Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
OPERACIONES UNITARIAS I
IQM-051
LICENCIATURA EN INGENIERIA
QUÍMICA
CICLO 1
1
Presentación
El idioma inglés es una herramienta clave para el triunfo profesional, ya que nos permite
intercambiar con otras culturas a nivel mundial, por algo es considerado el idioma de las
comunicaciones. Con respecto al avance tecnológico, es indiscutible que el inglés se ha convertido
en el idioma de mayor uso en el mundo, cada día se emplea más en casi todas las áreas del
conocimiento y desarrollo humano.
Su aprendizaje ya no es un lujo, sino que es una necesidad. Por eso se dice que quien no domine esa
lengua estaría en desventaja con respecto a otros profesionales. En el campo laboral, si uno como
profesional conoce dicho idioma, se le abrirán prácticamente todas las puertas en este campo, ya
que serían muchas las ofertas de trabajo que les permitiría obtener fuentes de empleo muy bien
remuneradas. Dichas ofertas pueden ser, desde un empleo con salario medio hasta los más altos
niveles profesionales y gerenciales.
Hoy en día, cualquier investigador o profesional que quiera estar al día o acceder a libros
especializados necesita irremediablemente saber inglés para estar informado de los rápidos avances
que están teniendo lugar en su área de conocimiento, ya que el avance rápido de la tecnología en
todos los campos, llegan constantemente a las empresas ya sean nuevos equipos, aparatos e
instrumentos cuyas instrucciones de funcionamiento y mantenimiento suelen estar redactados en
su mayoría en inglés.
2
Temario
3
2.4.1 Cálculo de potencia consumida por una bomba. ................................................................. 37
2.4.2 Cálculo de presión de descarga. ........................................................................................... 37
2.5 Presión Neta de Succión (NPSH), cavitación. .......................................................................... 38
2.6 Determinación de las curvas características de una bomba centrífuga, eficiencia, presión de
descarga y potencia consumida. ................................................................................................... 41
Unidad III. Fluidización ...................................................................................................................... 45
3.1 Fuerza de arrastre. .................................................................................................................. 45
3.2 Presión y fuerza de estancamiento. ........................................................................................ 45
3.3 Capa limite sobre cuerpos redondos. ..................................................................................... 46
3.4 Coeficientes de arrastre de formas comunes. ........................................................................ 47
3.5 Movimiento de particulas a través de fluidos. ........................................................................ 48
3.5.1 Mecanismos de movimiento de partícula. ........................................................................... 48
3.5.2 Ecuaciones de movimiento de particular a través de fluidos. ............................................. 49
3.6 Fluidización. ............................................................................................................................. 50
3.6.1 Mecanismos de fluidización. ................................................................................................ 50
3.6.3 Porosidad Máxima................................................................................................................ 50
3.6.4 Altura del lecho. ................................................................................................................... 51
3.6.5 Caída de presión en el lecho. ............................................................................................... 51
3.6.6 Expansión de lechos de fluidización. .................................................................................... 52
3.6.7 Rango de velocidades de fluidización. ................................................................................. 52
3.6.8 Aplicación. ............................................................................................................................ 53
Unidad IV. Reducción de tamaño ...................................................................................................... 53
4.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. ................................................................. 53
4.2 Criterios en la selección de reductores de tamaño................................................................. 54
4.2.1 Reducción primaria. ............................................................................................................. 54
4.2.2 Reducción intermedia. ......................................................................................................... 55
4.2.3 Reducción fina. ..................................................................................................................... 55
4.3 Aplicación. ............................................................................................................................... 57
4.3.1 Calculo de la potencia requerida por un reductor de tamaño............................................. 57
Unidad V. Separación de solidos ....................................................................................................... 58
5.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. ................................................................. 58
5.2 Tamizado. ................................................................................................................................ 60
5.2.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. .............................................................. 60
4
5.2.2 Cálculos de la eficiencia de separación. ............................................................................... 60
5.3 Flotación. ................................................................................................................................. 61
5.3.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación. .............................................................. 61
5.4 Filtración.................................................................................................................................. 65
5.5 Ciclones. .................................................................................................................................. 68
5
Unidad I. Flujo de fluidos compresibles
1.1 Relaciones fundamentales y flujo isoentrópico.
Un flujo isoentrópico es un flujo que es a la vez adiabático y reversible. Es decir, no se añade calor
al flujo y no hay transformaciones de energía se producen debido a la fricción o el disipador efectos.
Para un flujo isoentrópico de un gas perfecto, varias relaciones se pueden derivar para definir la
presión, densidad y temperatura a lo largo de una línea de corriente.
Tenga en cuenta que la energía puede ser intercambiado con el flujo en una transformación
isentrópico, siempre y cuando esto no sucede como de intercambio de calor. Un ejemplo de un
intercambio sería una expansión isoentrópica o de compresión que implica el trabajo realizado en
o por el flujo.
El flujo interno de gases presenta algunas características peculiares que requieren un tratamiento
particular. En ellos, normalmente, varían tanto la densidad como la velocidad, aún siendo la sección
transversal de paso constante. Por ello resulta conveniente utilizar la velocidad de flujo de masa, G,
que sí permanece constante en régimen estacionario.
Por otro lado, los términos importantes de la ecuación del balance de energía, son el término
cinético, el de presión y el de rozamiento, resultando normalmente despreciable el de energía
potencial, dada la baja densidad de los gases.
La deducción de la ecuación general en este caso requiere partir de la ecuación diferencial para un
elemento de longitud "dL", la cual, sin los términos de energía potencial y trabajo mecánico sería:
Para integrar esta ecuación es preciso utilizar alguna ecuación de estado, f (P,v,T) = 0, que relacione
presión y volumen específico, (inverso de la densidad), para cada temperatura. En el caso más
sencillo de comportamiento de gas ideal se puede utilizar la expresión: P. V = (1/M).RT, con lo que
la integración de la ecuación anterior, introduciendo la velocidad de flujo de masa, G, y suponiendo
un valor medio de la temperatura, Tm, conduce a la expresión:
Para velocidades lineales bajas, (en la práctica inferiores a 35 m/s), la expresión anterior puede
simplificarse todavía más, obteniéndose la denominada "ecuación de Weymouth":
6
1.1.1 Ecuación de Bernoulli
De la ecuación:
Se tiene:
Si el numero de Mach es pequeño, entonces M2/4 es pequeño comparado con 1 y se puede escribir
que:
7
En consecuencia, la ecuación Bernoulli es una aproximación a la relación de presión del flujo
isoenergetico e isoentropico para números de Mach pequeños. Lo preciso de esta aproximación
depende de lo pequeño del numero de Mach. La ecuación (5) muestra que a bajos números de Mach
el error es proporcional a M2/4. si se deseara limitar el error al emplear la ecuación Bernoulli para
el calculo de la presión a no más del 2 por ciento, entonces:
No hay nada especial en el error del 2 por ciento. Para estimaciones gruesas, un error del 5 por
ciento podría ser aceptable, en cuyo caso el número de Mach debe ser menor que 0.45. El criterio
más ampliamente utilizado para el límite entre el flujo compresible y el incompresible coloca el
umbral del número de Mach en 0.3: En general se puede suponer que un flujo con M < 0.3 sea
incompresible.
Al igual que para los balances de masa, para los balances de energía hay que tener claro cual es el
sistema en el que se van a plantear, así como las corrientes de entrada y salida del mismo.
Consideremos el caso más simple representado en la figura con una única corriente de entrada y
otra de salida.
La energía puede intercambiarse en forma de calor, de trabajo, (se considerarán ambas magnitudes
en valor absoluto y prescindiremos de cualquier convenio de signos), y energía vinculada a los flujos
de masa; ésta última en dos apartados: a) energía vinculada a la masa propiamente dicha, (energías
interna, cinética y potencial), y b) energías o trabajos vinculados al propio flujo (para que se
produzca el flujo hace falta realizar un trabajo).
8
Para un tiempo finito, t:
Para varias corrientes de entrada y salida hay que poner sumatorios, pero no se pueden realizar
balances parciales de energía. Si el sistema está en flujo y estado estacionarios:
O en forma de incrementos:
Esta es la ecuación del balance de energía para sistemas abiertos, flujo y estado estacionarios y
referida a la unidad de masa.
En muchos sistemas, en los que los intercambios de trabajo son pequeños, el balance de energía
queda reducido a un balance de entalpía, ya que los términos de energías cinética y potencial son
pequeños en comparación con los entálpicos.
La fricción se manifiesta en esta ecuación por la desaparición de energía mecánica. En el flujo con
fricción, la magnitud no es constante, sino que disminuye siempre en la
dirección del flujo, generándose una cantidad de calor equivalente a la pérdida de energía mecánica.
Por ello se introduce el término , que representa toda la fricción
que se produce entre los puntos 1 y 2. Difiere de los términos anteriores en dos aspectos:
1. Los términos mecánicos representan condiciones para posiciones específicas, es decir, los
puntos de entrada y salida, 1 y 2, mientras que es la pérdida de energía mecánica entre
los puntos 1 y 2. Depende, por tanto, del camino seguido.
2. La fricción no es interconvertible con las restantes magnitudes, y tal como se ha definido,
su signo es siempre positivo, y aparece sumando a los términos con subíndice 2.
9
(Si lo ponemos en presiones, hay que poner un signo menos en el incremento).
Los problemas de fluidos normalmente llevan implícitos la consideración del trabajo de la bomba
necesaria para suministrar energía al fluido en movimiento. En la ecuación global, su signo es
siempre negativo.
Ahora bien, en ella también existe fricción, y, por tanto, todo el trabajo consumido por la bomba no
se introduce en el sistema. En la práctica, el weje, (que es el trabajo neto, ideal), se obtiene teniendo
en cuenta el rendimiento de la bomba:
Evidentemente, para poder aplicar la ecuación hará falta alguna expresión para determinar las
pérdidas por fricción.
La ley de Boyle se aplica a procesos que mantiene la temperatura y la masa de gas constantes, por
otro lado, la ley de Charles mantiene la presión y la masa de gas constante. Consideremos ahora un
proceso en el que cambie la presión el volumen y la temperatura.
