Gestión de Stocks

Valoración de existencias: PMP, FIFO y

LIFO
Cuando en un almacén hay entradas del mismo material en lotes con distintos precios
surge un problema si no podemos identificarlas de forma individual y queremos valorar
las unidades que salieron o las que quedan. ¿Cuáles son?: ¿Las que entraron primero?
¿Las últimas en entrar?

Al tener costes distintos surgen valoraciones contradictorias de la mercancía

almacenada y del coste de las mercancías que salieron del almacén. La solución es
aplicar un estándar de valoración que opte por considerar de forma constante en el
tiempo si se consideran que salen las primeras que entraron, las últimas o una media de
forma que todas las que salen tienen ese coste medio.

El Plan General dice que, con criterio general, se adoptará el método del precio medio o
coste medio ponderado, el FIFO o el LIFO u otros análogos podrían ser aceptables,
previa justificación.

PMP

Valora las salidas de acuerdo con la media de los precios de adquisición de las
existencias en ese momento, ponderados por las cantidades adquiridas.

Tabla valoración
PMP

FIFO

Recoge las iniciales de la expresión “first in, first out” (primera entrada, primera salida)
y valora las salidas de acuerdo con el precio de la partida comprada antes y, cuando ésta
no es suficiente, se empieza a computar el precio de las unidades que correspondan de la
siguiente entrada, y así sucesivamente. Así, las existencias finales quedan valoradas a
los precios más recientes.
 Tabla valoración
FIFO

LIFO

Toma las iniciales de “last in, first out” (última entrada, primera salida) y valora las
salidas de acuerdo con el precio de la última partida comprada y, cuando ésta no es
suficiente, se empieza a computar el precio de las unidades que correspondan a la
entrada anterior, y así sucesivamente. Así, las existencias finales quedan valoradas a los
precios más antiguos.

Tabla valoración
LIFO
GESTIÓN de EXISTENCIAS e
INVENTARIOS
El 8 agosto 2012 en Administración, Compras, Conocimientos

Leer los artículos siguientes del nuevo blog:

Para profundizar en el contenido de este artículo y ponerse al día en todo lo

concerniente a la Gestión de Inventarios, recomiendo la lectura en mi nuevo blog de los
que seguidamente menciono:

 “Gestión de inventarios y su importancia estratégica”

 “Gestión de existencias: su importancia, tipos, clasificación, evaluación y control”
 “Modelos y estrategias para la gestión de inventarios y reaprovisionamientos”
 “Sistemas de almacenaje y evaluación estratégica de productos”
 “Medios de almacenaje, manutención y transporte de productos”
 “Logística, distribución física y transporte”

1.-INTRODUCCIÓN.–

Este artículo forma parte de otros dedicados a la gestión de los materiales en las
organizaciones empresariales , cuyos titulos han sido:

“Dirección de Materiales” ,“Marketing de compras” y “Logística, almacenaje y

manutención“

Se denominan existencias o inventarios a la variedad de materiales que se utilizan en la

empresa y que se guardan en sus almacenes a la espera de ser utilizados, vendidos o
consumidos, permitiendo a los usuarios desarrollar su trabajo sin que se vean afectados
por la falta de continuidad en la fabricación o por la demora en la entrega por parte del
proveedor. Los inventarios pueden ser definidos como una acumulación de materiales
en el espacio y en el tiempo, presentándose en prácticamente cualquier organización y
en particular, en las empresas industriales y en los grandes distribuidores de alimentos y
textiles.

Los inventarios varían en razón de su consumo o la venta de cada articulo que los
componen, lo que da lugar al movimiento de las existencias por ingresos de nuevas
cantidades y salida de estas a solicitud de los usuarios, produciendo la rotación de los
materiales y la generación de utilidades en función de dicha rotación.
El movimiento que se produce en los almacenes, de cada articulo en existencia, obliga a
mantener en ellos una cantidad determinada de cada uno, la cual debe estar de acuerdo
con el tiempo y la frecuencia de consumo, así como el lapso de tiempo en que se
renueva, es decir la demora que se produce desde que se revisa la existencia para emitir
la solicitud de compra, hasta que los materiales estén disponibles en el almacén para
satisfacer las necesidades de los usuarios o consumidores.

2.-RENTABILIDAD.-

La importancia de los inventarios en los distintos sectores de la economia es prioritaria

ya que normalmente una empresa típica tiene invertido en existencias
aproximadamente entre el 20 al 30% de sus activos, llegando al 90% de su capital
circulante. El activo circulante se caracteriza por estar compuesto por elementos que
pueden ser convertidos en dinero sin perdida significativa de valor en un plazo inferior a
un año a diferencia del activo inmovilizado cuya conversión plena en liquidez requiere
normalmente mas de un año.
Una buena gestión del activo circulante y gestión de inventarios o existencias es
importante teniendo en cuenta la definición de Rentabilidad económica como cociente
entre el B.A.I o Beneficio Antes de Impuestos y el Activo Total de la empresa, que
esta compuesto de la suma del Activo Circulante y el Inmovilizado. Por tanto, una
buena gestión de inventarios obtiene una mejora en la rentabilidad económica, ya que
de dicha gestión dependerá lo siguiente:
1.-Por un lado, la mayor o menor cantidad de capital inmovilizado en inventarios y, por

tanto, la magnitud del activo circulante.

2.-Por otro lado, el nivel de beneficios, ya que la existencia de inventarios implica
incurrir en una serie de costes, que la gestión de inventarios trata de minimizar.
3.-Una forma muy utilizada para describir el comportamiento de los inventarios consiste
en la determinación del llamado “Ratio de Rotación” , que se define como el cociente
entre el Coste Total de las Ventas en un año dividido por el Inventario Medio Anual ,
que es el promedio de las cifras de inventarios al comienzo y al final del año.
Desde el punto de vista de rentabilidad sera deseable, en principio, que este ratio tenga
el mayor valor posible, ya que ello implica que el capital inmovilizado en inventarios
sea mínimo, aunque habrá de cuidarse en no llegar a un m¡nivel medio de inventario
bajo que pudiera producir roturas de stocks, que daría lugar a unos costes mayores que
el ahorro por una rotación de inventarios alta.
 3.-EXISTENCIAS.-

Las existencias son todos aquellos materiales que una empresa tiene depositados en sus
almacenes y que cumplen una serie de funciones específicas dentro de la gestión del
aprovisionamiento. Las existencias también se denominan stocks o inventarios; los
dos términos se pueden considerar como sinónimos.
Según las características de la empresa, se pueden determinar diferentes tipos de
existencias en función de su utilidad o de su posición en el ciclo de
aprovisionamiento. Cada empresa debe analizar sus existencias en relación a su
variedad y cantidad, para clasificarlas de acuerdo a las características que cada articulo
o grupo de artículos presenta, con el fin de facilitar el control. También se debe estar al
tanto de su movimiento o detención, y lograr renovaciones adecuadas en relación a la
necesidad que se tenga de cada articulo.La empresa dedica una parte de sus recursos a
mantener un cierto nivel de existencias, ya que la gestión de las mismas genera una serie
de costes relevantes económicamente.
La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos motivos:

 Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si hay un
incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría provocar que algunos
clientes se fueran a la competencia.
 Porque pueden existir diferencias importantes en los ritmos de producción y
distribución cuando la demanda dependa de la época del año. Por ejemplo, una
empresa que fabrica abrigos tiene demanda en los meses de invierno; por tanto,
durante los meses de primavera y verano fabrica e incrementa las existencias.
 Para obtener importantes descuentos por la compra de materiales en gran cantidad.
Aprovechar esta oportunidad contribuye a reducir los costes de los productos.
 En general, las existencias de la empresa permiten compatibilizar mejor los ritmos de
compras, producción y ventas, suavizando las diferencias; de esta forma se puede
aprovechar mejor las oportunidades de negocio y reducir el efecto negativo de las
amenazas (inflación, incremento inesperado de la demanda, incumplimiento en el
plazo de entrega, etc.).

3.1.-Clasificación de Existencias.-

Cada almacén trabaja con productos clasificados según su uso y movimiento,el proceso
productivo y su obtención :
Según su uso y movimiento: Son materiales de uso cierto y constante que deben existir
permanentemente en los almacenes y cuya renovación se regula en función del consumo
y el tiempo de demora en contar con ellos. Se pueden descomponer en diversos
almacenes, a saber:

 Materias Primas: Se trata del almacenaje de materiales ( acero, harina,

madera,etc.)utilizados para hacer los componentes del producto terminados.
 Componentes: Son aquellas partes o submontajes que se incorporan al producto final.
 Materiales obsoletos : formado por materiales declarados fuera de uso, que no tienen
movimiento o posibilidades de consumo, por haberse dejado de utilizar en la empresa.
Su permanencia en los almacenes causan gastos y perdidas a la empresa por los
espacios que ocupan.
 Materiales para consumo y reposición: Tales como combustibles, lubricantes,aceites,
productos de limpieza, repuestos y productos para el mantenimiento,material de
oficinas,etc.
 Embalajes y envases: Los necesarios para el transporte y manutención en condiciones
adecuadas, como son los pallets, cajas, jaulas, bastidores u otros tipos de
contenedores.

Según el proceso productivo: Son productos que provienen de planta, en general son
los artículos que se originan en las fases de fabricacion y salen de la línea de
producción; es decir son los productos que fabrica la empresa. Se pueden descomponer
en los siguientes almacenes:

 Productos en curso de fabricación:Se trata de materiales y componentes que están

experimentando transformaciones o que están esperando en la planta entre dos
operaciones consecutivas de su proceso de fabricación.
 Productos semiterminados: Son aquellos que han sufrido ya parte de las operaciones
de producción y cuya venta no tendrá lugar hasta tanto no se complete dicho proceso
productivo.
 Productos terminados: Son los artículos finales destinados bien al consumo final, bien a
su utilización por otras empresas.
 Existencias sobrantes :Constituyen existencias sobrantes todos aquellos artículos que
estando en buen estado no son necesarios. Estas existencias deben salir del almacén,
bien sea utilizándolo de otro modo al que en principio estaba destinado, o bien, si es
posible, devolviéndolo al proveedor, o si no hay otra solución, tirándolo. Estos
artículos no deben ser abandonados indefinidamente en el almacén.
 Subproductos: De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal. Se incluyen
los residuos obtenidos en los procesos de fabricación.

Según su obtención: Son artículos adquiridas en el extranjero y productos nacionales

por medio de la subcontratación.
 3.2.-Criterios de valoración de las salidas del almacén.-

Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición o

coste de producción, pero esas existencias van a salir paulatinamente del almacén, bien
para ser vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo. Cuando el precio de
adquisición o coste de producción de todas las existencias que entran en el almacén es el
mismo no hay ninguna dificultad para valorar las existencias que salen del almacén (no
confundir con el precio de venta), y por tanto el valor que tienen las existencias que al
final del ejercicio permanecen en el almacén.
El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción de
las existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de las existencias que salen del
almacén y por tanto de las que quedan?
Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas
individualmente, la empresa llevará un control individualizado de ellas y por tanto no
tiene que utilizar ningún criterio para valorar las salidas del almacén porque
conocerá qué unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio de adquisición, y esa
va a ser la valoración utilizada para contabilizar la salida de almacén.
Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor
relativamente bajo y las entradas en el almacén se han producido a distintos precios
de adquisición o costes de producción y las existencias no tienen un tratamiento
individualizado (por el coste muy elevado), para determinar el valor de las que salen
del almacén se ha de utilizar un criterio de valoración de existencias.
La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los casos
en que las normas del precio de adquisición y del coste de producción son insuficientes
para valorar individualmente las existencias de la empresa. Se trata de los criterios
PMP, FIFO y LIFO, tres métodos diferentes que permiten calcular ordenadamente el
valor de las existencias almacenadas por la empresa en cualquier momento y situación.

 Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en calcular el valor medio de las
existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el
precio o valor y q la cantidad de existencias o de producto entrante, el PMP se calcula
de la siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y las existencias y las
salidas al PMP correspondiente.
 Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out: primera
entrada, primera salida). El valor de salida de los productos del almacén es el precio de
las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma, las existencias salen del
almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran a
su valor de entrada respetando el orden cronológico.
 Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out: última entrada,
primera salida). El valor de la salida de las existencias es el precio de las últimas que
 entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas en orden inverso al que
entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada, respetando también el
orden cronológico.

De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite la
legislación mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se valoran a
precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según el criterio de
valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO).

3.3.-Codificación e identificación de las existencias.-

La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una organización
de cualquier almacén, es la determinar el método que sera preciso adoptar para
identificar y poder seguir , paso a paso, cada existencia de material almacenado. Por
tanto, se necesita establecer una nomenclatura que sirva para identificar y clasificar
el tipo de existencia , indicando el material que la componen y sus particulares
características.

3.3.1.-Codificación de los materiales.-

Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación

y nomenclatura dentro de la empresa, que permita clasificar los inventarios acorde
a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento en los flujos
de distribución de los materiales durante todas las fases de recepción, almacenaje,
producción y expedición.

