with filter supporting basket 
Figure 26  Example of flue gas fans 
Figure 27  3D view of a Siemens steam turbine 
Figure 28  Cross section of a reaction steam turbine 
Figure 29  Principal design of Donetsk WtE steam turbine 
Figure 30  Working principle of impulse and reaction turbines 
Figure 31  Synchronous generator from Alstom. The stator windings (orange) surround the rotor 
magnet (metallic blue) 
Figure 32  Principal design of a shell and tube heat exchanger 
Figure 33  Principal diagram of the air cooled condenser 
Figure 34  Example of dry air cooler battery 
Figure 35  Example of compressed air tanks 
Figure 36  Example of water sampling station  
Figure 37  Examples of transformer, MV and LV switchgear 
Figure 38  Example of large and small FC drives respectively 
Figure 39  Example of mixing station for fly ash treatment 
Figure 40  Landfill structure with mineral sealing layers and coverage layers 
Figure 41  Layout of the new roads and the connection points to the existing road network 
Figure 42  Layout of the new district heating interconnection pipe 
Figure 43  Principal diagram of the interconnection 
Figure 44  Principal of connection of the interconnecting pipe to the existing boiler house 
Figure 45  Layout of the electricity cable and the connection point to the electricity grid 
Figure 46  Layout of the new natural gas pipe and the connection point to the existing natural gas 
system 

5 
 
 
Figure 47  Layout of the new city water pipe and the connection to the city water system 
Figure 48  Layout of the sewage pipe and the connection point to the existing sewage system 
Figure 49  Schematic future load 
Figure 50 Annual fuel flow 
 
 
 
 
 
 
 
 

6 
 
 Table of Tables
 

Table 1   Heating value, water content and ash content 
Table 2    Properties of natural gas 
Table 3   Specification of the different districts 
Table 4   Efficiency of the boilers and heat loss in the district heating systems 
Table 5   Supplied heat and gas consumption 
Table 6   Water consumption 
Table 7   Not allowed fuels 
Table 8   Data of live steam to the turbine 
Table 9   Data for internal district heating system 
Table 10  City water quality 
Table 11  Chemical composition of fly ash 
Table 12  Data for the new roads 
Table 13  Data for the heat production in the new WtE facility 
Table 14   Electricity production of the WtE facility 
Table 15   Data for the electricity connection cable 
Table 16  Data for the natural gas 
Table 17  Data for the city waste 
Table 18   Data for the sewage water 
Table 19  Daily average values and half hour average values, emission limits set by law in 
the Waste  Incineration Directive compared to expected actual emission values 
after flue gas cleaning 
Table 20  Average values measured over the sample period of a minimum of 30 minutes and a 
maximum of 8 hours, emission limits set by law in the Waste Incineration Directive 
compared to expected actual emission  values after flue gas cleaning 
Table 21  Average values which shall be measured over a sample period of a minimum of 6 hours 
and a maximum of 8 hours, emission limits set by law in the Waste Incineration Directive 
compared to expected  actual emission values after flue gas cleaning 
Table 22  Maximum permitted sound levels for work areas 
Table 23  Production figures (2x50 MW steam power) [MWh] 
Table 24  Estimated annual natural gas consumption for two waste‐fired boilers 
Table 25  Approximate mass balance for a 100 MW WtE facility 
Table 26  Estimated annual emissions 
 

7 
 
 List of Acronyms & abbreviations
 

BAT   best  available  technology 

EU   Euro Union 
Gcal/h  giga calories per  
HCl  hydrogen chloride 
HF  hydrogen fluoride 
HV/MV  high voltage/ medium voltage 
ID fan  induced draft fan 
kg  kilograms 
kg/m3  kilogram per cubic meter 
kg/s  kilogram per second 
km  kilometers  
kV  kilo volts  
m  meters 
m3  cubic meters  
MJ/kg  Mega Joule per kilogram  
mm  millimeters 
MSW   municipal solid waste 
MV/LV   medium voltage/ low voltage  
MW  mega watts  
NOx   nitrogen oxides 
O2   oxygen  
PI  polyimide  
PTFE  polytetrafluoroethylene 
RO   reverse osmosis 
SH  superheater 
SNCR   Selective Non Catalytic Reduction 
SO2   sulphur dioxide 
TOC  total organic carbon 
UPS  uninterruptible power supply 
WtE  waste to energy 
 

8 
 
1 Introduction
1.1 Object of this work
The  object  of  this  work  is  to  find  feasibility  of  erection  of  WtE  facility  in  Donetsk,  Ukraine,  regarding 
present situation in Donetsk: 

 existing infrastructure and national regulations; 
 possible location of the facility; 
 suitable fuels for incineration.  
Also  determine  the  technical  solutions  for  the  WtE  facility,  civil  works  and  building  service  systems, 
operation and maintenance concept of the facility. 

1.2 Background
Today  in  Ukraine,  almost  all  municipal  waste  is  put  on  landfills,  no  energy  is  recycled  and  the 
environmental  impacts  are  severe.  To  satisfy  the  energy  demand,  large  amounts  of  natural  gas  are 
imported  from  Russia.  The  government  of  Ukraine  is  now  aiming  to  improve  the  environment  in  a 
rational way and to provide the nation with renewable energy 

The city of Donetsk is the fourth biggest city in Ukraine, located in the south east of the country, see 
Figure  1.  The  area  of  the  territory  of  Donetsk  is  26 500  km2  and  has  approximately  1.1  million 
inhabitants, in total 1.6 million if the metropolitan area is included. 
 

Figure 1  Map of Ukraine with the city of Donetsk marked [1] 

In  2015  approximately  470 000  tons  of  municipal  waste  was  collected  in  Donetsk  [2].  Today,  the 
largest  part  of  the  waste  is  deposited  in  landfills.  The  city  of  Donetsk  has  five  landfill  areas  situated 
between 5 and 40 km from the city. Larinsky, Petrovsky, Chulkovsky and SVD+ receive solid municipal 
waste.  Close  to  the  Larinsky  landfill  there  is  also  another  landfill  for  industrial  waste.  The  Larinsky 
landfill  does  not  fulfill  the  environmental  regulations  and  will  be  closed  in  the  future,  the  Petrovsky 
landfill fulfills the environmental regulations but will be full in 2‐4 years and the Chulkovsky landfill  has 
already been closed since it did not fulfill the regulations [3]. 

The  capacity  of  the  landfills  is  limited  and  a  substantial  part  of  the  municipal  waste  is  deposited  in 
unapproved  landfills.  Altogether  this  means  that  the  waste  situation  in  the  country  is  rather  harsh. 
Erecting  a  number  of  WtE  facilities  in  Ukraine  contributes  to  improving  the  problem  with  growing 
9 
 
waste  volumes  in  the  country  and  it  also  meets  the  demand  for  a  stable  and  efficient,  clean  energy 
supply 

1.3 Description of conditions

1.3.1 General condition
Due to increased gas prices and old district heating facilities, among others, there is a strong demand  for 
new ways of producing energy in Donetsk. 
The  new  WtE  facility  is  a  so  called  green  field  project,  i.e.  there  is  no  activity  on  the  location  today. 
Therefore,  there  will  be  needed  a  thorough  geological  survey  of  the  area  carried  out  to  find  out 
important  conditions.  The  geological  survey consists  of  two  parts:  a technical  environmental  study 
and  a  geotechnical  study.  The  former  comprise  sampling  of  soil  and  groundwater  to  determine  level 
of  pollution, the latter comprise mapping of nature and determining thickness of the various soil layers. 
This information is then used to determine which measures that need to be taken before the building 
work begins, e.g. whether there is a need for excavation and/or reinforcement measures. 
The  green  field  status  of  the  project  means  that  everything  belonging  to  or  needed  for  the  WtE 
facility  will  be  made  or  built  from  scratch:  ground  works,  buildings,  roads  etc.  There  will  also  be  new 
connections made to the existing infrastructure in terms of roads, district heating pipes, natural gas  pipes, 
electricity etc. 

1.3.2 Land allocation

The selected location is within the Proletarskij district in southern Donetsk. Proletarskij has an area of 
about  57  km2  and  a  total  population  number  of  100 000  inhabitants,  which  satisfies  the  desired 
district  heating  demand  to  ensure  a  stable  operation  of  the  WtE  facility.  Infrastructure,  i.e.  district 
heating  system,  electrical  grid,  water  and  sewage  systems  etc.  are  also  located  in  proximity  to  the 
intended site which facilitates both erection and operation of the facility as well as reduces the costs.  A 
map of the Proletarskij district is shown in Figure 2. 
 

10 
 
  

Figure 2 The Proletarskij district [1] 

The distance from the site to the closest existing boiler house is around 3.5 km and the SVD+ landfill  is 
also located in proximity to the suggested site. 

In Figure 3 a map of the closest housing accommodations is shown. 
 

11 
 
  

Figure 3 Closest housing accommodation to the WtE facility [1] 

The  projected  site  has  an  area  of  30  hectares  and  has  in  the  past  served  as  a  supply  area  for  high 
explosives  which  implies  that  a  soil  remediation  may  be  required.  In  former  times,  the  mining 
industry was prospering in the Proletarskij district and due to this the site is covered with underground 
passages which may aggravate the civil works. Figure 4 shows a view of the selected site in the Proletarskij 
district 

Figure 4 The site of the WtE facility [4] 

12 
 
1.4 Waste management
1.4.1 Introduction
According  to  the  municipal  waste  transportation  company  and  the  city  waste  authority  in  Donetsk 
there  are  both  municipal  and  private  waste  companies  in  the  city  today.  About  60%  of  the  waste  is 
handled by private waste companies and 40% by municipal waste companies. Donetsk is divided into 
nine districts and the contracts on waste transportation from each district are renewed on an annual 
basis. Today, three districts are contracted by municipal companies while six districts are contracted  by 
private companies. 
 

Figure 5 View of the Larinsky landfill, Donetsk [4] 

1.4.2 Collection and sorting

According  to  BiogasProm,  about  72%  of  the  waste  generated  by  the  population  and  enterprises  of 
Donetsk was collected during 2015. The remaining amount was disposed in unapproved landfills [2].  The 
citizens  of  Donetsk  throw  their  waste  in  a  container  or  in  a  similar  portable  collector  placed  inside 
or outside the building. Oversized waste, like furniture and refrigerators, is collected in other containers 
placed  in  the  residential  areas,  when  these  are  full  the  waste  is  transported  to  a  special  landfill. 
Hazardous waste is not separated from the municipal waste [3]. 
According  to the  waste  authority  in  Donetsk  there  is  a  separate  collection  of  electronic  waste 
(batteries, TVs, computers etc.), aluminum, metals and in some places also of glass. The separation is 
poorly organized and due to lack of money only smaller amounts are collected today. 

1.4.3 Garbage trucks

The waste transportation in Donetsk is handled by garbage trucks. All waste transportation companies 
transport  the  waste  directly  to  the  landfills  except  for  one  company  which  in  2012  built  a  reloading 
station used for two districts located relatively far from the city. Larger trucks are used for  transporting 
waste from the reloading station to the landfills [3]. 
The  garbage  trucks  are  in  a  relatively  bad  condition  and  about  50%  of  the  trucks  are  older  than  ten 
years.  Totally  in  Donetsk,  there  are  about  140  garbage  trucks  and  the  mean  value  for  each  truck  is  a 
collection of about 80‐100 m3 municipal waste per day. The capacity of the waste trucks is in the  range 
of  10‐18  m3  and  they  have  a compression  rate  of  about  two,  except  for  one company,  GreenCo, 
which  uses  trucks  with  a  compression  rate  of  four.  All  trucks  are  unloaded  from  the  rear  end. Large 

13 
 
trucks  have a  pushing mechanism while  smaller trucks  have a  tilting  mechanism [3]. Figure  6 shows a 
garbage truck from GreenCo 

Figure 6 Garbage truck from GreenCo [5] 

1.4.4 Summary
The  waste  management  in  Donetsk  is  poorly  organized.  The  garbage  trucks  are  not  weighed  when 
entering the landfill facility and the amount of collected waste is therefore not recorded. Payment of the 
waste  collecting  service  is  controlled  by  the  waste  collecting  companies  and  not  all  citizens 
connected to the service pay their fee. According to a poll made in 2014 in the Donetsk region, 64%  of 
the persons interviewed were not satisfied with the quality of the waste management [2]. Furthermore, 
the  containers  in  the  residential  areas,  as  well  as  the  garbage  trucks,  are  in  a  bad  condition and 
replacement or service of the device is required. 

1.4.5 Roads
The  roads  will  connect  to  the  existing  roads  in  the  city.  The  new  roads  will  be  built  to  endure  the 
heavy  transports  made  during  erection  of  the  new  WtE  facility.  The  transports  to  and  from  the 
facility will mainly be waste transports, transports of chemicals needed for the process and transports 
of ash from the WtE facility. 

1.5 Fuels
1.5.1 Characteristics of solid fuels
The new WtE facility will incinerate solid municipal waste. Data concerning water and ash content  and 
effective heating value of the solid fuel mixture expected to be incinerated in the WtE facility, as  an hourly 
average value, are shown in Table 1 below. 

Table 1 Heating value, water content and ash content 

Parameter  Unit  Value 

Effective heating value, average  MJ/kg  7.0 

Ash average  weight‐% DM*  20 

Water content average  weight‐%  40 

* Percentage by weight, dry matters 

Data regarding the effective heating value of 7 MJ/kg shown in Table 1 is taken from a Tacis project  that 
took place in 2013‐2014. During the project 72 containers of solid municipal waste from the Donetsk 
area  were  examined  considering  the  composition  of  waste.  Based  on  this  study  an  effective  heating 
value  of  6.78  MJ/kg  was  calculated.  The  estimated  effective  heating  value  of  the  municipal  waste in 
Donetsk  also  corresponds  well  to  information  given  by  the  director  and  head  engineer  at  the  MSW 
incineration facility owned and operated by Kiev Energo, Ukraine. The municipal waste  incinerated in 
this facility today has an effective heating value of 6.7‐7.1 MJ/kg. 

14 
 
The  heating  value  of  the  municipal  waste  in  Ukraine  has  increased  during  the  years.  According  to 
information from Kiev Energo, when the MSW incineration facility in Kiev was taken into operation in 
1987 the waste had an effective heating value of 3.3‐4.2 MJ/kg. Today the heating value has  increased 
distinctly and is around 7 MJ/kg. 
The  density  of  the  municipal  waste  in  Donetsk  is,  according  to  the  municipal  waste  transportation 
company and the city waste authority, normally around 250 kg/m3. 

1.5.2 Characteristics of natural gas

During  start‐up  and  shut‐down  of  the  WtE  facility,  natural  gas  will  be  used  as  fuel.  To  be  able  to 
ensure  sufficiently  high  combustion  temperature  in  case  of  fluctuations  of  the  heating  value  of  the 
waste, the WtE facility will be designed to automatically combust natural gas. 
The properties of the natural gas are according to Table 2 below. The values are average values  based 
on data from three different measurement dates during November 2015 of the natural gas in  the gas 
pipeline Novoleskov – Loskutovka. 
 

Table 2 Properties of natural gas [3] 

Parameter  Unit  Average value 

Methane  %  92.7 
Ethane  %  2.9 
Propane  %  0.9 
Pentanes  %  0.03 
Hexanes and similar  %  0.02 
Nitrogen  %  3.0 
Oxygen  %  0.005 
 

1.6 Existing infrastructure

1.6.1 City water
The  city water is distributed from a point located about 3.5 km from the WtE facility and the distance 
to  the closest distribution pipeline is about 900 meters. The distribution pipeline has a dimension of 350 
mm. 

1.6.2 Natural gas

A  main  gas  distribution  station  is  situated  about  3  km  from  the  site  of  the  WtE  facility.  From  the 
distribution  station,  natural  gas  is  distributed  in  the  Proletarskij  area  with  pipelines  of  medium 
pressure (category “B”) and high pressure (category “C”). A distribution pipeline of medium pressure  is 
located at a distance of 1.4 km from the site of the WtE facility. 

1.6.3 Electricity
The  closest electrical substation is located at a distance of 2.8 km from the WtE facility and is owned by 
the  private  company  DTEC.  In  the  Proletarskij  area,  there  are  distribution  lines  of  35  and  330  kV 
which are located within one kilometer. 

1.6.4 District heating system

The existing district heating system in Donetsk consists of small local nets connected to boiler houses 
with gas fired boilers. There are 166 boiler houses containing 657 boiler units with a total capacity of 

15 
 
2600 MW in the Donetsk area. The district heating nets supply the connected consumers with both  hot 
tap water and heat. 
The  Proletarskij  area  has  five  existing  district  heating  nets.  Each  district  heating  net  consists  of  one 
boiler  house  with  a  number  of  gas  fired  boilers  and  a  number  of  thermal  stations  where  the  heat  is 
transferred to the consumer’s heating system and tap water system. The nets are called: 
 District 11‐18 – one thermal station 
 District 11‐38 – thermal station integrated in boiler house 
 District Tsvetochniy – two thermal stations 
 District 2 – nine thermal stations 
 District 22‐30 – no thermal station 
The different districts are shown in Figure 7 below. 

Figure 7 The district heating system in Donetsk [3] 

The boilers and the production of the  different systems are specified in  Table 3 below. The table also 

shows the total length of the different nets. The efficiency of the boilers in each boiler house and the heat 
losses for year 2013‐2015 in the different systems are shown in Table 4. 

The  heat  transfer  in  the  thermal  station  is  performed  by  heat  exchangers.  The  first  step  is  the 
production  of  tap  water.  The  district  heating  water  is  led  through  a  heat  exchanger  and  heat  is 
transferred to the consumer’s net of tap water. The tap water should have a temperature of at least 

16 
 
60°C after heat exchange to avoid growth of bacteria in the system. The consumption of tap water is 
compensated by refilling of fresh water. 
After  production  of  tap  water  the  system  for  heat  is  connected  in  series.  Heat  from  the  district 
heating net is transferred to the heating system in the premises by heat exchangers. 
The  leakage  from  the  district  heating  net  is  compensated  by  refilling  of  district  heating  water  in  the 
boiler houses. 
Production  of  heat  in  the  boilers  and  consumption  of  natural  gas  in  the  different  districts  for  year 
2013‐2015  is  shown  in  Table  5.  The  water  replenishment  in  the  district  heating  net  and  the 
consumption of tap water in the thermal stations is shown in Table 6 below. The figures shown in  Table 
6 are the sum of the consumption at the different thermal stations in every district. 

