Universidad Central del Ecuador

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas Y Matemática

Carrera de Ingeniería Civil

Ensayo de Materiales II

Título del Ensayo:

Propiedades del Hormigón en estado fresco y endurecido realizado con
agregados fino y grueso de Guayllabamba y cemento Armaduro.

Informe N°: 08

Autores del Informe:

Benavides Franco Anderson Santiago
Enríquez López Luis Ricardo
Gallegos López Yesenia Maricela
Navarro Andino Stefany Marlith
Oñate Álvarez Milton Bolívar
Pérez Salguero Santiago Ismael
Chisaguano Viracocha Washington Fernando

Semestre: Cuarto Paralelo: 1

Grupo: 1

Fecha de realización de la Práctica: 29/05/2017

Fecha de entrega del Informe: 12/06/2017

Lunes 9:00am - 12:00pm

1
2
1. INTRODUCCIÓN.
El hormigón es una mezcla que se encuentra formada por cuatro componentes esenciales:
agregado grueso, agregado fino, cemento y agua. El cual al ser elaborado presenta propiedades
en su estado fresco y endurecido de acuerdo a la cantidad en proporción que tenga de sus
componentes.

Propiedades del hormigón en estado fresco.

Estas propiedades pueden ser visualizadas durante la preparación del hormigón, mediante las
cuales se determina el estado del mismo y los factores que en el influyen.

Consistencia.

Para determinar la consistencia de un hormigón su utiliza habitualmente la prueba del cono de

Abrams. El cono de Abrams es un molde de forma troncocónica que tiene una altura de 30 cm
el cual es rellenado con el hormigón objeto de ensayo. La pérdida de altura que experimenta la
masa fresca del hormigón una vez desmoldada, expresada en centímetros, da una medida de su
consistencia (Carrión Andrés, 2014).

Trabajabilidad.

Es la mayor o menor facilidad que presenta un hormigón o mortero para mezclarse,

transportarse y colocarse (NTE INEN, 2014).

Homogeneidad.

Es la cualidad por la cual los diferentes componentes del hormigón aparecen regularmente
distribuidos en toda la masa, de manera tal que dos muestras tomadas de distintos lugares de la
misma resulten prácticamente iguales. La homogeneidad se consigue con un buen amasado y,
para mantenerse, requiere un transporte cuidadoso y una colocación adecuada (Carrión Andrés,
2014).

Uniformidad.

Esta propiedad debe ser mantenida en el tambor de mezclado, durante la colocación y

compactación, para lograr un hormigón de propiedades físico-mecánicas y de durabilidad
homogéneas en toda su masa. La uniformidad se modifica por los fenómenos de segregación y

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exudación (Carrasco Fernanda, 2013).

Densidad.

Es la relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen ocupado. Puede medirse con el
hormigón compactado o sin compactar. La densidad del hormigón fresco compactado es una
medida del grado de eficacia del método de compactación empleado. Se mide en kg/m3
(Carrión Andrés, 2014).

Segregación.

Es la separación no intencional de los constituyentes del concreto o de las partículas de un

agregado, que causa una falta de uniformidad en su distribución (NTE INEN, 2014).

Exudación.

Es una forma de segregar a los componentes del hormigón en estado fresco, aquí el agua se
eleva hacia la superficie creando una capa delgada de matriz cementante, mediante esta
propiedad se puede visualizar si la mezcla de hormigón carece o tiene exceso de agua (Bastidas
P y Ortiz G, 2016).

Propiedades del hormigón en estado endurecido.

En estado endurecido el hormigón adquiere sierto tipo de propiedades que pueden ser juzgas
de acuerdo a su resistencia a la compresión, resistencia a la tracción, permeabilidad,
durabilidad.

Resistencia a la compresión.