10
Consideremos ahora la variación de la masa manteniendo constantes la presión y la temperatura
del gas, se llega a la relación: , como la masa está directamente relacionada con el número de
La constante de proporcionalidad k, es una constante universal, llamada constante del gas ideal y
se acostumbra a representar por R. Así, la ecuación de estado de los gases ideales se puede escribir
como:
Uno de los parámetros mas importantes de los flujos unidimensionales que se presentan en el
análisis de flujo compresible, es el numero de Mach, M, el cual es la relación de la velocidad local
del flujo a la velocidad local del sonido dentro del fluido, o sea M = V/c, donde V es la velocidad
local, y c la velocidad del sonido. El numero de Mach es una de las medidas de la importancia que
tienen en un flujo determinado, los efectos de la compresibilidad. En el sentido de fuerzas, el
numero de Mach es la relación existente entre las fuerzas inerciales y las fuerzas originadas por la
compresibilidad del fluido. El numero de Mach es un termino constantemente utilizado por los
ingenieros aerodinámicos, para tratar el movimiento de los fluidos sobre los objetos.
El número de Mach recibió ese nombre en honor a Ernst Mach (1838 -1916), quien condujo los
primeros experimentos significativos relacionados con el vuelo supersónico en la universidad de
Praga, Alemania.
Teniendo como base el numero de Mach se definen generalmente cinco regímenes de flujo, en la
siguiente forma:
11
Sin embargo, un avión que viaja con una velocidad de entre Mach 0.75 y Mach 1.20 tiene áreas en
su superficie que experimentan ambos tipos de flujo: subsónico y supersónico; los ingenieros
aerodinámicos se refieren a este régimen de vuelo (o escala de velocidades) con el nombre de
régimen transónico. Los cálculos del flujo del aire en esta área deben hacerse muy cuidadosamente.
Sea un objeto diminuto se desplaza en el aire a una velocidad V < c; el movimiento del objeto crea
perturbaciones de presión, las cuales se propagan esféricamente hacia el exterior a partir del objeto,
con una velocidad del sonido c. Si el objeto no estuviera en movimiento, los frentes de onda se
extenderían esféricamente, y tendría las posiciones que se ilustran a continuación, en intervalos
sucesivos de tiempo.
Los frentes de onda emergen para formar un frente plano y el fluido que esta delante de este frente
no recibe ningún efecto del movimiento de la partícula. Si por algún motivo la velocidad local es
mayor que la velocidad del sonido, las pulsaciones individuales se combinan para formar un patrón
cónico, como se ilustra a continuación:
A este patrón se le conoce con el nombre de cono de Mach. El fluido que esta por delante del cono,
no tiene ninguna perturbación, pero repentinamente sufre cambios de presión, temperatura y
densidad, conforme atraviesa el cono de Mach. Cuando un flujo atraviesa cambios repentinos a
atravesar una onda, a esta ultima se le denomina onda de choque. Se ha logrado hacer visibles los
gradientes de densidad en un flujo, utilizando un sistema óptico fotográfico, conocido con el nombre
12
de aparato de Schlieren. Para esto el modelo se debe montar en un túnel de viento o aerodinámico,
para que las ondas de choque sean claramente visibles.
Siendo la relación entre calor específico a presión constante y valor específico a volumen constante.
Para un gas ideal,
Los fluidos, como gases y líquidos son portadores de energía, y durante su flujo por tubos, ductos,
canales, u otros medios de transporte, con frecuencia se desean convertir su energía en otra forma.
13
Por ejemplo, los gases a altas temperaturas, que contienen energía interna pueden acelerarse para
aumentar la energía cinética forzándolos a través de una restricción llamada tobera. Hay otros dos
tipos de toberas, toberas divergentes o difusores y toberas convergentes-divergentes o toberas de
Laval.
Idealmente las transformaciones del fluido en una tobera cumplirían las siguientes condiciones:
Son isoentrópicas (se trataría de un proceso reversible, sin pérdidas), y por tanto adiabáticas (no
hay una transmisión de calor del fluido a la tobera o al exterior).
Se mantendría en régimen estacionario (con lo cual, el flujo másico de fluido (compresible) que se
desplaza a lo largo de la tobera permanecería constante todo a lo largo de la misma).
Por tanto, se deben cumplir en cualquier punto de la tobera las siguientes dos condiciones:
𝟏
𝒉 + 𝒄𝟐 = 𝒉𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
𝟐
donde h es la entalpía y c la velocidad del fluido.
𝑮=𝝆∙𝑨∙𝒄
donde G es el gasto másico en cualquier punto (constante); ρ, la densidad del fluido en ese punto;
y A, la sección de paso en ese mismo punto.
𝒅𝑨 𝒅𝒄 𝒄𝟐
= ∙ ( 𝟐 − 𝟏)
𝑨 𝒄 𝒂
𝑪𝒑 𝟏
𝒂 = √ ∙ 𝒑 ∙ 𝟏/𝝆 = √𝜸 ∙ 𝒑 ∙
𝑪𝒗 𝝆
donde Cp y Cv son las capacidades caloríficas del fluido a presión y volumen contantes,
respectivamente; p es la presión del fluido en ese punto.
La ecuación nos puede dar una indicación del perfil que debe tener la tobera. Si se desea que la
velocidad del fluido aumente a lo largo de ella, se debe cumplir que dc>0. Entonces:
Si c<a (lo que ha de ocurrir al principio, en que el fluido empieza teniendo poca velocidad), entonces
dA<0, es decir: mientras la velocidad sea menor que la del sonido, para que el fluido siga
acelerándose, la sección ha de ir disminuyendo. Es lo que se denomina la parte convergente de la
tobera.
Si c>a (esto ocurrirá si el fluido se acelera lo suficiente como para superar la velocidad del sonido),
entonces dA>0. Es decir, si el fluido supera la velocidad del sonido, para que siga acelerándose, la
sección de la tobera ha de ser creciente. Es lo que se denomina la parte divergente de la tobera.
14
Entre la parte convergente y divergente de una tobera, existe un punto en que se cumple que dA=0
(la sección permanecería constante) y en ese punto, denominado garganta de la tobera, la velocidad
del fluido es la del sonido c=a (se entiende que para ese fluido en esas condiciones).
Las conclusiones son que, para empezar la aceleración de un fluido, la tobera necesariamente ha de
ser convergente en su primera sección, pero si se quiere que la velocidad del fluido supere la del
sonido, debe tener una segunda sección divergente. En el punto entre ambas secciones, llamado
garganta de la tobera, la velocidad del fluido es la del sonido.
Integrando y sustituyendo
Resulta conveniente expresar la Ecuación en función del número de Mach; para ello se sustituye el
valor de de la Ecuación en la Ecuación y el de por su valor deducido de la Ecuación
La relación critica de presión, que se representa por se obtiene a partir de la Ecuación sustituyendo
en vez de p y tomando el valor 1,0 para el número de Mach
15
1.1.10 Variación de las propiedades del gas durante el flujo.
Las variaciones de densidad y temperatura de un gas en flujo isentrópico, están dadas por las
Ecuaciones. Las constantes se determinan a partir de las condiciones del reservorio. Se obtiene así:
Estas ecuaciones se aplican para el flujo sin fricción, tanto subsónico como supersónico, pero no
pueden utilizarse a través de un frente de choque.
16
1.2.2 Ecuación para el flujo adiabático con fricción.
Sustituyendo
La relación entre la temperatura real del fluido, la velocidad del mismo y la temperatura de
estancamiento se halla por medio de la ecuación de la energía total y la ecuación de la entalpía
Vamos a tomar el punto a y el estado de referencia 0 como condición de estancamiento, y
representarla por el subíndice s. Por otra parte, se elige el punto b como el estado del gas que fluye,
y se representa ahora prescindiendo del subíndice. Puesto que el proceso es adiabático y Q = 0, la
Ecuación se transforma en:
17
Sustituyendo el valor de (𝑯 − 𝑯𝟎 )
siendo Hsd y Hsb las entalpías de estancamiento en los estados a y b respectivamente. Para un
proceso adiabático, Q = 0, Tsd = Tsb y la temperatura de estancamiento es constante.
1.2.4 Variaciones de las propiedades del gas (T, P) durante el flujo adiabático.
Para calcular las variaciones de presión, temperatura y densidad, resultan útiles las ecuaciones que
se presentan a continuación.
La relación de presiones para un flujo adiabático con fricción se obtiene por integración directa entre
los límites 𝒑𝒂 , 𝒑𝒃 y 𝑵𝑴𝒂,𝒂 𝒚 𝑵𝑴𝒂,𝒃
La relación de temperaturas se calcula a partir de la Ecuación teniendo en cuenta que 𝑻𝟎𝒂 = 𝑻𝟎𝒃
Sustituyendo
18
La relación de densidades se calcula a partir de la ecuación de estado de los gases ideales y las
relaciones de presiones y de temperaturas dadas por
Para asegurar que las condiciones de un problema no están en contradicción con la imposibilidad
de atravesar la barrera del sonido, se necesita una ecuación que dé el valor máximo de 𝒇𝑳/𝒓𝑯 que
esté de acuerdo con un determinado número de Mach a la entrada.
Entonces, la longitud 𝑳𝒃 − 𝑳𝒂 representa la longitud máxima de conduc- ción que puede emplearse
para un valor determinado de 𝑵𝑴𝒂,𝒂 Esta longitud se representa por 𝑳𝒎𝒂𝒙 La Ecuación da entonces
Las ecuaciones correspondientes para 𝒑/𝒑∗ , 𝑻/𝑻∗ y 𝝆/𝝆∗ se obtienen a partir de las Ecuaciones
anteriores.
La velocidad másica se necesita para calcular el número de Reynolds, en la evaluación del factor de
fricción.
Puesto que, para el flujo a través de un área constante, G es independiente de la longitud, puede
calcularse la velocidad másica en cualquier punto en el que se conozcan las propiedades del gas.
Normalmente se emplean las condiciones a la entrada de la conducción.