17 
 
 

Table 3 Specification of the different districts [3] 
District 11‐18  District 11‐38  District Tsvetochniy  District 2  District 22‐30 
Connected capacity           
 District heating (Gcal/h)  16.3  14.6  30.1  57.0  13.0 
 Hot water supply (Gcal/h)  6.5  9.7  28.2  48.5  5.5 
 Steam supply (Gcal/h)  0.6  ‐    ‐  ‐ 
Designed capacity of the boiler house  23.3  24.9  133.5  125.3  18.5 
(Gcal/h)           
Type of boilers  3 x PVG‐8m  3 x PVG‐8m  ‐  3 x PTVM 30 m  2 x PVG‐8m 
  2 x DKVR 4/13      2 x DKVR 4/13  1 x TVG‐4r 
Total length of district heating net (m)  25 240  12 620  ‐  53 702  18 840 
Total length of hot water supply net (m)  6 643  5 212  ‐  26 958  5 012 
 

Table 4 Efficiency of the boilers and heat loss in the district heating systems [3] 
District  Boiler efficiency  Heat loss (%) 
    2013  2014  2015 
District 11‐18  85‐92%  13.1  12.5  12.5 
District 11‐38  92%  12.1  11.8  14.2 
District Tsvetochniy   90% summer, 92% winter   13.1  14.3  11.7 
District 2  92%  14.3  15.5  13.4 
District 22‐30  92%  12.6  14.1  14.3 
 

18 
 
Table 5 Supplied heat and gas consumption [3] 
  2012  2013  2014  2015 
District  Supplied heat  Gas consumption  Supplied heat  Gas consumption  Supplied heat  Gas consumption  Supplied heat  Gas consumption 
(Gcal)  (m3)  (Gcal)  (m3)  (Gcal)  (m3)  (Gcal)  (m3) 
District 11‐18  35478  6212839  29 625  5 236 107  29 910  5 209 342  28 490  4 774 848 
District 11‐38  46505  7794776  39 832  6 622 015  36 321  6 047 813  30 857  5 232 396 
District Tsvetochiny  84245  13727250  73 479  12 144 604  73 480  12 313 373  69 560  11 100 314 
District 2  158293  26116565  143 729  23 772 464  134 775  22 950 165  129 307  21 259 119 
District 22‐30  31017  5 282 177  26 989  4 508 955  25 176  4 224 056  22 898  3 259 638 
 

Table 6 Water consumption [3] 
District  Unit  2012  2013  2014  2015 
District 11‐18  m3  45 064  41 564  34 300  34 947 
Thermal stations   m3  93 742  111 148  103 236  71 950 
District 11‐38  m3  350 570  327 946  352 493  263 642 
Thermal stations   m3  ‐  ‐  ‐  ‐ 
District Tsvetochiny  m3  60 607  75 591  60 925  85 973 
Thermal stations   m3  620 211  576 526  563 855  496 686 
District 2  m3  153 819  132 154  115 840  96 084 
Thermal stations   m3  1 079 605  968 331  945 635  852 314 
District 22‐30  m3  197 132  148 113  132 515  116 000 
Thermal stations   m3  ‐          
 

19 
 
2 Technical description of WtE facility
2.1 General technical design criteria
The WtE facility shall be designed for an operational lifetime of at least 200 000 hours. This applies to  all 
major parts of the facility except for the boiler furnace, protective evaporator and superheaters  due to 
corrosion caused by the flue gas. 
The  main  criteria  for  selection  of  technologies  for  the  WtE  facility  are  investment,  operation  and 
maintenance costs, energy production, incineration capacity, annual gross operation time,  availability, 
proven  technology,  flexibility  with  regards  to  capacity  and  usage,  steam  data,  minimization  of 
landfill  products,  inner  and  outer  environment  etc.  The  weight  of  each  criterion  differs between 
different types of facilities and also to some degree between different projects. The  specific valuation 
basis of the purchaser will also affect the weighting process. 
When constructing WtE facilities, there are a few criteria which always outweigh the others. These are: 
 Annual gross operation time 
 Availability 
 A good outer environment through low emission levels 
 Proven technology 

2.1.1 Operational functions

Normally, the WtE facility is always operated at full load and produces as much electricity as possible. 
When there is a need of heat in the city, for example during the winter season, the thermal energy is 
used for producing district heating. Otherwise the thermal energy is cooled in an air cooled  condenser. 
However, it is possible to operate the facility at loads between about 70% and 100% for  each unit. 
During normal operation, the boiler is operated at full load. The flow through the boiler is controlled  to 
be  able  to  deliver  the  desired  steam  temperature.  The  total  live  steam  pressure  is  controlled  by  the 
turbine. 
In case the steam turbine trips, it is possible to continue to operate the facility’s boiler at full power  with 
heat production via the direct condenser. 
A number of parameters are continuously controlled in order to achieve a safe and optimal operation 
with regards to production and minimized environmental impact. These controlled parameters  include: 
 Turbine generator electrical power production 
 District heating discharge temperature 
 Flue gas pressure 
 O2‐ and CO‐level in flue gas 
 Furnace temperature 
 Steam pressure and temperature control 
 Turbine back pressure limitation 
 Environmental limit controllers for NOx, SO2  etc. 

2.1.2 Availability and redundancy

The  facility  shall  have  a  high  degree  of  availability.  This  requirement  is  fundamental  and  one  of  the 
most  important requirements  of the  WtE  facility and will  therefore  be the  base for all design measures 
of the facility. All parts of the facility will therefore have well proven solutions in reference facilities. Each 
unit  will  shut  down  for  annual  overhaul  during  about  four  weeks  each  summer.  Apart  from  these 
planned service occasions, the facility is expected to be in operation at all times. 
In  order  to  fulfill  the  requirements  of  availability  the  design  will  be  based  on  a  high  degree  of 
redundancy when such solutions are technically possible. Redundancy normally means that there are two 
20 
 
units  with  100%  capacity  each.  It  will  be  possible  to  perform  service  during  operation  for redundant 
equipment. Examples of equipment that may be redundant are for example pumps, fans  and  control 
valves.  A  redundant  component  will  automatically  switch  to  the  stand‐by  component  whenever 
necessary,  for  example,  if  it  malfunctions.  A  redundant  pump  or  other  component  or  function will 
always be possible to shut down for maintenance without causing disturbance to other  components of 
the facility. 

2.2 General technical outline of the WtE facility

The  WtE  facility  consists  of  the  following  main  parts,  also  illustrated  in  the  general  design  picture  in 
Figure 8 below: 
 Fuel bunker – this is the fuel storage, garbage trucks tip the waste fuel directly into 
the  bunker 
 Boiler – incineration takes place on the grate of the boiler and heat is produced 
and  transferred to steam 
 Flue gas cleaning – the incineration process gives rise to flue gases, unwanted 
substances are removed in the flue gas cleaning process 
 Steam turbine – produces electricity from high pressure steam 
 

21 
 
 
Air cooled
Activated Hydrated

Power
High

Combustion pressure G
District

Condensate Mixer

Ammonia Baghouse
Low
ID fan
pressure
Steam

  boiler
Fuel bunker
receiving hall for
waste
Fuel

Feed water

City Water

Natural Bottom Ash

Water

Figure 8 General process design of the WtE 

22 
 
2.3 Fuel handling
2.3.1 General
The  WtE  facility  will  be  designed  to  incinerate  solid  municipal  waste.  Table  7  below  shows  a  list 
containing fuels not accepted in  the facility. 

Table 7 Not allowed fuels 
Non‐conforming waste  Description 
Hazardous waste  Explosives, chemicals, solvents, fluorescent lamps, oil, mercury, 
thermometers, batteries etc. and other 
 Hazardous Waste as defined in European List of wastes 
(2000/532/EC) as amended replaced or re‐ enacted  
from time to time 
Electronic products  TV and radio sets, computers, mobile phones, coffee machines etc. 
Bulky items  Maximum size of solid fuel pieces is limited to 1.1 m for one 
dimension, 0.7x0.7 m for two dimensions and  
0.5x0.5x0.5 m for three dimensions. 
Objects made of metal and other  Steel  objects,  furniture  and  construction  material (insulation 
non‐compositional materials  material, stone, concrete etc.) 
Rubber tires  No larger fractions 
Large stumps and branches, large quantities of wet organic materials 
Heavy park and garden waste  (leaves, fruit etc.) 
Hard compressed materials and 
bundles  Construction material and industrial waste 
Very dusty waste  Saw dust or any large concentration of dusty waste 
Monofraction  [any] 
Unacceptable heating value  Waste with a heating value below 6 MJ/kg 
Clinical waste  Medicine, chemicals, amalgam waste, sharps etc. 
Malodorous waste  Sludge from sewage treatment etc. 
Liquid waste  Large quantities of beverages etc. 
Drummed waste  Edible oil etc. 
Fire extinguishers  [any] 
Gas bottles  [any] 
Animal carcasses and tissue waste  [any] 
Radioactive materials  From measuring equipments 
Snow and ice  [any] 
 

The  WtE  facility  will  be  designed  for  reception  of  waste  from  00:00  Monday  morning  until  24:00 
Saturday night. The WtE facility requires 1440 tons of waste per 24 hours with two lines in operation and 
720 tons per 24 hours when one line is out of operation because of maintenance work. The fuel handling 
equipment for the WtE facility consists of the following components: 
 Weigh‐bridges 
 Reception hall 
 Waste bunker 
 Two overhead travelling cranes 
 Charging hoppers for the boilers 
When entering the WtE facility the garbage trucks  will pass a weigh‐bridge for  recording  of incoming 
waste.  After  that  the  trucks  unload  the  waste  into  different  slots  in  the  waste  bunker  in  a  closed 
receiving hall. 
The  waste  in  the  waste  bunker  is  fed  to  the  boilers  with  cranes  and  fuel  feeders.  The  cranes  will  be 
used  for  both  mixing  of  fuel  in  the  waste  bunker  and  for  feeding  of  fuel  to  the  boiler.  The  waste  is 
transferred via the fuel feeders into the boiler. In Figure 9 an outline of the fuel reception in the  WtE 
23 
 
facility is shown. 
 

Figure 9 Fuel reception in the WtE facility 

2.3.2 Weighing
There will be two weigh‐bridges at the WtE facility; one for incoming garbage trucks and the other  for 
outgoing trucks. By weighing the trucks twice the difference in weight can be calculated and the  amount 
of received municipal waste can be registered. Additionally, slag and fly ash transports from  the  facility 
are  also  weighed.  The  weigh‐bridges  will  be  manned  with  personnel  supervising  the  weighing  and 
video  cameras  will  enable  monitoring  also  from  the  control  room.  The  weigh  bridge  station  will  also 
be  provided  with  a  radioactivity  detection  system.  Figure  10  below  shows  an  example of a weigh‐
bridge for trucks. 

Figure 10 Example of weigh‐bridge [4] 

2.3.3 Quality check

In  order  to  insure  the  right  quality  of  the  waste  fuel  at  site  prior  to  incineration  a  continuous  test 
sampling must be executed. This can be achieved by random selection of about ten cars a day which 
unload their cargo on the ground and the waste is then checked for large objects, such as bicycles, car 
engines, stoves etc. When an unwanted object is found a picture is taken and the waste supplier is given 
a  warning  notice.  In  case  of  repeated  problems  the  supplier  may  be  subject  to  breach  of  contract. 
The quality check is not interchangeable with sorting or treatment of the fuel but rather a method to 
avoid hazardous waste or fuel with large fractions to enter the boilers. 

24 
 
2.3.4 Waste bunker
After  weighing,  the  garbage  trucks  will  enter  the  tipping  hall  for  unloading  the  waste  into  the  waste 
bunker. To avoid congestion, the different tipping bays will be provided with traffic lights. 
The waste bunker will be designed for a storage volume of approximately 16 000 m3, which corresponds 
to a waste storage of about two days. The waste bunker must be large enough to make  mixing  of  the 
incoming  waste  possible.  A  homogenous  fuel  mixture  is  essential to  achieve  a  good  incineration. 
Concerning  risk  of  fire  and  explosions,  the  bunker  will  be  equipped  with  firefighting  equipment,  i.e. 
foam and water cannons, in order to handle fires that may start in the bunker area. The bunker area  will 
be exposed  to  large  amounts  of  dust  and  special  care has  to  be  taken  to  reduce  the  possibilities  for 
accumulation of dust in order to reduce the risk of dust explosions. This is important to keep in  mind 
while  planning  the  design  of  the  civil  works  of  the  bunker  area;  beams  must  be  orientated correctly 
and unnecessary platforms should be avoided. Figure 11 below shows a picture of a waste  bunker 
 

Figure 11 Example of waste bunker [6] 

2.3.5 Travelling crane

The transport of fuel from the bunker to the boilers’ charging hoppers is performed by two overhead 
travelling cranes above the waste bunker. By means of video cameras, the waste level in the charging 
hoppers  will  be  monitored  from  the  control  room.  The  travelling  cranes  are  dimensioned  firstly 
according  to  the  boilers’  fuel  requirement;  secondly  according  to  the  time  it  takes  for  the  crane  to 
perform  a  complete  feeding  cycle  and  finally  according  to  the  time  needed  for  mixing  the  fuel  in 
order to make it homogenous. The overhead travelling cranes must have load classifications meeting the 
highest possible load. To enable maintenance, each crane will be provided with a maintenance  hoisting 
point. 
All drives  for  moving motions,  including  lifts,  shall  be equipped with frequency  controlled drives. The 
cranes  shall  be  able  to  operate  in  full  automatic,  semi‐automatic  and  manual  mode.  Default  mode 
25 
 
shall be full automatic. Manual operation can, for example, be suitable in cases when large amounts  of 
waste is delivered in the morning or if waste for some reason has to be stored all in one part of the bunker. 
In order to obtain redundancy during maintenance work on the grab, one additional grab is  needed for 
standby. Both grabs shall be dimensioned to handle the full flow of fuel. 
Figure 12 below shows a picture of a travelling crane with a grab 

Figure 12 Example of travelling crane with grab [6] 

2.3.6 Fuel treatment

Incineration  of  pre‐separated  municipal  waste  does  not  require  any  treatment  of  the  fuel.  The 
maximum size of solid fuel pieces is limited to 1.1 m, for one dimension, 0.7x0.7 m for two  dimensions 
and to 0.5x0.5x0.5 m for three dimensions. 
Incombustible materials, for example metals, go through the boilers and come out with the slag. The 
amount of incombustible fractions will depend on the citizens’ sorting of the waste. 
Industrial  waste  requires  sorting  and  treatment  before  combustion,  this  to  reduce  the  amount  of 
incombustible and oversized material. Oversized fuel pieces must be crushed. Industrial waste should  be 
considered as additional fuel and should always be co‐fired with municipal waste. The same grab  can be 
used for both mixing and treatment of fuel. 

2.4 Boiler
2.4.1 General
The boiler consists of furnace, empty passes and a convection part. The fuel is combusted on a grate  in 
the furnace and the hot flue gases are led to the convection part. After the furnace, there are two  vertical 
and  empty  passes  before  the  flue  gases  enter  the  horizontal  or  vertical  convection  part.  In  the 
convection part, the energy in the flue gases is transferred to the water/steam cycle and the flue  gases 
are cooled to a temperature which is appropriate for the flue gas cleaning process. 

26 
 
  

Figure 13 Grate boiler with furnace, empty passes and convection part 

2.4.2 Grate boiler technology

Grate boilers are the most common type of boiler for municipal solid waste incineration and  especially 
in  larger  facilities.  The  reason  for  this  is  that  grate  boilers  can  handle  big  variations  in  parameters 
connected to the fuel: fuel composition, heating value, ash and moisture content etc. The fuel handling 
system is also relatively simple for a grate boiler. 
There  are  a  number  of  different  kinds  of  grates,  such  as  moving  tilting  grates,  vibration  grates  and 
rolling grates. Tilting grates dominate the market and will also be used for WtE facility in Donetsk. There 
are several suppliers of these types of boilers in Europe and elsewhere. 
The  waste  is  fed  (via  the  charging  hopper)  from  the  shaft  to  the  grate  by  a  pusher  and  thereafter 
combustion takes place on the grate. The fuel shaft has a bigger area in the bottom than in the upper 
part, thereby preventing fuel from getting stuck on the way into the furnace. The shaft shall always  be 
filled with fuel so that air is prevented from being sucked into the furnace the wrong way. There is also a 
damper in the shaft. The damper shall be open during normal operation, but is normally closed  during 
start up before waste has been fed into the furnace and only the auxiliary gas burners are in operation. 
The  damper  is  also  closed  during  shut  down  when  the  fuel  level  has  fallen  below  the  damper. The 
shaft is also provided with water cooling, but this is only used in case of fire in the shaft.  In the  unlikely 
event of a back fire in the fuel shaft, there are also fire extinguishing nozzles in the  lower part of the 
shaft  which  will  be  activated.  To  be  able  to  supervise  the  fuel  amount  in  the  fuel  shaft, a level 
measurement equipment is also installed. 

27 
 
  
 

Figure 14 Example of a fuel feeding system [7] 

Each grate lane has its own fuel feeder that feeds fuel on the grate. The feeder rams are located in a 
common housing, but can be controlled individually in order to distribute the fuel uniformly  over the 
grate. The fronts of the feeders are protected by wear plats that can be exchanged during overhaul. 
The  grate  is  movable  and  inclined  to  secure  mixing  and  thereby  complete  incineration  of  the  waste. 
Less than 3% (mass) of the bottom ash will be unburned. Every second row of grate bars is fixed and the 
waste is pushed forward by a reciprocating movement of the other grate rows, attached to each  other 
via a grate truck or grate carriage. In this way, the fuel is mixed and moved forward to the slag  shaft, 
see  Figure  15  below.  The  movement  of  the  grate  bars  is  achieved  by  hydraulic  oil  powered  pistons. 
The grate is divided into two or more lanes and between three and five sections. Each lane  and section 
should have its own driving equipment. 

28 
 
  

Figure 15 Example of a moving grate for a waste boiler [8] 

In the beginning of each grate lane, the fuel is not supposed to burn – instead this zone is intended  for 
drying  of  the  fuel.  Then  the  ignition  zone  where  fuel  starts  burning  follows.  The  middle  of  the  grate 
consists of the combustion zone which is followed by the final zone; the burnout zone where  most  of 
the  fuel  has  already  been  incinerated  and  mostly  slag  will  be  left.  The  primary  air  can  be  controlled 
individually  between  the  various  zones  in  order  to  adjust  the  combustion.  A  grate  in  operation is 
shown in Figure 16 below. 
The grate is made of high‐temperature alloyed and durable cast steel. Primary air for the combustion  is 
introduced into the furnace via a duct system through the grate, i.e. between the grate bars. In this  way, 
the  air  also  cools  the  grate  to  an  appropriate  temperature.  Sometimes  the  grate  has  to  be  cooled 
by water as well, but air cooling will be sufficient for WtE Donetsk because of the relatively low heating 
value of the fuel. 
 

Figure 16 Waste incineration on a mechanical grate [9] 

29 
 
2.4.3 Slag extracting system
The  slag  extraction  will  be  performed  by  a  ram  type  slag  extractor.  The  grate  is  connected  to  the 
extractor via a slag shaft, through which the combustion residues will fall down after burn out of the 
waste at the end of the grate. Together with small pieces of bottom ash, so called siftings, which will  fall 
between the grate bars, the slag is collected in the water bath of the wet ram type slag extractor.  The 
water  level  in  the  wet  ram  type  slag  extractor  is  kept  constant  by  means  of  a  level  indicator  and  is 
adjusted in such a way that the gas seal in the discharge chute is ensured. To avoid pollution by vapors 
from  the  discharged  warm  slag,  the  outlet  area  of  the  slag  extractor  is  encapsulated.  The  vaporish 
air will be sucked off via vapor hoods and mixed to the secondary air system. 
The  slag  is  pushed  from  the  water  bath  by  means  of  a  pusher  and  is  transferred  to  a  conveyor  that 
transports  the  slag  that  will  be  tipped  directly  on  the  concrete  floor.  The  conveyor  is  followed  by  a 
second conveyor moving perpendicular to the first conveyor. The second conveyor can be run in two 
directions.  Due  to  this  the  slag  will  be  tipped  along  the  whole  conveyor  instead  of  in  just  one  large 
heap. A metal separator will be installed at the second conveyor. The slag will be collected by a front 
loader and transported from the WtE facility by a truck. 

2.4.4 Hydraulic station

There will be a central hydraulic oil station in the WtE facility. The hydraulic system consists of an oil 
tank,  redundant  pressure  pumps  and  valves.  The  pressure  pumps  operate  at  an  oil  pressure  of 
approximately  100  bar.  The  hydraulic  system  is  normally  cooled  by  the  central  process  cooling 
system or by air. The hydraulic oil is used for powering the fuel feeders, the movable grate, the shut  off 
damper in the fuel shaft and the ram of the slag extractor. 

2.4.5 Performance and steam data

High  steam  data  is  important  in  order  to  achieve  high  electricity  output.  The  limitation of  the  steam 
temperature is determined by how high temperatures the superheaters can manage and the  demands 
on  availability  and  maintenance  costs.  The  steam  temperatures  for  a  waste  fired  boiler  cannot be as 
high as for boilers using cleaner fuels, such as gas or bio fuels. The high chloride content in the fuel causes 
high  temperature  corrosion on the superheaters  if the temperatures are  too  high.  Steam  data  for  a 
waste  boiler  is  normally  around  40  bar/400°C.  In  order  to  increase  the  electrical output, steam data 
for the WtE facility in Donetsk has been chosen at 60 bar/425°C. These data are  still fairly conservative 
and the risk for corrosion will be held at an acceptable level. 

2.4.6 Design of furnace and convection part

The furnace design is important to the burning of CO and other combustible gases. In the furnace the 
gases  should  be  mixed  well  in  order  to  attain  complete  combustion.  This  is  achieved  by  adding 
secondary air. The secondary air is added at a high velocity and the nozzles are located and directed  in 
such a way as to achieve maximum mixing. This gives good combustion – i.e. low contents of CO,  TOC 
(Total  Organic  Carbon)  etc.,  an  even  temperature  distribution  in  the  furnace  and  lower  NOx  content. 
This  also  lowers  the  risk  for  corrosion  in  the  furnace  as  well  as  on  the  superheaters.  Typically, 
the CO content in the flue gas after a waste fired grate boiler is in the range 10‐30 mg/Nm3  at 11%  O2. 
Thanks to the mixing of air, the O2  content in the flue gas can be held at approximately  6%. 
The  refractory  in  the  furnace  of  a  grate  boiler  has  three  main  tasks:  insulating  the  furnace  walls  to 
stop the flue gases to cool down too quickly, protect the carbon steel tubing in the lower parts of the 
furnace walls against mechanical wear, and protect the tubes from corrosion. 
Refractory  often  demands  extensive  maintenance, both  time‐  and  moneywise,  and  in order  to 
reduce the maintenance of the boiler it is possible to replace parts of the protective refractory with a 
coating  of  the  carbon  steel  tubes  with  Inconel,  a  high  alloy  compound.  It  is  also  possible  to  use 
compound  tubes  –  e.g.  Sanicro  –  or  homogenous  high‐alloy  tubes  to  avoid  corrosion  in  the  furnace. 
However, to use refractory is the most common method and represent the lowest investment. 