La introducción de un articulo de las existencias en la nomenclatura elegida, necesita un

examen preciso de su naturaleza y denominación, debiendo considerar como
imprescindibles los siguientes elementos de identificación que tienen que verse
representados en la codificación alfa-numérica a emplear:

o Nombre
o Material que lo constituye
o Las dimensiones
o El uso
o La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el
numero de plano o la especificación, citando la marca o numero de referencia
de un plano de conjunto o el de un catalogo y el nombre del fabricante
o La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
o El o los servicios utilizadores
 La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia de
material ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y localización en el
almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar
significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las
informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de
codificación mas usadas son: código alfabético, códigos numéricos y alfanuméricos.
Se prefiere la numeración decimal a los sistemas nemotecnicos generalizados. El
empleo de cifras permite toda clase de combinaciones y ayuda a recordar y memorizar
la identificación del material en cuestión.

3.3.2.-Identificación por códigos de barras.-

La primera patente de código de barras fue registrada en 1952 . Los códigos de barra se
basan en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de
distinto grosor y espaciado , que forman una estructura única que se traduce en
caracteres alfanuméricos que representan cierta información. Se trata de una sucesión
de barras oscuras sobre un fondo claro que permite el uso de lectores ópticos. Las barras
y espacios del código representan pequeñas cadenas de caracteres.
Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de datos. En almacenes,
facilita la consignación de entrada y salida de materiales , su trazabilidad y la toma
física de inventarios.
Los sistemas mas conocidos son el UCC (Uniform Code Council) y el EAN (Eurppean
Article Numbering), que utiliza un código de 13 dígitos numéricos.

Las ventajas que se pueden destacar de este sistema son:

o Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo.

o Rápido control del stock de mercancías.
o Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las referencias
vendidas en cada momento.
o El consumidor obtiene una relación de artículos en el ticket de compra lo que
permite su comprobación y eventual reclamación.
o Se imprime a bajos costos.
o Posee porcentajes muy bajos de error.
o Permite capturar rápidamente los datos.
o Los equipos de lectura e impresión de código de barras son fáciles de conectar
e instalar.
o Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.
 3.3.3.-Identificación por Radiofrecuencia.-
En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la de
los códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas, como la escasa
cantidad de datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser reprogramados. La
mejora ideada constituyó el origen de la tecnología RFID(siglas de Radio Frequency
IDentification), en español identificación por radiofrecuencia) ; consiste en usar chips
de silicio que pudieran transferir los datos que almacenaban al lector sin contacto
físico, de forma equivalente a los lectores de infrarrojos utilizados para leer los códigos
de barras.
Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de Identificación
Automática (A.I.T. en sus siglas en inglés), que utiliza semiconductores y
microelectrónica para permitir la escritura/lectura rápida y fiable de datos contenidos en
ciertos dispositivos, todo ello mediante ondas de radio de diferentes frecuencias (LF,
HF, UHF, SHF), sin necesidad de contacto ni línea directa de visión, a distancias
variables según el producto, capaz de identificar elementos agrupados y que puede ser
utilizado de manera muy versátil e innovadora en múltiples procesos y actividades,
permitiendo la transformación y mejora de éstos.
RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa
dispositivos denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores o tags RFID. El
propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto
(similar a un número de serie único) mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que
pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona. Contienen
antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un
emisor-receptor RFID.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que
contiene los datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera una
señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por un lector
RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital a la
aplicación específica que utiliza RFID.
Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:

1. Etiqueta RFID : compuesta por una antena, un transductor radio y un material

encapsulado o chip. El propósito de la antena es

permitirle al chip, el cual contiene la información, transmitir la información de
identificación de la etiqueta. Existen varios tipos de etiquetas. El chip posee
una memoria interna con una capacidad que depende del modelo y varía de
una decena a millares de bytes.
 2. Lector de RFID : compuesto por una antena, un transceptor y un decodificador.
El lector envía periódicamente señales para ver si hay alguna etiqueta en sus
inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la cual contiene la
información de identificación de esta), extrae la información y se la pasa al
subsistema de procesamiento de datos.
3. Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de
proceso y almacenamiento de datos.

Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta

tecnología permite tener localizado cualquier producto dentro de la cadena de
suministro. En lo relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran
aplicación ya que las mismas pueden grabarse, con lo que se podría conocer el tiempo
que el producto estuvo almacenado, en qué sitios, etc. De esta manera se pueden lograr
importantes optimizaciones en el manejo de los productos en las cadenas de
abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e independizándose
prácticamente del sistema de información.
Los beneficios y ventajas del RFID son

o Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.

o Audio libro para los jóvenes: cuando se reconoce el chip RFID, se inicializa la
lectura del libro en viva voz, y permite enriquecerlo de diferentes maneras con
aplicaciones interactivas y en línea, al mismo tiempo que conserva su forma
sobre papel.
o Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de
suministro más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en
cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
o Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una
línea de visión directa).
o Niveles más bajos en el inventario.
o Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
o Reducción de roturas de stock.
o Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben
reponer las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio
equivocado.
o Disminución de la pérdida desconocida.
o Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es
necesario, dónde localizarlos.
o Integrándolo con múltiples tecnologías -vídeo, sistemas de localización, etc.-
con lectores de RFID en estanterías ayudan a prevenir el robo en tienda.
o Mejor utilización de los activos.
o Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes,
carretillas) de una forma más precisa.
o Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las
industrias farmacéuticas).
o Retirada del mercado de productos concretos.
o Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas).
 4.-GESTION DE INVENTARIOS.-

La existencia de inventarios implica incurrir en una serie de costes, por lo que el

objetivo de la gestión de inventarios sera la minimización de dichos costes. Por tanto, es
necesario plantearse las siguientes preguntas para cada articulo inventariado:

1.¿Con que frecuencia debe ser determinado el estado del inventario del articulo?
2.¿Cuando debe lanzarse una orden de pedido de dicho articulo?
3.¿Que cantidad del articulo debe pedirse en cada una de estas ordenes de pedido?

Para conseguir una gestión de aprovisionamiento óptima es muy importante fijar qué
quiere determinar este sistema de gestión, qué pedidos se han de realizar para
mantener un nivel de stocks óptimo, en qué momento y con qué sistema de gestión y
planificación.
Para estudiar los elementos que caracterizan la administración de los inventarios hay
que considerar los siguientes indicadores:

 Stock máximo. La cantidad mayor de existencias de un material que se puede

mantener en el almacén, en relación con los abundantes costes de almacén que se
debe soportar. En general a las empresas les interesa mantener grandes inventarios
cuando:
o Los costes de almacenamiento son bajos.
o Los costes de pedido son altos.
o Se obtienen importantes descuentos por volumen de pedido (rappels).
o Se espera un crecimiento de la demanda del producto vendido o fabricado.
o Se esperan fuertes subidas de los precios de los materiales.
 Stock mínimo o de seguridad. La cantidad menor de existencias de un material que se
puede mantener en el almacén bajo la cual el riesgo de ruptura de stocks es muy alto.
En general a las empresas les interesa ,mantener bajos niveles de inventarios cuando:
o Los costes de mantenimiento o de almacenamiento son elevados.
o Los costes de pedido son bajos.
o La demanda de los productos vendidos o fabricados por la empresa es estable
(disminuye el riesgo de ruptura de stocks).
o Los proveedores son de confianza (no existen dificultades de
reaprovisionamiento).
o No existen ventajas importantes.
o Se espera que bajen los precios.
 Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el pedido para
reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en cuenta el
tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento), para no
quedar por debajo del stock de seguridad.
La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de
seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido
que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo máximo posible al
nivel de stock óptimo, que es aquel en que los costes de gestión son mínimos

4.1.-Contabilidad del control de inventarios.-

Inventario : Es el conjunto de bienes propiedad de una empresa que han sido
adquiridos con el animo de volverlos a vender en el mismo estado en que fueron
comprados, o para ser transformados en otro tipo de bienes y vendidos como tales.
Las empresas dedicadas a la compra y venta de mercancías, por ser esta su principal
función y la que dará origen a todas las restantes operaciones, necesitaran de una
constante información resumida y analizada sobre sus inventarios, lo cual obliga a la
apertura de una serie de cuentas principales y auxiliares relacionadas con esos controles.
Entres estas cuentas contables podemos nombrar las siguientes:

 Inventario (inicial) :El Inventario Inicial representa el valor de las existencias de

mercancías en la fecha que comenzó el periodo contable. Esta cuenta se abre cuando
el control de los inventarios, en el Mayor General, se lleva en base al método
especulativo, y no vuelve a tener movimiento hasta finalizar el periodo contable
cuando se cerrará con cargo a costo de ventas o bien por Ganancias y Perdidas
directamente.
 Compras : En la cuenta Compras se incluyen las mercancías compradas durante el
periodo contable con el objeto de volver a venderlas con fines de lucro y que forman
parte del objeto para el cual fue creada la empresa. No se incluyen en esta cuenta la
compra de Terrenos, Maquinarias, Edificios, Equipos, Instalaciones, etc. Esta cuenta
tiene un saldo deudor, no entra en el balance general de la empresa, y se cierra por
Ganancias y Perdidas o Costo de Ventas.
 Devoluciones en compra : se refiere a la cuenta que es creada con el fin de reflejar
toda aquella mercancía comprada que la empresa devuelve por cualquier
circunstancia; aunque esta cuenta disminuirá la compra de mercancías no se abonará a
la cuenta compras.
 Gastos de compras : Los gastos ocasionados por las compras de mercancías deben
dirigirse a la cuenta titulada: Gastos de Compras. Esta cuenta tiene un saldo deudor y
no entra en el Balance General.
 Ventas : Esta cuenta controlará todas las ventas de mercancías realizadas por la
Empresa y que fueron compradas con este fin.
 Devoluciones en ventas : la cual está creada para reflejar las devoluciones realizadas
por los clientes a la empresa.
 Mercancías en tránsito : En algunas oportunidades, especialmente si la empresa
realiza compras en el exterior, nos encontramos que se han efectuado ciertos
desembolsos o adquirido compromisos de pago (documentos o giros) por mercancías
que la empresa compró pero que, por razones de distancia o cualquier otra
circunstancia, aun no han sido recibidas en el almacén. Para contabilizar este tipo de
operaciones se debe utilizar esta cuenta:
  Mercancías en consignación : no es más que la cuenta que reflejará las mercancías
que han sido adquiridas por la empresa en “consignación”, sobre la cual no se tiene
ningún derecho de propiedad, por lo tanto, la empresa no está en la obligación de
cancelarlas hasta que no se hayan vendido.
 Inventario (final) : El Inventario Actual (Final) se realiza al finalizar el periodo contable
y corresponde al inventario físico de la mercancía de la empresa y su correspondiente
valoración. Al relacionar este inventario con el inicial, con las compras y ventas netas
del periodo se obtendrá las Ganancias o Pérdidas Brutas en Ventas de ese período.

4.2.-Categorías funcionales de los inventarios.-

Cada inventario en concreto tiene una función determinada por lo que pueden
establecerse las siguientes categorías funcionales de los inventarios:

 Inventarios de ciclo: Muchas veces no tiene sentido producir o comprar materiales al

mismo ritmo en que son solicitados, ya que resulta más económico lanzar una orden
de compra o de producción de volumen superior a las necesidades del momento, lo
que dará lugar a este tipo de stocks. Normalmente no tiene ningún sentido producir o
comprar artículos a medida que vayan siendo demandados. En estos casos se lanza
una orden de pedido de un tamaño superior a las necesidades del momento, dando
lugar a un inventario que es consumido a lo largo del tiempo. Este inventario recibe el
nombre de inventario o stock de ciclo, ya que se presenta periódicamente dando lugar
a una pauta de comportamiento cíclica. Es el inventario que se constituye para
minimizar la suma de los costes de emisión de pedidos y de almacenaje de un articulo.
 Inventario continuo o perpetuo: La mercancía que entra se registra a la cuenta de
Inventario directamente. En este método de inventario se lleva un registro de tal
forma que muestra a cada momento cual es la existencia y el importe o valor de los
artículos en existencia, es decir, los cargos o créditos, o mas bien, las compras y las
ventas de inventarios se registran según vayan ocurriendo las transacciones o
movimientos.
 Inventario periódico: Este inventario es generalmente utilizado por empresas
pequeñas y medianas y tiene dos característica:

a) para conocer en una fecha determinada cual es el inventario, es indispensable hacer

un conteo físico del mismo y luego darle valores.
b) para controlar el costo de las transacciones que afectan el inventario se utilizan
diferentes cuentas de acuerdo con la naturaleza de la operación que se este realizando.