19
1.2.7 Características del flujo isotérmico con fricción.
Las dimensiones de 𝒂′ son las de velocidad. Comparando con la ecuación de velocidad acústica se
tiene que:
𝒂 = 𝒂′√𝜸
De forma análoga a como se define el verdadero número de Mach, se puede definir también un
número de Mach isotérmico:
𝒖
𝑵𝒊 =
𝒂′
El parámetro 𝑵𝒊 juega, en el flujo isotérmico, el mismo papel que el número de Mach en el flujo
adiabático.
20
Unidad II. Medidores de flujo y bombas
Las medidas de flujo son muy importantes en todos los procesos industriales. La manera en la que
la razón de flujo se cuantifica depende de si la cantidad fluido es un sólido, líquido o gas. En el caso
de sólidos, es apropiado medir la razón de flujo de la masa, mientras que en el caso de líquidos y
gases, se mide el flujo normalmente en cuanto a razón de volumen. En unos casos, tal como medir
la cantidad de combustible usado en un cohete, es necesario medir la masa del líquido.
El flujo de masa de un fluido viene determinado mediante la medida simultánea del flujo de volumen
y la densidad del fluido, aunque una reciente alternativa disponible es el método de Coriolis. Debido
a que la medida del flujo de masa en fluidos no es una práctica habitual.
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea directamente
(desplazamiento), bien indirectamente por deducción (presión diferencial, área variable, velocidad,
fuerza, tensión inducida, torbellino).
La razón de flujo de volumen es la forma apropiada de cuantificar el flujo de los materiales gaseosos,
líquidos o semi-líquidos (cuando partículas sólidas van suspendidas en un medio líquido). Los
materiales en estas formas son conducidos mediante tuberías, y los tipos de instrumentos más
comunes usados para medir dicho flujo de volumen son los siguientes:
Presion diferencial
o Placa-orificio
o Tobera
o Tubo Venturi
o Tubo Pitot
o Tubo annubar
Área variable
o Rotametro
Velocidad
o Vertedero con flotador en canales abiertos
o Turbinas
o Sondas ultrasónicas
Fuerza
o Placa de impacto
Tensión inducida
o Medidor magnético
Desplazamiento
o Disco giratorio
o Pistón oscilante
o Pistón rotativo
Oscilante
o Medidor de frecuencia de termistancia o condensador o ultrasonidos
21
2.2 Características principales y ecuaciones utilizadas en los medidores
hidrodinámicos.
El tubo de Venturi se utiliza para medir la velocidad de un fluido incompresible. Consiste en un tubo
con un estrechamiento, de modo que las secciones antes y después del estrechamiento son A1 y A2,
con A1 > A2. En cada parte del tubo hay un manómetro, de modo que se pueden medir las presiones
respectivas p1 y p2. Encuentra una expresión para la velocidad del fluido en cada parte del tubo en
función del área de las secciones, las presiones y su densidad.
La ley de conservación de la masa establece que en un flujo estacionario toda la masa que entra por
un lado de un recinto debe salir por otro, lo que implica que la velocidad debe ser mayor en la parte
más estrecha del tubo
Por otro lado, la ley de Bernouilli establece que para dos puntos situados en la misma línea de
corriente se cumple
Si los dos puntos se encuentran a la misma altura la presión hidrostática es la misma para ambos,
por lo que
Reordenando términos
22
Análogamente
y el flujo volumétrico es
Es una obstrucción del área por la que pasa el líquido, ésta puede ser una placa con un orificio
circular.
23
Despreciando las pérdidas entre las secciones a y c, por el Teorema de Bernoulli se obtiene
(obviaremos la definición de variables):
y haciendo:
se obtiene:
Desventajas: Es difícil de trabajar con fluidos con impurezas, porque puede obstruir el diafragma.
Puede utilizarse para flujos líquidos. Existe mucha pérdida de energía en el diafragma, ya que se
genera turbulencia.
El tubo de pitot se utiliza para establecer la velocidad del flujo a través de la medición de la presión
de estancamiento (la presión en una rama paralela a la dirección del flujo y ocluida en su otro
extremo que es igual a la suma de la presión estática y la presión dinámica. la presión estática es la
presión de un fluido medida en un punto. la presión total se mide en el extremo ocluido. el valor de
la presión dinámica que depende de la velocidad del flujo y su densidad se calcula por la diferencia
entre las medidas, en este caso con el desplazamiento del diafragma
Es utilizado para la medición del caudal, está constituido por dos tubos que detectan la presión en
24
dos puntos distintos de la tubería. Pueden montarse por separado o agrupados dentro de un
alojamiento, formando un dispositivo único. Uno de los tubos mide la presión de impacto en un
punto de la vena. el otro mide únicamente la presión estática, generalmente mediante un orificio
practicado en la pared de la conducción. Un tubo de pitot mide dos presiones simultáneamente, la
presión de impacto (pt) y presión estática (ps). La unidad para medir la presión de impacto es un
tubo con el extremo doblado en ángulo recto hacia la dirección del flujo. El extremo del tubo que
mide presión estática es cerrado, pero tiene una pequeña ranura de un lado. Los tubos se pueden
montar separados o en una sola unidad. En la figura siguiente se muestra un esquema del tubo pitot
La presión diferencial medida a través del tubo pitot puede calcularse utilizando la ecuación de
Bernoulli, y resulta ser proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido
El tubo de Pitot se utiliza para medir presión total o de oclusión al tiempo que se mide la estática.
Resolviendo la ecuación de Bernoulli obtenemos la velocidad del flujo.
Cambios en los perfiles de velocidad del flujo pueden causar errores significativos. Por esta razón
los tubos pitot se utilizan se utilizan principalmente para medir presiones de gases, ya que, en este
caso, los cambios en la velocidad del flujo no representan un inconveniente serio. Partículas que
pueda tener el flujo.
Las aplicaciones de los tubos de pitot están muy limitadas en la industria, dada la facilidad con que
se obstruyen por la presencia de cuerpos extraños en el fluido a medir. En general, se utilizan en
tuberías de gran diámetro, con fluidos limpios, principalmente gases y vapores. Su precisión
depende de la distribución de las velocidades y generan presiones diferenciales muy bajas que
resultan difíciles de medir.
25
2.2.4 Rotámetros y exclusas.
Este consiste en un flotador cilíndrico, más denso que el fluido, colocado dentro de un tubo cónico
vertical con el área menor abajo y el área mayor arriba. Al pasar el flujo de abajo hacia arriba levanta
el flotador con lo cual la posición de este será proporcional al flujo.
Para calcular la relación entre la posición del flotador y el flujo que pasa por el instrumento se aplica
la ecuación de Bernoulli entre el punto 1 ubicado debajo del flotador y el punto 2 ubicado encima
del flotador:
En esta ecuación aparece un término cuadrático entre el flujo (Q) y la posición del flotador (x), sin
embargo, la calibración de este instrumento es muy cercana a lo lineal ya que para valores prácticos
de a y df predomina el término lineal. En la práctica los tubos no se construyen exactamente cónicos
para eliminar la pequeña no linealidad que aparece.
Ventajas específicas de las placas orificio, las toberas y los tubos Venturi:
26
– La relación ß puede ser optimizada para obtener una señal máxima con una pérdida de
presión permanente mínima.
– Los métodos de cálculo son estandarizados y no es necesaria una calibración para cada
ñuido.
– Con placas orificio, el incremento de los precios con el tamaño (DN > 300/12″) es marginal.
– No poseen partes móviles.
Inconvenientes específicos de las placas orificio, las toberas y los tubos Venturi:
Aplicaciones generales
Los medidores de presión diferencial se pueden emplear para medir una amplia gama de caudales,
tanto en líquidos como en gases o vapor. La gran cantidad de datos empíricos ha sido incorporada
a numerosos estándares. En consecuencia, este método de medición se acepta en la mayoría de
países y está ampliamente difundido. La medición de vapor y gases condensados a altas
temperaturas en sistemas secundarios continúa siendo su principal área de aplicación.
Los tubos Pitot son una alternativa viable a las placas orificio en situaciones en que las pérdidas de
presión deban mantenerse en el nivel más bajo posible, o en aplicaciones con diámetros nominales
grandes. Los ejemplos que se muestran a continuación representan dispositivos en uso para
medición del caudal de un gas condensado, agua caliente y sistemas de refrigeración.
27
distintos obstáculos o para desarrollar diferentes actividades, sin importar que todavía presenta
algún grado de incertidumbre.
Algunas de las actividades en las cuales se utiliza la hidráulica son por ejemplo la irrigación de
cultivos y el suministro de agua para las comunidades en donde se hace indispensable el uso de
algunos dispositivos, en los que se encuentra la bomba hidráulica.
La definición de una bomba hidráulica que generalmente se encuentra en los textos es la siguiente:
“Una bomba hidráulica es un medio para convertir energía mecánica en energía fluida o hidráulica".
Es decir, las bombas añaden energía al agua.
Cuando se pretende desarrollar una clasificación de los diferentes tipos de bombas hidráulicas se
debe tener claridad en algunos términos para así poder evaluar los méritos de un tipo de bomba
sobre otro. Dichos términos son:
Amplitud de presión: Se constituyen en los límites máximos de presión con los cuales una bomba
puede funcionar adecuadamente. Las unidades son Lb/plg2.
Volumen: La cantidad de fluido que una bomba es capaz de entregar a la presión de operación. Las
unidades son gal/min.
Amplitud de la velocidad: Se constituyen en los límites máximo y mínimo en los cuales las
condiciones a la entrada y soporte de la carga permitirán a la bomba funcionar satisfactoriamente.
Las unidades son r.p.m.
Eficiencia volumétrica: Se puede determinar mediante la relación entre el volumen teórico de salida
a 0 lb/plg2 y el volumen real a cualquier presión asignada.
Para que la clasificación de los diferentes tipos de bombas sea más amena se presenta a
continuación una tabla donde se muestran los criterios de clasificación de cada una de estas.
Bomba de engrane
0 Lb/plg2 5 Gal/min 500 rpm 80 % 75 – 80 %
Baja Presión
28
Bomba engrane 2000
2000 Lb/plg2 15 Gal/ min 1800 rpm 90 % 80 - 85%
Lb/plg2
> 85 %
2 2 – 120 Gal/min 90 %
Bomba Pistón Placa 3000 Lb/plg 1200–1800
empuje angular 5000 Lb/plg2 rpm > 80 %
7.5 – 41 Gal/min 90 %
Estas bombas se caracterizan porque entregan un producto fijo a velocidad constante. Este tipo de
bomba se usa más comúnmente en los circuitos industriales básicos de aplicación mecánica de la
hidráulica.