30 
 
The  furnace  volume  of  the  first  pass  will  be  around  840‐1500  m3  depending  on  the  future  elected 
boiler  manufacturer.  Design  pressure  from  the  flue  gas  side  is  33  mbar  (calculated  with  1.5  x  safety 
margin). 

2.4.7 Heat absorbing surfaces and pressurized vessels

The heat absorbing surfaces and pressurized vessels in a steam boiler are divided into the following: 
 Economizer, heating the feed water almost to the boiling point and sending it to the 
steam  drum. 
 Steam drum, acting as a separator of steam and water and also as an expansion vessel 
by  absorbing volume changes in the boiler. To some extent the drum also acts as a 
backup volume in case of tube leaks. The steam drum is not a heat absorbing surface. 
 Evaporators, which heat the water to the boiling point. The evaporators are normally only 
constituted by the furnace walls, vertical and horizontal passes as well as a small 
protective  evaporator before the superheaters. Sometimes – although it is unusual – 
there is also an evaporator after the superheaters in the horizontal pass. It all depends on 
the heat balance  of the boiler. 
 Superheaters,  heating  the  water  vapor  above  its  boiling  point.  Steam  coolers  are  used  to 
control the steam temperature between each superheater 
 

Figure 17 Example of boiler tubes (boiler wall) [10] 

2.4.8 Evaporator surfaces

The tubes in the walls of the furnace, vertical and horizontal passes are called evaporator surface, water 
from the steam drum flows downward to the bottom of the boiler in special falling tubes  through  self‐
circulation  and  is  gathered  in  bottom  boxes.  These  are  connected  to  the  evaporator  tubes  in  the 
boiler,  in  which  the  water  is  heated  to  the  boiling  point  by  the  flue  gases.  Water  emulsions in liquid 
31 
 
phase as well as water vapor are led back up to the steam drum, where water and  steam  are  separated 
from each other. The water is led back down through the falling tubes to the  evaporators and the steam 
is led to the superheaters. 
It is important that the fin width between the tubes in the furnace, drags and superheaters is not too  big 
– maximum  25  mm –  in  order  to  avoid corrosion  on the fins.  The  tube diameter  of  the furnace  tubes 
should not be too big either – an outer diameter of 60.3 mm at the most but more preferably  48 mm. 
Evaporator  surfaces  further  back  in  the  horizontal  drag  can  have  bigger  fin  width  and  tubes  with a 
diameter of 60.3 mm 

2.4.9 Vertical pass

After the furnace – which  is often referred to as the first pass – there shall always be two additional 
passes.  The  first  of  these  additional  passes  shall  be  completely  empty.  The  second  one  can  contain 
one,  two  or  three  partition  walls  parallel  to  the  flue  gas  stream  in  order  to  help  lower  the  flue  gas 
temperature  before  the  superheaters.  All  three  passes  –  including  the  furnace  –  are  vertical.  The 
purposes of the passes are: 
 To give a long residence time at high temperatures so that CO is oxidized into CO2 
 To make sure that as many unburned particles as possible have enough time to combust 
 To make sure that there is enough time for as much melted ash as possible to solidify 
 To lower the flue gas temperature below 650°C 
According to EU legislation, the vertical passes have to be designed in such a way that the temperature 
of the combustion gas does not fall below 850°C until at least two seconds after the last  introduction of 
combustion air (i.e. secondary air). If this requirement is met, the combustion is good  enough to ensure 
that the emissions of dioxins, for example, are held at a low level. 
The above mentioned criteria also grant good conditions for a long life time of the superheaters. The 
tubes  in  the  pass  following  the  furnace  are  also  often  coated  with  e.g.  Inconel  as  protection  from 
corrosion. This coating is often applied as far down as two to four meters down in the second pass. The 
alternative  again  is  compound  tubes  –  e.g.  Sanicro  –  or  homogenous  high‐alloy  tubes.  In  the  third 
pass the tubes are made out of carbon steel and are without coating. 

2.4.10 Horizontal pass

After the vertical passes is the convective pass. The convective pass may be vertical or horizontal, but  in 
this case  the pass will  be horizontal. The  tubes are in a  hanging position in the horizontal pass.  They 
should always be hanging in line as opposed to a zigzag pattern, since this increases the risk of clogging 
and  makes  cleaning  as  well  as  maintenance  harder.  All  tubes  have  to  be  smooth,  i.e.  they  shall not 
have flanges improving heat absorption, since these will cause clogging. 

2.4.10.1 Protective evaporator

It  is  advisable  that  the  horizontal  pass  begins  with  a  protective  evaporator,  consisting  of  two  or 
possibly  four  tube  rows.  The  protective  evaporator  can  consist  of  tubes  made  out  of  alloy‐treated 
steel  or  carbon  steel  tubes  coated  with  Inconel  or  compound  tubes.  The  task  of  the  protective 
evaporator  is  to  take  the  “first  blow”  of  particles  in  the  flue  gas  and  capturing  them  on  a  relatively 
cold surface – the temperature of the medium in a protective evaporator is 270 – 280°C. 

2.4.10.2 Superheaters
After the protective evaporator the superheaters – SH – follow. The flue gas temperature should not be 
more  than  650°C  before  the  first  superheater  in  order  to  minimize  the  risk  of  corrosion.  There  are 
normally three superheaters and between each pair there is a steam cooler, i.e. two steam coolers in 
total  for  three  superheaters:  one  between  SH1  and  SH2  and  one  between  SH2  and  SH3.  The  steam 
temperature after SH1 and SH2 must always be lower than after SH3, which is the final superheater,  in 
32 
 
order to minimize the risk of corrosion. In principle it is always best to put the coldest superheater SH1 
– first in the flue gas stream and the hottest – SH3 – last in the flue gas stream. Additionally, it  is  best 
to  have  all  superheaters  connected  concurrent  with  the  flue  gas  stream.  It  is  impossible however 
to  achieve  a  heat  balance  with  these  demands.  An  example  of  a  possible  SH  arrangement  after the 
protective evaporator may be (the surfaces are listed in flue gas stream direction): 
 SH3 concurrent 
 SH1 counter‐current 
 SH2 counter‐current 

Figure 18 Example of possible SH arrangement 

The  most  important  requirement  is  that  SH3  is  not  first  in  the  flue  gas  stream  and  counter‐current 
connected  at  the  same time.  This leads to too  high  material  temperatures and  corrosion.  The  supplier 
must  present  a  temperature  diagram  for  the  flue  gas  and  steam  so  the  risk  for  corrosion  can  be 
determined.  The  corrosion  properties  of  the  superheaters  can  be  improved  by  choosing  high‐alloy 
materials  but  the  result  is  not  as  great  as  with  the  evaporators.  No  part  of  the  superheaters  is 
allowed to be hotter than the exit of SH3. SH1 and SH2 as well as the protective evaporator must be 
dimensioned in this way. 
Waste boilers  have traditionally  been fitted  with  drains on  the superheaters  which  – at least in  most 
cases – other boilers have not. This could be because older waste boilers were mostly used for waste 
destruction  (with  no  power  generation)  and  thus  had  bad  water  quality.  This  is  no  longer  the  case. 
Waste fired boilers have just as high water quality as other boilers. It is therefore recommended that 
drains  on  superheaters  are  excluded. Drains  underneath  superheaters  have  rather  big  problems  with 
corrosion,  since  these  tubes  are  normally  without  cooling  and  therefore  suffer  from  higher  material 
temperatures than other tubes. 

2.4.10.3 Economizer
An  economizer  is  a  heat  exchanger  that  heats  the  feed  water  almost  to  the  boiling  point  before  the 
feed water enters the steam drum. The economizer is located last in the flue gas stream. There is no  risk 
of  high  temperature  corrosion  in  the  economizer,  which  is  the  case  in  the  passes  and  superheaters. 
It will be expensive if the economizer is located in the horizontal pass since the heat transfer coefficient 
in such a boiler is rather low, making the economizer large. It also takes up a lot  of  space.  Therefore, 
the  last  part  of  the  economizer  will  be  made  vertical,  which  is  however  less  favorable from the point 
of view of cleaning. 
The economizer is made out of carbon steel and has a normal tube outer diameter of 33.7 mm. Inlet 
water temperature should be approximately 130°C to prevent low temperature corrosion. 

33 
 
In the first part of the economizer the tube walls can have a bigger fin width – approximately 50 mm – 
without problems. In  the last part of the economizer,  where the flue gas  temperature is below  300°C, 
the walls may be non‐cooled and made of sheet steel. 

2.4.11 Auxiliary systems

2.4.11.1 Feed water system

The feed water tank is the main component of the feed water system. Condensate from the turbine  or 
the direct condenser is led to the feed water tank and feed water to the boiler is taken from the  tank. 
Make  up  water  (new  water  to  the  water/steam  cycle)  is  also  led  to  the  feed  water  tank.  The 
temperature of the water in the tank is heated to approximately 130°C. The temperature is  controlled 
at this level  using bleed steam from the turbine.  The steam is  introduced to  the tank via a  pipe with 
several holes in the bottom of the tank. 
There is a deaerator on top of the tank. All water, condensate and make up water, which is led to the 
tank  has  to  pass  through  the  deaerator.  In  the  deaerator,  the  water  is  heated  so  that  oxygen 
dissolved in the water evaporates and is ventilated out of the tank. 
The tank  also  serves  as a  backup  volume of  water  for  the  boiler. If  there  is  a  tube leak  in  the  boiler, 
there  has  to  be  a  quite  big  volume  of  water  available  for  cooling  the  heat  absorbing  surfaces.  The 
volume  of  the  feed  water  tank  for  this  kind  of  boiler  should  be  at  least  60  m3.  Make  up  water  shall 
also be available and stored in its own tank containing about 100 m3. In Figure 19 a feed water tank  with 
deaerator is shown. 
 

Figure 19 Example of feed water tank [4] 

The feed water pumps take water from the feed water tank and supplies the boiler. The pumps must 
always be available for supplying the boiler with water and thus replacing the steam which leaves the 
boiler. It is extremely important that the pumps are always running when the boiler is in operation. If  this 
fails, the boiler will run out of water and the tubes will be destroyed. In order to secure the feed  water 
supply,  the  pumps  have  to  be  redundant,  either  with  two  100%  pumps  or  using  three  50%  pumps. 
In the first case, one pump will always be in operation and the other one serves as back up. In the latter 
case, two pumps are always in operation, using one pump as back up. The feed water supply has to be 
secured also in the case of electrical power failure. This is obtained by using a diesel  powered backup 
generator or an emergency feed water pump powered by steam – as long as there  is a need for feed 
water, high pressure steam will be available. 

2.4.11.2 Combustion air

Combustion  air  for  the  WtE  process  is  dived  into  one  system  for  primary  air  and  one  system  for 
34 
 
secondary air. The ratio between  primary air and secondary air  is approximately 50/50 or up  to 60% 
primary  air  and  40%  secondary  air.  Each  system  has  its  own  ducts  and  air  fans.  The  air  fans  are 
frequency  controlled  in  order  to  control  the  air  flow  to  the  furnace.  The  air  flow  is  controlled  by  a 
combustion  control  system  that  adjusts  the  flow  depending  on  several  parameters  such  as  steam 
flow, furnace temperature and oxygen content in the flue gas. 
The primary air fan supplies the boiler with combustion air through the grate. The air is taken from  the 
waste  bunker  and  is  led  to  the  boiler  via  a  duct  system.  There  are  dampers  under  each  grate  section 
so  that  the  primary  air  distribution  can  be  controlled  to  different  parts  of  the  grate.  Since  there is 
almost outdoor conditions in the bunker, the primary air will have the same temperature as  the ambient 
air. These temperatures are not sufficient, especially since the moisture content of the  fuel is expected 
to be relatively high. The air has to be heated to a temperature in the range 120 ‐  220°C, depending on 
the boiler manufacturer. By heating the air, the combustion will improve since  it helps drying the fuel 
before  it  is  ignited.  Bleed  steam  from  the  turbine  will  be  used  for  primary  air  heating.  If  the  air 
temperature has to be as high as 220°C, it will also be necessary to use steam from  the steam drum as a 
final step. Steam which is used for air preheating affects the performance of the  boiler  and  other  types 
of  low  grade  heat  should  be  used  instead,  but  it  depends  on  the  boiler  manufacturer if such waste 
heat is available. 
As described above, also secondary air will be used in order to improve the  combustion  and  mixing  of 
the  flue  gas.  The  secondary  air  will  be  taken  from  the  top  of  the  boiler  house  via  a  separate  duct 
system  and  is  introduced  into  the  furnace  with  nozzles  located  a  few  meters  above  the  grate.  In  this 
way,  the  secondary  air  system  also  helps  in  ventilating  the  boiler  house. The secondary air will be 
considerably warmer than the primary air, especially in the winter. It  might be necessary  to preheat  the 
secondary air as well; again it all depends on the manufacturer and the detailed boiler design 

Figure 20 Example of a combustion air system [11] 

2.4.11.3 Auxiliary burners

All boilers intended for waste incineration have to be equipped with auxiliary burners during start‐up  and 
shut‐down periods as well as for backup if the temperature in the furnace falls below 850°C or if  the CO‐
content  rises  above  the  allowed  levels.  All  according  to  the  EU‐directive  on  waste  incineration: 
The boiler will therefore be equipped with two auxiliary burners, one on each side. The fuel for the 
burners will be natural gas. In Figure 21 below an example of a gas burner is shown. 
35 
 
 

Figure 21 Example of gas burner [4] 

2.4.11.4 Cleaning
During operation of the boiler, fly ash will form a layer on the walls and tubes and it will continuously 
grow  thicker  making  the  heat  transfer  less  efficient.  It  is  therefore  important  to  clean  the  bundles 
during operation. There are several cleaning technologies available, all with their own advantages  and 
disadvantages and more or less suitable depending on the type of boiler. 
There will be a great need for cleaning of the tube bundles, but it may also be necessary to clean the 
walls of the empty passes during operation. The boiler will therefore be prepared for installation of a 
soot cleaning system in the empty passes. If this cleaning system is installed, it will use high pressure 
water for cleaning the walls in the boiler. 
Since  the  superheaters  are  located  in  a  horizontal  pass,  there  are  several  advantages  when  cleaning 
them.  The  tubes  are  in  a  hanging  position  and  particles  which  fall  off  the  tubes  can  be  collected  in 
hoppers underneath and the fly ash be transported off in a separate mechanical system. In a vertical 
pass, the tubes are arranged horizontally and there is a risk that falling dust will cause clogging on the 
tubes  underneath.  In  a  horizontal  pass,  the  most  suitable  cleaning  method  is  rapping,  which  means 
that the steam headers are struck with a hammer. This causes the tubes to vibrate and the ash to fall off. 
The mechanical blow  can  be applied  either with  hammers  attached  to a rotating shaft alongside  the 
boiler or by a pneumatic hammer that travels on a rail along the boiler and can hit headers at several 
positions. In Figure 22 a picture of a pneumatic hammer is shown. 
 

36 
 
  

Figure 22 Example of pneumatic hammer [4] 

A  rapping  system  cannot  be  used  if  the  tubes  are  arranged  horizontally  since  the  headers  are  not 
available  from  the  outside.  The  advantages  when  it  comes  to  cleaning  are  the  most  important 
reasons for not locating the superheaters in a vertical drag. 
The  economizer  will  be  located  in  a  vertical  pass  after  the  superheaters.  For  the  above  mentioned 
reasons,  rapping  is  not  possible  in  this  case.  Cleaning  of  the  economizer  will  be  made  by  ball  shot 
cleaning  or  by  vibrating  pneumatic  cleaning.  Vibrating  cleaning  is  based  on  pistons  that  operate  on 
compressed air. The vibrations are transferred via the pistons to the tubes, which make the ash come  off. 
Ball  shot  cleaning  may  be  used  for  cleaning  the  economizer.  In  this  case,  small  metal  balls  are 
circulated in the vertical pass. The balls are typically made of aluminum and are dropped from the top 
of the vertical pass and collected again in a  hopper in the bottom of the pass  together  with the  ash. 
After the balls and ash have been separated, the balls are sent back to the top of the boiler. A condition 
for  using  this  technology  is  that  the  economizer  tubes  are  arranged  in  a  zigzag  pattern  in  order to 
expose all the tubes to the metal balls. 

2.4.11.5 Materials
The choice of tube materials on superheaters, evaporator tubes and economizers in the furnace and  flue 
gas  channel  are  critical  for  a  good  and  stable  boiler  operation.  Materials  should  be  selected  on  the 
basis of their durability, corrosion/erosion resistance, heat resistance, heat conductivity and strength. 
In a waste incineration steam boiler with a grate furnace, steam data of 40 bar/400°C are normal. In such 
conditions,  the  risk  of  high  temperature  corrosion‐related  damages  are  relatively  small  if  the  boiler  is 
properly  designed,  with  flue  gas  temperatures  lower  than  650°C  before  the  superheaters.  With  a 
superheated  (steam)  temperature  below  400°C,  no  special  materials  are  needed  in  the  superheater 
tubes.  Regular  carbon  pressure  vessel  steel  tubes  are  sufficient  for  all  tubes  except  for  the  final 
superheater  where  alloy‐treated  steel  is  adequate.  These  materials  are  relatively  cheap  and  easy  to 
replace. 

2.5 Flue gas cleaning system

2.5.1 General
The selection of flue gas cleaning system is based on the requirements in the EU directive (2000/76/EC) 
on  incineration  of  waste.  The  directive  requires  that  emission  limits  are  fulfilled,  both  as  24  hours 
average  values  and  half  hour  average  values.  The  half  hour  averages  are  required  to ensure that the 
flue gas cleaning system is able to react quickly on fluctuations in incoming emission  levels. 

37 
 
2.5.2 Description of technology
The principal for the flue gas cleaning in the WtE facility is additions of absorbents to the flue gases that 
reacts with the pollutants in the flue gas and are then separated from the flue gases in a bag house 
filter. In Figure 23 a schematic outline of the flue gas cleaning principal layout of the flue gas cleaning 
system 
 

     

Figure 23 Schematic outline of the flue gas cleaning process 

2.5.2.1 Absorbents
Pollutants  in  the  flue  gas  react  with  the  absorbents  and  result  in  a  dry  residue  containing  unwanted 
substances.  The  absorbents  normally  used  are  hydrated/slaked  lime  (Ca(OH)2)  and  activated  carbon 
stored  in  separate  silos.  The  lime  binds  acidic  gases  like  HCl  and  SO2  and  the  activated  carbon  binds 
dioxins  and  heavy  metals.  The  injection  of  lime  and  activated  carbon  is  controlled  by  analyzing  the 
outgoing flue gas flow. 
To get a proper quality of the hydrated lime, quick lime (CaO) will be purchased and slaking  equipment 
will be erected. The quick lime will be delivered to a silo from where it is transported to a  dry slaker. The 
dry slaker is  a closed unit containing  a screw conveyer where  water is added and  the  reaction  takes 
place. The excess vapor from the dry slaker is transported to the filter. The hydrated lime  is  transported 
to  a  collection  vessel  and  from  the  vessel  the  hydrated  lime  is  transported  pneumatically to the 
silo for hydrated lime. In case of malfunction of the slaking equipment,  hydrated  lime  can  be  ordered 
and  stoppage  of  the  WtE  facility  can  be  avoided.  There  can  be variations of the design of the slaking 
unit, but the main components should be the same. 
38 
 
The absorbents are added in the flue gas duct before a reactor unit or direct into the reactor, prior to the 
bag  house  filter.  The  absorption and  reaction  is  initiated  directly. The  absorbents  are  added  in a  dry 
state but water can be added in the reactor. An amount of the used absorbents are recirculated  to the 
reactor  or  to  the  flue  gas  duct  before  the  reactor  to  increase  the  utilization  of  the  absorbents.  The 
recirculated  absorbents  can  be  moisturized  with  water  before  it  is  added  to  the  reactor.  The  water 
added  either  to  the  reactor  or  to  the  recirculated  absorbents  is  used  to  increase  the  activity  of  the 
absorbents and the amount of water is adapted in order for the flue gases to dry the absorbents before 
they reach the filter; the residual product is therefore dry. After the reactor, the flue gases are  led to the 
bag house filter. 