 Inventario físico : Es, en cada momento, la cantidad de articulo realmente o

físicamente existente en inventario.
 Inventario neto : Es el inventario físico menos la demanda insatisfecha diferida, con lo
que esta cantidad puede ser negativa.
 Inventario disponible : Es el resultado de sumar el inventario físico y la cantidad
pedida del articulo no recibida y de restar a esa cantidad la demanda insatisfecha
diferida, es decir los pedidos de clientes retrasados o pendientes de suministro.
 Stocks de seguridad : Suponen una garantía frente a posibles aumentos repentinos de
la demanda. Son inventarios que se constituyen como protección frente a la
 incertidumbre de nuestro conocimiento de la demanda futura y del plazo de entrega
del pedido, ya que en muchas ocasiones la demanda de un determinado articulo
durante el tiempo que tarda en llegar un pedido no se conoce exactamente, a veces
porque ni siquiera se sabe con precisión cual es dicho plazo de entrega. Debido a esto ,
la demanda durante el plazo de entrega puede ser superior a la estimada, en cuyo caso
el stock de seguridad, que se constituye precisamente para estas situaciones, actuara
como un colchón , absorbiendo esta demanda en exceso sobre la prevista y evitando la
aparición de roturas de inventario no deseadas
 Inventarios estacionales : Son inventarios que se constituyen para hacer frente a una
determinada demanda que se concentra en un periodo de tiempo limitado. Algunos
productos presentan una demanda muy variable a lo largo del año, aumentando
mucho en determinados meses y disminuyendo en otros (juguetes, helados, refrescos,
etc.). Así, es lógico que la producción sea mayor que la demanda en determinados
períodos, por lo que se generará un stock de carácter estacional. Se trata de
inventarios que tienen por objeto hacer frente a un aumento esperado de las ventas.
Pueden constituirse también para situaciones tales como huelgas, guerras y otras que
tienen como consecuencia que por un determinado periodo de tiempo no sea posible
abastecer el articulo en cuestión. La estacionalidad son variaciones al alza o a la baja
que se presentan de forma recurrente año tras año en la pauta de demanda de un
articulo determinado.
 Inventarios en transito : Su función es actuar cómo reserva a fin de mantener el flujo
continuo de materiales entre las distintas fases del proceso productivo. Se trata de las
acumulaciones de materiales que se producen en el sistema logístico como
consecuencia del avance del flujo de material. Incluyen artículos circulando entre las
diferentes fases de los `procesos de aprovisionamiento, producción y distribución ,así
como material transportándose desde el almacén central a los regionales.
 Inventario de anticipación :Cuando se prevea realizar una promoción especial y
limitada en el tiempo del articulo en cuestión sera preciso constituir un inventario de
anticipación, lo cual también puede ser necesario cuando se vaya a proceder a un
lanzamiento de un nuevo producto.

Evidentemente, en la mayoría de las ocasiones un mismo articulo presentara

simultáneamente situaciones de inventario que corresponden a varias de las citadas
categorías funcionales. El estudio del flujo de los materiales que se presenta en una
empresa permitirá detectar las situaciones de inventario que en ella tengan lugar.
Con lo que se podrá incluir cada una de estas situaciones de inventario en una de las
categorías funcionales que hemos citado, desarrollándose para cada una de ellas las
técnicas que permitan afrontar la gestión de cada articulo individual mantenido en
inventario.
Adjuntamos seguidamente, una representación power point , donde se representan para
cada tipo de inventario de ciclo, stock de seguridad, estacional o en transito las
funciones que realizan, con sus ventajas y modelos de situaciones de inventario.

Descarga tipos_inventarios

4.3.-Factores relevantes en la gestión de inventarios.-

Seguidamente identificaremos las variables o factores relevantes que explican el
comportamiento y evolución de las diversas situaciones de inventario. Es decir : la
demanda, los costes y los plazos.
 DEMANDA.-El comportamiento de la demanda de un articulo esta condicionado por la

demanda de dicho articulo, influyendo sus características

de manera decisiva en la importancia relativa de los distintos tipos de inventarios. Así
tendremos que el stock de seguridad de un articulo sera mayor o menor dependiendo
del grado de variabilidad de la demanda , y que, por otra parte, la existencia de
estacionalidades en las ventas dará lugar a la aparición de inventarios estacionales. A
mencionar las características mas importantes de la demanda de un articulo:
o Continua o Discreta La unidad de medida de la demanda puede variar según el
entorno y la presentación del artículo concreto (unidades, docenas,centenas,
litros, kilogramos, toneladas métricas, cargas completas de un camión, etc.
o Homogénea o heterogénea La demanda es homogénea si su valor es
constante en el tiempo
o El tamaño y la frecuencia de los pedidos: Son muy importantes ya que la
misma cantidad total vendida como consecuencia de un gran numero de
pedidos de pequeño tamaño exige, en condiciones normales, inventarios
menores que silo fuera como consecuencia de pocas ordenes de pedido de
gran tamaño.
o Uniformidad de la demanda: Pueden existir fluctuaciones estacionales
conocidas , bien por ser provocadas como en el caso de una promoción
especial de un articulo determinado, bien fuera de control de la empresa por
cambio no inducido en los gustos de los consumidores que da lugar a un
incremento repentino de las ventas del articulo en cuestión.
o Determinista o probabilística Hay casos en que la demanda futura se supone
perfectamente conocida; otras veces se supone que los valores de la demanda
son aleatorios.
o Independencia o dependencia de la demanda :Se dice que la demanda de un
articulo es independiente cuando dicho articulo no es parte o componente de
otro mas próximo al producto terminado, cuya demanda determina la del
primero. En el caso contrario se tratara de una demanda dependiente. Es
importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks
de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente. La demanda de componentes dependerá de la
demanda de productos finales, mientras que la de estos últimos se considerará
independiente
 Demanda Independiente: Se entiende por demanda independiente
aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por
ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes
no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).
También se clasificaría como demanda independiente la
correspondiente a piezas de recambio. Cuando la demanda es
independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta
demanda, generalmente basados en modelos que suponen una
demanda continua
 Demanda Dependiente : Es la que se genera a partir de decisiones
tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
 independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes,
para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600
ruedas,…. ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una
demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de
fabricar 120 coches.
o Diferida o Perdida :Si no se satisface la demanda (ruptura de stocks), a veces
será posible diferir la entrega . La demanda insatisfecha por falta de
existencias en el almacén al producirse una rotura de stocks, puede ser o bien
diferida para ser atendida en un momento posterior en que la situación del
inventario lo permita , o bien puede perderse definitivamente por contraorden
del cliente.
o El sistema de la distribución física : Cuanto mayor sea el numero de etapas o
fases del sistema de la distribución física, hará que se incrementen los
inventarios totales. Así tendremos que un sistema basado en atender a los
clientes desde un almacén de fabrica requerirá menor inventario total que
otro sistema de distribuicion basado en diversos almacenes regionales,
aunque puede suceder que el servicio al cliente sea peor en este caso.
o La calidad de las previsiones : El conocimiento de la demanda futura es
fundamental para gestionar con eficacia los inventarios, por lo que es
absolutamente necesario efectuar previsiones, Las mismas pueden ser fáciles
de prever si se trata de pedidos recibidos de mercados cautivos, sujetos
normalmente a contratos estipulados con programaciones cerradas de
antemano con lo que se conoce con precisión la demanda anual del articulo
involucrado. No obstante, en la mayoría de los casos, la demanda no se conoce
con exactitud, lo cual origina la necesidad de disponer de un stock de
seguridad bien calculado.

 COSTES.-El coste de mantener un articulo en en el almacén o coste de inventario del

mismo dependerá siempre de su valor unitario o precio

pagado por el articulo a su proveedor, Este valor unitario puede ser bastante complejo
de calcular cuando se trate de un articulo que haya sufrido alguna transformación en
la propia empresa, con lo que su valor es mas difícil de determinar contablemente,
dependiendo totalmente del sistema contable empleado. Ademas los costes mas
importantes desde el punto de vista de la gestión: los costes de oportunidad no suelen
evaluarse contablemente , por lo que es necesario examinar cuidadosamente los
procedimientos de determinación de costes dese el punto de vista de su relevancia
para la toma de decisiones implicadas en un sistema de gestión de
inventarios. Adjuntamos una representación power point donde se representa la
relación entre el coste anual y el tamaño de lote o cantidad a pedir, indicando los
costes de mantener el inventario y los del pedido y su preparación.

Descarga costo_lote
Por tanto, los costes relevantes a tener en cuenta en los modelos de inventario son :

o Coste de Aprovisionamiento o Coste de Adquisición : Es el coste total que se

origina cada vez que se efectúa un pedido de un articulo. Se compone de una
parte fija (coste de lanzamiento o de emisión del pedido), y de otra variable
(coste variable de adquisición).. El mismo, se desglosa a su vez en otros dos , a
saber:
 Coste del pedido: Resulta de multiplicar el valor unitario del articulo
por el numero de artículos de que consta el pedido. Ese coste
representa la parte variable del coste de aprovisionamiento, ya que
depende de la cantidad solicitada en el pedido. El también llamado
coste variable de adquisición resulta de multiplicar el valor unitario del
artículo por el número de artículos del pedido (siempre que no haya
descuentos en función de las cantidades adquiridas) .
 Coste de emisión del pedido: Es el coste fijo asociado a toda orden de
pedido. Se trata del coste en el que se incurre cada vez que se lanza
una orden de pedido de un articulo, siendo el coste de preparación su
parte mas importante si el articulo es producido en la propia
organización. El coste de lanzamiento se refiere a la compra de
material a un proveedor externo (correo, teléfono, tarea
administrativa, carga, transporte, etc.) y a la preparación de los
pedidos de artículos manufacturados en la misma empresa (puesta a
punto de máquinas, limpieza, etc.).Por tanto, lo podemos
descomponer asimismo en otros dos tipos de coste, a saber :
 Coste de emisión en el caso de que el articulo sea comprado a
un proveedor externo. Incluye diversos conceptos de coste
como impresos y formatos, tiempo del personal
administrativo, tarifas postales y telefónicas, actualización de
ficheros, inspecciones, operaciones de carga y descarga, etc.
 Coste de preparación del pedido, en el caso de
aprovisionamiento interno a la propia empresa, donde se
incluyen todos los los conceptos de coste junto a los asociados
con la interrupción de la producción del pedido. Durante la
producción pueden surgir rechazos e incluso siempre habrá un
periodo de aprendizaje con costes adicionales por falta de
experiencia, cuyos coste habrán de tenerse en cuenta.
o Coste de Almacenaje o Coste de Posesión : Es el coste que se incurre por el
mero hecho de tener un inventario de un articulo. En este coste se incluyen
todos aquellos conceptos de coste en que incurre la empresa como
consecuencia de mantener una determinada cantidad de articulo en
inventario. Debido a la creación y mantenimiento de la capacidad del almacén
(alquiler, electricidad, maquinaria, vigilancia, etc.), a la manipulación de
material y trabajos administrativos, a los gastos derivados de los seguros
internos y externos, a variaciones del valor de los bienes motivados por el
desgaste, y al coste de oportunidad del capital (dinero que se deja de ganar
por mantener inmovilizado en stock el capital en vez de invertirlo) Incluye
factores tales como robos, perdidas, obsolescencia, renta de almacenes, etc.,
pero el coste generalmente mas importante es el de oportunidad del capital
inmovilizado en inventario. En la practica es normal utilizar el mismo valor del
coste de almacenaje en porcentaje, para todos los artículos mantenidos en
inventario. Se identifican los siguientes elementos integrantes del coste de
almacenaje:
o Coste de la obsolescencia : El progreso tecnológico o . simplemente, los
cambios en los gustos y necesidades de los consumidores , normal con
artículos en que influye la moda, , pueden dar lugar a que un articulo
mantenido en inventario no tenga salida en el mercado, lo que implicara un
coste de material obsoleto a tener en cuenta-
o Coste de robos y desperfectos : Hay que considerar que el mantenimiento
durante un cierto tiempo de una determinada cantidad de un articulo en
inventario lleva consigo la perdida de parte de estos artículos como
consecuencia de condiciones ambientales inadecuadas o roturas accidentales,
o perdidas o robos, etc.
o Coste de los seguros : Muchas veces se procede a cubrir a los inventarios con
diversos tipos de seguros contra robos, incendios , inundaciones u otras
circunstancias.
o Coste de almacén :El mantenimiento en condiciones de los inventarios implica
la necesidad de disponer de almacenes, con el coste del personal
correspondiente así como el coste de los equipos de manutención para el
manejo del os materiales.
o Coste de oportunidad del capital : Seguramente es el capitulo de coste mas
importante dentro del coste de almacenaje. Es el coste en que se incurre al
mantener inmovilizado en forma de inventario el capital correspondiente de
su valor en vez de invertirlo, Se puede evaluar considerando la mejor tasa de
rentabilidad que la empresa podría obtener realizando una inversión
alternativa con su riesgo correspondiente, que normalmente se considera de
bajo riesgo, ya que suele ser de una conversión rápida en dinero en caja.
o Coste de informacion : Es el coste en el que se incurre cada vez que se realiza
una revisión del inventario para sistemas de información de revisión periódica.
o Coste por demanda insatisfecha:Aparece cuando no es posible atender la
demanda por falta de existencias (ruptura de stocks) Este coste se asocia con
la existencia de demanda insatisfecha, lo cual sucede cuando no se puede
atender a la demanda debido a que en el momento que se presenta no hay
existencias en el almacén habiéndose producido la llamada rotura de stocks.
Se pueden distinguir dos casos de demanda insatisfecha con sus
correspondientes costes, a saber:
 Coste de carencia : Es el coste asociado a la existencia de demanda
insatisfecha cuando sea diferida para ser servida posteriormente. Se
trata de que exista una demanda insatisfecha diferida que se produce
cuando los pedidos del cliente llegan en un momento en el que no hay
existencias con lo que se producen atrasos para posteriormente ser
atendidos en tanto que vuelva a haber existencias en el almacén. En
este caso, es cuando se produce el coste de carencia que sera el que
resulta de no atender la demanda, siendo bastante difícil de medir, ya
que el coste asociado al mal servicio a los clientes como el el coste de
perdida de imagen son difíciles de evaluar , así como el de los costes
del trabajo administrativo extra que se origina con cualquier rotura de
stocks y el atraso de la orden de pedido implicada.
 Coste de rotura : Es el coste asociado a la existencia de demanda
insatisfecha. Se trata del coste de no atender a la demanda
insatisfecha perdida, es decir que implica la anulación del pedido
implicado. La determinación del coste de rotura es difícil añadidas al
del coste de carencia mencionado, ya que su cuantificación también
considera el coste de que el cliente se pase a la competencia o
perdidas de ventas futuras y , por supuesto de imagen.
 PLAZOS.-