La bomba de engranes se denomina también "caballo de carga" y se puede asegurar que es una de
las más utilizadas. La capacidad puede ser grande o pequeña y su costo variará con su capacidad de
presión y volumen. Además la simplicidad de su construcción permite esta ventaja de precio. Las
bombas de engranes exhiben buenas capacidades de vacío a la entrada y para las situaciones
normales también son autocebantes; otra característica importante es la cantidad relativamente
pequeña de pulsación en el volumen producido. En este tipo de bombas de engrane, el engranado
de cada combinación de engranes o dientes producirán una unidad o pulso de presión.
29
Bombas de engranes de baja presión.
Su funcionamiento es a grandes rasgos el siguiente: La flecha impulsora gira, los dos piñones como
están engranados, girarán en direcciones opuestas. La rotación es hacia el orificio de entrada desde
el punto de engrane. Conforme los dientes de los dos piñones se separan, se formará una cavidad y
se producirá un vacío en el orificio de entrada. Este vacío permitirá a la presión atmosférica forzar
el fluido al lado de entrada de la bomba. El fluido será confinado en el espacio entre los dientes del
engrane. La rotación continuada de los engranes permitirá que el fluido llegue hasta la salida.
Una desventaja de este tipo de bombas son los escapes o perdidas internas en la bomba producidas
en la acción o esfuerzo para bombear un fluido a presión. El desgaste de este tipo de bombas
generalmente es causado por operar a presiones arriba de la presión prevista en el diseño, aunque
también puede ser usado por cojinetes inadecuados.
Los factores que mejoran la capacidad de una bomba para desarrollar un vacío alto en la admisión,
también producirán incrementos muy favorables en la eficiencia volumétrica y total de la bomba.
La capacidad relativamente alta de vacío en la admisión de las bombas de engrane, las ha hecho
más adaptables a los problemas que se presentan en el equipo móvil y para minería.
También se les conoce como bombas de la serie "Commercial D". En este tipo de bombas se
incorporan engranes dentados rectificados con acabados lisos y con tolerancias muy cerradas. Estos
engranes tienen el contorno de los dientes diseñado para mejorar la eficiencia de la bomba y
disminuir el nivel de ruido en la operación.
La bomba de la serie D tiene bajas perdidas por escape. La reducción complementaria de escape
interior en las caras de los engranes es producida por un dispositivo desarrollado por la compañía
Commercial llamado placas de empuje de presión embolsada.
La presión embolsada proporcionada por los cierres de bolso permite que floten las placas de
empuje y mantengan un contacto uniforme con las caras de los engranes. Esta acción es controlada
por la presión de bombeo sobre una zona muy pequeña y esta indicada para aumentar el esfuerzo
de cierre conforme se aumenta la presión de la bomba.
El diseño de esta bomba ofrece una ventaja adicional al proporcionar la facilidad de que el volumen
producido pueda ser alterado al cambiar el tamaño de los engranes, además mediante la adición de
un cojinete central portador y un ensamblado de caja y engranes para cada unidad, hasta seis
unidades de bombeo pueden construirse para funcionar con una sola flecha de impulso.
30
Bomba de engranes en Tándem Commercial Serie D.
La bomba Commercial de la serie H esta indicada para tener un valor de presión máximo de 2000
lb/plg2, y para la mayoría de las bombas de la serie H es una versión mejorada y más pesada que la
unidad de serie D. Los fundamentos de operación son casi idénticos, pero ninguna de las partes es
intercambiable entre estos dos tipos de diseños.
El funcionamiento con las cargas mayores a presión de 2000 lb/plg2, ha exigido el uso de cajas mucho
más gruesas y resistentes. El cojinete impulsor principal TIMKEN es el único ofrecido en este tipo de
bombas. Los tamaños de engranes y cojinetes han sido aumentados hasta el máximo que el espacio
permite, y dichos engranes han sido modificados de la forma de engranes rectos de la serie D a
engranes helicoidales.
En este tipo de bombas se da la misma atención al acabado y a las tolerancias de tamaños y también
se utiliza el diseño de abolsado de la presión, funcionando aún la placa de empuje más pesada como
espiga y control de escapes o fugas terminales.
Una buena práctica de diseño seria sustituir una unidad de la serie D requerida para trabajar a 1500
lb/plg2 por una unidad de la serie H y en esta forma se conseguiría tener un sistema más seguro.
Los cambios de diseño en el modelo 37-X confirman la existencia de la zona crítica analizada en
relación con los diseños de la serie D y serie H. Cojinetes verdaderamente masivos de trabajo pesado
31
y del tipo de baleros de corona han sustituido a los cojinetes de aguja marcados como inadecuados.
Para tener espacio para estos cojinetes agrandados se ha utilizado un concepto enteramente nuevo
sobre el diseño de los engranes para bombas. Los nuevos engranes tienen dientes rectos de tipo
involuta. Dichos dientes son más pocas en número, cortados más profundamente y más fuertes,
entregando más descarga por pulgada de anchura del engrane que los diseños ordinarios o
convencionales.
Se señala que la bomba 37-X puede constituir un avance importante en el diseño de bombas de
engranes. Durante muchos años la debilidad de los cojinetes de las bombas de engranes y las fallas
han constituido una plaga a los usuarios de esas unidades. Deberían realizarse reducciones de vital
necesidad en los costos de bombeo hidráulico mediante un decisivo mejoramiento de la duración
de los cojinetes de las bombas.
Bombas de paletas.
Con este diseño un rotor ranurado es girado por la flecha impulsora. Las paletas planas
rectangulares se mueven acercándose o alejándose de las ranuras del rotor y siguen a la forma de
la carcasa o caja de la bomba. El rotor este colocado excéntrico con respecto al eje de la caja de la
bomba.
La rotación en el sentido de las manecillas del reloj del rotor en virtud de la mayor área que hay
entre dicho rotor y la cavidad de la caja, producirá un vacío en la admisión y la entrada del aceite en
los volúmenes formados entre las paletas.
La bomba mostrará desgaste interior de la caja y en las aristas de las paletas, causado por el
deslizamiento de contacto entre las dos superficies.
Este tipo de bomba tendrá la misma situación en lo que se refiere a la carga sobre los cojinetes que
el caso de las bombas de engranes.
32
Bomba de Paletas desequilibradas.
La compañía Vickers Incorporated ha sido acreditada por haber desarrollado el diseño de bomba de
paletas equilibrada.
El balance hidráulico logrado en este diseño, permite a los cojinetes de las flechas dedicarse a la
carga de impulsión de la bomba. La carga hidráulica o de presión esta equilibrada y queda
completamente contenida dentro de la unidad de cartucho de la bomba. La unidad de cartucho esta
compuesta por, dos bujes, un rotor, doce paletas, un anillo de leva y una espiga de localización.
El sentido de la operación de esta bomba puede alterarse para ajustarlo a la necesidad que se tenga.
Al sustituir el anillo de levas con uno más grande o uno más pequeño, se pueden tener diversos
volúmenes de rendimiento o salida de la bomba, pero en ciertas conversiones, el rotor, las paletas
y el cabezal también deben cambiarse para acomodar el nuevo anillo.
El tipo de diseño de esta bomba ha gozado de amplia utilización y aceptación en la industria de las
máquinas – herramientas y en otras aplicaciones similares de tipo estacionario.
33
Bombas de Paletas equilibradas de 2000 lb/plg2 de presión. (Denison)
Las bombas de paletas Denison emplean la misma condición de equilibrio descrita en el análisis de
las bombas de paletas Vickers mediante la incorporación de dos orificios de admisión o entrada y
de dos orificios de salida con una separación de 180° .
Una diferencia en estos dos diseños consiste en que el valor de la presión máxima sube hasta 2000
lb/plg2 por medio de una construcción más pesada y de la alteración de los diseños de paletas y del
rotor para asegurar un contacto adecuado de las paletas en todo tiempo. Esta condición de contacto
constante de las paletas con el anillo de levas, permitirá a la unidad funcionar como bomba o como
motor sin alteración mecánica.
El balance hidráulico de la caja de bombeo y en este caso la carga equilibrada de las paletas, permite
a estas bombas funcionar durante periodos más prolongados con condiciones máximas de presión.
Las bombas de paletas equilibradas pueden ofrecer el sistema hidráulico más económico utilizable
para situaciones en donde el buen diseño no sufre limitaciones por falta de espacio y falta de control
operativo y de comprensión de las características de funcionamiento.
Bombas de pistón
Las bombas de pistón generalmente son consideradas como las bombas que verdaderamente
tienen un alto rendimiento en las aplicaciones mecánicas de la hidráulica. Algunas bombas de
engranes y de paletas funcionarán con valores de presión cercanos a los 2000 lb/plg2, pero sin
embargo, se les consideraran que trabajan con mucho esfuerzo. En cambio las bombas de pistón,
en general, descansan a las 2000 lb/plg2 y en muchos casos tienen capacidades de 3000 lb/plg2 y
con frecuencia funcionan bien con valores hasta de 5000lb/plg2.
La bomba de pistón radial, aloja los pistones deslizantes dentro de un bloque del cilindro que gira
alrededor de un perno o clavija estacionaria o flecha portadora.
34
En las bombas de pistón radial se logra una eficiencia volumétrica alta debido a los ajustes estrechos
de los pistones a los cilindros y por el cierre adecuado entre el bloque del cilindro y el perno o clavija
alrededor del cual gira.
Las bombas de pistón axial son las bombas más comunes que se encuentran. Las bombas de pistón
axial derivan su nombre del hecho que los pistones se mueven dentro y fuera sobre un plano
paralelo al eje de la flecha impulsora.
Las varillas del pistón van conectadas al pistón con una junta socket de bola y también el bloque del
cilindro o barril va conectado a la flecha de impulsión por una junta combinada universal de
velocidad constante de tipo Williams.