2.5.2.2 Bag house filter

In the bag house filter the final absorption and dust removal takes place. In Figure 24 an example  of a 
bag house filter construction is shown. A bag house filter consists  of one or more modules and  each 
module consists of a number of filter bags. The number of filter bags in each module varies depending 
on  the  size  of  the  module,  but  will  be  approximately  300.  The  filter  bags  are  supported  by  filter 
supporting baskets. 
In  Figure  25  a  filter  bag  with  filter  supporting  basket  is  shown.  The  flue  gas  is  led  into  the  filter  and 
through the filter bags and out through the filter outlet. The dust and absorbents will be captured on  the 
filter walls and form a cake where the final separation of pollutants will take place. The formation  of the 
filter cake is important to achieve effective reduction of pollutants in the flue gas. The filter  bags  are 
usually  made  of  PI/PTFE  on  PTFE  supporting  fabrics  and  the  filter  supporting  baskets  are  made of 
stainless steel. A high level of dust removal is essential in order to achieve low emissions of heavy metals. 
 

Figure 24 Example of a bag house filter construction [12] 

39 
 
  

Figure 25 Filter bag with filter supporting basket [13] 

The  bag  house  filter  is  cleaned  using  compressed  air;  residuals  are  collected  in  filter  hoppers  and 
transported  to  the  fly  ash  silo.  The  residues  can,  to  a  certain  extent,  be  recirculated  to  increase  the 
utilization of the absorbents. 
When SNCR is used for removal of nitrogen (deNOx), the dust removed in the bag  house filters contains 
large quantities of ammonia. 
The  used  bag  house  filters  will  be  recycled  within  the  plant  and  incinerated  in  the  boiler.  The 
incineration of the bag house filters will not lead to increased emissions to air. 
There is no by‐pass possibility of the flue gas cleaning system. There are emission measuring  instruments 
installed that continuously monitors the emissions. If the flue gas cleaning would be out  of operation, the 
WtE facility will not and cannot from a technical perspective be operated 

2.5.3 Reduction of nitrogen oxides (deNOx)

To  reduce  the  amount  of  nitrogen  oxides  (NOx)  in  the  flue  gases  there  are  two  main  techniques  in 
question  for  Donetsk:  primary  measures  and  SNCR  –  Selective  Non  Catalytic  Reduction.  These 
techniques  are  described  below.  Ammonia  (NH3)  is  used  as  the  reduction  component.  If  no  deNOx 
methods where installed, the content of nitrogen oxides in the flue gas is approximately 400  mg/Nm3 
at 11% O2  dry gas (EU requirement is 200 mg/Nm3). 

2.5.3.1 Primary measures

The  nitrogen  oxides  are  formed  in  the  incineration  zone  in  the  boiler,  part  of  it  is  formed  from 
nitrogen  in  the  fuel  and  part  of  it  from  nitrogen  in  the  combustion  air.  Favorable  conditions  for  NOx 
formation are high oxygen concentration, high temperature and a long residence time. In a first step, 
various  primary  measures  can  be  taken  to  make  sure  that  incineration  conditions  do  not  favor  NOx 
formation. In practice, this is done through: 
 Progressive air administration 
 Operation optimization, such as process control and reduced excess air 
 Optimization of furnace design and design of air administration 
With proper primary measures or combustion‐technical measures, the NOx  contents can be reduced  to 
approximately  300  mg/Nm3  at  11%  O2.  Even  if  the  NOx  emissions  can  be  reduced  further  by pushing 
the limits of the primary measures, this can result in increased levels of CO. 

2.5.3.2 SNCR
Reduction of nitrogen oxides implies transformation into nitrogen gas and water. When reducing NOx  in 
the  flue  gases  with  SNCR,  Selective  Non  Catalytic  Reduction,  the  reduction  is  achieved  thermally  by 
injection of a reducing agent, usually ammonia in water, into the furnace where the flue gases have a 
temperature  between  850  and  1000°C.  At  this  temperature,  the  reaction  is  spontaneous  and  the 
nitrogen oxides are transformed into nitrogen and water. 
The reduction of NOx  takes place by the following reactions:   

40 
 
4 NO + 4 NH3 + O2  
4 N2  + 6 H2O 
2 NO2  + 4 NH3  + O2  
3 N2  + 6 H2O 

In  order  to  achieve  adequate  NOx  reduction,  ammonia  is  added  in  an  excess.  The  larger  part  of  this 
excess is decomposed in the boiler but some of the ammonia passes through the system and exits  the 
boiler with the flue gas. This ammonia, called slip, has to be limited for environmental as well as technical 
reasons. A part of the slip will end up in the dust in the bag house filters. This ammonia will  evaporate  if 
the  dust  is  moistened  which  can  lead  to  work  environment  problems  meaning  that  respiratory 
protective  equipment  can  be  needed  for  the  nearby  personnel.  Very  high  amounts  of  ammonia in 
the flue gases may cause clogging of the bag house filter. 
An  SNCR  system  is  relatively  simple  and  has  rather  low  investment  costs.  On  the  other  hand,  it 
requires a large surplus of ammonia for an effective reduction, which increases the operating costs. An 
SNCR  system  integrates  combustion  and  NOx  reduction,  which  means  if  the  combustion  conditions 
changes, the SNCR system has to adjust in a proper way to keep up the NOx  reduction and  prevent the 
slip from increasing. 
Using SNCR, the NOx  emissions can be reduced to less than 100 mg/Nm3. 

2.5.4 Flue gas fan

A flue gas fan will be installed after the flue gas cleaning process. The flue gas fan transports the flue 
gases from the boiler, trough the flue gas cleaning system and out through the stack and also keeps  an 
underpressure in the furnace. The flue gas fan is driven by a frequency controlled motor. The flue  gas 
fan shall be equipped with a silencer to reduce the noise emissions. Figure 26 below shows a  picture 
of two flue gas fans. 
 

Figure 26 Example of flue gas fans [4] 

2.5.5 Stack pipe

The flue gases are led to the atmosphere trough a stack pipe. The material in the stack can be carbon 
steel with a protective coating. The stack pipe is equipped with necessary pipe sockets and connection 
for  a  gauging  station  is  erected  nearby  the  stack.  The  stack  will  have  a  height  of  70 meters  and  an 
inner  diameter  of  2.0  meters.  At  the  outlet  of  the  stack,  the  flue  gas  will  have  a  temperature  of 
130°C, the flue gas flow will be around 51.3 m3/h and the flue gas velocity will be  approximately 16.3 
m/s. 
If a polishing step is installed after the bag house filter, the stack pipe has to be made of FRP. This is 
because the flue gas temperature will decrease in the polishing step, and this will increase the risk for  the 
water  in  the  flue  gas to condensate in  the  stack  and this  can  cause  corrosion in a carbon steel  stack 
41 
 
pipe. 

2.5.6 Equipment for measurement of emissions

2.5.6.1 General
The  WtE  facility  will  only  cause  emissions  to  air  since  no  waste  water  is  produced  in  the  flue  gas 
cleaning  process.  Emissions  to  air  from  waste  incineration  facilities  are  regulated  in  the  Waste 
Incineration  Directive  2000/76/EC.  The  directive  also  requires  installation  of  measurement  systems  to 
monitor the parameters and relevant emission limits. The sampling and measurement procedures  to be 
used are listed in the environmental permit issued by the authorities 

Sampling and analysis of all pollutants are carried out as given by CEN‐standards. Likewise, calibration 
of the continuous measurement system will be performed with reference methods  according to CEN‐
standards at least every three years. 

2.5.6.2 Measurement of emissions

The  WtE  facility  will  be  designed  according  to  the  Waste  Incineration  Directive.  The  following 
measurements of air pollutants shall be performed: 
 Continuous measurements of the following substances: Nitrogen oxides (NOx), carbon 
monoxide (CO), total dust content, total organic carbon (TOC), hydrogen chloride (HCl), 
hydrogen fluoride (HF), sulphur dioxide (SO2) 
 Continuous measurements of the following operating parameters: Temperature near the 
incineration chamber’s inner wall or other representative point in the incineration chamber 
after approval by competent authority, and oxygen content, pressure, temperature and 
water vapor content of the flue gases 
 At least two annual measurements of heavy metals, dioxins and furans, although during the 
first twelve months of operation, these measurements have to be performed at least once 
every third months 
The  residence  time,  minimum  temperature  and  oxygen  level  of  the  flue  gases  shall  be  controlled 
adequately at least once in connection to when the incineration facility is taken into service as well as 
under the least favorable operating conditions predictable. 
Continuous  measurement  of  hydrogen  fluoride  (HF)  is  not  necessary  if  a  treatment  step  for  HF  is 
used which guarantees that the emission limit for the substance is not exceeded. 
There may be additional regulations or stricter limits in the permit issued by the local authorities. 

2.5.6.3 Equipment
Measurement of emissions to air is fully automatic. The measurements are best done in the stack or  in 
connection  with  the  stack  by  means  of  a  multipurpose  instrument  measuring  several  different 
substances  one  at  a  time;  hence  the  measurement  is  not  completely  continuous.  There  is  also  a 
supplementary  instrument  for  measurement  of  carbon  monoxide  and  oxygen.  The  measurement 
equipment should be placed in a well‐protected space. 
To enable control of the flue gas cleaning system and of the fuel, measurement of some components  in 
the  raw  flue  gas,  before  entering  the  flue  gas  cleaning  process,  is  usually  made.  It  is  common  to 
measure  e.g.  oxygen  content  (O2),  carbon  monoxide  (CO),  nitrogen  oxides  (NOx),  hydrochloric  acid 
(HCl), sulfur dioxide (SO2) and moisture content. 
An instrument for measuring dust and moisture content in the flue gas is often placed directly after the 
bag house filter to enable immediate detection of ruptures in the filter. 
Measured data is registered and transferred to the central control room 

42 
 
2.6 Steam turbine
2.6.1 General
The  Donetsk  WtE  facility  will  produce  electricity  which  will  be  delivered  to  the  national  grid  in 
Ukraine. The electricity will be generated using a steam turbine, see Figure 27. In addition to the 
electricity,  the  residual  heat  left  after  the  turbine  will  be  used  to  heat  water  to  the  local  district 
heating grid in Proletarskij, which will be used for both heating of premises and for tap hot water. 

Figure 27 3D view of a Siemens steam turbine [14] 

2.6.2 Working principle

Steam  turbines  utilize  the  thermal  energy  of  pressurized  steam  by  converting  it  into  rotational 
energy.  The  steam enters  the turbine  at the  inlet and  is  then led  through sets  of impellers, called 
stages,  where  the  energy  conversion  takes  place,  see  Figure  28.  Half  the  sets,  the  stators,  are 
connected to the turbine casing and the other half, the rotors, are connected to the turbine shaft. 
After  the  last  stage  of  the  turbine,  the  steam  exits  through  an  exhaust  at  a  considerably  lower 
pressure and  temperature  than when  entering. After the  turbine,  the  steam  has  to  be  condensed 
into water before being pumped back into the boiler. 

43 
 
  

Figure 28 Cross section of a reaction steam turbine [15] 

2.6.2.1 Turbine casing

The  turbine  outer  casing  encloses  the  internal  parts  of  the  turbine  and  consists  of  three  basic 
modules;  an  inlet,  transition  and  exhaust  module.  The  casing  is  horizontally  split  and  each  module 
comprises  an  upper  and  a  lower  half.  When  all  the  modules  are  together  the  entire  casing  has  a 
common horizontal joint. The upper and the lower halves are flanged together vertically. 

2.6.2.2 Inlet arrangement

The  high  pressure  steam  is  transferred  to  the  turbine  via  an  inlet  pipe.  In  the  inlet,  a  stop  valve  is 
installed  which  is  opened  hydraulically  and  closed  by  spring  force  when  necessary,  for  example  in 
case of a boiler trip. During normal operation the stop valve is fully opened. After the stop valve, the 
steam will pass one or more control valves which regulate the inlet flow of steam. The control valves 
may be fully or partially closed during operation depending on the number and size of the valves. 

2.6.2.3 Turbine rotor

The  moving  part  of  the  turbine  is  called  a  rotor  and  consists  of  a  shaft  with  blades  attached.  The 
blades react to the flow of high pressure steam, begin to move and impart rotational energy to the 
shaft, which is  made of  forged alloy steel.  The  cylindrical  moving blades  have  T‐roots and integral 
shrouds. A locking blade installed in each blade ring sustains the symmetry of the blade spacing. The 
locking blade is secured in the shaft. 

2.6.2.4 Turbine bearings

The  turbine  is  mounted  with  both  front  and  rear  bearings.  The  bearing  casing  is  nailed  to  the 
baseframe. At the inlet of the turbine there are both journal and thrust bearings. The journal bearing  is 
connected to the bearing housing while the thrust bearing is mounted to a carrier that can move axially. 
At the exhaust of the turbine there is only a journal bearing. 

2.6.2.5 Turbine exhaust

The steam exits at the low pressure end of the turbine through an exhaust pipe and is condensed in a 

44 
 
cold condenser. Most turbines have radial exhausts, but axial exhausts exist as well. 

2.6.2.6 Baseframe
The  turbine  is  fixed  to  a  steel  baseframe,  aligned  on  the  concrete  foundation  at  the  facility.  The 
gearbox and most of the auxiliary equipment is normally mounted to the baseframe as well, although 
some equipment is normally installed below or to the side of the baseframe, such as the oil system. 

2.6.3 Design parameters

The  Donetsk  WtE facility  steam  turbine  will  have  the  principal  design  as  described  in  the  text  below. 
Also, see Figure 29. 
 

Figure 29 Principal design of Donetsk WtE steam turbine 

2.6.3.1 Steam temperature and pressure

The Donetsk WtE facility will be optimized for maximum electricity and heat production. Therefore,  the 
steam pressure and temperature will be maximized as far as possible in the waste incineration  facility 
without  the  need  for  external  superheating  in  hybrid  processes  or  the  need  for  recurring 
replacements of superheater bundles at short intervals. 
This  means  that  the  boiler  will  produce  steam  that  enters  the  turbine  at  425°C  and  60  bars  with  a 
margin  for  normal  variations  in  pressure  and  temperature.  Data  for  inlet  (live)  steam  is  shown  in 
Table 8. 
 
Table 8 Data of live steam to the turbine 
Parameter  Unit  Min value  Rated value  Normal variation  Design 
Steam inlet pressure  bar  50  60  3  72 
Steam temperature  C  360  425  8  453 
Steam flow  kg/s  ‐  39.5  2  43.9 
 

2.6.3.2 Turbine size

The  size  of  the  Donetsk  WtE  facility  is  based  on  the  available  amount  of  waste  fuels  in  the  Donetsk 
region. With an available amount of 470 000 annual tons, this gives a boiler size of 100 MWth  which will 
45 
 
be  realized  with  two  boiler  units  of  50  MW  each.  The  marginal  cost  of  the  size  of  the  steam  turbine 
is  such  that  it  is  advantageous  to  install  as  large  a  turbine  as  possible.  The  turbine  will  therefore 
be designed for the steam flow produced at full boiler load from both lines, with a margin  for normal 
variations in steam flow. 
The turbine will therefore be designed for a steam flow of 39.5 kg/s with variations up to 43.9 kg/s. 

2.6.4 Turbine type

2.6.4.1 Type of condensing design

The Donetsk WtE facility will produce electricity and heat for the local district heating grid in  Proletarskij. 
This  means  that  a  backpressure  turbine  will  be  used  primarily.  Because  of  this,  the overall  efficiency 
of  the  facility  will  be  very  high  when  heat  is  delivered  to  the  grid  as  well  as  electricity. 
However,  the  district  heating  grid  in  Proletarskij  has  a  varying  load  throughout  the  year.  Between 
April 15th  and October 14th, all district heating for heating premises is turned off and only hot water is 
delivered  to  the  grid.  This  drastically  reduces  the  need  for  heating  from  the  WtE  facility  during  this 
time. 
Because of the large excess of heat during this period, the backpressure turbine will be combined  with 
a  condensing  stage  to  extract  more  electricity  from  the  process.  This  stage  will  be  designed  as  a 
condensing tail, meaning there will be a separate turbine fitted on the same shaft as the backpressure 
turbine.  If  possible  the  condensing  turbine  will  be  connectable  to  and  disconnectable  from  the 
backpressure turbine, so that no cooling of the condensing turbine is needed during cold  periods of full 
district heating load. 

2.6.4.2 Type of steam expansion design

The turbine will either be of impulse or reaction type. In an impulse turbine, the stators are used like 
nozzles  to  “spray”  the  steam  on  to  the  bucket‐shaped  blades  of  the  adjacent  rotor.  In  impulse 
turbines the pressure drop takes place in the stators. 
In  reaction  turbines  there  are  no  nozzles  as  such,  instead  the  stators  and  rotors  are  shaped  like 
aerofoils  which  are  aligned  to  act  like  nozzles  as  the  steam  passes  through  them.  This  means  that  a 
pressure drop takes place in both the stators and the rotors. See Figure 30. 
 

Figure 30 Working principle of impulse and reaction turbines [16] 

Because of the relatively complex  situation of needing two turbines and multiple exhausts,  the  most 

likely  scenario  is  either  two  reaction  turbines,  or  an  impulse  backpressure  turbine  followed  by  a 

46 
 
reaction  condensing  turbine.  Different  turbine  suppliers  have  different design solutions and it is hard 
to predict the final design. 

2.6.5 Auxiliary and bleed steam

Auxiliary steam will be needed for various processes, among them degasifying in the feed water tank and 
steam soot blowing. This steam does not have to have the same high pressure as the steam produced 
in  the boiler.  The  turbine  is  therefore fitted  with one  or  more extraction points,  where steam can be 
extracted at the desired pressure level. 
Apart from auxiliary steam, steam will also be extracted in order to increase the overall efficiency of the 
WtE  facility.  Steam  is  used  to  heat  the  water  in  the  feed  water  tank  and  for  the  preheating  of 
combustion air. Instead of  using live steam directly  from the boiler, steam is  instead extracted (bled) 
from  the turbine at specific  points. This increases the overall efficiency of the plant since the  extracted 
steam has already transferred some of its energy to the rotor and is still able to be  used for  heating 
purposes. 
The first bleed is a controlled bleed at 16 bar pressure. This steam is used for air preheating. The solid 
domestic  waste  in  Donetsk  has  relatively  high  moisture  content.  Combustion  air  preheating  will 
therefore  be  installed to aid in the  drying of  the fuel.  The amount of steam extracted depends on the 
ambient outside air temperature and is regulated with a control valve. 

The  second  bleed  is  a  controlled  bleed  at  varying  pressure  between  3‐8  bar.  This  steam  is  used  for 
heating  of  the  feed  water  tank.  This  bleed  is  a  selective  bleed  which  can  extract  steam  at  two 
different points in order to  maintain a set steam temperature at different boiler loads. The extracted 
steam  flow  depends  on  the  temperature  changes  in  the  feed  water  tank.  The  flow  is  controlled  by 
separate  control  valves  on  each  of  the  two  extraction  points.  There  is  also  a  check  valve  to  prevent 
water from the feed water tank from entering the turbine in case of feed water pump failure. 
The  third  and  fourth  bleeds  are  controlled  bleeds  for  the  hot  condensers.  Steam  is  extracted  and 
condensed  in  heat  exchangers,  thereby  heating  water  for  district  heating  purposes.  The  amount 
extracted  depends  on  the  forward  temperature  of  the  district  heating  water.  Check  valves  prevent 
condensate from flowing backwards into the turbine. 

2.6.6 Electric generator

The  rotational  energy  generated  in  the  turbine  is  converted  into  electrical  energy  in  an  electric 
generator,  see  Figure  31,  which  is  essentially  an  alternator  where  a  magnetic  field  is  rotated, 
inducing  AC  voltage  in  the  surrounding  stator  windings.  The  windings  are  of  three  sets  separated  by 
120°, creating a three phase current which is  then delivered  to the electricity grid. Besides the active 
power delivered by the steam turbine, the generator is designed to deliver additional reactive power, 
normally the generator is designed with a power factor of 0.8 – 0.85. The produced reactive power  can 
be controlled either so that the facility does not consume any reactive power at all (power factor 1) or 
that reactive power is generated and delivered to the connected grid. 
 