o “Plazo o Período de Entrega “o tiempo de espera , que se

define como el tiempo que transcurre entre la detección de la necesidad de
efectuar un pedido por lo que se lanza una orden de pedido hasta que esta se
recibe en su totalidad en el almacén del comprador , instante en que el
material correspondiente está a punto para su consumo o uso. .Aparece
cuando no es posible atender la demanda por falta de existencias (ruptura de
stocks) .A veces el período de entrega es conocido, mientras que la demanda
no; otras veces ambos tienen un carácter probabilista. Este desconocimiento
puede dar lugar a situaciones no deseables El tiempo de espera se suele
desglosar en distintos componentes, a saber:
 Tiempo de trabajos administrativos : Son el tiempo empleado en el
lanzamiento de la orden de pedido, rellenando los impresos,
efectuando comprobaciones, actualizando ficheros, etc.
 Tiempo de transito de la orden: Es el tiempo que transcurre entre la
recepción de la orden del pedido por el proveedor , el cual sera
despreciable si se realiza por otro medio fuera del correo postal, como
vía teléfono,fax o internet.
 Tiempo del proveedor :Es el tiempo que tarda el proveedor en
gestionar el pedido recibido, siendo el mas difícil de predecir, ademas
de depender de la situación del articulo solicitado en el inventario del
proveedor.
 Tiempo de transito del pedido:Es el tiempo que se tarda en realizar el
transporte del pedido al destino del comprador, que, por tanto,
dependerá del tipo de transporte utilizado.
 Tiempo de recepción : Es el tiempo que transcurre entre la llegada y
recepción del pedido y su disponibilidad en el almacén. Normalmente
este tiempo no suele considerarse, aunque puede llegar a ser de cierto
peso al tener en cuenta la gestión de del control de calidad y sus
inspecciones, así como la posterior ubicación de los artículos del
pedido en el almacén pertinente.
 Tiempo de revisión : En ocasiones es interesante tener en cuenta este
tiempo, que surge cuando se utilizan sistemas de de informacion de
revisión periódica en que el plazo de reaprovisionamiento o tiempo
durante el cual la única protección contra posibles roturas de
inventario es el tamaño de la orden de pedido emitida, en cuyo caso
es importante incluir el periodo o tiempo de revisión del inventario,
con lo que la orden de pedido deberá dimensionarse teniendo en
cuenta una protección adecuada contra roturas de inventario
considerando también el tiempo de revisión, junto al resto de
tiempos-

o “Período de reaprovisionamiento”: Es el tiempo

durante el cual la única protección de que dispone el sistema productivo para
 afrontar una posible ruptura de stocks es el nivel de los inventarios. Cuando se
dispone de un sistema de control continuo y, por tanto, se conoce el nivel de
stock en todo momento, el período de reaprovisionamiento coincide con el
período de entrega . Cuando el sistema de información es de revisión
periódica, el período de reaprovisionamiento es igual al período de revisión
más el de entrega .

4.4.-Modelos de situaciones de inventario.-

Primero debemos considerar la conveniencia de realizar una clasificación de los
modelos de inventarios , tomando como criterios de clasificación las dos
características de la demanda que a continuación mencionamos :

 El grado de conocimiento de la demanda.-En este caso, se tiene que considerar dos

situaciones totalmente diferenciadas , a saber:
o Demanda conocida con exactitud: Es cuando se conoce la demanda sin lugar a
dudas y con plena certidumbre. Sucede normalmente cuando se trata de
pedidos perfectamente programados en cuanto a cantidades y fechas de
entrega en el transcurso de un año.
o Demanda incierta : Es cuando existe una incertidumbre clara sobre el
conocimiento de la demanda futura. Por tanto, la previsión de la demanda
esta sujeta a cálculos probalisticos bastante complejos, por lo que, a menudo,
se busca para su definición, un valor medio esperado, alrededor del cual es
previsible cierta variabilidad, que sera preciso estimar de alguna manera.
 La pauta de variación en el tiempo de la demanda.-La demanda de un articulo puede
ser de un nivel aproximadamente constante en el tiempo o, por el contrario, presentar
variaciones según una determinada pauta temporal. Tendremos por tanto demandas
no estacionarias que surgen aun dentro de demandas constantes-

Por lo tanto, si partimos de estos criterios de clasificación , podemos definir los

siguientes modelos de situaciones de inventario considerando su incidencia con
respecto al grado de conocimiento exacta o probable y a la pauta de variación del
tiempo de la demanda constante o variable, lo que se ve en la representación power
point que incluimos a continuación:

Descarga modelos_inventarios

Las definiciones de los modelos de situación de inventario son las siguientes:

 MODELO DETERMINISTA: Un modelo determinístico es un modelo matemático donde

las mismas entradas producirán invariablemente las mismas salidas, no
contemplándose la existencia del azar ni el principio de incertidumbre. Se dice que un
modelo es determinista cuando se parte de la base de que el modelo es capaz de
expresar de forma única la evolución del sistema. Es decir, que conocido el modelo de
un sistema y las condiciones iniciales de las que parte, así como la evolución de las
entradas (en el caso de sistemas no autónomos), el sistema siempre evoluciona de la
misma forma. Es difícil idear un modelo general de inventarios que tome en cuenta
 todas las variaciones de los sistemas reales, incluso, aun si puede ser formulado un
modelo lo suficientemente general tal vez no sea posible su resolución analítica, por
consiguiente, estos modelos tratan de ser ilustrativos de algunos sistemas de
inventarios Está estrechamente relacionado con la creación de entornos simulados a
través de simuladores para el estudio de situaciones hipotéticas, o para crear sistemas
de gestión que permitan disminuir la incertidumbre. Existe una demanda uniforme
constante y conocida. En estos modelos la demanda mensual puede obtenerse
dividiendo por 12 la demanda anual, la semanal dividiendo por 52 y así sucesivamente.
Luego tenemos que los modelos deterministas son aquellos que suponen una
demanda aproximadamente constante y conocida con certidumbre. Este modelo
responde a la pregunta sobre el momento en el que hay que lanzar la orden de pedido.
Como la demanda es conocida y no varía en el tiempo, será suficiente conocer el
tiempo de espera para saber el momento exacto en que debe ser lanzada la orden de
pedido.
 MODELO NO DETERMINISTA : Por el contrario, un modelo no determinista o
estocástico considera que intervienen factores aleatorios,imposibles de modelar ni
predecir. Por tanto, tan solo se podrán modelar ciertas características estadísticas de
las magnitudes temporales del sistema, pero no la evolución de las mismas, pues
varían por la influencia de eventos impredecibles. Según esto, ante unas mismas
condiciones iniciales y magnitudes de entrada, el sistema evolucionara cada vez de una
forma distinta, pero conservando una serie de características comunes de tipo
estadístico, que son las que se pueden modela . Los modelos no deterministas son
aquellos que suponen que las ventas reales para un determinado período de tiempo
varían aleatoriamente alrededor de un valor medio aproximadamente constante.En
los modelos no deterministas es necesario responder a las dos preguntas de cuánto y
cuándo pedir para cada artículo que se mantiene en almacén. En estos modelos se
supone que la demanda media anual, mensual, semanal o diaria es aproximadamente
constante, es decir que las ventas reales para un determinado periodo de tiempo
varían aleatoriamente alrededor de un valor medio aproximadamente constante . En
estos modelos el factor a tener en cuenta es la variabilidad de la demanda durante el
tiempo de espera o plazo de aprovisionamiento, de manera que permita determinar el
stock de seguridad acorde con el nivel previamente fijado de servicio a los clientes, o el
nivel medio de la demanda uniforme y constante con variaciones o desviaciones
típicas alrededor de este valor medio.
 MODELO NO ESTACIONARIO DETERMINISTA:No existe un nivel uniforme y constante
de la demanda , pero la misma es perfectamente conocida. Estos modelos aglutinan
una considerable y compleja cantidad de situaciones de inventario. Ha mencionar la
existencia de un caso concreto de gran importancia , llamado modelo de planificación
de las necesidades de materiales, que consiste en la demanda dependiente de las
necesidades de un determinado componente que forma pare de otro producto cuyo
programa de producción esta previamente fijado con una distribución en el tiempo
conocida con total certidumbre.
 MODELO NO ESTACIONARIO NO DETERMINISTA:No existe un nivel uniforme y
constante de la demanda y ademas el conocimiento de ella es probabilista. Estos
modelos presentan pautas de variación de la demanda en el tiempo y una
incertidumbre considerable en el conocimiento de la demanda
 4.5.-Modelos de gestión de inventarios.-
Partiendo de la clasificación efectuada de los modelos de situaciones de inventario
podemos establecer una clasificación de los sistemas de gestión de inventarios
pertinentes para cada uno de estos modelos. Al final, lo primordial reside en contestar
dos preguntas : ¿ cuando pedir? y ¿cuanto pedir?,teniendo siempre como objetivo el
minimizar los costes.
Los modelos en que basar el aprovisionamiento se agrupan en dos categorías
principales, según la demanda sean dependientes o independientes.
Seguidamente , veremos los sistemas según sea el modelo de la situación de
inventario:

 Modelos Deterministas: Son Modelos para Aprovisionamiento no Programado: En los

que la demanda es de tipo independiente, generada como consecuencia de las
decisiones de muchos actores ajenos a la cadena logística (clientes o consumidores).
También llamados modelos estáticos deterministas en que la demanda es conocida y
constante en el tiempo, con lo que se conoce perfectamente el momento para lanzar
la orden de pedido pertinente, bastando , por tanto, con conocer el tiempo de espera .
Normalmente este modelo de situación de inventario se utiliza en los inventarios de
ciclo. Luego la única cuestión a dilucidar en los modelos determinantes es la relativa a
la cantidad de pedido. En este caso, se utiliza el llamado. “ Lote económico de pedido”,
cuya representación en power point adjuntamos a continuación :

Descarga representacion_lote

El lote económico de pedido, se puede también considerar en las siguientes

situaciones que suelen producirse, a saber :

o Cuando existe producción y consumo simultaneo.- Una vez lanzada la orden de

pedido de un articulo puede ser necesario un periodo de tiempo para que la
orden sea producida y durante este tiempo tienen lugar al mismo tiempo la
producción y el consumo del articulo.
o Cuando la demanda es insatisfecha.- En el caso de no satisfacerse la demanda,
esta puede ser diferida o perdida.
o Cuando haya descuentos por cantidad.-Es una practica comercial habitual que
los proveedores ofrezcan diversos tipos de descuento en función de la
cantidad comprada, por lo que al decidir el lote de pedido se necesitara tener
en cuenta dichos descuentos.