Las cargas para impulsión de la bomba y las cargas de empuje por la acción del bombeo van
soportadas por tres cojinetes de bolas de hilera simple y un cojinete de bolas de hilera doble.
El arranque inicial de este tipo de bombas no debe intentarse hasta que su caja se haya llenado de
aceite, esto se denomina "cebado". Pero la bomba no se ceba para poder bombear sino para
asegurar la lubricación de los cojinetes y de las superficies de desgaste.
El diseño de este tipo de bombas incorpora zapatas de pistón que se deslizan sobre la placa de
empuje angular o de leva.
35
La placa de empuje angular se llama placa excéntrica, dicha placa va acuñada a la flecha impulsora
y esta soportada por cuatro hileras de cojinetes de bolas. Las principales cargas de empuje de
bombeo están a cargo de cojinetes colocados a cada lado de la placa excéntrica.
La compañía fabricante Dynex señala que esta bomba ha mostrado una mayor compatibilidad con
respecto al polvo que las bombas normales de pistón. Las bombas Dynex son indicadas como de
mejor capacidad para resistir la contaminación del aceite y las ondas de presión mientras trabajan
a niveles bajos de ruido y con velocidades altas.
La acción de bombeo de las bombas de volumen variable es a grandes rasgos similar a la acción de
bombeo de las bombas de volumen fijo.
Los volúmenes variables para bombas de engranes únicamente son utilizables si se varía la velocidad
de impulsión de la bomba. El factor de escape uniforme prohibe la eficiencia constante con
velocidad variable y elimina a las bombas de engranes para uso potencial de volumen variable.
Las bombas de paletas pueden adaptarse para producir volúmenes variables, pero las restricciones
de la conversión generalmente lo limitan. Una bomba de paletas de volumen variable no puede
ofrecer una carga hidráulica balanceada en la caja interna de bombeo. Los volúmenes variables
pueden conseguirse con bombas de paletas si se cambia la excentricidad del anillo de desgaste, en
relación al rotor y las paletas.
Las bombas de pistón son las mejores adaptadas para diseños de volumen variable, y las bombas
axiales de pistón generalmente son consideradas como las más eficientes de todas las bombas, y
son por sí solas las mejores para cualquier condición de volumen variable. Las bombas radiales de
pistón son también utilizables para producir volúmenes variables.
36
2.4 Balance de energía mecánica en una bomba centrífuga.
Donde:
Q es el caudal (m3/s)
Donde:
η es el rendimiento de la bomba
Por tanto, la potencia real de la bomba tendrá que ser mayor a la teórica calculada para poder
satisfacer los requerimientos de caudal y altura necesarios.
Es la suma de:
Para una instalación existente, el cabezal total de descarga será la lectura correspondiente al
37
manómetro de la brida de descarga convertida a pie de líquido, en el punto de localización del
manómetro más el cabezal de velocidad en pie de líquido. Para estos sistemas las presiones son
manométricas, ℎ𝑒 representa las pérdidas de salida en el punto B y ℎ𝑓𝑑 representa las pérdidas por
fricción desde A hasta B
NPSH son las siglas formadas con las iniciales de la frase anglosajona: Net Positive Suction Head. En
castellano se traduce como altura neta positiva de aspiración y se trata de la diferencia entre la
presión del líquido en el eje del impulsor y la presión de vapor del líquido a la temperatura de
bombeo, o dicho de otra forma, es la presión absoluta mínima que debe haber a la entrada de la
bomba para evitar fenómenos de cavitación, y representa una de las características más
importantes para una bomba.
La cavitación causa la destrucción rápida del metal constituyente de los rodetes de las bombas y
turbinas, de los álabes, de los venturímetros y en ocasiones de las tuberías. Esto sucede cuando la
presión del líquido se hace menor que su tensión de vapor.
Si la bomba opera con una aspiración excesiva, la presión a la entrada puede disminuir hasta llegar
a alcanzar la tensión de vapor del agua. Se desprenderían entonces burbujas de vapor que, cuando
38
la presión se recupera, explotarían violentamente ocasionando graves daños en los mecanismos de
la bomba.
La zona de la bomba con menor presión es la sección de entrada, la boca de aspiración, justo antes
de los álabes del impulsor o rodete. Una vez que el fluido llega a los álabes empieza a aumentar su
presión a medida que recorre el impulsor hasta el difusor de salida. Es por ello que la erosión
producida por la cavitación se localiza justo en el inicio de los álabes, cuando se empieza a recuperar
la presión y las burbujas de vapor explotan.
Para que una bomba funcione sin cavitación debe de cumplirse la relación siguiente, en la que se
añade 0,5 metros de seguridad:
Una instalación de bombeo puede serlo en aspiración o bien en carga, dependiendo de si el nivel de
líquido a bombear se sitúa por debajo o por encima del eje de la bomba. La siguiente figura ayudará
a aclararlo.
Si la instalación es en carga:
39
Donde,
pv es la presión de vapor del líquido. La tensión de vapor o presión de vapor a una temperatura
determinada equivale a la presión bajo la cual el agua comienza a desprender burbujas. En la tabla
siguiente se dan los valores.
Aunque se dan los valores de densidad para el rango de temperaturas, en los cálculos se toma el
valor único de 1.000 kg/m3 con independencia de la temperatura del agua.
Se observa que la única diferencia entre las dos fórmulas de cálculo anteriores radica en el valor de
la altura de aspiración (Ha). En los casos de instalación en carga este valor es positivo y para los
casos de instalación en aspiración es negativo, ya que, para estos últimos, se trata de un factor
evidentemente desfavorable, pues la máquina debe de vencer esta resistencia.
40
2.6 Determinación de las curvas características de una bomba centrífuga, eficiencia,
presión de descarga y potencia consumida.
El rendimiento de una bomba centrífuga se muestra mediante las curvas de rendimiento. Estas
curvas típicas se muestran en la figura 1. Detallan la altura, consumo de potencia, eficiencia y NPSH
en función del caudal.
Curvas de rendimiento típicas de una bomba centrífuga. Altura, consumo de potencia, eficiencia y
NPSH en función del caudal
Normalmente las curvas de bomba en los catálogos técnicos solo cubren una parte de la bomba.
Debido a esto, el consumo de potencia, valor P2, mostrado en los catálogos técnicos, sólo cubre la
potencia que se suministra a la bomba (ver figura 1). Lo mismo ocurre con el valor de eficiencia, que
solo cubre una parte de la bomba (η = ηP). En algunos tipos de bomba con motor integrado y, en
ocasiones con un convertidor de frecuencia integrado, por ejemplo, bombas con motor
encapsulado, la curva de consumo de potencia y la curva η cubren tanto el motor como la bomba.
En este caso, es el valor P1 el que se tendrá en cuenta.
En general, las curvas de la bomba están diseñadas de acuerdo a ISO 9906 Annex A, que especifica
las tolerancias de las curvas:
• Q +/- 9%,
• H +/-7%,
• P +9%
• η-7%.
41
Las curvas de consumo de potencia y eficiencia normalmente sólo cubren la parte de la bomba de la
unidad - es decir, P2 y ηP.
Altura, la curva QH
Fig. 3: Una curva típica QH de una bomba centrífuga; caudal bajo resulta en gran altura mientras
que caudal alto resulta en baja altura
42
Eficiencia, la curva η
donde:
Para agua a 20°C y con un Q medido en m3/h y H en m, la potencia hidráulica puede calcularse
como:
PH = 2.72 . Q . H [W]
El valor NPSH de una bomba es la presión mínima absoluta que debe tener en el lado de la aspiración
de la bomba para evitar la cavitación. Los valores NPSH se miden en [m] y dependen del caudal;
cuando el caudal aumenta, el valor NPSH también aumenta
2.7 Ventiladores.
Los ventiladores centrífugos son los ventiladores en los que el aire es impulsado por una turbina o
rodete que lo aspira por el centro y lo expulsa a través de sus álabes o palas. Así pues, el aire entra
al rodete de forma paralela a su eje y sale en dirección perpendicular al mismo, es decir en la
dirección de un radio, de ahí que en muchos países se les llame también ventiladores radiales.
43
Según el tipo de turbina o rodete que empleen, distinguiremos tres tipos de ventiladores
centrífugos: de pala radial, de álabe adelantado (forward) y de pala atrasada (backward).
Una característica común a todos los tipos de centrífugos es que, para un dimensionamiento
parecido y unas mismas rpms, dan más presión que los axiales.
En estos centrífugos las palas del rodete son rectas y alineadas según un radio, son el tipo menos
usado de centrífugos debido a unas pobres prestaciones en términos de eficiencia y ruido, sin
embargo, son muy adecuados para el trasiego de materiales granulares o pulverulentos porque los
álabes, al ser rectos no retienen esos tipos de materiales y permanecen limpios.
Los rodetes de estos ventiladores disponen de muchos álabes de pequeña dimensión (anchura), su
forma suele ser del tipo de “media caña”. También se les conoce como del tipo “jaula de ardilla”.
Dan más caudal y menos presión que los del tipo pala atrasada y su eficiencia en términos de
consumo energético tampoco es tan buena. Son muy utilizados en ventiladores de tamaño pequeño
y medio (hasta potencias de motor de 3-5 kw) especialmente en usos residenciales y comerciales
donde el ruido sea un factor a tener en cuenta, en efecto, estos ventiladores al disponer de muchos
álabes producen relativamente poco ruido siendo éste multi frecuencia, lo cual es una característica
favorable porque es mucho mejor tolerado por el oído humano al no presentar “tonos puros” que
son los más molestos.
Otra particularidad positiva de este tipo de ventiladores es que el consumo desciende al bajar caudal
y subir la presión, esto es comúnmente aprovechado en las regulaciones de caudal por trampilla,
cuando estrangulamos el paso de aire porque se requiere menos caudal el consumo del ventilador
desciende, con lo que no hay ningún riesgo de quemar el motor.
Este tipo de centrífugos, en sus tamaños medios, están siendo afectados por las nuevas
reglamentaciones sobre eficiencia energética, dada su menor eficiencia que los de pala atrasada.
Los fabricantes están inmersos en mejorar su eficiencia a fin de cumplir normativas.