47 
 
  

Figure 31 Synchronous generator from Alstom. The stator windings (orange) surround the rotor 
magnet (metallic blue) [17] 

Some of the rotational energy is converted into heat in the generator, which means that the  generator 
has to be equipped with an air‐water cooling system. 

2.6.7 Turbine gear

The rotational speed of the generator has to be adjusted to generate electricity at the same  frequency 
as  that  of  the  power  grid.  Often,  but  not  always,  the  turbine  rotates  at  a  much  higher  speed than 
the  generator.  To  be  able  to  transmit  power  from  the  turbine  to  the  generator,  a  speed‐  reducing 
gearbox is then required. 

2.6.8 Auxiliary systems

Apart from the turbine, gear and generator, normally referred to as the T/G set, there are a number  of 
auxiliary systems needed for proper operation of the turbine. 

2.6.8.1 Oil system

A lubrication and control oil system will be installed next to the turbine. Lubrication must be present  at 
all times to prevent serious damage to the turbine or to the generator. Therefore, all components in the 
oil system, oil pumps, oil filters, oil coolers etc., will have 100% redundancy to ensure  operation  even  if 
one  component  breaks  down.  The  main  oil  pump  is  mechanically  driven  by  the  turbine shaft, while 
auxiliary and emergency pumps have electrical motors for operation. The emergency pump is normally 
driven  by  a  DC  motor which  is  powered  by  a  backup  diesel  engine  or  the UPS, to minimize the risk of 
damage in case of a power surge. 
An  oil  cooler  is  used  to  control  the  temperature  of  the  oil.  After  cooling,  the  oil  is  transferred  to  a 
filter unit. There is also an oil pressure control valve that controls the oil pressure in the supply pipe. 

2.6.8.2 Turbine condensers

The backpressure turbine will be fitted with turbine condensers. The exhaust steam from the turbine  will 
enter the condensers where the heat is transferred from the steam to the district heating water;  the 
condensers  are  essentially  shell  and  tube  heat  exchangers  (see  Figure  32).  The  backpressure  in  the 
turbine will be controlled by the discharge temperature that the condensers shall deliver to the  district 
heating  grid.  The  higher  the  discharge  temperature,  the  higher  the  temperature  (and  thus 
backpressure) is after the turbine. 
 

48 
 
  

Figure 32 Principal design of a shell and tube heat exchanger [18] 

The turbine will possibly be fitted with two turbine condensers in series (on the district heating side)  in 
order to increase heat and electricity output of the facility. However, during winter periods the  district 
heating load will be so large that the existing gas boilers in Donetsk will be needed for peak  loading. 
Since the WtE facility will be connected to the return side of the district heating grid, the  WtE facility 
can maintain a rather low discharge temperature even during winter periods, because  the  gas  boilers 
will  always  supply  additional  heating  and  ensuring  that  the  temperatures  at  the  consumer side will 
be sufficient. Therefore, the temperature difference over the turbine condensers  in  the  WtE  facility 
will  be  relatively  low.  This  means  that  two  turbine  condensers  might  not  be  economically and 
technologically feasible. With the added need of a cold condenser, the  need for two turbine condensers 
for district heating is even more doubtful. It will depend on the final investment costs for the extra turbine 
and how much extra heat it will deliver. 
In backpressure turbines with district heating the condenser is a heat exchanger, normally of shell  and 
tube  type,  which  transfers  heat  from  the  steam  to  the  district  heating  grid,  while  at  the  same  time 
condensing  the steam  from the  turbine using  the returning  water from  the  district heating  grid.  The 
backpressure  is  normally  controlled  by  setting  a  specific  discharge  temperature  that  the  heat 
exchanger shall deliver to the district heating grid. The higher the discharge temperature, the higher  the 
temperature  (and  thus  backpressure)  after  the  turbine,  which  means  lower  electricity  generation. 
Installing two turbine condensers in series increases the heating and electricity output of  the turbine, 
but the temperature difference over the district heating side of the condenser has to be  large or the 
added cost of the second condenser will normally not pay off. 

2.6.8.3 Air cooled steam condensing

The  heat  supply  to  external  users  in  the  district  heating  net  is  varying  throughout  the  year.  During 
summer season all district heating for heating premises is turned off and only hot water is delivered  to 
the grid. This drastically reduces the need for heating from the WtE facility and the excess heat is instead 
cooled off in a cold condenser. 
The cold steam is cooled to condensate with an air cooled condenser which is based on direct cooling 
with  ambient  air  and  without  any  intermediate  cooling  water  circuit.  The  air  cooled  condenser 
performs  condensation  of  exhaust  steam  from  the  turbine  and  bypass  valves  as  well  as  releasing 
incondensable  gases,  such  as  air.  The  steam  is  condensed  inside  of  the  condenser  tubes  which  are 

49 
 
cooled  by  ambient  air  passing  over  the  exterior  surface.  The  main  advantage  is  that  there  is  no 
cooling water loss. 
The steam is condensed inside of the condenser tubes which are cooled by ambient air passing over  the 
exterior surface. A principal diagram of the working process of the air cooled condenser is shown  in 
Figure  33  below.  The  steam  from  the  turbine  enters  the  channels  marked  in  red,  and  is  led  through 
the inclined condenser bundles where the latent heat is cooled off and the steam is turned  to 
condensate.  The  flow  is  then  released  to  the  condensate  collectors  marked  in  blue  and  the 
condensate is finally returned to the process.  

Figure 33 Principal diagram of the air cooled condenser 

2.6.8.4 Direct condenser

In addition to the turbine and cold condensers, a direct condenser will be installed as well. The direct 
condenser  is  used  to  condense  steam  directly  from  the  boiler  when  the  steam  turbine  is  not  in 
operation,  possibly  due  to  a  breakdown  or  accident  in  the  turbine  or  if  power  generation  for  some 
other reason is not possible or desirable. If the turbine interruption is deemed to be only temporary,  it 
is economically and operationally beneficial to keep the boiler in operation, thereby creating the  need 
to condense the full load of steam without the turbine. 

2.6.8.5 Steam seal system and gland system

The  turbine  components  are  sealed  to  prevent  steam  from  leaking  out  into  the  atmosphere  and  to 
prevent air from leaking into the low pressure parts of the turbine. Since contact between the sealing 
segments and the rotor will cause distortions and deformations, steam is injected to act as the actual 
sealing  medium.  To  make  sure  that  this  injected  steam  is  propelled  into  the  turbine  rather  than  the 
high pressure  steam  inside the turbine  is propelled out, labyrinth seals are  used to lower the  pressure 
of the steam inside the turbine as it flows outwards. 
A  gland  steam  system  removes  the  excess  steam  used  for  sealing  and  condenses  it  before  it  is 
ventilated into the atmosphere with a fan. 

2.6.8.6 Drain system

The  drain  system  removes  water  from  the  turbine.  Condensation  of  steam  may  occur  in  connection 
with  load  changes  or  changed  steam  conditions.  This  can  result  in  a  lower  metal  temperature, 
50 
 
compared  to  the  steam  temperature,  resulting  in  condensation  of  the  steam.  Formation  of 
condensate  occurs,  for  example,  during  start‐up  of  the  turbine,  when  the  hot  steam  comes  into 
contact  with  the  colder  metals.  This  is  most  common  during  cold  starts  but  may  also  take  place 
during warm starts, hot starts or during shutdowns. 

2.7 Auxiliary systems

2.7.1 Internal district heating
The  internal  district  heating  system  transfers  produced  heat  from  the  WtE  facility  to  the 
interconnection pipe and the external users. The grate boiler delivers high pressure steam to a steam 
turbine producing electricity and expanding steam to a pressure determined by the temperature of  the 
district  heating  return  pipe.  The  turbine  exhaust  steam  is  condensed  in  the  two  turbine  condensers 
heating the district heating water. The condensate is returned to the feed water tank. 
The district heating water return pipe is pressurized by the static pressure of the expansion tank. The 
pressure  holding  is  achieved  by  auxiliary  steam.  Make  up  water  from  the  process  water  distribution 
system is added with a pressurizing pump parallel to the expansion tank. Before entering the turbine 
condensers, the district heating water is pressurized by the return pumps creating a flow through the 
whole system. 
The  district  heating  water  collects  heat  from  the  two  turbine  condensers.  If  the  steam  turbine  for 
some  reason  has  a  stand  still,  the  turbine  can  by  bypassed  and  instead  heat  in  the  live  steam  is 
transferred  in  the  direct  condenser  to  the  district  heating  system.  The  high  pressure  live  steam  is 
reduced  by  a  pressure  and  temperature  reducing  valve.  Even  when  the  direct  condenser  is  not  in 
operation, the district heating water is constantly running through. The condensate is returned to the 
feed water tank. 
After the direct condenser a side stream is taken out for cooling of common dump lines, such as blow 
down  water  from  the  boiler  and  gland  steam  from  the  turbine  glands  and  also  for  cooling  of  the 
conveying  system  for  ash.  The  side  stream  is  mixed  back  into  the  main  district  heating  water  flow 
upstream  of  the  steam  condensers.  Furthermore,  a  side  stream  is  taken  out  to  transfer  heat  to 
buildings  and  this  stream  is  mixed  back  to  the  district  heating  return  pipe  downstream  of  the 
expansion tank. 
During summer season, steam excess heat is cooled off in the air cooled condenser. 
The  temperature  of  the  district  heating  feed  water  is  controlled  by  varying  the  district  heating  flow 
with  the  frequency  controlled  district  heating pumps.  During operation  of  the district  heating  system 
only  one  district  heating  pump  is  running,  the  other  is  in  standby  mode  and  is  started  automatically 
when the operating pump is not available anymore (100% redundancy). 
The dimension of the internal district heating system main pipe is DN600. The design pressure is 16 bar 
at 130°C. The district heating water flow is normally 2 200 m3/h at a heat load of 70 MW. Data for  district 
heating system is presented in Table 9. 
The expansion and movements of the pipes are designed for earthquake risks at scale 5 in accordance 
with  MSK‐64  scale  (DBN.B.1.1‐12:2006  “Construction  in  seismic  regions  of  Ukraine”  seismic activity 
in Donetsk). This means an average peak velocity of 2‐5 cm/s and an average peak acceleration of 0.03 
g ‐ 0.04 g m/s2. 
 

Table 9 Data for internal district heating system. 

Parameter  Unit  Min  Normal  Max  Design 

District heating temperature before the Works  C 35  45 – 55  70  130 
District heating pressure before the Works   bar(g)  4  13  15  16 

51 
 
 District heating temperature after the Works  °C  65  75 – 90  120  130 
 District heating flow  m3/h  ‐  1500 ‐ 2200  2600  ‐ 
pH     ‐  6.5 – 10  ‐  ‐ 
Hardness   °dH  ‐  0.4 – 1.3  ‐  ‐ 
O2 content  mg/l  ‐  0.01 – 0.04  ‐  ‐ 
 

2.7.2 Process cooling system

There  are  several  process  components  that  require  cooling.  The  single  component  with  the  highest 
cooling  demand  is  the  turbine  generator.  The  most  common  method  for  cooling  the  generator  is 
water  cooling.  The  required  temperature  of  the  cooling  medium  is  about  30°C,  which  makes  it 
possible to cool the water in an air cooler located outside the building, or possibly on the roof. 
There  are  several  other  components  that  require  cooling,  such  as  air  compressors,  hydraulic  oil 
stations  and  the  water/steam sampling  station. These components could all be connected to the same 
cooling system as the generator. The cooling system consists of a pipe system with pumps that circulate 
the cooling medium trough the cooling  “consumers”  and  the  media  is  then  cooled  in  dry  air  liquid 
coolers,  see  Figure  34.  The  media consists of a mixture of water and glycol in order to prevent freezing. 

Figure 34 Example of dry air cooler battery [19] 

2.7.3 Make up water production

Approximately  1%  of  the  steam  flow  is  bled  off  from  the  steam  drum  in  order  to  remove 
contaminations which concentrate in the drum when steam is separated from the water. This water  has 
to  be  replaced  by  new  water,  make  up  water.  The  requirements  on  water  quality  are  high  since  the 
turbine cannot tolerate too high levels of salts in the steam. 
The  raw  water  for  the  make  up  water  production  is  the  city  water.  The  first  step  of  the  water 
treatment  is  a  water  softener  which  uses  sodium  chloride  to  remove  calcium  and  magnesium  ions 
from  the  water.  The  next  step  is  a  reverse  osmosis  (RO)  filter  where  water  under  high  pressure  is 
pressed through a membrane, leaving chloride ions on the other side. After the RO filters the water is 
very  clean,  but  it  may  nevertheless  be  necessary  with  a  final  polishing  filter  before  the  water  is 
pumped to the make up water tank. The reject water after the RO‐filter has a metal ion  concentration 
about 10 times higher than the raw city water, based on supplier data of RO efficiency  of 90%. The reject 
water will also contain a higher concentration of salts. The reject water is led back  to the process water 
tank or to the slag water tank, from where it can be re‐used in a number of  different ways. This means 
that all contaminated water is re‐circulated within the facility. 
The  make  up  water  tank  is  a  large  tank  which  contains  at  least  the  same  volume  as  the  boiler, 
52 
 
approximately  100  m3.  All  parts  of  the  make  up  water  production  are  redundant  so  that  water 
production can be maintained at all times, also when some of the equipment is maintained.  However, 
this  type  of  equipment  is  generally  not  especially  maintenance  demanding.  The  need  for  chemicals 
will  also  be  quite  low;  there  is  only  a  need  for  salt  (sodium  chloride)  for  the  softening  filters. 

2.7.4 Ammonia system

Since the SNCR system uses ammonia, there will be an ammonia system with tank, pumps, etc. All parts 
of the ammonia system, including the tank, pump, pipes and valves, have to be  made of stainless steel 
in  order  to  prevent  corrosion.  The  ammonia  is  preferably  bought  as  a  25%  ammonium solution. The 
volume of the ammonia storage tank will be approximately 70 m3. 
Since  ammonia  could  be  a  working  environment  hazard,  all  major components,  i.e.  the  tank  and  the 
pumps, shall be located on the outside of the building. The tank shall be located in a retaining dike in 
case of a leak. As an alternative, the tank may be double jacketed.  
The pumps will be located in a small shed next to the tank in order to protect them from rain, snow,  etc. 
From these pumps, the ammonium solution will be pumped directly to the SNCR nozzles. There  will also 
be  a small  tank  for  make  up  water  connected  to  the  ammonia  system.  A  separate  pump  will  fill  the 
ammonia system with water before maintenance is performed on components in the ammonia system. 

2.7.5 Compressed air system

The Donetsk WtE facility will have a system for distributing compressed air throughout the facility. The 
compressed  air  system  is  divided  into  instrument  air  and  service  air.  Instrument  air  is  primarily  used 
for  pneumatically  operated  valves.  Larger  air  consumers,  such  as  bag  house  filter  cleaners  or 
pneumatically operated hammers for soot cleaning use service air instead. Service air is also used for 
pneumatically  operated  hand  tools  such  as  drills,  saws,  air  guns,  grinders  etc.  The  compressed  air 
system  consists  of  a  central  compressor  station  delivering  compressed  air  in  pipelines  to  different 
parts  of  the  facility,  see  Figure  35.  On  each  floor,  there  will  be  connection  points  for  service  and 
instrument air. The system may also include buffer tanks of compressed air to be used during periods  of 
extra high demand for compressed air. 
 

 
Figure 35 Example of compressed air tanks [4] 

2.7.6 Water system

The city water is  connected to the make‐up water production process, the process water tank and the 
offices  in  the  facility.  The  city  water  can  also  be  used  in  the  flue  gas  cleaning  process  for  flue  gas 
temperature  reduction. The idea is to only use city water when the water level in the different water 
systems is  too low. 
The  normal  consumption  of  city  water  is  about  5  m3/h,  with  a  maximum  consumption  35  m3/h.  The 
53 
 
normal process consumption is made up by the following: 
 make up water production of 1 m3/h (recycled within the WtE facility) 
 flue gas cleaning temperature reduction of 2 m3/h 
 slag slaking of 3 m3/h 
The slag slaking consumption is calculated from the hot slag heat release by water cooling. The water  will 
be evaporated and the ash will be saturated to a water content of 2 weight‐%. 
Spray water is used in the ash cleaning process of the boiler. Approximately spray water consumption 
will be 2 l/sec per unit (total for the facility 4 l/sec) and 2 m3/day per unit (total for the  facility 4 m3/day). 
The water system in the WtE facility is based on the principle that as much water as possible shall be 
recycled  and  re‐used  in  the  internal  processes.  All  internal  reject  water  is  led  back  to  the  process 
water tank or to the slag water tank, from where it can be re‐used in a number of different ways. This 
means that all contaminated water, for example, water from the RO filters, is re‐circulated within the 
facility. 
The principal idea of the slag water tank is to make use of the contaminated water from the different 
processes in the facility; this to make sure that no contaminated water is sent to the sewage system. The 
slag  water  is  used  for  slag  slaking  and  the  slag  water  tank  mainly  receives  water  from  the  facility’s 
floor drainage system. If the water level in the tank is too low, water from the process water  tank can be 
used to fill it up. If the level is too high, it has to be emptied with a tank truck and the  water has to be 
sent to an adequate facility, for example, a mixing station for stabilization of fly ash.  About  20‐25%  of 
the  water  used  for  slag  slaking  will  bind  to  the  slag  and  be transported out of the facility via the slag. 
A tank below the waste bunker collects water that may enter the bunker with the waste. This water  is 
transported to the slag water tank and re‐used for slag slaking. 
The water led to the sewage is a mixture of blow  down water and reject from the RO and softening 
filters.  Cations  are  removed  in  the  softening  filter  and  anions  in  the  RO  filter.  This  means  that  the 
mixture  of  reject  water  and  blow  down  water  that  goes  to  the  sewage  system  has  the  same 
concentration  of  different  elements  as  the  city  water  itself,  except  for  sodium  chloride  which  is 
added in the softening filters. The chloride levels in the water led to the sewage system will normally be 
around 500 mg/l with single peaks in smaller volumes with a maximum concentration of about  2500 
mg/l. 
Smaller amounts of iron is added from the boilers to the blow down water. The maximum amount of 
iron will therefore be about 100 mg/l. 
Table 10 below shows the quality of the city water in Donetsk. According to the reasoning in the text 
above, the water led to the sewage system will have the same quality as the city water led in to the 
WtE facility. 
 

Table 10 City water quality 
  Parameter  Unit  Value 
General data  pH    7.69 
Solids content  mg/l   
Total dissolved solids  mg/l  602 
(TDS) 
Total organic carbon  mg/l   
(TOC) 
 
Cation  NH4  mg/l  0.11 
K  mg/l  6.64 
Ca  mg/l  92.99 

54 
 
 Mg  mg/l  28.53 
Fe  mg/l  0.11 
Mn  mg/l  0.0142 
Na  mg/l   
 
Anions  Cl  mg/l  56.29 
SO4  mg/l  164.33 
NO3  mg/l  5.66 
F   mg/l  0.274 
SiO2  mg/l   
 
Other  HCO3  mg/l   
NaCl  mg/l   
 

2.7.7 Water sampling station

A system for sampling and analyzing the quality of water, condensate and steam shall be installed in the 
WtE facility, see Figure 36. The system takes samples at different locations in the facility, e.g.  make up 
water,  live  steam,  saturated  steam,  feed  water  etc.  All  samples  shall  be  led  to  a  sampling  station 
where the different samples can be analyzed. Measurements shall be taken to determine conductivity, 
oxygen  content,  silica  acid,  sodium  and  pH‐value,  among  other  parameters.  Samples  are  taken  and 
measurements are performed continuously and on‐line while the facility is in operation. All extractions 
of steam and hot water shall be cooled and pressure lowered so that the samples are safe for personnel 
to  handle  without  risk  of  personal  injury.  All  analyses  are  registered  electronically and logged in a 
database for reference. 
 