Ademas se pueden considerar otras diferentes posibilidades de situación en los modelos

estáticos deterministas de lote económico , que siempre tienen presente la revisión
continua, y pueden ser sin o con ruptura y con o sin entrega inmediata, así como sin
ruptura y con descuento por cantidad o con descuentos de varios artículos y limite de
almacenamiento.
 Modelos No Estacionarios Deterministas : Son modelos para Aprovisionamiento
Programado en los que la demanda es de tipo dependiente, generada por un
programa de producción o ventas. También llamados modelos dinámicos
deterministas y suelen utilizar revisiones periódicas de inventario. Responden a
peticiones de reaprovisionamiento establecidas por MRP basadas en técnicas de
optimización o simulación. Suelen ser utilizados normalmente cuando se trata de
inventarios en transito. Dentro de esta categoría de modelos se encuentran los
modelos de demanda dependiente conocidos con el nombre de planificación de las
necesidades de materiales, siendo el mas importante el denominado “MRP “
(Materials Requirement Planning)
 Modelos No Deterministas:En estos modelos , también llamados estocásticos sera
necesario responder al cuanto y cuando pedir para cada articulo mantenido en
inventario. Normalmente son utilizados en inventarios de ciclo y en los que tienen
stock de seguridad. Los no deterministas suponen una infinidad de periodos de
decisión, repitiéndose indefinidamente el ciclo consistente en lanzar la orden de
pedido y consumir dicha cantidad hasta el momento de lanzar una nueva orden de
pedido.Debemos clasificar los sistemas de gestión de inventario en dos grandes grupos
según se trate de sistemas de revisión continua o periódica, a saber :
o Sistemas de revisión continua : Son modelos de Aprovisionamiento Continuo,
en los que se lanza una orden de pedido cuando los inventarios decrecen hasta
una cierta magnitud o “punto de pedido”. La cantidad a pedir es el “lote
económico de compra”. Se trata de sistemas de informacion en los que el
estado del inventario se actualiza inmediatamente después de cada
transacción de entrada o salida del articulo. Para este caso, existen una gran
variedad de sistemas de gestión de inventarios , aunque el mas sencillo y fácil
de implantar es el sistema de “ Lote optimo-punto de pedido”, que
proporciona el lote de pedido que, por tanto, sera siempre el mismo, y el nivel
de inventario (punto de pedido) alcanzado, con lo que se emitirá la orden de
pedido. El lote de pedido es el tamaño o cantidad a reseñar en la orden de
pedido. El punto de pedido es el nivel de inventario del articulo que al ser
alcanzado desencadena el lanzamiento de una orden de pedido.
o Sistemas de revisión periódica : Son modelos de Aprovisionamiento Periódico,
en los que se lanza una orden de pedido cada cierto tiempo previamente
establecido. La cantidad a pedir será la que restablece un cierto nivel máximo
de existencias nivel objetivo. Los modelos en que basar el aprovisionamiento
se agrupan en dos categorías principales, según la demanda sean
dependientes o independientes. El estado de las existencias del artículo es
conocido cada cierto tiempo, llamado periodo de revisión. En estos modelos es
necesario estimar la demanda durante el periodo de reaprovisionamiento,
estimando la demanda media durante dicho plazo y una medida de las
desviaciones previsibles en torno a este valor medio. La demanda más
significativa es la demanda durante el plazo de reaprovisionamiento, ya que es
en este periodo de tiempo es el que existe riesgo de rotura de existencias. Es
para prevenir esta situación para lo que se tiene existencias de seguridad. El
sistema de gestión de existencias más representativo para este tipo de sistema
de información es el sistema de revisión periódica-nivel de pedido.
 Modelos Estacionarios No Deterministas :Se trata de los modelos con un solo periodo
de decisión, a diferencia de los no deterministas mencionados, en este caso, existen
situaciones en las que el articulo en cuestión solo va a ser consumido en un
determinado periodo de tiempo y solo es posible, en la practica, lanzar una orden de
pedido que, en general, llegara a nuestro almacén justo en el momento en que el
 articulo comienza a ser demandado. Es el caso de los artículos de temporada, de
moda, promociones especiales,etc.

4.6.- Políticas de Gestión de Inventarios

Una política de gestión de stocks sirve para definir: (1) ¿Cuándo se ha de solicitar
material?y (2) ¿Cuánto material se ha de pedir?.
Para la primera cuestión se puede recurrir a fijar un nivel de referencia para el stock
(punto de pedido, s), y lanzar una orden cada vez que la posición del stock sea inferior a
este valor; otra alternativa consiste en fijar un período de revisión, T, y efectuar un
pedido en instantes concretos.
Por lo que respecta a la segunda pregunta, es posible solicitar siempre una cantidad fija
predeterminada Q (medida del lote), o la diferencia entre un valor fijo (cobertura) y la
posición del stock.
Para describir una política de gestión de stocks bastará pues con indicar, mediante un
par ordenado, cuándo y cuánto se pide. Así, una política (s,Q) significará que se lanza
una orden de tamaño fijo Q cada vez que la posición del stock sea inferior a s
unidades.
Otras políticas posibles son: (T,S) con la cual se lleva a cabo un pedido cada T
unidades de tiempo, de tamaño igual a la diferencia entre la cobertura S y el nivel de
stock detectado; la política (s,S), la cual implica la solicitud de un pedido de un
tamaño suficiente para abastecer la cobertura S cada vez que la posición del stock sea
inferior al punto de pedido s; y la política (T,Q), en la que se solicitaría un pedido fijo
Q cada T unidades de tiempo.

 Sistema (s, Q ): El sistema de gestión de inventarios (s,Q ) es aquel que cuando el

inventario del articulo alcanza el punto de pedido s,

se lanza una orden de pedido de tamaño de lote Q.
 Sistema (T,S): Es el sistema que consiste en revisar cada T periodos de tiempo (periodo
de revision9 el nivel de inventario del articulo y lanzar un pedido de un tamaño tal que
eleve el inventario disponible hasta el nivel de inventario S.
 Sistema ( s, S ): Es un sistema semejante al (s,Q) en el que el lote de pedido no es fijo
sino que su tamaño se determina de forma que el nivel de inventario disponible del
articulo se eleve hasta el nivel de inventario S. Se utiliza en casos en que el tamaño de
los pedidos de clientes es muy variable.
  Sistema ( T, s, S ): Es análogo al sistema (T,S ) con la diferencia de que el lanzamiento
del pedido se efectuá si y solo si, el nivel de inventario del articulo en el momento de
la revisión es menor o igual que el punto de pedido s.

Seguidamente incluimos algunos gráficos de representaciones power point de diversos

modelos de situación de inventarios que ayudan a su comprensión, a saber:

Descarga demanda_incierta
Descarga evolucion_inventario
Descarga tamaño_lote
Descarga revision_continua

4.7.- Métodos de Reaprovisionamiento

Un método de reaprovisionamiento consiste en aplicar sistemáticamente una política
de gestión de stocks con el apoyo de un sistema de información o de revisión. Los
métodos más usados son:

 • Método del punto de pedido con revisión continua (s,Q): Se tendrá conocimiento
del nivel del stock en todo momento. Cuando debido al consumo se llegue a un nivel
mínimo (punto de pedido, s), se emitirá un pedido de medida fija Q (lote económico).
El punto de pedido intenta equilibrar los costes opuestos de ruptura y posesión de
stocks, mientras que el tamaño del lote económico se calcula para conseguir el
equilibrio entre los costes de lanzamiento y los de posesión. Este es el método que
siguen los modelos EOQ.
 • Método de reaprovisionamiento periódico con cobertura (T,S): se realiza una
revisión en instantes concretos, tras intervalos temporales de igual longitud (período
de revisión, T). Después de la revisión se lanza una orden de pedido, la cantidad de la
cual es determinada a partir de la diferencia entre la cobertura S y el nivel de stock
observado.

Seguidamente adjuntamos unas representaciones power point de los gráficos de estos

dos métodos (s, Q) y ( T, S )

Descarga sistemas_(s,Q)_(T,S)

 Modelo de pedido óptimo o modelo de Wilson: El modelo de Wilson tiene como

objetivo determinar el volumen o la cantidad de

pedido que se quiere realizar, de

 tal manera que optimice el sistema de gestión de inventarios. Cuando el nivel de las
existencias baja hasta el punto de pedido, se gestiona un nuevo pedido. El tiempo que
transcurre entre la emisión del pedido y la recepción física del material es el plazo de
aprovisionamiento, es decir, el tiempo que tarda el proveedor en entregar el material
(parámetro que es fijo y conocido). Mientras la empresa espera a que se le entregue el
pedido, el nivel de existencias baja (sin llegar a ser más bajo que el stock de seguridad)
hasta que lo recibe. El modelo de Wilson determina que el pedido óptimo es aquel que
minimiza los costes de gestión de inventarios. Hipótesis en las que se asienta el
modelo:

a)Todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas.

b)La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y constantes a lo largo
del periodo de tiempo estudiado.
c)Los precios de adquisición o costes de fabricación son constantes (no existen
descuentos).
d)El coste de mantenimiento o almacenamiento depende del nivel medio de inventario
(stock medio).
e)Las entradas al almacén de las existencias se realizan por lotes o pedidos constantes.
Además el coste de realización del pedido es constante e independiente de su tamaño.
f)No existen restricciones de espacio ni de presupuesto.

El modelo de Wilson se formuló para

el caso de una situación muy simple y restrictiva, lo que no ha sido óbice para
generalizar su aplicación, muchas veces sin el requerido rigor científico, a otras
situaciones más próximas a la realidad. Estrictamente el modelo Wilson se formula para
la categoría de modelos de aprovisionamiento continuo, con demanda determinista
y constante en los siguientes supuestos respectivos. Solamente se consideran relevantes
los costos de almacenamiento y de lanzamiento del pedido, lo equivale a admitir que:

o El costo de adquisición del Stock es invariable sea cual sea la cantidad a pedir
no existiendo bonificaciones por cantidad por ejemplo, siendo por lo tanto un
costo no evitable.
o Los costos de ruptura de stock también son no evitables. Además se admite
que la entrega de las mercaderías es instantánea, es decir con plazo de
reposición nulo.

En los modelos de aprovisionamiento continuo los inventarios se controlan

continuamente y el pedido se cursa en el momento en que los inventarios decrecen hasta
una cierta magnitud o “punto de pedido” (en ingles “order point”). La cantidad a pedir
entonces sería el lote económico de compras. (LEC o EOQ). Si se respetan
escrupulosamente las hipótesis en las que se basa el método de Wilson (en concreto, lo
que establece que el plazo o período de reposición, lead-time, es nulo), el punto de
pedido aparecería cuando el nivel de inventarios fuera igual al stock de seguridad. En un
caso más general, con el período de reposición no nulo, el punto de pedido aparecería
cuando el nivel de inventario fuera igual a la suma de stock de seguridad más la
demanda que previsiblemente habría que atender durante el período de reposición.

4.8.-Estrategias para la gestión de inventarios.-

Para resolver el problema básico de la gestión de la producción en las organizaciones
empresariales es necesario no solo lograr el menor tiempo total de fabricacion, sino
que ha de garantizarse a la par la disponibilidad de los materiales necesarios para su
ejecución.
Representaremos a a a continuación el sistema de planificación y control que partiendo
de la estrategia de la empresa y las necesidades y previsiones de la demanda establece
un plan de negocio con las líneas maestras para la coordinación de las funciones y la
capacidad de producción de sus recursos humanos e instalaciones de producción , para
poder diseñar el plan agregado de producción que establecerá la tasa de producción por
familias de productos, a la que la fábrica debe ser capaz de producir, a partir de unas
restricciones de capacidad, de unos costos de producción y de mantenimiento de
inventarios dados. Finalmente se diseña un plan maestro de producción que establece
los productos concretos (artículos con demanda independiente) que deben producirse;
fijando cantidad y fecha, pasando a continuación a procederse a la ejecución del plan de
producción siguiendo su programación y fabricación

Descarga planificacion _control

De ahí que se hayan ido desarrollando diversas estrategias para conseguirlo , que a
continuación mencionamos:

4.8.1.-Modelo ABC de gestión de inventarios.-

En los sistemas de existencias con un gran número de artículos se observa que una
pequeña porción de ellos representa un elevado porcentaje del valor monetario anual
acumulado, y una gran fracción de artículos representa un pequeño porcentaje de dicho
valor monetario anual total. En la mayoría de los casos, se caracterizan las situaciones
de existencias por tener una gran cantidad de artículos mantenidos en existencias.
La clasificación ABC de los artículos que están en existencias es un instrumento eficaz
para abordar la resolución de los problemas de existencias. Según se ha definido esta
clasificación, un artículo caro con poco movimiento puede ser clasificado en la misma
clase que un artículo de poco valor unitario y mucho movimiento. Como el objetivo es
desarrollar reglas homogéneas de gestión para cada grupo de artículos, es lógico
distinguir entre estas dos situaciones, diferenciando entre artículos de alto o bajo
movimiento en términos de la demanda durante el tiempo de espera.
El modelo ABC se basa en clasificar las existencias en tres categorías:

 -Existencias A. Son los artículos más importantes para la gestión de aprovisionamiento,

forman aproximadamente el 20 % de los artículos del almacén y, en conjunto, pueden
sumar del 60 al 80 % del valor total de las existencias. Estas existencias hay que
controlarlas y analizarlas estricta y detalladamente, dado que tienen el valor
económico más relevante para el aprovisionamiento.
 -Existencias B. Son existencias menos relevantes para la empresa que las anteriores. A
pesar de ello, se debe mantener un sistema de control, pero mucho menos estricto
que el anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos del almacén, con un valor de
entre el 10 y el 20 % del almacén.
 -Existencias C. Son existencias que tienen muy poca relevancia para la gestión de
aprovisionamiento. Por tanto, no hay que controlarlas específicamente, es suficiente
con los métodos más simplificados y aproximados. Representan aproximadamente el
50 % de las existencias de la empresa, pero menos del 5 o 10 % del valor total del
almacén. Normalmente se recomienda disponer de existencias de seguridad altas para
estos artículos poco importantes, con la intención de minimizar los inconvenientes
causados por una rotura de existencias.

La idea que subyace tras el modelo ABC es que cada categoría de existencias requiere
de un nivel de control diferente; cuanto mayor sea el valor de los elementos
inventariados, más estrecho deberá ser ese control. Como las existencias A suponen
una mayor cantidad de recursos inmovilizados deben ser controladas estrechamente;
será necesario reducir las existencias de las mismas en la medida de lo posible y
minimizar los stocks de seguridad. Esto suele requerir detallados pronósticos de la
demanda, sistemas de inventario continuo y una minuciosa atención a las políticas de
compra. Sin embargo, para los elementos de las categorías B y C la mera observación
puede ser un método de control válido; para ellas, se pueden emplear modelos
periódicos de inventario.
Adjuntamos una representación power point donde se ven cuatro diferentes gráficos
que representan la clasificación ABC de los artículos del inventario en organizaciones
empresariales.