Los rodetes de estos ventiladores disponen de pocas palas curvadas en el sentido opuesto al giro
del rodete, de ahí el nombre de atrasadas.
Por contraposición a los de pala adelantada, ya han quedado reflejadas las principales características
de estos rodetes. Son el tipo más usado de los centrífugos, se puede decir que prácticamente es el
único tipo de rodete que se usa en potencias grandes dada la alta eficiencia que llegan a conseguir.
Una característica favorable de estos rodetes es que son auto limpiantes (algo similar a los de pala
recta) por lo que cuando el aire no es demasiado limpio, no se acumula suciedad en las palas, algo
que sí suele ocurrir con los de álabe adelantado.
44
de aire en hornos y secaderos, en todo tipo de quemadores, para vehicular material pulverulento,
etc.
El arrastre o fricción de fluido es la fricción entre un objeto sólido y el fluido (un líquido o gas) por
el que se mueve. Para un sólido que se mueve por un fluido o gas, el arrastre es la suma de todas
las fuerzas aerodinámicas o hidrodinámicas en la dirección del flujo del fluido externo. Por tanto,
actúa opuestamente al movimiento del objeto, y en un vehículo motorizado esto se resuelve con el
empuje. Si bien se habla generalmente de resistencia del aire, porque el aire es el medio a través
del cual se mueven los cuerpos, rigen las mismas consideraciones para otros gases e incluso líquidos.
Sin embargo, asumiremos que la fuerza de arrastre f y la velocidad v tienen la misma dirección, pero
sentidos opuestos. Esto es, consideraremos solamente objetos para los cuales la fuerza lateral es
cero, o despreciable.
Para objetos grandes, la fuerza inercial es la dominante y definimos el coeficiente de arrastre como:
45
estática está en su valor máximo a puntos de estancamiento. Esta presión estática se llama la
presión de estancamiento.
En mecánica de fluidos, la capa límite o capa fronteriza de un fluido es la zona donde el movimiento
de este es perturbado por la presencia de un sólido con el que está en contacto. La capa límite se
entiende como aquella en la que la velocidad del fluido respecto al sólido en movimiento varía desde
cero hasta el 99% de la velocidad de la corriente no perturbada.
La capa límite puede ser laminar o turbulenta; aunque también pueden coexistir en ella zonas de
flujo laminar y de flujo turbulento. En ocasiones es de utilidad que la capa límite sea turbulenta. En
aeronáutica aplicada a la aviación comercial, se suele optar por perfiles alares que generan una capa
límite turbulenta, ya que esta permanece adherida al perfil a mayores ángulos de ataque que la capa
límite laminar, evitando así que el perfil entre en pérdida, es decir, deje de generar sustentación
aerodinámica de manera brusca por el desprendimiento de la capa límite.
El espesor de la capa límite en la zona del borde de ataque o de llegada es pequeño, pero aumenta
a lo largo de la superficie. Todas estas características varían en función de la forma del objeto (menor
espesor de capa límite cuanta menor resistencia aerodinámica presente la superficie: ej. forma
fusiforme de un perfil alar).
46
Definiendo como capa límite la elevación por encima de la frontera que cubre una región del flujo
donde existe un gradiente de velocidad alto y, en consecuencia, efectos viscosos que se tienen en
cuenta; esta es difícilmente delimitable dentro de los perfiles que presentan los flujos.
Sin embargo, existen varias "definiciones" de la capa límite que son bastante útiles, como:
• -Considerar que el espesor es la distancia d desde la pared hasta donde la velocidad del
fluido es igual al 99% de la velocidad de la corriente libre.
• -El trabajo realizado por Blassius para calcular el espesor de d de la capa límite laminar se
basó en las ecuaciones de Navier–Stokes y las ecuaciones de continuidad donde después de
una solución analítica encontró :
En dinámica de fluidos, el coeficiente de arrastre (comúnmente denotado como: cd, cx o cw) es una
cantidad adimensional que se usa para cuantificar el arrastre o resistencia de un objeto en un medio
fluido como el aire o el agua. Es utilizado en la ecuación de arrastre, en donde un coeficiente de
arrastre bajo indica que el objeto tendrá menos arrastre aerodinámico o hidrodinámico. El
coeficiente de arrastre está siempre asociado con una superficie particular.
El coeficiente de arrastre de cualquier objeto comprende los efectos de dos contribuciones básicas
al arrastre dinámico del fluido: el arrastre de forma y la fricción de superficie. El coeficiente de
arrastre de un perfil aerodinámico o hidrodinámico incluye también los efectos de la resistencia
inducida. El coeficiente de arrastre de una estructura completa como una aeronave incluye también
los efectos del arrastre de interferencia.
47
3.5 Movimiento de particulas a través de fluidos.
Para que una partícula se mueva a través de un fluido se requiere la existencia de unad ifrerencia
de densidad entre la particula y el fluido. Por otra parte, se necesita una fuerza externa que
comnique a la particula un movimiento relativo respecto del fluido.
Sobre una particula que se mueve a través de un fluido actúan tres fuerzas:
48
3.5.2 Ecuaciones de movimiento de particular a través de fluidos.
𝑭𝒆 = 𝒎𝒂/𝒈𝒄
La fuerza de flotación es igual al producto de la msa del fluido que desplaza la partícula, por la
aceleración producida por la fuerza externa. El volumen de la particula y por consiguiente el de
fluido desplazada es igual a 𝑚/𝜌 𝑚3 , siendo 𝜌𝜇 la densidad de la partícula.
𝑚𝜌𝜇 𝑎
𝐹𝑏 =
𝜌𝑣𝑔𝑐
Finalmente, la fuerza de frotamiento es
𝐶𝐷 𝜇02 𝜌𝐴
𝐹𝐷 =
2𝑔𝑐
Siendo 𝐶𝐷 un coeficiente adimensional de frotamiento y 𝐴 en metros cuadrados, el área proyectada
por la particula sobre un plano perpendicular a la dirección del movimiento de la misma. Por otra
parte 𝜇𝑜 = 𝜇.
En la sedimientación por gravedad, 𝑔 es constante. Por otra parte el frotamiento aumenta siempre
con la velocidad. La particula por tanto alcance rápidamente una velocidad constante que es la
máxima alcanzable en estas condiciones y que se denomia velocidad limite. Para la sedimentación
𝑑𝑢
por gravedad, se halla la ecuación de la velocidad límite 𝑢𝑖 haicendo 𝑑𝑡 = 0. Se tiene entonces
2𝑔(𝜌𝑝 − 𝜌)𝑚
𝑢𝑖 = √
𝐴𝑝 𝜌𝑝 𝐶𝐷 𝜌
En el movimiento debido a una fuerza centrifuga, la velocidad depende del radio y la aceleración no
es constante, si la particula se mueve con respecto al fluido. Sin embargo, en muchos casos prácticos
en los que se emplea la fuerza centrífuga 𝑑𝑢/𝑑𝑡 es pequeño en comparación con los otros términos
y puede despreciarse y para un radio determinado definirse una velocidad limite mediante:
2𝑟𝑚(𝜌𝑝 − 𝜌)
𝑢𝑖 = 𝑤 √
𝜌𝑝 𝜌𝐶𝐷 𝐴𝑝
49
3.6 Fluidización.
La fluidización es un proceso por el cual una corriente ascendente de fluido (líquido, gas o ambos)
se utiliza para suspender partículas sólidas. Desde un punto de vista macroscópico, la fase sólida (o
fase dispersa) se comporta como un fluido, de ahí el origen del término fluidización. Al conjunto de
partículas fluidificadas se le denomina también lecho fluidificado.
En un lecho de partículas con flujo ascendente, la circulación de un gas o un líquido a baja velocidad
no produce movimiento de las partículas. El fluido circula por los huecos del lecho perdiendo
presión. Esta caída de presión en un lecho estacionario de sólidos viene dada por la ecuación de
Ergun. Si se aumenta progresivamente la velocidad del fluido, aumenta la caída de presión y el
rozamiento sobre las partículas individuales. Se alcanza un punto en el que las partículas no
permanecen por más tiempo estacionarias, sino que comienzan a moverse y quedan suspendidas
en el fluido, es decir, “fluidizan” por la acción del líquido o el gas. 3.6.2 Fluidización Batch.
Los materiales procesados en un secador o enfriador de lecho fluidizado flotan sobre un colchón de
aire o de gas. El aire de proceso se suministra al lecho a través de una placa distribuidora perforada
y fluye a través del lecho de sólidos a suficiente velocidad como para soportar el peso de las
partículas en estado fluidizado. Hay formación de burbujas, que se colapsan en el lecho fluidizado
de materiales promoviendo un intenso movimiento de partículas. En este estado, los sólidos se
comportan como un líquido hirviendo de caudal libre. Como resultado del contacto entre las
partículas individuales y el gas fluidizante, se obtienen índices de transferencia de masa y de calor
muy altos.
Características
La porosidad del lecho se refiere a los espacios vacíos existentes dentro del lecho y está afectada
por ciertos factores. Aquellos aspectos que tienen mayor influencia sobre la porosidad del lecho
son: el tamaño, la forma y la rugosidad de las partículas, la relación existente entre el diámetro de
50
la partícula y el diámetro del lecho, y la rugosidad de las paredes de la columna. La porosidad
existente en los lechos uniformes es mayor que aquella de los lechos no uniformes. Para encontrar
numéricamente la porosidad del lecho es necesario encontrar primero la densidad del conjunto de
partículas, así como la densidad del lecho:
donde:
La caída de presión (DP), es una característica que se da en las lechos fluidizados y que más allá de
la velocidad mínima de fluidización, se debe a ladensidad de las partículas contenidas en el lecho y
es expresada con la siguiente formula:
Donde;
𝜌𝑠 = densidad de la partícula.
g = aceleración de la gravedad.