 
Figure 36 Example of water sampling station [4] 

2.8 Electrification of the facility

The  facility  will  be  provided  with  equipment  for  distribution  of  low  voltage  400  V  and  690  V  TN‐S 
direct  earth  systems.  Electric  motors  and  other  loads  bigger  than  approximately  11  kW  will  be  fed 
with  690  V.  Other  smaller  objects  are  fed  with  400  V.  The  facility  is  connected  to  the  external 
electrical power grid via a new 10.5/110 kV transformer and overhead power transmission line to an 
existing  110  kV  switchgear  and  transformer  station.  The  facility  is  supplied  with  10.5  kV  medium 
voltage switchgear. Feeding of the facility’s low voltage power is done with a number of transformers 
10.5/0.69  kV  and  10.5/0.4  kV.  The  objects  fed  from  either  switchgear  are  chosen  to  achieve  best 
55 
 
possible redundancy in the facility.  
All  of  the  following  equipment  will  be  included  in  the  facility  in  sufficient  numbers  for  efficient 
operation: 
 HV/MV transformer 
 Switchgear MV/LV and transformers 
 Cubicles and MCC for the electrical consumers in the facility 
 

Figure 37 Examples of transformer, MV and LV switchgear [4] 

The equipment will be installed with at least one spare cassette, which can handle the highest power,  for 
every physical size. For future possible expansion in the facility, there will also be sufficient (25%)  unused 
space ready to be used without taking any part of the switchgear out of operation. 
Electric motors not intended  to run at constant speed are speed regulated with the help of frequency 
converters. High frequency currencies generated by these are eliminated with insulated bearings or  with 
the  help  of  electrical  filters.  For  the  control  and  supervising  of  D.O.L.  drives  intelligent  motor  control 
units  are  used.  These  units  and  the  frequency  converters  communicate  with  the  control  system via 
field bus 

Figure 38 Example of large and small FC drives respectively [4] 

The facility is provided with equipment for emergency power generation, in the form of an  emergency 
diesel engine and a battery‐fed UPS system. Emergency power from the diesel engine will  automatically 
power  necessary  process  and  civil  equipment  needed  to  safely  stop  the  facility  and  other essential 
functions in case of power supply failure. The fuel tank is large enough for 36 hours of  full load operation 
of the diesel engine. 
The  UPS  system  is  used  for  power  supply  to  the  facility’s  computer  equipment,  instruments  and  any 
other equipment which must not be disturbed by loss of power. All control and supervision  equipment 
56 
 
which generates system alarms in case of power loss are power‐fed from the UPS system. The UPS system 
is dimensioned to feed all UPS‐connected equipment for 1‐2 hours without external  power‐feed. The 
UPS itself is power‐fed by the emergency diesel. 

2.9 Instrumentation and automation

The  facility  is  instrumented  for  full  automatic  operation  with  instruments  adapted  for  the  process 
requirements  in  the  facility.  Fieldbus  communication  is  used  for  instrument  connections.  In  cases 
where  this  is  not  applicable,  the  instruments  can  be  connected  with  4‐20  mA  current  loops  (analog 
signals). For digital signals and controls, bus communication is also used for signal communication. 
The  facility  is  instrumented  according  to  harmonized  EN  standards.  The  facility  is  instrumented  to 
ensure that all operation of the complete facility including both boiler units can be remotely  operated 
by personnel from a central control room. Although the control room should be manned continuously, 
a  high  degree  of  automation  lets  the  control  room  personnel  focus  on  other  tasks  such  as  crane 
operation, making rounds in the facility etc. 
A  flue  gas  analyzer  is  installed  on  outgoing  flue  gas  duct,  to  the  extent  required  in  the  waste 
incineration  directive.  Flue  gas  analysis  is  performed  on  flue  gas  taken  just  before  the  flue  gas 
cleaning  equipment  for  those  parameters  which  are  important  for  controlling  the  flue  gas  cleaning. 
Flue  gas  analysis  before  the  flue  gas  cleaning  system  is  also  often  the  only  means  of  acquiring 
information about the contents of chlorine and sulfur in the fuel. 
The  facility  has  a  modern  control  system  enabling  fully  automated  operation  of  all  equipment  during 
operation, including as far as possible, start‐up and shut‐down sequences for the facility. The  automation 
system  is  designed  to  warn  for  and  handle  any  abnormal  operation  situation  that  may  occur  in  the 
facility,  without  any  risk  of  damaging  equipment  or  personnel.  In  case  of  faults  or  other  abnormal 
conditions in the facility that requires some action to put the facility back into a safe state, the  control 
system is programmed to bring the facility back into a safe state without interventions  from operators. 
The facility is equipped with a safety system according to the required extent in EN and IEC standards for 
water‐tube boilers and auxiliary installations. The safety system is designed according to SIL2. The heart of 
the computerized control system is centrally placed redundant computers and the signal  collector in the 
facility is  built with  distributed  I/O  equipment and with one  or  more field  buses.  The  buses and other 
critical equipment have redundancy to minimize the risk for downtime. 

Locally  placed  control  systems  and  controls  are  avoided  as  far  as  possible,  in  order  to  achieve  a 
unified facility with easy troubleshooting, less maintenance and unified documentation. 
The  control  system  is  connected  to  a  control  network,  to  which  also  the  operator  stations  are 
connected. The operator stations are windows‐based standard computers with two or more  monitors. 
Equipment for registering alarms and events is included. Analogue values are logged and displayed with 
trend  curves.  Alarms,  events  and  logged  values  are  continuously  and  safely  stored  with  back‐up.  The 
operator  stations  include  a  report  generator  which  can  generate  reports  describing  the  operation  in 
the  facility  with  a  time  perspective  ranging  from  an  hour  to  at  least  a  year. Connection and logging to 
the main computer network is possible. 

All  process  equipment  related  to  the  facility  is  possible  to  control  from  the  operator  stations  in  the 
central  control  room.  The  facility  is  equipped  with  at  least  three  operator  stations.  Equipment  from 
different  contractors  and  subcontractors  are  implemented  in  the  control  system  with  standardized 
presentation  principles,  making  the  look  and  feel  the  same  independent  of  the  equipment  supplier. 
There is also at least one engineering station placed in the central control room. 
The  control  system  includes  equipment  for  making  backups  of  the  entire  software  on  persistent 
media, including set points and original set points. 
Computer equipment for the reporting of collected environmental data is installed separately from the 
rest of the computer system. 
The facility is also equipped with an ITV system with all necessary equipment from the TV cameras to  the 
57 
 
TV monitors in the control room. The ITV‐system is based on a separate TCP/IP network. 

2.9.1 Boiler control system

Normally, the WtE facility will be controlled by the district heating and electricity demand and it shall  be 
possible to prioritize between district heating and electricity production. The boiler will be provided with 
the following limit controllers: 
 O2  control 
 CO control 
 Furnace temperature 
 Steam pressure control (when turbine is not in operation) 
 Super‐heater temperature control 
 Live steam temperature control 

2.9.2 Flue gas cleaning control system

Normally,  the  ID  fan  will  be  controlled  by  the  furnace  pressure.  Each  unit  of  the  flue  gas  cleaning 
shall function together with the corresponding  boiler  and shall always keep an under pressure in the 
furnace of the boiler. 

2.9.3 Turbine control system

Normally, the turbine control will be governed by the boiler load and the following limit controllers  are 
included: 
 Boiler pressure control 
 Back pressure limitation 
 Limitation of produced electrical power 
 Control of steam flow extracted to turbine condensers to maintain required minimum 
flow  through the condensing tail. 
 Manual and automatic electrical load control as a part of the total load control for 
the combined power and heating plant with generator connected to the grid 
 Manual and automatic rotation speed control without generator connected to the grid 

2.10 Residue management

The  residues  from  the  WtE  facility  consist  of  incombustibles  such  as  slag,  scrap  iron  and  fly  ash. 
Incombustibles of larger dimensions  may occur in the fuel. These can be removed with the crane  grab 
or  be  weeded  out  with  a  picking  crane  from  the  charging  hopper.  The  in‐combustibles  are  then 
transported to recycling or deposition in a landfill. 

2.10.1 Slag
Slag  is  what  will  be  left  on  the  grate  after  incineration,  i.e.  mainly  incombustibles.  The  slag  will  be 
transported  by  the  moving  grate  through  the  slag  shaft  to  the  slag  bunker  where  it  is  slaked  with 
water.  According  to  EU  regulations,  the  slag  is  normally  classed  as  non‐hazardous  waste  and  can  be 
used as construction material e.g. as road constructions at landfill sites or similar, but if a user cannot  be 
found the slag will be stored in landfill. 
Based  on figures provided by boiler manufacturers the guaranteed maximal value of the total  amount 
of organic carbon in the slag, including grate siftings, will be lower then 3 weight‐% DM. The guaranteed 
maximal value of dioxins and furans will be 15 ng/kg TE. 

2.10.2 Scrap iron

The  scrap  iron  will  be  separated  from  the  slag  at  the  WtE  facility  with  a  magnetic  separator.  The 
scrap iron is stored separately and will be sent for recycling. 

58 
 
2.10.3 Fly ash
The fly ash consists of particles going with the flue gases out from the furnace and further on through the 
boiler. Some of the fly ash will deposit in the boiler’s empty passes or in the horizontal pass, or it  will 
pass the boiler into the flue gas cleaning. In the flue gas cleaning it will be separated from the  flue gas 
in the bag house filter. The fly ash will, together with the residues from the bag house filter,  be stored 
in a fly ash silo. The fly ash is classed as hazardous waste and has to be stored in a landfill in  a secure way. 
The  following  components  in  the  WtE  facility  are  estimated  to  contain  fly  ash  (amount  of  fly  ash  in 
each component is stated for normal operation conditions): 
 Scraper conveyor below boiler super heater sections (one for each line), 5 kg of fly ash 
 Scraper conveyor below boiler economizer pass (one for each line), 5 kg of fly ash 
 Dust sender for boiler ash to residue silo (one for each line), 200 kg of fly ash 
 Dust sending pipes from boiler to residue silo (one for each line), normally 0 kg of fly ash 
 Bag house filter (one for each line), 10 tones of fly ash 
 Screw conveyor below bag house filter (one for each line), 5 kg of fly ash 
 Screw conveyor to mixer (one for each line), 5 kg of fly ash 
 Mixer unit (one for each line), 30 kg of fly ash 
 Dust sender below bag house filter (one for each line), 200 kg of fly ash 
 Dust sending pipes from bag house filter to residue silo (one for each line), normally 0 kg 
of  fly ash 
 Reactor (one for each line), 100 kg of fly ash 
 Residue silo (common for both lines), up to 200 tons of fly ash 

The residue  silo  is  designed  to  be  able  to  store  fly  ash  at  site  for  a  couple  of  days.  When  the  fly  ash 
shall be transported from the site it is fed from the residue silo to bulk trucks in a dry state. 
The fly  ash is  fed from  the  silo  to  bulk trucks  in a dry  state.  The  fly ash is then  transported in closed 
trucks to the landfill where the fly ash is received in a mixing station. The fly ash is unloaded into a  silo 
using pressurized air. In the mixing station the fly ash is mixed with cement or ash from coal facilities 
and  water  to produce stable  concrete‐like  material  with stable and  good leaching characteristics. The 
strength of the stabilized fly ash can reach up to the concrete strength class C32.  Figure 39 below shows 
an example of a mixing station for fly ash treatment. 
 

Figure 39 Example of mixing station for fly ash treatment [20] 

In principal, the mixing station consists of the following parts: 
 Receiving station. Where the fly ash, cement and coal ash is received and sent to the storage 
silos. The transportation is made by using pressurized air. 

59 
 
  Storage  silos.  The  will  be  three  silos  of  each  around  250  m3.  The  three  silos  provides 
a  possibility to store several ash fractions and cement separately. 

 Water  tank  or  reservoir.  Since  rather  large  amount  of  water  will  be  needed  for  the 
stabilization process, a tank or reservoir of at least 100 m3  is needed to secure the supply of 
water. For the stabilization process, various quality of water can be used, i.e. rain water, city 
water, leachable water from the landfill or surplus waste water from the WtE Facility. 

 Mixer unit. In the mixer the fly ash is mixed with coal ash and water. The mixing is performed 
in batches, normally one batch could be made in less then one minute. 

 Discharge  system.  After  mixing,  the  stabilized  fly  ash  is  discharged  to  ground  level  to 
a  discharge area. The transport to the landfill is then made using a front loader. 

 Control  and  operation  room.  From  the  control  room,  the  operation  is  controlled  and 
monitored. In order to receive a good stable mixture, trained and experienced personnel 
is  needed at the mixing station. 

The  mixing  properties  for  a  stable  concrete  are  about  25%  fly  ash,  25%  coal  ash  and  50%  water 
depending  on  the  quality  and  properties  of  the  fly  ash  and  the  coal  ash.  The  coal  ash  could  also  be 
replaced with cement. 

At the mixing station there is continuous measuring and logging of hydrogen gas and ammonia gas. The 
ammonia in the fly ash is a result of the SNCR flue gas treatment where ammonia is added in to  the 
boiler furnace in order to reduce the formation of NOx, some of the ammonia will be bound to particles 
and  separated  in  the  bag  house  filter.  When  combustion  of  waste  containing  aluminium  takes place, 
oxides  are  formed  which,  in  contact  with  water,  form  hydrogen  gas.  In  order  to  reduce  the 
concentrations  of  the  ammonia  and  hydrogen  a  good  ventilation  of  the  mixing  station  and  its 
components are important, also when the mixing station is out of operation.  
The  fly  ash  deposit  area  should  be  surrounded  by  a  geological  barrier  and  a  leachate  water  dam  to 
collect the small amount of leachate water. 

The deposit area should be prepared with a mineral sealing bottom layer with a thickness of more than 
0.5 meter, consisting of i.e. clay. On top of the sealing layer a geo‐textile and a geo‐membrane  are placed 
and  further  a  gravel  layer  with  drainage  for  leachate  water.  The  stabilized  ash  is  then  deposited. A 
covering mineral sealing layer of 0.5 meter is then placed, followed by a geo‐membrane  and a gravel layer. 
Finally the landfill is covered by a vegetation and cover layer with a thickness of 1  meter.  In  Figure  40 
below the landfill structure with mineral sealing layers and coverage layers is  shown. 

60 
 
  

Figure 40 Landfill structure with mineral sealing layers and coverage layers [20] 

2.10.3.1 Chemical content

In  the  database  “Allaska”  [21]  information  regarding  chemical  and  technological  characteristics  of 
ashes  from  Swedish  WtE  facilities  is  gathered.  The  statistics  are  based  on  research  conducted  by 
“Värmeforsk”, a governmental founded research organization working in the energy production area. 
In the database you can find the following information: 
The  fly  ash  from  Swedish  WtE  facilities  consists  mainly,  up  to  around  70%  DS,  of  Al2O3,  CaO,  Cl  and 
SiO2. The remaining part of the fly ash is to larger part composed of Fe2O3, K2O, MgO, Na2O, P2O5. Hg  and 
heavy metals are to a small extent also found in the fly ash. 
In  Table  11  Chemical  composition  of  fly  ash  below  intervals  for  typical  Swedish  WtE  facilities  are 
given for the different components (however, the values are dependent on the chemical composition  of 
the waste and very difficult to predict before the facility is taken into operation): 
 

Table 11 Chemical composition of fly ash 
Component  Unit  Interval 
Al2O3  % DS  5‐15 
CaO  % DS  20‐30 
Cl  % DS  5‐20 
Fe2O3  % DS  3‐8 
K2O  % DS  2‐8 
MgO  % DS  2‐4 
Na2O  % DS  2‐9 
P2O5  % DS  1‐3 

61 
 
 SiO2  % DS  15‐25 
Hg  mg/kg DS  3‐12 
Heavy metals (Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Ni)  mg/kg DS 6000‐15000 
 
 

2.11 Interconnection points

The WtE facility will be connected to the following infrastructure systems: 
 Roads 
 District heating 
 Electricity 
 Natural gas 
 City water 
 Sewage 
 Telecom 

2.11.1 Roads
New  roads  have  to  be  built  and  connected  to  the  existing  road  network.  A  connecting  road  to  the 
existing main road, H‐20, will be built with four separate connections. In Table 12 below data for the new 
roads is shown. 
 
Table 12 Data for the new roads 
Parameter  Unit  Value 
Two‐lane sections  m  7.0 
Width  m  0.5 
Hard shoulders on each side Total width  m  8.0 
One‐lane entry‐ and exit ramps     
Width  m  4.0 
Hard shoulders on each side Total width  m  1.0 
Total width  m  6.0 
 

Figure 41 below shows a layout of the new roads with connection points to the existing road network. 

62 
 
  

Figure 41 Layout of the new roads and the connection points to the existing road network 

2.11.2 District heating

The  heat  produced  in  the  WtE  facility  is  supplied  to  external  users  via  an  interconnection  pipe.  The 
interconnection  pipe  transfers  heat  to  five  local  networks  of  the  Donetsk  city  by  means  of  heat 
exchangers.  Each  local  network  provides  citizens  with  heat  and  hot  water.  The  heat  exchangers  are 
located in the boiler houses of each local network. 
The interconnection pipe can deliver all the produced heat during the winter season, with decreasing 
delivery  following  the  heat  demand  of  the  local  networks  during  the  spring  and  summer  seasons. 
During most cold months of the winter season, the produced energy is not enough to meet the total 
demand of the local networks. The capacity in the boiler houses of the local networks is then used to 
meet  the  peak  load.  During  spring  and  summer  seasons,  the  local  networks  can  rely  on  the  energy 
delivery  of  the  WtE  facility  which  also  delivers  the  requested  temperatures  in  the  district  nets.  The 
specifications of the district heating produced at the WtE facility are shown in the Table 13 below. 
 

Table 13 Data for the heat production in the new WtE facility 
Parameter  Unit  Normal operation 
Heat production  MW  65‐75 
Heat production  Gcal/h  55‐65 
Pipe dimension  ‐  DN600* 
Heat supply     
Flow  m3/h  2000 
Temperature  °C  75‐90 
Heat return     
Flow  m3/h  2400 
Temperature  °C  45‐55 
 

The static pressure in the internal district heating and interconnection pipe system is controlled by low 
pressure auxiliary steam in the expansion tank. The discharge temperature of the district heating  water 
is controlled by varying the district heating flow with the frequency controlled district heating  pumps 
and by cooling off excess heat in the air cooled condenser. 
The  existing  control  system  in  the  boiler  houses  controls  the  discharge  temperature  of  the  local 
63 
 
networks  to  follow  the  ambient  temperature.  During  winter  season,  the  local  temperature  control  is 
supported by gas boilers. 
The  interconnection  pipe  system  is  designed  for  an  optimal  electricity  production  at  the  WtE  facility 
which  requires  the  discharge  temperature  to  be  kept  as  low  as  possible.  Therefore,  the  system  is 
designed for a delivery of 70 MW at a temperature difference of 25°C. 
The interconnection pipe system consists of two parallel pipes with a length of eight kilometers each, 
with pumps, valves, heat exchangers and control equipment. The first two sections between the WtE 
facility  and  the  first  two  local  networks  is  4  +  1.5  kilometers  and  the  pipe  dimension  is  DN600.  The 
third section between the second and the third local network is 1.7 kilometers and the pipe  dimension 
is  DN450.  The  last  two  sections  are  1.5  kilometers  and  the  pipe  dimension  is  DN400.  In  Figure 42 
below a layout of the new district heating interconnection pipe is shown. 
 

Figure 42 Layout of the new district heating interconnection pipe 

The  district  heating  pumps  are  located  at  the  WtE  facility  and  are  positioned  on  the  return  pipe 
between the pressure holding of the expansion tank and the warm condensers of the boiler. There are 
two pumps working in parallel with frequency controlled motors for adjustment to required flow. 
The  plate  heat exchanger of  each of  the five  local  networks is  designed with  a large surface  area for 
heat transfer at low pressure losses, in total for all exchangers with a surface area of about 5 000 m2. The 
heat transfer coefficient of the heat exchangers is around 5 kW/(m2K). In all, this gives a heat  transfer 
temperature  difference  of  only  about  2°C.  Figure  4‐43  shows  the  principal  of  the  interconnection 
pipe. 
 

64 
 
      

WtE facility 

Figure 43 Principal diagram of the interconnection 

In Figure 44, the principal of connection of the interconnection pipe to the existing boiler house is 

To WtE 

TC 

New heat exchanger 
From WtE 

Existing boilerhouse 

Figure 44 Principal of connection of the interconnecting pipe to the existing boiler house 

The district heat in the WtE facility is produced either in the turbine condensers and/or the direct 
condenser. Large pumps will circulate the district heating water through the WtE facility as well as  the 
new  closed  district  heating  circuit.  A  small  pump  will  maintain  the  pressure  in  the  system  by  adding 
water on the suction side of the circulation pumps when necessary 

2.11.3 Electricity
The electricity produced in the WtE facility will be transferred to the electric grid preferably through  an 
existing electrical substation. The connection to the electrical substation will be done at 110 kV.  Since 
the electricity produced at the WtE facility will have a voltage of 10.5 kV, a step‐up transformer from 10.5 
kV to 110 kV will need to be installed. 