Descarga graficos_ABC

4.8.2.-El sistema MRP de Planificación de

Necesidades de Materiales.-
La principal herramienta para la planificación de los materiales en una fábrica es la
llamada MRP (Material Requirements Planning). La misma nos da como resultado la
cantidad de materia prima y materiales que se necesita disponer para la fabricación
de una determinada cantidad de productos y cuando es necesario disponerlos en
fábrica.
Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad
de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto
terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.

Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que

responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o
comprar?¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo hacer la orden?.
MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (
productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de
gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los
artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente
de fabricación.
Una representación power point que adjuntamos resume las características del sistema
M.R.P.:

Descarga sistema_MRP

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra

o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de
Producción.
Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

 El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamblaje y

ensamblaje
 El producto final es costoso.
 El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
 El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo
 Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
  El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes undamentalmente y
la fabricación sea intermitente (por lotes)

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros

de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

 1.Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule).-Contiene las

cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que
están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,
posiblemente, piezas de repuesto).Se trata de un plan maestro detallado de
producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de
demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse
terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles
los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del
plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que
estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario desglosar el horizonte de
tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se
tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la
semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. La función del
plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control
de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene
como finalidad adecuar la producción en la fabrica a los dictados del programa
maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y
ejecución con el máximo de eficiencia.
 2.El estado del inventario.- Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el cálculo de las necesidades de
materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan
evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y
componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas
necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock,
derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de
programación y control de la producción sea fidedigno es imprescindible una
descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el
sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy completo,
coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las reales y conociendo el
estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de
aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se
encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para
satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En
definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se
encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos
como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la
preparación de conjuntos de nivel superior.
 3.Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials) .-El despiece de cualquier conjunto
complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de
ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de
las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios
de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control
 de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La
estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final,
reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir
esta estructura: Cada componente o material que interviene debe tener asignado un
código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a
cada elemento se le asigna un código distinto. Debe de realizarse un proceso de
racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura
de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final
le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la
última operación de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales
deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se
sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse
para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚
estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que
se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las
existencias.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la

siguiente información:

 El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
 El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van
retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es
posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que
el supervisor o responsable de producción considere oportunas.

A considerar que el M.R.P. realmente debe

estar integrado dentro de los sistemas de gestión empresarial de manera que se
relacionen las informaciones recibidas del entorno a través de entidades financieras,
clientes , proveedores y las condiciones del mercado de la contratación de mano de
obra. En cuanto a las distintas áreas del propio sistema empresarial se tendrá la
participación del area de finanzas y administración contable, junto a la de marketing y
gestión comercial, gestión de almacenes y distribución física, ingeniería, gestión del
personal y de compras, para desarrollar el plan de negocio y de ventas, los planes
agregados de producción y el plan maestro que permita la ejecución del M.R.P., y
finalmente el plan de capacidades y de producción.
Adjuntamos una representación power point que facilita la visualizacion de la
integración de los sistemas de gestión empresarial mencionados.

Descarga integracion_MRP

4.8.3.-El sistema JIT (just-ín-time) de gestión de

inventarios.-
El sistema JIT (just-in-time) es un sistema integrado de gestión de producción y
gestión de aprovisionamiento desarrollado en Japón en los años ochenta y
posteriormente aplicado en EEUU. Actualmente se utiliza en las principales empresas
industriales a escala mundial. El sistema JIT se fundamenta en el hecho de que la
empresa no fabrica ningún producto hasta que no se necesita, es decir, hasta que no
haya un pedido firme de clientes o una orden de fabricación. Este sistema tiene como
objetivo básico reducir las existencias en almacén. El inventario JIT es el nivel de
existencias mínimo para mantener el funcionamiento de la producción y del
aprovisionamiento de la empresa eficazmente.
El método “justo a tiempo”, como una forma de complementar los tipos de
aprovisionamiento. más que un sistema de producción es un sistema de inventarios,
donde su meta es la de eliminar todo desperdicio. El desperdicio se define por lo
general, como todo lo que no sea el mínimo absoluto de recursos de materiales,
maquinas y mano de obra requeridos para añadir un valor al producto en proceso. Los
beneficios del JIT son que en la mayoría de los casos, el sistema justo a tiempo da como
resultado importantes reducciones en todas las formas de inventario.
Tales reducciones de inventario se logran por medio de métodos mejorados no solo de
compras, sino también de programación de la producción. El justo a tiempo necesita
que se hagan modificaciones importantes a los métodos tradicionales con los que se
consiguen las piezas. Se eligen los proveedores preferentes para cada una de las piezas
por conseguir. Se estructuran arreglos contractuales especiales para los pedidos
pequeños.
Estos pedidos se entregan en los momentos exactos en que los necesita el programa de
producción del usuario y en pequeñas cantidades que basten para periodos muy cortos.
Las entregas diarias o semanales de las piezas compradas no son algo inusuales en los
sistemas justo a tiempo. Los proveedores acuerdan, por contrato, entregar las piezas
que se ajustan a los niveles de calidad preestablecidos, con lo que se elimina la
necesidad de que el comprador inspeccione las piezas que ingresan. El tiempo de
llegada de tales entradas es de extrema importancia. A menudo quienes compran esas
piezas pagan mayores costos unitarios para que se les entreguen de esta forma.
Finalmente, incluimos una representación power point donde se mencionan los
principales objetivos del JIT respuestas a las preguntas sobre que es , que hace, que se
necesita y que se asume con el establecimiento de la filosofía JIT en una empresa.

Descarga filosofía_JIT

5.-SUGERENCIAS.-

Como colofón al artículo citaré alguna de mis experiencias en la organización de

almacenes que tuve que desarrollar durante el transcurso de mi vida profesional.
Una buena práctica , que creo ayuda al control de las existencias y ejecución de
inventarios, consiste en el establecimiento de un Almacén General
Distribuidor(A.G.D.), donde se centralizan todos los movimientos de materiales de
cualquier tipo, de manera que contablemente y con el correspondiente sistema
informático, podamos controlar todas las entradas y salidas de los materiales y
productos fabricados dentro y fuera de la propia organización empresarial.
Con ello, conseguiremos facilitar el control del inventario fiscalizando todos los
movimientos entre la cartera de proveedores, los almacenes auxiliares de recepción de
materiales y de expedición a clientes u otros almacenes regionales, ademas de los que se
produzcan con otros almacenes auxiliares que se hayan constituido.
Dentro de la perspectiva de la creación de almacenes auxiliares , a veces me he visto en
la disyuntiva de crear algunos peculiares, como :

 Almacén de productos estándar, donde se almacenaban aquellos productos que se

hubieran normalizado como estándar.
 Almacén de ordenes de trabajo, donde se almacenaban los materiales que servían
para fabricar las diversas ordenes de trabajo, según fueran sus correspondientes listas
BOM de materiales.
 Almacén de moldes y utillajes, que es absolutamente necesario en las empresas de
fundición.
 Almacén de productos inflamables y combustibles, que , por razones de seguridad
deberán estar perfectamente protegidos y separados del resto para evitar incendios.
 Almacén o Parque de piezas de fundición , que normalmente se suelen almacenar al
aire libre en los llamados parques , especialmente cuando el tamaño de las piezas lo
requiere.

En cuanto al Almacén de productos obsoletos, es conveniente disponer de un detallado

listado de todos sus componentes con el fin de difundirlo en aquellas áreas de la
organización que estén involucradas en el diseño y desarrollo de nuevos productos, e
incluso al confeccionar en Ingeniería las listas de materiales de las ordenes de trabajo a
producir.

De aquí podes sacar los datos pal sistema:

http://www.luismiguelmanene.com/2012/08/08/gestion-de-existencias-e-inventarios/

Ejemplos:

1. Conceptos y definiciones
noviembre 21, 2013

1.1. Inventarios

Los inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del
negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior
comercialización. Los inventarios comprenden, además de las materias primas,
productos en proceso, productos terminados o mercancías para la venta, los materiales,
repuestos y accesorios para ser consumidos en la producción de bienes fabricados para
la venta o en la prestación de servicios; empaques y envases y los inventarios en
tránsito.

La base de toda empresa comercial es la compra y venta de bienes o servicios; de aquí

la importancia del manejo del inventario por parte de la misma. Este manejo contable
permitirá a la empresa mantener el control oportunamente, así como también conocer al
final del período contable un estado confiable de la situación económica de la empresa.

Ahora bien, el inventario constituye las partidas del activo corriente que están listas para
la venta, es decir, toda aquella mercancía que posee una empresa en el almacén valorada
al costo de adquisición, para la venta o actividades productivas. [1]

1.2. Método FIFO (First intro, First output)

La sigla FIFO es un acrónimo ingles que significa “primero en entrar, primero en salir”.
Con este método de valuación de inventario, la empresa cuenta el valor del inventario
recibido en primer lugar cuando se hacen las ventas. Una de las razones más comunes
por la cual se utiliza esta herramienta es principalmente, porque el método consiste en
darle salida del inventario a aquellos productos que se adquirieron primeramente y que
se consideran, deben salir primero por causas de caducidad, este caso si se hablara de
una empresa productoras de alimentos, o por razones de control eficiente del inventario,
por lo que en los en la bodega quedarán aquellos productos comprados recientemente.

En cualquiera de los métodos las compras no tienen gran importancia, puesto que estas
ingresan al inventario por el valor de compra y no requiere realizar cambio alguno. Si
se presentara el caso en que hay devoluciones de compras, estas se hacen por el valor
que se compró al momento de la operación, es decir se da la salida del inventario por el
valor total pagado en la compra. [2]
Si lo que se devuelve es un producto vendido a un cliente, este se ingresa al inventario
nuevamente por el valor en que se vendió, pues se supone que cuando se hizo la venta,
esos productos se les asigno un costo de salida según el método de valuación de
inventarios manejado por la empresa.se hizo la venta, esos productos se les asigno un
costo de salida según el método de valuación de inventarios manejado por la
empresa.[3]

1.3. Método LIFO (Last intro, First output)

En este método lo que se hace es darle salida a los productos que se compraron
recientemente, con el objetivo de que en el inventario final queden aquellos productos
que se compraron de primero. Este es un método muy útil cuando los precios de los
productos aumentan constantemente, cosa que es muy común en los países con
tendencias inflacionarias.

El tratamiento que se la da a las devoluciones en compras es el mismo que se le da en el

método PEPS, es decir que se le da salida del inventario por el valor de adquisición,
esto debido a que como es apenas lógico, el producto se devuelve por el valor que se
pagó a la hora de adquirirlo. Debemos recordar además que los diferentes métodos de
valuación tienen validez para costear las ventas o salidas, ya que las compras ya tienen
un costo identificado que es el valor pagado por ellas. En el caso de la devolución en
ventas, estas ingresan nuevamente al inventario por el valor o costo con que salieron al
momento de hacer la venta. [4]

Por lo general se critica este método de valuación de inventarios porque le permite a los
gerentes manipular los resultados en la utilidad neta del negocio. Cuando los precios se
elevan rápidamente y una empresa quiere mostrar menor ingreso durante el año (para
pagar menor cantidad de impuestos), los gerentes pueden comprar una cantidad grande
e incrementar su inventario antes de que finalice el año, con el fin de no incurrir en
incremento de los impuestos.[5]

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Daniel Salazar CardonaEstudiantes de ingeniería industrialPaula Andrea Álvarez Ortiz 2

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2. Orígenes de la herramienta
noviembre 21, 2013

El método de valuación financiera UEPS pasó a formar parte de los principios de la

contabilidad generalmente aceptados en estados unidos. En la década de los 60 dichos
métodos de valuación pasa a los principios de contabilidad de México, simplemente
porque se encontraba en la ley del impuesto sobre la renta vigente en aquel entonces y
porque se encontraba como principios en la normatividad norteamericana. La comisión
de normas internacionales (IASC) propone en enero de 1989, que el método de
valuación de los inventarios sea utilizado como norma alternativa admisible y como
norma básica o punto de referencia a los métodos de primeros en entrar primeros en
salir PEPS, y el método de promedios ponderados. [6]

Daniel Salazar CardonaEstudiantes de ingeniería industrialPaula Andrea Álvarez Ortiz Deja un

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3. Ventajas y desventajas de
la herramienta
noviembre 21, 2013

Dentro de las ventajas y desventajas presentes en la utilización de cada método de

valoración se encuentran.

3.1. Ventajas Método FIFO o PEPS

EL inventario final queda valuado al precio de las últimas compras

 El costo de los inventarios vendidos se valoran al costo de las primeras compras, por lo
que el costo reconocido en el estado de resultados es menor que el reconocido por
otros métodos de valoración.
 El menor costo en el estado de resultados, resulta en una utilidad bruta mayor que la
obtenida con los otros métodos. [1]

 Este método en épocas inflacionistas valora a un mayor costo las existencias porque
representa en el balance las ultimas entradas que son las más caras, así incrementa el
resultado de la empresa en mayor medida que los otros métodos y valora los activos a
su precio de mercado actual. [7]

3.2. Desventajas Método FIFO o PEPS

 La utilidad mayor repercute en un mayor pago de impuestos.