51
3.6.6 Expansión de lechos de fluidización.
La teoría de las dos fases puede ser usada para explicar la expansión del lecho con la velocidad
superficial del gas. Asumiendo que todos los flujos superiores a Umf aparecen como flujo de
burbujas visible y definiendo:
El porcentaje del flujo de masa del gas a través de la fase burbujeante puede ser oprimida como:
Donde:
Una vez fluidizados, los lechos de partículas también pueden ser operados en una variedad de
diferentes regimenes de flujo, dependiendo del tamaño de partícula y densidad, presión del gas y
temperatura, velocidad de fluidización, profundidad del lecho, diámetro del lecho y construcción de
la rejilla para alimentar el fluido. Los regimenes de fluidización son: el burbujeante, el de burbujas
grandes y el turbulento
52
Staub y Canada, y otros investigadores han desarrollado mapas de regimenes de flujo a partir de
varios experimentos con varios lechos fluidizados. Estos mapas nos permiten visualizar el regimen
de fluidización en base a determinadas características del lecho fluidizado.
3.6.8 Aplicación.
Los lechos fluidificados tienen variedad de aplicaciones, entre las cuales se pueden mencionar:
La Reducción de Tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los alimentos sólidos
es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado. La
compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El impacto produce
tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce partículas finas y el cortado se
usa para obtener tamaños prefijados.
Porque se da el caso que un sólido con un intervalo de tamaño satisfactorio para una operación
determinada, puede resultar inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma
substancia
53
Por ejemplo: El carbón pulverizado se aplica en la calefacción de hornos industriales con
quemadores especiales y el carbón en trozos se usa en los hogares que llevan atizadores mecánicos
en los cuales no se puede usar carbón pulverizado, ni los hornos se pueden llenar de carbón en
trozo.
Requerimiento de energía
La energía requerida para la fractura depende del tipo de material, tamaño, dureza y otros
factores.
La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su duración, el tipo de fuerza (compresión,
esfuerzo cortante e impacto) y otros factores, afectan la eficiencia y alcance del proceso de
reducción de tamaño.
Factores importantes del proceso de reducción de tamaño: cantidad de energía o potencia
consumida, tamaño de las partículas y superficies nuevas formadas
Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que gira en el
interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se
54
va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza
la trituración se basa es la misma acción de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas.
Triturador de rodillo
Este equipo esta formado por dos rodillos robustos que giran en sentidos opuestos, la alimentación
es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre los rodillos. La reducción de tamaño
que realizan es aproximadamente ¼ del diámetro inicial.
Triturador de cono
La placa fija externa de trituración abre hacia fuera, de modo que la maquina se limpia por si misma
de material triturado. Dicha placa se levanta cuando un rozo de hierro u otro objeto de difícil
desplazamiento entra inadvertidamente en la zona de trituración.
En es trituradores la relación de reducción es de dos o tres veces la conseguida por los trituradores
de rodillo. Además, ocasionan un menor gasto de conservación.
Molinos de mazos
Es una maquina muy antigua para la reducción de tamaños intermedia y fina. La operación suele
llevarse a cabo con arrastre de los solidos finos en forma de suspensión por medio del agua, que
circula lentamente por los yunques o morteros. Este arrastre se realiza ya que el molino no cuenta
con una con un medio de descarga del producto molido.
Es uno de los aparatos mas flexibles ya que el cociente de reduccion de tamaño puede llegar hasta
del 150.
Molinos de martillos
Estos molinos constan de un rotor que gira a gran velocidad en el interior de una coraza cilíndrica.
Características:
Maquinas cortadoras
55
EQUIPO DE REDUCCIÓN FINA Y ULTRAFINA
Molinos de martillos:
Consiste en una serie de martillos giratorios, que chocan con el material friccionándolo, lo que
ocasiona la reducción de tamaño.
Usos:
Cerámica
Molienda de minerales
Recuperación de suelo
Reciclaje industrial
MOLINOS DE CHORRO
Operación del equipo: Consiste en un lazo oval, donde las partículas que se quieren reducir se
mantienen suspendidas por medio de un fluido (aire comprimido o vapor sobrecalentado) que son
transportadas a gran velocidad, para lograr un efecto de frotación e impacto.
Características:
MOLINOS AGITADOS
Características:
MOLINOS DE COLOIDES
Se utiliza el corte del fluido intenso en una corriente a alta velocidad para dispersar las partículas o
gotitas de liquido a fin de formar una suspensión estable o emulsión. La acción principal es la
disrupción de los racimos unidos o aglomerados.
Características:
56
Usos:
4.3 Aplicación.
Los fines de la reducción de tamaño es muy importante en la industria por las siguientes razones:
57
Unidad V. Separación de solidos
5.1 Definición, clasificación, importancia y aplicación.
Existen diferentes Operaciones Unitarias de separación de sólidos que se utilizan en la industria. Son
más conocidas algunas como: Filtración, Sedimentación, Centrifugación o Tamización. En este
último caso se separan partículas sólidas entre sí. Pero también es interesante saber que existen
otras Operaciones en esta categoría:
Cribado:
Consiste en una criba o reja, generalmente metálica, que permite retener sólidos de diferente
tamaño que puedan ser arrastrados por una corriente líquida. Suelen ser resistentes y tener
aberturas no tan pequeñas para evitar que se obstruya el paso de líquido fácilmente. Un ejemplo es
una reja que se pone delante de una bomba que toma agua de un río para evitar que se dañen
partes mecánicas de esta. Otro ejemplo es una rejilla en el orificio de salida de una pileta de cocina
o baño.
Lixiviación:
Se la define como la operación unitaria por medio de la cual se elimina, por la aplicación de un
disolvente, un componente de una sustancia sólida. Este componente debe ser fácilmente soluble
en el disolvente empleado y luego será recuperado por precipitación o cristalización en una
operación posterior. Los equipos tienen un diseño adecuado de manera que permitan un buen
contacto entre el sólido y el disolvente.
58
El término lixiviación se emplea también para un caso NO industrial en donde el agua de lluvia
escurre a través del suelo y disuelve sustancias presentes en este que finalmente son los sólidos
disueltos presentes en las napas de agua. Si el lecho atravesado son residuos sólidos urbanos
enterrados podrían desprenderse por ejemplo metales de la tinta de diarios y revistas lo que
generaría una contaminación del agua subterránea.
Cristalización:
Un cristal es la forma más organizada de la materia no viva. En él los átomos o iones están dispuestos
formando redes espaciales en donde las distancias entre ellos son constantes y características del
mismo. Ejemplo de esto son los cristales del azúcar de mesa (sacarosa) o del Hidróxido de Sodio,
cuya forma responde a alguna de las formas geométricas en que se clasifican. Antes de su venta
algunos productos se acondicionan mediante cristalización.
Puede definirse a la cristalización como la separación de una sustancia pura desde una solución en
que está sea el soluto. Para lograr esto deben alcanzarse condiciones de sobresaturación a una
temperatura dada, de manera que parte del sólido precipite en forma de cristales. Sabemos que
cada sustancia tiene un valor de solubilidad en gramos en 100 gramos de un solvente dado y a una
cierta temperatura. Existen 2 formas de sobresaturar a una solución y así generar cristales:
Los equipos industriales con diferentes diseños tratan de lograr a) o b), procurando además hacerlo
en forma continua.
Flotación:
Esta operación permite separar sólidos de tamaño de partícula y densidad similares pero que tengan
metales diferentes en su composición (ejemplo diferentes sulfuros: ZnS, PbS y AgS). Se emplea
desde hace 100 años en minería y ahora también para desechos industriales. Consiste en lograr que
puestos juntos en una pileta con agua, y en la que se inyecta además aire, uno flote y otro precipite.
Esto no lo pueden lograr solos porque dada su densidad todos precipitarían.
Entonces se emplean diferentes reactivos capaces de adherirse por afinidad química a uno de los
minerales y formar una película alrededor de las partículas. Estos llamados colectores, junto con el
aire, forman espuma haciendo que el material suba a la superficie de la pileta saliendo por rebalse.
Mientras las restantes partículas decantan y se retiran por el fondo. Estas a su vez, si son de
diferentes compuestos, se llevan a una pileta similar donde con otro reactivo se lograr separarlas
de manera similar.
59
5.2 Tamizado.
El Tamizado es un método físico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar una mezcla de
partículas sólidas de diferentes tamaños por un tamiz. Las partículas de menor tamaño pasan por
los poros del tamiz atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo.
Técnicas de tamización
En serie
En cascada
Manual
Vibracion
Ultra sonidos
60
5.3 Flotación.
Flotación. "Operación física unitaria", esto es, un método de tratamiento en el que predominan los
fenómenos físicos, que se emplea para la separación de partículas de una fase líquida. En otras
palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde
sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas.
Característica de la flotación
La flotación puede ser definida como un proceso de separación de partículas (o agregados) o gotas
vía adhesión a burbujas de aire. Las unidades burbujas - partículas (gotas) presentan una densidad
aparente menor al del medio acuoso y "levitan" o "flotan" hasta la superficie de un reactor (celda
de flotación) o interfase líquido/aire, de donde son removidos.
Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La
fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el
aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma
de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Una
vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas, que son los
centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
Tipos
Flotación ayudada: Ocurre cuando se utilizan los medios externos para promover la separación de
las partículas que están flotando de forma natural.
61
Flotación inducida: Ocurre cuando la densidad de las partículas es artificialmente disminuida para
permitir que las partículas floten. Esto se basa en la capacidad de ciertas partículas sólidas y líquidas
para unirse con las burbujas de gas (usualmente aire) para formar <partícula-gas> con una densidad
menor que el líquido.
Reactivos usados
Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral, confiriéndole
características de repelencia al agua (hidrofobicidad).
1. Estabilizar la espuma
Los reactivos Modificadores, por otro lado, tales como activadores, depresores o modificadores de
pH, se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la superficie del material.
Mecanismos
Mecanismo de Flotación
Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la partícula de
mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos
a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de sólidos frente al
agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos.
Los metales nativos, súlfuros de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y
otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los
minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables por
el agua. Se puede observar además que los minerales hidrofó bicos son aerofílicos, es decir, tienen
62
gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea,
no se adhieren normalmente a ellas.
El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que las separa es
muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la burbuja tiene que superar
lo que se considera una barrera energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la asociación de
la partícula con las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no
flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien
conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas)
Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las especies
minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su concentración.
Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y
modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de
reactivos.
Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las
pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación
de los consumos.
Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene
influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la
recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos
imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral y el agua.
Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata
de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el cual se
obtendría el mejor resultado operacional.
Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los
minerales de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje de
sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes.
63
Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente se
utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene cantidades residuales de
reactivos y sólidos en suspensión, con las consecuencias respectivas derivadas por este flujo
de recirculación.
Evaluación
Los índices de evaluación del proceso de flotación son: recuperación metalúrgica, recuperación en
peso, razón de concentración, razón de enriquecimiento.
Aplicaciones
Sulfuros, (Cu, Pb, Zn, Mo, etc.), Oxi-Minerales, (Mn, Nb, Arcillas, etc.), Minerales no
metálicos, fosfatos, fluorita, etc., Metales nativos: Au, Ag, Hg, Carbón "metalúrgico", Sales
soluble: KCl, NaCl, Yodo, Ácido Bórico.
Tratamiento de efluentes que contienen metales pesados (ver abajo), aniones (CN, CrO4,
AsO4, SO4, P04, MoO4, F), complejos y quelatos (galvanoplastia, siderúrgicas, industria
minero- metal-mecánica)
Metales pesados "removibles" (recuperables) por flotación: Ag+1, Sn+2, As+3, Cr+3/Cr+6,
Au+2/Au+4 Be+2, Cd+2, Co+2, Ga+2, Ge+4, Hg+2, Pb+2, Mn+2, Ni+2, Cu+2, Zn+2, Sb+3,
Se+2.
64
5.4 Filtración.
La filtración se considera como una operación unitaria y está comprendida las separaciones
mecánicas, basadas en diferencias físicas de las partículas se define como la separación de las
partículas sólidas suspendidas en un fluido forzándolas a pasar a través de un medio poroso, fibroso
o granular.
a) Clarificación de sólidos
b) Recuperación de sólidos
c) Recuperación de líquidos
e) Filtración para facilitar otras operaciones como: presecado, lavado de materiales solubles
depositados en los sólidos, etc.
Ya que la separación de los sólidos contenidos en un fluidos es mediante una fuerza impulsora, de
acuerdo a ella los filtros se pueden clasificar en:
a) Filtros de gravedad
b) Filtros a vacío
c) Filtros de presión
d) Filtros centrífugos
FILTROS POR GRAVEDAD: En ellos la fuerza impulsora es la presión de la columna del líquido sobre
el medio filtrante. Esta fuerza está dada por la naturaleza. Por ejemplo: el filtro de arena abierto, de
muy poco uso industrial.
FILTROS AL VACÍO: La fuerza impulsora es la succión de lado del medio filtrante o salida del filtrado.
El diseño o construcción de estos filtros está basado en el método utilizado para producir vacío, así
como el tipo de descarga de sólidos, existiendo desde luego, limitaciones en la obtención de vacío,
donde las más sobresalientes son: la diferencia de presión está limitada por la altitud; la localización
de pérdidas de vacío o inundaciones con suspensión, las cuales son más difíciles de localizar.
65
Estos filtros están diseñados básicamente para operar en forma cíclica y continua. El tipo más simple
consiste de un tanque de fondo falso muy parecido al Buckner usado en el laboratorio instrumental,
a pesar de que este filtro es relativamente barato y fácil de operar, su capacidad es baja.
Para manejar grandes cantidades de suspensión, el filtro de hojas o el filtro de tambor rotatorio son
los más utilizados. El filtro de tambor rotatorio de compartimento múltiple es un ejemplo de
filtración continua, ya que cada compartimento pasa por el mismo ciclo de operación.
2. Escurrimiento
3. Lavado de torta
4. Desprendimiento de torta
FILTROS A PRESIÓN: La fuerza impulsora es la presión dada por la fuerza motriz, estos filtros tienen
la ventaja de utilizar caídas de presión mayores que las empleadas en los filtros por gravedad y a
vacío, aunque esto no siempre resuelve los problemas en filtración, antes bien, pueden presentarse
otros como la compresibilidad de la torta o taponamiento del medio filtrante, lo que disminuye la
velocidad de filtración. Dentro de los filtros a presión, los más importantes son los de placas y
marcos o filtro prensa, como el que utilizara en esta práctica. Un filtro prensa consiste en dos barras
horizontales que sirven de soporte a las placas y marcos. Entre cada placa y marco se coloca el medio
filtrante que a su vez sirve de soporte a los sólidos entre cada marco. El número de placas y marcos
varía de acuerdo a la capacidad del filtro, y esto determinará el espesor de la torta. Todas las
unidades son prensadas por un tornillo de tal manera que no tenga fugas o el medio filtrante quede
arrugado. La suspensión se alimenta al filtro por un canal común que comunica con todas las
unidades y está diseñado de tal manera que la suspensión entra por los orificios de los marcos, se
retienen los sólidos dentro del mismo y el líquido separados (filtrado) pasa a través del medio y es
descargado por ductos especiales colocados en las placas.
El filtro prensa es un ejemplo de la filtración intermitente y las etapas que se llevan a cabo son las
siguientes:
2. Lavado de torta
3. Secado de torta
4. Descarga de la torta
MEDIO FILTRANTE: Lo fundamental en cualquier filtro es el medio filtrante, de hecho aún el más
ingenioso filtro es inútil sin un medio adecuado. Las características de un medio filtrante dependen
de las propiedades del material del que se fabrica y de las técnicas empleadas en su elaboración. La
selección de un medio filtrante, se realiza tomando en cuenta los siguientes puntos:
66
- Permeabilidad o resistencia al flujo
- Resistencia a la ruptura
- Estabilidad dimensional
- Facilidad de limpieza
TIPOS DE MEDIOS FILTRANTES: telas metálicas, telas naturales y sintéticas, placas de asbesto o
celulosa, hojas de papel de celulosa o de fibra de vidrio, sólidos sueltos, etc.
FILTRO AYUDA: Es un material finalmente dividido que no se compacta ni comprime por la presión
que ejerce el líquido al pasar a través de este tipo de materiales. Son agregados a suspensiones que
presentan problemas de comprensibilidad en la filtración, dificultad en la misma o por tamaño de
partículas muy pequeñas. Los requerimientos para un filtro ayudan son:
Ejemplo del filtro ayuda: el más usado es la tierra de diatomácea; pero también se utiliza el carbón
activado, la pulpa de papel, etc.
- De filtración rápida
- De filtración mediana
- De filtración lenta
- Diluidas
- Muy diluidas
La ecuación general de filtración es la evaluación del gasto que puede manejar en función de la caída
de presión a través del filtro, posteriormente dicha ecuación se aplica a diferente tipos de operación
de los filtros y se deducen las ecuaciones de evaluación de capacidad correspondientes.
FUNDAMENTOS: El modelo sobre el cual se han desarrollado las ecuaciones teóricas y de diseño es:
q=P/r
67
El flujo de filtrado q obtenido, es el resultado de la fuerza impulsora P que necesita vencer la
resistencia r. El flujo del volumétrico se define como:
q=dV/d
Donde:
dV = incremento de volumen
d = incremento de tiempo
La resistencia al flujo r está por tres resistencias, las cuales están es serie y se manifiestan como
caídas de presión y son:
c) Resistencia del medio filtrante. Esta resistencia asociada con la de la torta es la resistencia total
del lecho. Ya que el flujo en serie, la caída de presión total en el filtro es igual a las caídas de
presión individuales.
Durante el lavado de la torta todas las resistencias incluyendo la de la torta, son constantes y la del
medio filtrante es generalmente despreciable.
La permeabilidad se define como propiedad de los cuerpos de dejarse atravesar por los líquidos o
gases. Puede expresarse como:
K= AL / W (3)
Ó K = 1 / r (4)
Donde:
K = permeabilidad (m2)
5.5 Ciclones.
Los ciclones son uno de los equipos más empleados dentro de las operaciones de separación de
partículas sólidas de una corriente gaseosa, además de poder emplearse para separar sólidos de
68
líquidos. Su éxito se debe en parte a que son equipos de una gran sencillez estructural debido a que
no poseen partes móviles y a que apenas exigen mantenimiento.
Además, destaca el hecho de que, al hacer uso de fuerzas centrífugas en vez de gravitatorias, la
velocidad de sedimentación de las partículas se incrementa en gran medida haciéndose más efectiva
la separación.
• Los ciclones se emplean principalmente para la separación de sólidos de fluidos y utilizan la fuerza
centrífuga para efectuar la separación.
• La separación depende del tamaño y densidad de las partículas, por lo que los ciclones pueden
utilizarse para efectuar la separación sobre la base del tamaño, la densidad o de ambas.
CARACTERÍSTICAS DE UN CICLÓN
• Consta de un cilindro de pequeña altura, cerrado en la parte superior por un plato o disco y
en la inferior por un cono.
• El aire con su carga de sólidos se introduce tangencialmente por la parte superior de un
cilindro.
• La fuerza centrífuga actúa sobre las partículas sólidas y las lanza contra la pared y caen a la
parte cónica.
• Al entrar, el aire del ciclón fluye hacia abajo en una espiral ó vórtice adyacente a la pared.
Cuando el aire se aproxima al fondo cónico vuelve a subir en una pequeña espiral en el
centro del cono y del cilindro. Por consiguiente, se forma un vórtice doble. Las espirales
descendente y ascendente giran en el mismo sentido.
APLICACIÓN
• Se emplean para recoger serrín y polvos gruesos y toda clase de materiales no muy finos.
• Pueden utilizarse para separar materiales pesados o gruesos de polvos finos.
• Otras aplicaciones: secado de alimentos por rociado, equipos separadores de polvos
ambientales, separación de rocíos finos de gases.
CLASIFICACIÓN DE CICLONES
• Diseñados para alcanzar mayor remoción de las partículas pequeñas que los ciclones
convencionales
• Pueden remover partículas de 5 μm con eficiencias hasta del 90% pudiendo alcanzar
mayores eficiencias con partículas más grandes
• Tienen mayores caídas de presión (mayores costos deenergía)
• Están garantizados para remover solamente partículas mayores de 20 μm, aunque en cierto
grado ocurra la colección de partículas más pequeñas.
• Alcanzan eficiencias de 80 a 95% en partículas de 5μm.
69