65 
 
The  main  specifications  of  the  electricity  produced  at  the  WtE  facility  are  summarized  in  Table14 
below. 
 

Table 14 Electricity production of the WtE facility 

Parameter  Unit  Normal operation 

Electricity production (cos φ = 0,8)  MW  20‐30 
Voltage  kV  110 
 

The WtE facility will be connected to an existing transformer and switchgear station with a distance  to 
the  site  of  approximately  3  km.  The  real  distance  for  cabling  is  however  estimated  to  4  km.  The 
connection cable will consist of three cables and one cable direct earth. The new cable will be buried 
together with the new district heating pipes. Data for the connection cable is shown in Table 15. 
 

Table 15 Data for the electricity connection cable 
Parameter  Unit  Value 
Cable length  km  4 
Cable cross‐sectional area  mm2  300 
Earth cable cross‐sectional area  mm2  120 
 

In Figure 45 below a layout of the electricity connection cable and the connection to the existing 
electricity grid is shown. 
 

Figure 45 Layout of the electricity cable and the connection point to the electricity grid 

66 
 
2.11.4 Natural gas
Connection  will  be  made  to  the  existing  natural  gas  system  in  the  area.  The  main  figures  for  the 
consumption of natural gas and pipe dimensions are listed in Table 16 below 
 
Table 16 Data for the natural gas 
Parameter  Unit  Normal Operation 
Consumption during start‐up, per boiler  MW  40 
Consumption during start‐up, one boiler  Nm3/h  3 000 
Consumption during start‐up, one boiler  Nm3  30 000 
Pipe dimension  mm  100* 
Pipe length  km  1.5 
 

The closest natural gas regulation station is situated north of the main road H‐20. In Figure 46 a 
layout of the new natural gas pipe and the connection to the existing natural gas system is shown. 
 

Figure 46 Layout of the new natural gas pipe and the connection point to the existing natural gas 
system 

2.11.5 City water

A pipe for water supply will be connected to the existing city water system north of H‐20. In Table  17 
figures for consumptions of city water and the dimensions of the new pipes are shown. 

Table 17 Data for the city wate 
Parameter  Unit  Value 
Consumption, normal/peak (Only for process)   m3/h  7/35 
Pipe dimension  ‐  DN150 

67 
 
 Pipe length  km  1,2 
 

Figure 47 below shows a layout of the new city water pipe and the connection point to the existing city 
water system. 

Figure 47 Layout of the new city water pipe and the connection to the city water system 

2.11.6 Sewage
A  new  sewage  pipe  will  be  constructed  and  connected  to  the  existing  sewage  system.  Table  18 
shows the production of sewage water as well as the dimensions of the sewage pipe. 
 

Table 18 Data for the sewage water 
Parameter  Unit  Value 
Production  m3/h  35 
Temperature  °C  40 
Pipe diameter  ‐  DN100 
Pipe length  km  1.5 
 

Figure 48 below shows a layout of the new pipe and the connection point to the existing sewage 
system 

68 
 
  

Figure 48 Layout of the sewage pipe and the connection point to the existing sewage system 

69 
 
3 Conclusion
The  WtE  facility  introduces  a  completely  new  energy  producing  technology  in  Ukraine.  The  overall 
concept of  the plant is  to  take care of  the municipal waste in  Donetsk and by  means of  modern and 
efficient technology convert it into clean energy available for the citizens. 
The idea behind the facility is to build a plant as environmentally friendly as possible. The design of  the 
WtE  facility  is  based  on  best  available  technology,  BAT,  and  the  production  answers  to  all relevant 
EU‐standards connected to the specific area. 
While designing the WtE facility has a time perspective of 25 years in mind. This means  that  the  plant 
also  should  fulfill  legislative  requirements  regarding  efficiency  and  emissions  that  could be standard 
in the future. To build such a facility is expensive. 
 

Consumptions and emissions 

In Table 24 the estimated annual consumption of natural gas in  the WtE facility is shown. The gas is 
used  during  start‐ups,  shut‐downs  and  in  case  the  temperature  of  the  flue  gas  falls  beneath  850°C, 
this to fulfill the EU‐directive on waste incineration 
 
Table 20 Estimated annual natural gas consumption for two waste‐fired boilers 
Parameter  Unit  Value 
Annual consumption  Nm  200 000 
Maximum momentary consumption  Nm3/h  10 000 
 

The  facility  will  produce  bottom  ash  (slag)  and  fly  ash  according  to  Table  21  below.  The  annual 
consumption of fuel and consumables are also estimated in the table. 
 

Table 21 Approximate mass balance for a 100 MW WtE facility 
Production 
Bottom ash  tons/year (DM)  90 000 
Fly ash  tons/year  15 000 
Consumption of consumables 
Fuel  tons/year  480 000 
Activated carbon  tons/year  150 
Lime  tons/year  4 500 
Ammonium solution (25%)  m3/year  1 500 
Water  m3/year  15 000 
In the following text below comments and calculations behind the data in Table 21 can be read. 

Activated carbon 
The  activated  carbon  consumption  is  estimated  based  on  guaranteed  values  of  activated  carbon 
consumption  from  flue  gas  cleaning  suppliers  of  delivered  equipment  in  facilities  of  similar  size  and 
type as the proposed facility in the plant description. 
Estimated  activated  carbon  consumption:  19  kg/h.  Based  on  8000  h  of  operation  19*8000/1000  = 
152 tons/year 

70 
 
 
Lime 
The  figure  is  based  on  reaction  formulas  between  hydrated  lime  Ca(OH)2  and  HCl  and  SO2.  The 
amount of  HCl  and  SO2  removed  in  the  flue  gas  cleaning process  is  the  difference  between  raw gas 
contents  and  emission  levels  after  the  flue  gas  cleaning.  Reaction  formulas  between  hydrated  lime 
and HCl and SO2  are then used to calculate how much reactant is needed to remove the HCl and SO2. 
Reaction  formula  for  HCl:  Ca(OH)2  +  2  HCl  CaCl2  +  2  H2O 
Reaction formula for SO2: Ca(OH)2  + SO2   CaSO3  + H2O 
Using the flue gas flow, molar weights of hydrated lime, HCl and SO2 and the difference in HCl and  SO2 
content  before  and  after  the  flue  gas  cleaning  process,  the  required  flow  of  hydrated  lime  can  be 
calculated.  This  is  the  stoichiometrical  flow  of  lime,  but  since  the  reactions  are  never  complete, 
excess lime is needed to be able to reach as close to complete reaction as possible. Depending on the  ratio 
of HCl and SOx in the flue gases, the lime consumption will vary. With the foreseen flue gas composition 
(HCl: 800 mg/Nm3; SOx: 300 mg/Nm3) the consumption of lime will be around 2.2 times the  stoichiometric 
value according to operational experience. 

Calculations: 
“Flue  Gas  Flow”  *  (“Concentration  In”  ‐  “Concentration  Out”)  *  “Molar  Weight  Lime”  /  “Molar 
Weight Acid Component” / “kg/mg” 
HCl reduction: 250000*(800‐40)*74.09/(2*36.46)/1000000 = 193 kg/h 
SOX reduction: 250000*(300‐100)*74.09/64.06/1000000 = 58 kg/h   

Total: 241*2.2 = 552 kg/h 
Annual consumption based on 8000 h of operation: 552*8000 = 4418 tons/year 
 
Ammonia 
Reaction  formula  for  NH3   and  NO2   has  been  used,  with  an  excess  ammonia  consumption  of  20% 
estimated, based on guarantee values from WtE boiler suppliers. 
Reaction formula NO2: 8 NH3  + 6 NO2  
7 N2  + 12 H2O 
The result is for pure NH3, so the amount of 25% ammonia solution is 4 times as large. 
Calculation: 
“Flue Gas Flow” * (“Concentration In” ‐ “Concentration Out”) * 8 * “Molar Weight Ammonia” / (6 * 
“Molar Weight Nitrogen Dioxide”) / “kg/mg” 
250000*(400‐100)*8*17.03/(6*46.01)/1000000 = 37 kg/h 
Total: 1.2*4*37 = 163 kg/h 
Annual  consumption  of  25%  ammonia/water  solution  (density  900  kg/m3)  based  on  8000  h  of 
operation: 163*8000/900 = 1450 m3/year 
 
Bottom ash 
Calculated based on estimated value of ash in waste fuel, which is 32% (of weight of dry mass) based  on 
experience  from  typical  Swedish  household  waste.  The  moisture  content  of  the  fuel  is  estimated 
similarly to 45% of weight. 
Calculation: 
Fuel flow to boilers: 60 tons/h = 33 ton/h dry mass  Ash 

71 
 
flow from boiler: 33*0.32 = 10.6 tons/h dry mass 
Annual ash flow based on 8000 h of operation: 10.6*8000 = 84800 tons/year dry mass 
 
Fly ash 
Fly  ash  flow  is  estimated  based  on  experience  from  levels  of  inert  material  in  the  fuel  and  flue  gas 
cleaning  processes  similar  to  the  WtE  facility.  Of  the  initial  fly  ash  content,  some  is  collected  in  and 
removed from the boiler, while the rest of the fly ash is collected in the bag house filters of the flue gas 
cleaning along with the reaction products from the reactor. According to experience from similar  plants 
there will not be more than 5000 mg/Nm3 of ash leaving the furnace and that half of this is  collected 
within  the  boiler  while  the  other  half  follows  the  flue  gases  to  the  bag  house  filter  where  the rest is 
collected along with reaction products. 
Estimations of annual emissions to air from the WtE facility are presented in Table 22. 

Table 22 Estimated annual emissions 
Emissions to air 
SO2  tons year  55 
NOX  tons/year  218 
HCl  tons/year  11 
Dust  tons/year  11 
Hg  kg/year  55 
Dioxins  g/year  0.11 

The actual emission values provided in the plant description are derived from suppliers of flue gas 
cleaning equipment corresponding  to the one in question and experience from facilities using this 
technology 

Emissions to air 

Emissions from the facility are regulated in the Waste Incineration Directive (2000/76/EC) as mention 
earlier.  In  the  directive  there  is  a  differentiation  between  incineration  facilities  and  co‐incineration 
facilities,  the  latter  where  the  main  purpose  is  generation  of  energy.  However,  for  co‐incineration 
facilities  incinerating  untreated  mixed  municipal  waste,  the  same  emission  limit  values  as  for 
incineration facilities apply. Thus, these limit values apply for the WtE facility in Donetsk. 
Requirements on emissions from WtE facilities are higher than on facilities using other types of fuels e.g. 
wood fuel or oil. During procurement of process equipment, it is important to ensure that contractual 
requirements  put  on  the  supplier  of  flue  gas  cleaning equipment  are  even  higher  than  those required 
by law. This is to obtain a margin to ensure that set emission limits are not exceeded  during periods with 
operational disturbances. 
Air  emission  limit  values  will  most  likely  be  set  according  to  the  Waste  Incineration  Directive.  These 
limits values are severe but manageable when using modern technology. In Tables Table 23, Table  24 
and Table 25 below, limits by law for emissions in the exhaust gas from WtE facilities are listed together 
with  approximate  expected  actual  emissions  from  the  WtE  facility  when  using  the  flue  gas  cleaning 
technology  in  question.  The  actual  emission  values  are  derived  from  suppliers  of  flue  gas  cleaning 
equipment corresponding to the one in question and experience  from  facilities  using  this  technology. 
Values  are  divided  in  three  different  tables  due  to  different  requirements  on  sampling  periods  for 
the  different  pollutants,  all  according  to  the  Waste  Incineration Directive. 
Values are standardized for the following conditions: temperature 273 K, pressure 101.3 bar, 11% 
oxygen, dry gas. 

72 
 
The  comparison  shows  that  expected  actual  values  fall  below  expected  limit  values,  thus  showing 
that the chosen flue gas cleaning technology manages to meet requirements concerning all  pollutants 
expected to be regulated in the permit. 

Table 23 Daily average values and half hour average values, emission limits set by law in the Waste 
Incineration Directive compared to expected actual emission values after flue gas cleaning 

Legislative requirement  Expected actual value 

Parameter  Unit  ½ hour  ½ hour  ½ hour 

Daily average  averag averae  Daily average  averag
e  97%  e 

Dust  mg/Nm3  10  30  10  5  15 

HCl  mg/Nm3  10  60  10  8  40 

3
HF  mg/Nm   1  4  2  0.5  1.0 
SO2  mg/Nm3  50  200  50  30  100 
NOx  mg/Nm3  200  400  200  100  200 
TOC  mg/Nm3  10  20  10  3  6 
 

Table 24 Average values measured over the sample period of a minimum of 30 minutes and a maximum of 8 
hours, emission limits set by law in the Waste Incineration Directive compared to expected actual emission 
values after flue gas cleaning 

Average value (30 min to 8 hours) 
Parameter  Unit 
Legislative requirement  Expected actual value 

Hg  mg/Nm3  0.05  0.03 

Cd+Tl  mg/Nm3  0.05  0.03 

Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V  mg/Nm3  0.5  0.1 

 

Table 25 Average values which shall be measured over a sample period of a minimum of 6 hours and a maximum 
of 8 hours, emission limits set by law in the Waste Incineration Directive compared to expected  actual emission 
values after flue gas cleaning 

Average value (30 min to 8 hours) 
Parameter  Unit 
Legislative requirement  Expected actual value 

Dioxins and furans  mg/Nm3  0.1  0.05 

Limit values for carbon monoxide, CO, are as follows: 
 50 mg/m3  as a daily average 
 150  mg/m3  of  at  least  95%  of  all  measurements  determined  as  10‐minute  average  values 
or  100  mg/m3  of combustion gas of all measurements determined as half‐hourly average 
values taken in any  24‐hour period. 

Odour 

Apart  from  the  regulated  emissions  above,  there  may  be  a  bad  odour  from  the  waste  fuel  at  the 
73 
 
facility  during  certain  circumstances.  Normally,  the  waste  bunker  keeping  the  waste  is  designed  to 
minimize  the  odour  by  using  bunker  air  as  combustion  air,  thus  creating  an  underpressure  in  the 
bunker.  This  is  an  efficient  way  to  avoid  the  waste  from  spreading  a  bad  odour.  Nevertheless,  this 
may arise during periods  of longer planned stops.  During these  periods  no combustion air  is needed, 
taking  away  the  underpressure  in  the  bunker.  Consequently,  the  bunker  air  is  able  to  spread  to  the 
surroundings. 
However,  measures  are  normally  taken  to  minimize  this  effect;  the  level  of  waste  in  the  bunker  is 
kept  at  the  lowest  possible,  one  of  the  two  boiler  lines  is  always  in  operation  if  possible  thus 
minimizing  the  periods  of  planned  stops  when  both  lines  will  be  out  of  operation  simultaneously. 
There  is  also  a  diluting  effect  from  the  surrounding  air,  reducing  the  odour  significantly.  Owing  to 
this, the possible bad odour is present most locally and during short periods of time. 

Noise emissions 

Noise is regulated in the EU noise directive 2003/10/EC. The directive states the exposure limit values  for 
workers. 
Additionally,  there  will  be  a  number  of  other  requirements  to  fulfill  for  the  suppliers  of  process 
equipment.  Among  others,  the  following  maximum  sound  levels  in  different  premises  apply  for 
process equipment: 
 
Table 26 Maximum permitted sound levels for work areas 
Max equivalent sound level LpAeq dBA 

1 m distance  1 m 
Work area  Noise dose 
operator and 
from the  distance 
others  machine  from the 
surface1  installation2 
Production premises for example machine hall, 
80  75  65 
turbine hall, reception hall 
Repair workshop, electric operations room3 etc  75  70  60 
Driver’s cabins  75  ‐   
Changing rooms  ‐  ‐  55 
Laboratories, measurement and control 
rooms  50  45  40 
Cafeteria  ‐  ‐  50 
Workshop office, staff room  ‐  ‐  45 
Office, conference room  ‐  35  30 
Fan rooms, compressor rooms etc. (normally 
unmanned)  ‐  80  75 

Operation concept 

The WtE facility  will  be operated  approximately  8000 hours  per  year. During  the  summer  time the 
demand of district heating will be low;  therefore some of the  produced  heat  has to be  cooled in a 
cold  condenser.  Since  a  condensing  turbine  will  be  used,  some  steam  has  to  pass  through  the 
condensing stage also during winter. This means that some low grade steam has to be cooled in the 
cold condenser also at this time of year. 
In Figure 49 a schematic future load curve for the WtE facility is shown. 

74 
 
 

Figure 49 Schematic future load 

In Table 27 the annual production figures for the WtE facility are shown 

Table 27 Production figures (2x50 MW steam power) [MWh] 
  Air cooling  District heating  Electricity, gross  Electricity, cons.  Electricity, net 
Jan  3 123  47 768  22 226  2 522  19 704 
Feb  2 821  43 145  19 263  2 278  16 985 
Mar  3 758  47 448  22 172  2 500  19 673 
Apr  24 408  23 604  23 251  2 647  20 604 
May  38 218  10 416  25 125  2 619  22 506 
Jun  36 985  10 080  24 315  2 534  21 780 
Jul  14 449  10 416  12 196  1 391  10 805 
Aug  19 049  10 416  14 698  1 391  13 307 
Sep  36 985  10 080  24 315  2 534  21 780 
Oct  22 621  27 163  23 834  2 735  21 098 
Nov  3 218  46 332  21 383  2 437  18 946 
Dec  3 123  47 768  21 414  2 522  18 892 
Sum  208 820  334 636  254 192  28 112  226 080 
 

75 
 
 

Operation organization 

Since the WtE facility will  represent a  new type of  energy production plant  in Ukraine, it  will require 

training  of  the  personnel  before  starting  the  production.  Expertise  from  other  countries  will  have  to 
work in parallel with the local employees for a certain period after the plant has been taken over. 
The following departments are proposed to be established at the facility: 
 Management 
 Administration 
 Planning 
 Operation and maintenance 
 Environmental assurance 
 Quality assurance 
 General facility support 

The  operation  staff  will  make  inspection  rounds  of  the  WtE  facility  and  can  be  either  shift  working 
staff  or  daytime  staff.  Three  to  four  shift  working  staff  should  always  be  working  at  the  facility, 
accompanied by at least three daytime operation staff during weekdays. The maintenance staff will  be 
working from Monday to Friday, excluding holidays, 08.00 until 16.00. On all other times,  maintenance 
staff will be on‐call duty. Categories for maintenance staff are: mechanical, electrical,  instrumentation 
and automation. 

Follow‐up 

A  close  follow‐up  of  the  operation  can  be  performed  by  the  operators  of  the  facility  or  by  an 
operating  engineer.  Different  data  need  to  be  controlled  on  a  regular  basis,  e.g.  temperatures  and 
pressures  in  the  boiler.  These  data  will  show  if  something  is  not  well‐functioning  and  if  the  facility 
may need to be stopped in the near future. By following the operation the possible unplanned stop  can 
be more or less planned and the time for the stop can be as suitable and short as possible, which  will 
minimize the loss of income. 

Optimization 

If  the  operation  of  the  facility  is  optimized  the  lifetime  of  the  equipment  will  increase.  Optimization 
means  that  the  different  conditions  for  the  incineration  are  trimmed,  e.g.  that  the  right  amount  of 
oxygen, waste and chemicals are used and that the temperatures are correct in the boiler and flue  gas 
cleaning. It is also important to adjust the operation to different conditions, e.g. wet fuel. 

Operating manuals 

The  operator’s  manual  is  a  living  document  and  will  be  updated  when  changes  are  made  in  the 
facility.  It  is  important  that  the  manuals  are  used  and  that  all  of  the  operators  run  the  facility 
according to the instructions. 
The operating manuals are delivered by the suppliers of the facility. 

Roundation 

A  roundation  of  the  facility  is  carried  out  at  least  once  a  shift.  The  suppliers  of  the  facility  will  hand 
over a list  of roundation  and  this list  must  be followed to uphold the guarantees. During the roundation 
all the critical parts for the operation are checked, the operator looks for changes in the  operation, for 
example vibrations, noise, leakage etc. Each round and all the deviations are  documented. 

 
76 
 
Annual variations in fuel supply 

The required supply of waste will vary depending on the availability of the WtE facility. In Figure 50  the 
annual  fuel  flow  is  shown.  The  green  curve  in  Figure  50  shows  the  daily  amount  of  waste delivered 
to  the  WtE  facility  over  the  course  of  a  year,  while  the  orange  curve  shows  the  daily  incineration 
of waste fuel in the WtE facility over the same time. The grey curve shows the  accumulated discrepancy 
between  waste  fuel  received  and  incinerated  at  the  WtE  facility  (using  the  value  axis  on  the  right). 
Assuming no discrepancy at the beginning of the year, the accumulated  discrepancy over a year results 
in a  waste fuel surplus  of about 40 000 tons,  assuming a four‐week  long revision period on each boiler 
during the summer. 
 