 En una economía inflacionaria puede presentar una utilidad exagerada ya que
confronta costos de compra antiguos con precios de ventas actuales.[1]

 Una desventaja importante con FIFO es que, asumiendo que los costos de inventario
han aumentado con el tiempo, tu ingreso tributable es típicamente más alto debido a
que el costo de inventario inicial recibido suele ser inferior. [2]

 La principal desventaja de aplicar esta técnica radica en que los costos de producción y
ventas bajos que suelen mostrar, incrementa las utilidades, generando así un mayor
impuesto.[8]
 3.3. Ventajas Método LIFO o UEPS
 La razón principal de algunas compañías que eligen LIFO en los períodos de inflación,
sin embargo, es que ayuda a mantener los ingresos fiscales actuales bajos, ya que sus
compras más recientes suelen tener una base de costo más elevado.
 Confronta costos actuales con precios de venta actuales por lo que en el Estado de
resultado refleja una utilidad menor que los demás métodos.
 La utilidad menor permite un menor pago de impuestos. [1]

3.4. Desventajas Método LIFO o UEPS

 Aplicación y manejo de Kárdex más complicado que con los demás métodos.
 El inventario final queda valuado según costos antiguos. Por lo que no representan
razonablemente el valor real del inventario final. [1]

 Como se vende más inventario, se trabaja hacia el inventario recibido anteriormente,

generando a menudo una discrepancia grande entre los precios actuales del mercado
y la base de los costos en el inventario inicial. Esto puede hacer que sea más difícil de
interpretar con precisión las actividades actuales de inventario de la empresa.

Daniel Salazar CardonaEstudiantes de ingeniería industrialPaula Andrea Álvarez Ortiz Deja un

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4. Paso a paso de implementación

noviembre 21, 2013

Cada método de inventario maneja un procedimiento diferente para su implantación por

lo que a continuación se dará una breve y detallada descripción de cada sistema:

4.1 Método FIFO o PEPS

El procedimiento para calcular por medio de este método es el siguiente:

 Se coloca el saldo inicial, es decir el número de unidades y el costo unitario de cada

unidad. Según las fecha se ingresan tantas unidades a la empresa a un costo diferente
al de las unidades puestas en el inventario inicial, toda esta información se pone en
una columna llamada entrada y se pasa a otra llamada saldo. Posteriormente se hace
una venta que supera a la cantidad de unidades en el inventario inicial y las que fueron
compradas luego, por lo que se aplica el método FIFO o PEPS, que lo que hace es
tomar tantas unidades como se tengan de inventario inicial a costo que estas valen y
las restantes de las que luego se adquirieron a su costo correspondiente, todo esto es
colocado en la columna salidas, por último se calcula para el saldo la cantidad de
unidades que sobraron luego de la venta, en la que se tomaron todas las primeras y
quedaron alguna de la compra hecha posteriormente. Este procedimiento se realiza
por un periodo de tiempo que estime sea conveniente para la empresa. El costo de las
ventas será la sumatoria de todas las salidas durante el periodo contabilizado. Para
 esto se utiliza como herramienta clave el kardex el cual viene repartido en tres
columnas como se mencionó anteriormente, entradas, salidas y saldo.

4.2 Método LIFO o UEPS

El procedimiento para calcular por medio de este método es el siguiente:

 Se coloca el saldo inicial, es decir el número de unidades y el costo unitario de cada

unidad. Según las fecha se ingresan tantas unidades a la empresa a un costo diferente
al de las unidades puestas en el inventario inicial, toda esta información se pone en
una columna llamada entrada y se pasa a otra llamada saldo. Posteriormente se hace
una venta que supera a la cantidad de unidades en el inventario inicial y las que fueron
compradas luego, por lo que se aplica el método LIFO o UEPS, que lo que hace es
tomar tantas unidades como se hayan adquirido en la última fecha y se compran al
costo que estas valen y las restantes unidades se toman de las que se tiene en el
inventario inicial al costo correspondiente. Todo esto se coloca en la columna
salidas; por último se calcula para el saldo la cantidad de unidades que sobraron luego
de la venta, en la que se tomaron todas las unidades compradas y en la cual quedan
algunas del inventario inicial. Este procedimiento se realiza por un periodo de tiempo
que estime sea conveniente para la empresa. El costo de las ventas será la sumatoria
de todas las salidas durante el periodo contabilizado. Para esto se utiliza como
herramienta clave el kardex el cual viene repartido en tres columnas como se
mencionó anteriormente, entradas, salidas y saldo.

Daniel Salazar CardonaEstudiantes de ingeniería industrialPaula Andrea Álvarez Ortiz Deja un

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5. Esquema ilustrativo de la herramienta

noviembre 21, 2013

Como se mencionó anteriormente, el sistema FIFO (First In – First Out) dice que lo
primero que entra debe ser lo primero en salir, o dicho en otras palabras, los productos
se van dando salida en el almacén en el mismo orden en que entraron. Por el contrario
el sistema LIFO (Last In – First Out) establece que lo último en entrar al almacén es lo
primero en salir. [9]

En el siguiente esquema se observa claramente lo dicho en el párrafo anterior

Figura 1 Sistemas FIFO-LIFO. Tomado de [10]

Daniel Salazar CardonaEstudiantes de ingeniería industrialPaula Andrea Álvarez Ortiz Deja un
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6. Ejemplo de aplicación
noviembre 21, 2013

6.1 Ejemplo de aplicación método FIFO o PEPS

El 2 de enero de 2012 había en existencia 1.000 unidades, cuyo costo unitario era de
$10

El 3 de enero compra 500 unidades a un costo unitario de $12

El 4 de enero vende 1.100 unidades a un precio unitario de $20

El 15 de enero compra 600 unidades a un costo unitario de $15

El 28 de enero compra 500 unidades a un costo unitario de $18

·El 31 de enero vende1.200 unidades a un precio unitario de $22

Solución.

La información anterior se registra en la tarjeta de control (Kardex) de la siguiente

manera:

Imagen 2 Ejemplo método FIFO

El procedimiento es el siguiente: se coloca el saldo inicial, que es de 1.000 unidades a

$10 cada una. El 3 de enero se efectúa una compra de 500 unidades a $12 cada una. Esta
información se coloca en la columna de entradas y se pasa a la columna de saldo. El 4
de enero se realiza una venta de 1.100 unidades. Entonces las primeras que entraron son
las del inventario, que fueron 1.000 unidades a $10.oo cada una. Como estas unidades
no alcanzan, se toman 100 unidades de las compradas el 3 de enero, a un costo de $12
cada una, completándose el total de unidades vendidas y quedando 400 unidades
valorizadas al último costo, que es de $12 Esta acción se repite cada vez que hay una
venta.
Al realizar todas las transacciones, en el inventario quedan 300 unidades a un costo de
$18 para un total de $5.400 El costo de ventas es la sumatoria de las salidas del período,
las cuales ascendieron a $ 28.600

6.2 Ejemplo de aplicación método LIFO o UEPS

El 2 de enero de 2012 había en existencia 1.000 unidades, cuyo costo unitario era de
$10

El 3 de enero compra 500 unidades a un costo unitario de $12

El 4 de enero vende 1.100 unidades a un precio unitario de $20

El 15 de enero compra 600 unidades a un costo unitario de $15

El 28 de enero compra 500 unidades a un costo unitario de $18

·El 31 de enero vende1.200 unidades a un precio unitario de $22

Solución.

La información anterior se registra en la tarjeta de control (Kardex) de la siguiente

manera:

Imagen 3 Ejemplo método LIFO

El procedimiento es el siguiente: se coloca el saldo inicial, que es de 1.000 unidades a

$10 cada una. El 3 de enero se efectúa una compra de 500 unidades a $12 cada una. Esta
información se coloca en la columna de entradas y se pasa a la columna de saldo. El 4
de enero se realiza una venta de 1.100 unidades. Entonces las últimas que entraron son
las de la primera compra el 3 de enero, que fueron 500 unidades a $12 cada una. Como
estas unidades no alcanzan, se toman 600 unidades que están en el inventario inicial, a
un costo de $10 cada una, completándose el total de unidades vendidas, quedando 400
unidades valorizadas al primer costo, que es de $10. Esta acción se repite cada vez que
hay una venta.

Al realizar todas las transacciones, en el inventario quedan 300 unidades a un costo de

$10 para un total de $3.000. El costo de ventas es la sumatoria de las salidas del
período, las cuales ascendieron a $ 28.600.
Mas ejemplos:

MÉTODOS DE VALORACIÓN DE EXISTENCIAS, PMP y FIFO.

Posted by loles burguete on 17:49 in Unidad 9: Costes de gestión de inventarios | No
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Inventario

Las empresas tienen la obligación de realizar inventario. Un inventario es una relación

de los bienes de que se disponen, clasificados según familias y categorías y por lugar
de ocupación. y es necesario que éste se ajuste a la realidad.

Por un lado, el inventario se realiza a través de la contabilidad de la empresa, por lo

que se habla de inventario contable; resulta de aumentar o disminuir nuestro inventario
cuando hay entradas o salidas. En este caso no hay recuento físico de las unidades
que quedan en almacén.

Sin embargo, cuando se lleva a cabo un recuento físico en determinados periodos de

tiempo, se habla de un inventario extracontable, es decir, fuera de la contabilidad, ya
que nos olvidamos por un momento de lo que está reflejado en la contabilidad y
pasamos a la realidad del almacén. Estas diferencias pueden deberse a deterioros de
mercancías, robos, errores administrativos, etcétera.

Existen distintos tipos de inventario:

Periódico. Se produce una vez al año y se extiende a todos los artículos.

Cíclico. Suele tener una periodicidad inferior al año. También suele ser extensible a
todos los artículos.
Permanente. Se hace teniendo en cuenta algún factor que nos interese: por valor, por
marketing, etcétera. Se pueden establecer distintas periodicidades en función del
factor considerado.

El inventario permanente consiste en confeccionar una ficha por cada artículo y

modelo, registrando las entradas al mismo tiempo que cotejamos la mercancía
recibida con el albarán del proveedor.

Actualmente se utilizan medios informáticos para realizar dichas fichas, concretamente

las salidas quedan registradas al pasar el código de barras del artículo por el escáner
del Terminal del Punto de venta, de esta forma podemos saber en todo momento el
stock existente de cada producto.

Inventario contable

El control de existencias a nivel contable se lleva a cabo en unas fichas que

reflejan información sobre las entradas, salidas y existencias, en unidades,
precio e importes.

Cuando adquirimos un producto la entrada en nuestro almacén la debemos reflejar a

precio de coste; si existen distintos precios de adquisición, hay que identificar las
distintas partidas y darles un valor independiente.

La valoración de las salidas no ofrece ningún problema cuando el valor de entrada es

idéntico para todas las unidades almacenadas. En la práctica, esta condición es difícil
que se cumpla, por lo que nos obliga a buscar soluciones operativas y prácticas en la
valoración de las salidas.

Los principales métodos de valoración son:

Método Precio Medio Ponderado.

Consiste en valorar las existencias al precio resultante de dividir la suma de multiplicar
las cantidades adquiridas por sus precios correspondientes entre la suma de las
unidades. la fórmula que se aplica es la siguiente:

q: son las unidades compradas en cada partida.

p: son los precios.

Método F.I.F.O.

El método FIFO (primera entrada, primera salida) establece la hipótesis de que las
salidas de los artículos se realizan en el mismo orden que las entradas, las primeras
salidas corresponden a las existencias más antiguas. Este criterio responde al
movimiento físico real de un almacén de productos perecederos y con una fecha de
caducidad reflejada en el envase.
En la segunda parte del Plan General de Contabilidad de 2007, “Normas de registro
y valoración”, concretamente en la norma 10 sobre “Existencias”, nos
encontramos en su apartado 1.3, los métodos de asignación de valor.

El PGC, permite, para la valoración de sus existencias, la utilización del PMP

(valorando las salidas de existencias de almacén al precio medio ponderado de las
que entraron) y el FIFO (de forma que se valorarán las salidas de almacén al precio de
las primeras existencias que entraron).

No obstante el Plan contable, recomienda utilizar, PMP para la valoración

extracontable de las existencias de almacén, por su menor afectación de la inflación o
deflación del periodo. No obstante, el FIFO se acepta si la empresa lo considera
necesario para su gestión. Exigiendo, en cualquier caso, que para cada existencia de
igual característica se utilice un solo método, aplicando así el Principio de Uniformidad.
La empresa tendrá que utilizar una ficha de inventario para cada tipo de existencias y
llevar un control riguroso y preciso de sus bienes almacenables. La estructura de la
ficha es la siguiente:

Entradas Salidas Existencias

Unid coste Total Unid coste Total Unid Unid Total

físicas unitario físicas unitario físicas monetarias

Registro de devoluciones y mermas.

Las devoluciones son operaciones derivadas de una compra o venta anterior y cuando
las registramos debemos hacerlo al mismo precio de adquisición o coste que se
reflejaron en su origen.Del mismo modo debemos reflejar el precio de salida de un
artículo que damos de baja porque se ha roto o deteriorado y no se puede vender bajo
ningún concepto.Sin embargo en las mermas, robos, deterioros y extravíos, es difícil
conocer en que partida adquirió el producto, por lo que en estos casos nos debemos
atener a la regla general del criterio de valoración que estamos utilizando. Estas
mermas o bajas se imputan cuado se conozcan o bien al final del período económico.

Una vez conocido el valor de sus existencias finales mediante el método elegido (FIFO
o PMP se registrarán contablemente en el proceso de regularización con el
siguiente asiento:

(valor de las Variación de á Existencias… (valor de las

existencias existencias (3..) existencias
iniciales) (61.. ó 71..) iniciales)

(valor de las Existencias… á Variación de (valor de las

existencias (3..) existencias existencias
finales) (61.. ó 71..) finales)
 Las cuentas del Subgrupo 61. Variaciones de existencias, son para mercaderías,
materias primas y aprovisionamientos, mientras las del subgrupo 71. son para
productos en curso, semiterminados, terminados, subproductos, materiales
recuperables y residuos.

La Variación de existencias tiene saldo deudor, si las existencias finales son menores
que las iniciales, y saldo acreedor si las existencias finales son mayores que las
iniciales.

La variación de existencias refleja la resta entre las existencias finales de almacén y

las existencias iniciales.

Contablemente, esta cuenta recoge, como su propio nombre indica, la variación de las
existencias de almacén durante un periodo y sumará o restará al resultado del
ejercicio según si su saldo es acreedor o deudor respectivamente.

El valor de las existencias iniciales es, siempre, el que se encuentra en el mayor de la

cuenta del grupo 3 correspondiente, al comienzo de periodo contable. Mientras que las
existencias finales son las que se obtienen de las fichas de almacén realizadas por
alguno de los dos métodos comentados (FIFO o PMP).

Ejemplo de FIFO:

 Existencias iniciales de Mercaderías= 2.000 euros (dato recogido del mayor de la

cuenta 300. al comienzo del periodo). Correspondiente a 100 productos de 20
euros/unidad (dato recogido de la ficha de inventario del periodo anterior).
 1 de febrero se compran 40 productos a 10 euros/unidad.
 15 de marzo se venden 30 productos a 30 euros/unidad PVP.
 20 de mayo se venden 10 productos a 25 euros/unidad PVP.
 23 de julio se compran 50 productos a 35 euros/unidad.
 18 de octubre se venden 90 productos a 33 euros/unidad PVP.

Ficha de inventario por el Método FIFO:

Método Entradas Salidas Almacén

FIFO
 uf um total uf um total uf um total

Existencias 100 20 2.000

iniciales

01/02 40 10 400 100 20 2.400

40 10

15/03 30 20 600 70 20 1.800

40 10

20/05 10 20 200 60 20 1.600

40 10

23/07 50 35 1.750 60 20 3.350

40 10

50 35

10/10 60 20 1.500 10 10 1.850

30 10 50 35

Si no hay más movimientos con las existencias de mercaderías, al final del periodo se
registra la variación de existencias:

2.000 Variación de á Existencias de 2.000

existencias mercaderías
mercaderías (300)
(610)

1.850 Existencias de á Variación de 1.850

mercaderías (300) existencias
mercaderías
(610)

Ficha de inventario por el Método PMP:

Método Entradas Salidas Almacén

PMP

uf um total uf um total uf um total

Existencias 100 20 2.000
iniciales

01/02 40 10 400 140 17,14 2.400

15/03 30 17,14 514,2 110 17,14 1.885,4

20/05 10 17,14 171,4 100 17,14 1.714

23/07 50 35 1.750 150 23,09 3.464

10/10 90 23,09 2.078,1 60 23,09 1.385,4

Si no hay más movimientos con las existencias de mercaderías, al final del periodo se
registra la variación de existencias:

2.000 Variación de á Existencias de 2.000

existencias mercaderías
mercaderías (300)
(610)

1.385,4 Existencias de á Variación de 1.385,4

mercaderías (300 existencias
mercaderías
(610)

Como se observa, el método elegido cambia el valor total de las existencias

finales, por este motivo, se recomienda el PMP.

MARGEN COMERCIAL

Vistos estos conceptos podemos definir el margen comercial o beneficios contables

con la siguiente fórmula:

Margen comercial = Ventas netas a precio de venta – (coste de ventas + bajas o

mermas)
Este margen comercial puede ser positivo (beneficios) o negativo (pérdidas).

Hay que tener en cuenta que para calcular las ventas netas se deben restar a las
ventas las devoluciones de las ventas.

De aquí también podes sacar datos pal sistema:

Impacto del FEFO/FIFO en el almacén

17/01/2016

El FEFO (First Expires, First Out) / FIFO (First In, First Out) es una técnica de
gestión de la carga que trata de distribuir los productos (hacerlos fluir por la
cadena de suministro seleccionando primero los que caduquen antes (First Expires,
First Out) y a igualdad de caducidad los más antiguos (First in, First Out).

La caducidad
puede convertirse en el eje sobre el que gira todo el funcionamiento de un almacén.
Si la operativa depende de cuándo se fabricó una referencia, de su fecha máxima de
consumo y del momento de su llegada al centro logístico, las reglas del juego se
endurecen porque los costes de un envío erróneo a un cliente pueden ser elevadísimos.

No sólo se reducen sus ventas y se produce una devolución o una demanda insatisfecha,
sino que un alimento caducado en el lineal de un supermercado supone la pérdida de la
imagen de marca, sin entrar a describir las posibles consecuencias para la salud de los
consumidores.

El concepto principal que se encuentra detrás del FEFO/FIFO es el lote, quizás uno
de los términos logísticos más populares que ha llegado hasta el consumidor final.

La “E” de FEFO nos da una fecha ligada al ciclo de vida de un producto y significa
cuándo alcanza el fin de sus días. La “I” de FIFO hace referencia a la fecha en que se
inició el ciclo logístico de distribución del producto con la actividad de recepción y
estocaje. Aplicamos la lógica de que cuanto más tiempo permanezca en el almacén,
aumenta la probabilidad de su deterioro u obsolescencia.

La importancia del FEFO/FIFO estriba en que encierra varias de las palabras clave del
control prioritario de una empresa:

 Es un requerimiento exigido por el mercado.

 Es un objetivo de calidad.
 En algunos sectores existe una normativa legal al respecto.

En general, el coste de cometer incorrecciones en el FEFO/FIFO puede aflorar como:

 Coste del stock caducado en la estantería.

 Coste de la obsolescencia prematura.
 Coste del producto con una presentación deteriorada.
 Coste de las devoluciones de los clientes.
 Coste del tiempo perdido buscando un producto en el almacén.
 Coste de la oportunidad de la demanda insatisfecha.
 Coste de la pérdida de imagen de marca, pudiendo caer incluso en la demanda judicial
cuando el producto ve alteradas sus propiedades y afecta al consumidor.

Para avanzar en su comprensión, basta con trasladarnos a nuestro rol de consumidores

y meditar sobre cómo actuamos:

1. Cuando estamos en el lineal de productos refrigerados eligiendo un pack de yogures

(papel de comprador), aplicamos justo la técnica contraria. Es decir, ojeamos el
etiquetado y cogemos el que tiene la fecha de caducidad más lejana (así nos durarán
más) y, al mismo tiempo, nos fijamos en que el producto no tenga ningún defecto
(algo que tiene que ver con el FIFO).
2. Cuando estamos en casa (papel de distribuidor) nos quejamos si alguien de la familia
se salta el FEFO / FIFO y no elige el yogur con la fecha de caducidad más cercana,
advirtiéndole que consuma "el que toca".
¿Cuál es el porqué de nuestra actitud? Simplemente, es una actitud inteligente que
intenta minimizar en nuestra economía familiar los costes originados por productos
caducados y maximizar una concepción de calidad basada en sus días de vida y
atributos del tipo más reciente, más nuevo, más fresco, etc. Este comportamiento del
consumidor se reproduce entre vendedores y compradores de una cadena de suministro.

Nuestro ejemplo encierra en sí mismo una regla básica del mercado y una paradoja: si
un comprador tiene la opción de elegir, a igualdad de precio, escoge siempre su
concepción de mejor producto. Pero si un vendedor no sincroniza adecuadamente la
puesta en el mercado de sus artículos, e incluso en un exceso de celo anticipa la entrada
del nuevo lote de forma que convivan en el mercado lotes distintos de la misma
referencia, probablemente no conseguirá un mayor beneficio, sino que aniquilará las
ventas de los más antiguos y habrá generado una sensación de desconfianza. Rizando la
paradoja, algunas empresas podrían llegar a justificar que de cuando en cuando les
interesa llegar a la rotura de stocks.

Requisitos comunes del FEFO/FIFO

Si nos ejercitamos en el oficio logístico y reflexionamos sobre cuáles son los

requerimientos comunes de un sistema FEFO / FIFO que deseamos implementar en
nuestro almacén, podríamos llegar a plantear cuatro áreas de actuación:

 Identificación: producto y elementos de lay out (plano o trazado).

 Sistema de información: ERP (Enterprise Resource Planning)/SGA (Software de gestión
de almacenes).
 Medios: sistemas de almacenaje, lay out, transporte y personal.
 Organización: procedimientos, sincronización de tareas y puestos de trabajo.

La solución no consiste únicamente en hacer una lista de las necesidades y mejoras en

cada área, priorizar (ABC), obtener la aprobación económica del proyecto e implantarlo.
Donde reside el saber logístico es en darse cuenta de cuáles son las necesidades reales,
las interrelaciones que existen entre dichas áreas y ser capaz de cubrir un problema de
medios, por ejemplo, con una dosis de organización y otra dosis de mejora funcional
del SGA.

Identificación para optimizar el FEFO/FIFO

A nivel de lay out (plano o trazado) la identificación es relativamente fácil y se recurre

al etiquetado de cualquier elemento donde se realice una tarea logística:
ubicaciones, pasillos, muelles, zonas, puertas, etc.

El etiquetado e identificación del producto o del lote son más entretenidos. Hay que
definir en qué tarea del ciclo logístico intervienen (recepción, almacenaje, picking,
empaquetado, expedición...) y el grado de información en función de la sofisticación del
ERP y el Programa SGA. Aparte del diseño e impresión de la etiqueta, habrá que
asegurar su fácil lectura por el escáner en las condiciones de trabajo del operario.
La visión de un sistema de información ERP / SGA sobre qué significa el control de
lotes es aquella que, como mínimo, considera sus atributos principales:

 Fecha de caducidad.
 Fecha de creación del lote (alta en el sistema).
 Antigüedad (entrada en el almacén).

Estas tres fechas intervienen en los algoritmos de asignación de stock y entrarán en

juego, por ejemplo, al lanzar un plan de preparación de pedidos. Una vez se dispone de
un conjunto de ubicaciones donde se encuentra cada artículo, se asigna la cantidad
demandada en este orden jerárquico: fecha de caducidad, fecha de creación y fecha
de antigüedad.

Si el sistema no hiciera nada más, cabría la posibilidad de expedir lotes caducados. No

es tan raro encontrarse con ello y la solución técnica es hacer intervenir el atributo
“estado de lote”, que afecta a todas las presentaciones y cantidades de forma universal
en el sistema. De este modo, se crea un bloqueo lógico para el stock “n” días antes de su
fecha de caducidad. El valor de los “n” días varía en función del producto, tiempo de
reparto e incluso del cliente o destinatario.

El FEFO / FIFO presentará en cada caso una serie de nuevas funcionalidades que
querremos que sean cubiertas por el sistema informático ERP / SGA. Obviamente,
también va a significar un rediseño de algunas funciones ya existentes. Veamos algunos
ejemplos:

Nuevas funciones a tener en cuenta:

 Reglas para la mezcla de lotes.

 Genealogía de lote (registro de origen y destino).
 Asignación de un lote específico, lote único o lote estándar.
 Tratamiento de la multirreferencia-monorreferencia, multilote-monolote a nivel de
cada ubicación.
 Cambios de estado de lote.

Rediseño de funciones:

 Cross-docking.
 Priorizar recogidas por zonas o sistemas de almacenaje.
 Priorizar recorridos mínimos.
 Reposición a ubicación de picking fija.
 Transferencias entre almacenes (alteración de la fecha de antigüedad).
 Cambios en la documentación y etiquetas.

Medios físicos a tener en cuenta para el FEFO/FIFO

A continuación, se muestran algunos de los sistemas de almacenaje recomendadas para

mercancía a la que se aplica una técnica de gestión FEFO / FIFO. Esta guía tan sólo es
válida a modo orientativo, ya que el sistema idóneo dependerá de un gran número de
criterios adicionales a la técnica de gestión.

Sistemas de almacenaje para stock gestionado con técnica FEFO/FIFO

Sistemas de acceso directo Equipo de manutención(Carretilla)

Paletización convencional Apilador, retráctil o contrapesada

Paletización convencional y bases móviles Retráctil o contrapesada

Paletización convencional y doble fondo Retráctil específica

Paletización convencional automática y

Transelevador bilateral o trilateral
pasillo estrecho

Paletización convencional automática Transelevador

Paletización convencional automática y

Transelevador
doble fondo

Sistemas por compactación Equipo de manutención(Carretilla)

Dinámica automática con rodillos Transelevador

Carretillas contrapesadas, retráctiles, torre

Pallet Shuttle semiautomático
trilateral, torre bilateral

Por norma, antes de tomar cualquier decisión, es necesario cuantificar y medir el

impacto de los medios con los que se cuenta. La solución adecuada será aquella que se
adapte a las necesidades de cada empresa.

Excelente link:

https://www.gestiopolis.com/gestion-de-inventario-stocks-y-almacenes/