800 40000

700 35000

600 30000

500 25000

Accumulated tons
400 20000
Tons/day

300 15000

200 10000

100 5000

0 0

‐100 ‐5000
1‐Jan 1‐Feb 1‐Mar 1‐Apr 1‐May 1‐Jun 1‐Jul 1‐Aug 1‐Sep 1‐Oct 1‐Nov 1‐Dec

Delivered tons to WtE Incinerated tons at WtE Accumulated fuel surplus/shortage

Figure 50 Annual fuel flow 

Maintenance concept 

The WtE facility will be designed for one maintenance stop during one summer month for each line. 
The  maintenance will  normally  be  performed  on  one  line  at  a  time  while  the  other  line  will  be  in 
operation.  The  ratio  between  preventative  maintenance  and  immediate  maintenance  at  a  new 
facility  shall  be  at  least  80%  preventative  maintenance  and  at  maximum  20%  immediate 
maintenance. To achieve these numbers it is necessary to carry  out preventative measures during 
operation and during the stops 

Preventive work during annual stops 

During the summer stop the facility is cleaned and inspected. Controls of the status of the facility by for 
example  x‐rays,  thickness  measurement  and  hydrostatic  tests  are  made.  All  preventative  works  that 
are required are carried out, for example, changing of bearings in a pump. Parts need to be  changed 
77 
 
after  a  certain  life  time,  before  they  are  completely  worn  out.  The  requirements  from  the  suppliers 
must be followed. 

Preventive work during operation 

During operation is it important to have a close follow‐up of the facility and the equipment.  Lubrication 
must  be  done  according  to  the  suppliers’  instructions.  Measurement  of  vibration  will  show the status 
of the component, if the alignment is accurate and if any component needs to be replaced  in  the  near 
future.  The  preventive  works  during  operation  will  reduce  the  amount  of  unplanned stops, the works 
can be planned and performed before the equipment breaks and causes  an unplanned stop. 

Redundant equipment 

Redundant  equipment  is  to  prefer  for  critical  systems  and  components.  Double  components  will 
increase the availability for the facility and will reduce the immediate maintenance works, the works will 
be easier to plan and the facility can still be in operation during the time they are performed. 

Electrical energy and insulation 

The text above shows that wants to build a facility as energy efficient as possible.  Therefore, the plant is 
designed to consume as little electricity as possible. During operation the heat  needed  to  warm  the 
facility  building  is  covered  by  losses  from  the  production  process.  The  key  behind  the  technical 
design  is  to  keep  as  much  energy  as  possible  in  the  internal  buildings  and  to  prevent external losses. 
Some examples of different energy saving solutions in the WtE facility follow  in the sections below. 
The use of electrical energy is minimized within the facility by using frequency converters for variable 
drive  equipment.  The  use  of  electrical  energy  will  thereby  not  be  more  than  needed  to  fulfill  the 
required  work  at  any  given  moment.  Furthermore,  electric  motors  are  chosen  according  to  energy 
effectiveness  class  IE3,  the  highest  efficiency  class,  for  motors  between  1 kW  and  375 kW.  Motors 
that are not classified have an efficiency of at least 96%. 
All  hot  parts  in  the  WtE  facility  shall  be  well  insulated  by  mineral  wool  in  order  to  save  energy.  This 
concerns,  for  example,  the  boiler  itself,  flue  gas  ducts  and  pipes  for  steam  and  district  heating.  Also 
tanks  like  the  feed  water  tank  and  steam  drum  shall  be  insulated.  Insulation  is  also  a  question  of 
working  environment  since  it  gives  a  more  comfortable  air  temperature  and  reduces  the  risk  of 
burns. No accessible parts in the facility shall have a surface temperature of more than 55°C. 

Air preheating and heat recovery 

One of the most important objectives of the WtE facility is to achieve a high electricity output. This is 
achieved  by  using  relatively  high  steam  data,  60  bar/425°C,  which  increases  the  performance  of  the 
turbine.  Air  preheating  also  serves  as  a  means  of  increasing  the  electrical  efficiency  if  bleed  steam 
from  the  turbine  is  used  for  heating  the  air.  The  reasoning  behind  this  is  based  on  the  fact  that  the 
steam leaves some of its energy in the turbine as an increased electrical output. The rest of the heat 
energy  is  then  returned  to  the  water/steam  cycle  via  heating  of  the  combustion  air  instead  of  being 
“wasted” in the condenser. 
Waste  heat is also recovered  to the district heating  system whenever possible.  This might  for example 
apply  to  cooling  of  the  blow  down  water  since  temperatures  are  high  enough  for  being  utilized as 
district heat. 
 

78 
 
 References
 

1. Google maps  as per 2016‐08‐29 

2. Tacis report as per 2016‐08‐29 

3. Donetsk municipality, meetings in Ukraine 2013‐2014   

4. Photo Ragn‐Sells Miljökonsult AB as per 2016‐08‐29 

5. GreenCO‐Kiev, MSW removal, available at http://greenco.com.ua/en/kiev/tbo, as per 2016‐08‐29 

6. Sysav CHP, Malmö Sweden, photo Sysav Andreas Offesson 

7. Fisia Babcock Environment GmbH. Tender Donetsk WTE, YFBEB 10‐1129, EcoEnergy Proletarskij ‐ 
Boiler 

8. VonRoll Inova. Tender Borlänge Energi – Waste‐to‐Energy Plant KVV P7 – Boiler. Inquiry 
2005.3084 

9. Backman, S. (2009) “Donetsk Waste to Energy Project – Feasibility Study” p. 27, S.E.P. 
Scandinavian  Energy Project AB 

10. Hiltunen, M. Presentation 2007‐02‐22 “Korrosion och erosion på eldstadsväggar” p. 17, Foster 
Wheeler  Energia Oy 

11. Baumgarte Boiler Systems GmbH. Tender WtE Donetsk B1 Ukraine. Proj. no. 09‐043‐MT4E 

12. Encyclopædia Britannica, Inc. “Fabric‐filter baghouse”, available at http://media‐ 
2.web.britannica.com/eb‐media/99/27099‐004‐1D079347.gif, as per 2016‐08‐29 

13. Midwesco Filter Resources, Inc. “Filter Bags”, available at 
http://www.midwescofilter.com/Products.aspx?ID=27, as per 2016‐08‐29 

14. Siemens AG, Brochure: “SST‐600 Industrial Steam Turbines” (E50001‐W410‐A106‐V1‐4A00), 
available at  http://www.energy.siemens.com/hq/en/power‐generation/steam‐turbines/sst‐
600.htm, as per 2016‐08‐29 

15. Siemens AG, Brochure: “SST‐300 Industrial Steam Turbines” (E50001‐W410‐A102‐V2‐4A00), 
available at  http://www.energy.siemens.com/hq/en/power‐generation/steam‐turbines/sst‐
300.htm, as per 2016‐08‐29 

16. Woodbank Communications Ltd, Article: “Steam Turbine Electricity Generation Plants”, available 
at  http://www.mpoweruk.com/steam_turbines.htm, as per 2016‐08‐29 

17. Alstom Power Turbogenerators, Brochure: “TOPACK air‐cooled turbogenerator” (PT‐ 
PE/BPROB/TPKRCG08/eng/TMG/10.08/CH/6708), available at 
http://www.power.alstom.com/_eLibrary/presentation/upload_61631.pdf, as per 2016‐08‐29 

18. Chakravarty D., Padleckas H., Engineering Wikia, available at 
http://en.wikipedia.org/wiki/File:Dores‐ Cond‐diag1.png, as per 2016‐08‐29; permission under 
GNU free documentation licence (available at 
http://commons.wikimedia.org/wiki/Commons:GNU_Free_Documentation_License) and under 
the Creative Commons Attribution and ShareAlike license (available at 
http://creativecommons.org/licenses/by‐  sa/3.0/legalcode) 

79 
 
 19. Faco Heat Exchangers, Brochure: “FACO Dry coolers and condensers”, available at  
http://www.faco.it/download/FACO_BrochureDryCoolers.pdf, as per 2016‐08‐29 

20. Ragn‐Sells AB, presentation “Askhantering på Högbytorp” 

21. ALLASKA, Environmentally correct utilisation of ashes, available at  
http://www.askprogrammet.com/allaska3/allaska.aspx?lang=UK&hit=844, as per 2016‐08‐29 

22. O. Eriksson, M. Carlsson Reich, B. Frostell, A. Bjo.rklund, G. Assefa, J.‐O. Sundqvist, J. Granath, A. 
Baky, L. Thyselius. Municipal solid waste management from a systems perspective. Journal of 
Cleaner Production 13 (2005) 241–252 

23. S. Toller, E. Karrman , J. P. Gustafsson, Y.Magnusson. Environmental assessment of incinerator 
residue utilization. Waste Management 29, 2071‐2077, 2009.  

24. Brounen, D., Kok, N., & Quigley, J. M. (2012). Residential energy use and conservation: 
Economics and demographics. European Economic Review, 56(5), 931–945. 
doi:10.1016/j.euroecorev  

25. Bruckner, T., & Chum, H. (2011). Recent Renewable Energy Cost and Performance Parameters.  

26. Arena, Umberto (2012) Process and technological aspects of municipal solid waste gasification. 
A review. Waste Management, Volume 32, Issue 4, April 2012, Pages 625‐639.  

27. Kathirvale, Sivapalan; Yunus, Muhd Noor Muhd; Sopian, Kamaruzzaman; Samsuddin, Abdul 
Halim (2003) Energy potential from municipal solid waste in Malaysia. Renewable Energy, 
Volume 29, Issue 4, April 2004, Pages 559‐567.  

28. Kumar, Er Sunil (2010) Waste Management. KTH (2002) Kemisk Matteknik (3B1770) 
Kurskompendium HT 2002. Division of Analytical Chemistry. School of Chemical Engineering and 
Science. The Royal Institute of Technology, Stockholm, Sweden. Kumar, Er Sunil (2010) Waste 
Management. 

29. Murphy, J.D., McKeogh, E. (2004) Technical, economic and environmental analysis of energy 
production from municipal solid waste. Renewable Energy, Volume 29, Issue 7, June 2004, Pages 
1043‐1057.  

30. Baeten, D., Verstraete, W., 1988. Manure and Municipal Solid Waste Fermentation in Flanders: 
An Appraisal. Biological Wastes 26 (1988) 297‐314 

31. Bergqvist, H., Dutko, I., Marinelli, M., 2006. Comparison of the MSW Composition and Collection 
in Lviv, Perugia and Stockholm. Available at www.ima.kth.se/im/3c1351/Text/Grp1rep_1.doc, 
accessed at 2016‐08‐29 

32. Bill, 2001. DAIL EIREANN. Waste management (amendment) No.2, Vol. 540, No. 4 6 July 2001 

33. Brizio, E., Genon, G., et al., 2004. Comparison of locations for a MSW incineration plant. Waste 
Management and the Environment II 

34. Klisch, O., Prochazka, J., Rinaldi, S., 2006. Biological Treatment of Municipal Solid Waste in 
Ukraine, Sweden and Italy. 

35. Mantia, F.L., 2002. Stoker‐type technology. Handbook of Plastics Recyling, Pages 389‐390 

36. Papadimitriou, E., Barton, J., Stentiford, E., 2005. Treatment of the Residual MSW of Leeds City 
Council‐Overview of Potential Health and Environmental Impacts of Energy‐from‐waste 
Incineration. CalRecovery Europe Limited, Final Report (Part 2) 

80 
 
 37. Schleiss, K., 2003. Composting and Anaerobic Digestion. Municipal Solid Waste Managemen: 
Strategies and Technologies for Sustainable Solutions, 2003, Page 138‐143 

38. Tsotsos, D., et al., 2002. Biodegradable municipal waste management in Europe: Part 3: 
Technology and market issues. European Environment Agency (EEA) Topic Report. 

39. Zabaniotou, A., Giannoulidis, N., 2002. Incineration of Municipal Solid Waste with Electricity 
Production and Environmental Safety: The Case of a Small Capacity Unit in Greece, Energy 
Sources, 24:115–126, 2002 

40. Finnveden, G., Nielsen, P. (1999) Long‐Term Emissions from Landfills Should Not be Disregarded. 
Int. J. LCA 4 (3), 125‐126.  

41. Bonk, F., Bastidas‐Oyanede, J.‐R. & J. E. S., 2015. Converting the organic fraction of solid waste 
from the city of Abu Dhabi. Waste Management, Volume 40, pp. 82‐91.  

42. Akii, T.; 2003 “Bioenergy, energy engineering and environmental protection”. Department of 
Mechanical Engineering, Helsinki University of Technology. 

43. Boyle, G.; 2004 “Renewable energy”. Second edition, oxford University press in association with 
the Open University. 

44. Stephens, R.T.; 2000 “An introduction to combustion, concepts and applications”. Propulsion 
engineering research centre and department of mechanical and nuclear engineering, the 
Pennsylvania state university, McGraw Hill, United States. 

45. Hasheela, R., 2009. Municipal Waste Management in Namibia: The Windhoek Case Study. 
Mexico: s.n.  

46. Hoornweg, D. & Bhada‐Tata, P., 2012. What a waste ‐ A Global Review of Solid Waste 
Management. Washington: The World Bank.  

47. Magen, Y., 2010. Waste Management and Recycling Study in Namiba ‐ Case Study of 
Keetmanshoop and Ondangwa, Tempere: s.n.  

48. McDougall, F. R., White, P. R., Franke, M. & Hindle, P., 2001. Landfilling. In: S. Edition, ed. 
Integrated Solid Waste Management: A Life Cycle Inventory. s.l.:Blackwell Publishing Ltd, p. 297.  

49. Medina, S., 2005. The Solid waste context of developing countries. s.l., Worldbank.  

50. Wilson, D. C., Velis, C. & Cheeseman, C., 2006. Role of informal sector recycling in waste 
management in developing countries. Habitat International, Volume 30, p. 797–808  

51. Abeygunawardena, P., 1999 Chapter 2 Environment and Economics in Project Preparation,  

52. European Commission, 2000 A Study on the Economic Valuation of Environmental Externalities 
from Landfill Disposal and Incineration of Waste 

53. World Bank I, 1998 West Bank and Gaza Solid Waste Management Project – Environmental 
Analysis of the Zaharat Finjan Landfill Site 

54. Granath, J. (1998) Increased Waste Combustion in Sweden – Potential and Environmental 
Effects, Department for Chemical Environmental Science, CHALMERS, Goteborg, Sverige 

55. Agll et al., 2014. "Study of energy recovery and power generation from alternative energy 
source." Case Studies in Thermal Engineering, 2014: 92‐98  

81 
 
 56. Caneghem et al., 2012. "Fluidized bed waste incinerators: Design, operational and 
environmental issues." Progress in Energy and Combustion Science, 2012: 551‐582  

57. Chigier, N.A. "Progress in Energy and Combustion Science." 
http://www.journals.elsevier.com/progress‐in‐energy‐and‐combustion‐science, 2008: 726‐743  

58. Freya et al., 2003. "Characterization of municipal solid waste combustion in a grate furnace." 
Waste Management, Elsevier Science Ltd., 2003: 689‐701  

59. Ionescu et al., 2013. "Integrated municipal solid waste scenario model using advanced 
pretreatment and waste to energy processes." www.elsevier.com/locate/enconman (Elsevier 
LTD) Energy Conversion and Management 76 (2013) 1083‐1092 (2013) 

60. Mastro et al., 2003. "Cogeneration from thermal treatment of selected municipal solid wastes. A 
stoichiometric model building for the case study on Palermo." Waste Management, no. 24 
(2003): 309‐317  

61. Morselli et al., 2005. "Tools for evaluation of impact associated with MSW incineration: LCA and 
integrated environmental monitoring system." Waste Management, Elsevier Science Ltd., 2005: 
191‐196  

62. Papagiannakis et al., 2003. Generating Electricity from a 10 MW MSW combustion plant in the 
area of Athens, Greece: A Feasibility Study. Glasgow: University of Strathclyde in Glasgow 
Department of Mechanical Engineering, 2003  

63. Spliethoff. Power Gneration from Solid Fuels, Power Systems, Chapter 5. Verlag Berlin 
Heidelberg, 2010  

64. The World Bank et al., 1999. Municipal Solid Waste Incineration. World Bank Technical Guidance 
Report, Washington: The World Bank/The International Bank for Reconstruction and 
Development 

65. Vandecasteele et al., 2007. "Integrated municipal solid waste treatment using a grate furnace 
incinerator:The Indaver case." Waste Management, Elsevier Science Ltd., 2007: 1366‐1375  

66. S. Olssona, E.Karrmanb, J. P. Gustafssona. Environmental systems analysis of the use of bottom 
ash from incineration of municipal waste for road construction. Resources Conservation and 
Recycling 48, 26‐40, 2006  

67. Bjorklund A., Johansson J., Nilsson M., Eldh P., Finnveden G., 2003. Environmental Assessment 
of a Waste Incineration Tax ‐ Case Study and Evaluation of a Framework for Strategic 
Environmental Assessment. Division of Defence Analysis, FOI‐ Swedish Defence Research 
Agency, Stockholm. Fms‐report 184. 

68. Gomez, Guadalupe; Meneses, Montserrat; Ballinas, Lourdes; Castells, Francesc (2009) Seasonal 
characterization of municipal solid waste (MSW) in the city of Chihuahua, Mexico. Waste 
Management, Volume 29, Issue 7, July 2009, Pages 2018‐2024.  

69. Medina, Martin (2002) Globalization, Development, and Municipal Solid Waste Management in 
Third World Cities. El Colegio de la Fronera Norte, Tijuana, Mexico.  

70. Barth, J., 2006. Biological Waste Treatment in Europe ‐ Technical and Market Developments. 
European Compost Network, available at: www.compostnetwork.info, accessed at Nov.21 2006 

71. Chaya, W., Gheewala, S.H., 2006. Life cycle assessment of MSW‐to‐energy schemes in Thailand. 
Journal of Cleaner Production (2006) 1‐6 

82 
 
 72. Meneses, M., Schuhmacher, M., 2004. Health risk assessment of emissions of dioxins and furans 
from a municipal waste incinerator: comparison with other emission sources. Environment 
International 30 (2004) 481–489 

73. Takuma, M., Kaihara, Y., 2004. Contribution of Waste to Energy Technology to Global Warming. 
Technical Review Vol. 41 No. 4 

74. Wang, K.S., Chiang, K.Y., et al., 2003. The recycling of MSW incinerator bottom ash by sintering. 
Waste Manage Res 2003(21): 318–329 

75. Environment Agency, The Center of Waste Management, 2013. Towards Integrated Waste 
Management in Abu Dhabi, Abu Dhabi: Environment Agency, The Center of Waste 
Management.  

76. McDougall, F. R., White, P. R., Franke, M. & Hindle, P., 2001. Integrated Waste Management. In: 
S. Edition, ed. Integrated Solid Waste Management: A Life Cycle Inventory. s.l.:Blackwell 
Publishing Ltd.  

77. Medina, M., 2010. Solid Wastes, poverty and the environment in developing coutry cities ‐ 
Challenges and opportunities, s.l.: UNU‐WIDER.  

78. U.S. Environmental Protection Agency (EPA), 2000 Compilation of Air Pollutant Emission Factors, 
AP‐42, Fifth Edition, Volume II: Mobile Sources 

79. Alam et al., 2001. "ENERGY RECOVERY FROM MUNICIPAL SOLID WASTE IN DHAKA CITY." 4th 
International Conference on Mechanical Engineering. Dhaka, Bangladesh: Dept. of SESAM, 
University of Flensburg, Germany, 2001. 125‐130  

80. Fitzgerald et al., 2009. Technical and Economic Analysis of Pre‐Shredding Municipal Solid Wastes 
Prior to Disposal. Columbia: Earth Engineering Center, Columbia University, 2009  

81. Ning et al., 2012. "Comparative streamlined life cycle assessment for two types of municipal 
solid waste incinerator." Journal of Clear Production, www.elsevier.com/locate/jclepro, 2012: 
56‐66  

82. Valkenburg et al., 2008. Municipal Solid Waste (MSW) to Liquid Fuels Synthesis, Volume 1: 
Availability of Feedstock and Technology. Richland, Washington: The U.S. Department of Energy, 
2008.  

83