La resistencia a la compresión del hormigón se determina en muestras cilíndricas,

estandarizadas de: 15 cm de diámetro y 30 cm de altura; llevadas hasta la rotura mediante
cargas incrementadas, que duran unos pocos minutos. Para comprobar la resistencia
especificada, ésta se mide luego de 28 días de fraguado bajo condiciones controladas de
humedad. La resistencia a la compresión de un hormigón, utilizada en el diseño estructural, f’c
se mide en términos probabilísticos, definiéndose de esta manera que solamente un pequeño
porcentaje de las muestras (5%), puedan tener resistencias inferiores a las especificadas, lo que
da a lugar a la resistencia media de la muestra que siempre sea mayor que la resistencia

4
característica. La resistencia a la compresión del hormigón está directamente relacionada por
la relación agua-cemento, por el nivel de compactación, y así como también la granulometría
de los agregados (Carrión Andrés, 2014).

Capping.

Mortero de ¾ partes de piedra pómez y ¼ de azufre a 360oC durante aproximadamente de 4 a

6 horas, utilizado para aplicar en las bases de los cilindros a ensayarse a compresión, haciendo
que las cargas que actúan a compresión, se distribuya uniformemente en todo el área de
aplicación. (Catota, 2017)

FUENTE:

CARRIÓN, Andrés. Hormigones de alta resistencia (f’c=56Mpa) utilizando agregados del

sector de Pifo y cemento armaduro especial- lafarge. Trabajo de graduación, previo a la
obtención del título de Ingeniero Civil. Universidad Central del Ecuador. Facultad de
Ingeniería Ciencias Físicas y Matemática. Quito 2014, Sitio Web:
http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/3002/1/T-UCE-0011-141.pdf, 12 de
Diciembre del 2016.

BASTIDAS P, ORTIZ G. Comportamiento de la ceniza de la cascarilla de arroz en las

propiedades físico-mecánicas en mezclas de hormigón estándar. Trabajo de graduación, previo
a la obtención del título de Ingeniero Civil. Universidad Central del Ecuador. Facultad de
Ingeniería Ciencias Físicas y Matemática. Quito 2016, Sitio Web:
http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/6350/1/T-UCE-0011-206.pdf, 12 de
Diciembre del 2016.

Catota, M. (14 de Junio de 2017). Capping. (R. Enríquez, Entrevistador)

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2. OBJETIVOS.
2.1.Objetivos Generales:
● Determinar las propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido de acuerdo a
las dosificaciones impartidas a cada equipo de trabajo.
2.2 Objetivos Específicos:
● Elaborar 4 cilindros de hormigón en moldes de acero inoxidable con dimensiones
definidas y determinar la resistencia a compresión de los mismos a los 7 días de curado.
● De acuerdo a la dosificación brindada por el maestro reconocer la consistencia,
trabajabilidad, homogeneidad, uniformidad, densidad, segregación y exudación de cada
hormigón realizado en el laboratorio.
● Reconocer que dosificación tiene un mejor desempeño de carga y sus materiales.
3. EQUIPOS, MATERIALES, HERRAMIENTAS
3.1. Equipos
Equipos Capacidad Apreciación

Balanza electrónica. 20 [kg] A = ±0,01 kg

Balanza de pedestal. 100 [kg] A = ±0,2 kg

Máquina Universal 100 [Ton] A = ±0,01 kg

3.2. Materiales de Construcción

Materiales Cantidad Procedencia

Agregado Fino 18,80 [kg] ● Pifo, Grupo 1

● Chasqui, Grupo 2.
(ARENA).
● Santo Domingo,
Grupo 3.
● San Antonio, Grupo 4.

Agregado Grueso 25,82 [kg] ● San Antonio, Grupo 1.

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 (RIPIO). ● Pifo, Grupo 2.
● Guallabamba, Grupo
3.
● Pifo, Grupo 4.

Agua Potable. 5,89 [kg] Empresa Pública

Metropolitana de Agua
Potable y Saneamiento
(EPMAPS).

Cemento Campeón. 9,49 [kg] Planta Guayaquil.

Varilla de compactación. L= 60cm. Laboratorio de ensayo de

materiales; Facultad de
Ø= 16mm.
Ingeniería, Ciencias Físicas
Cono de Abrams. H= 30cm y Matemática, UCE.

Ø1= 10cm

Ø2= 20cm

Otros materiales.
● Aceite quemado.
● Capping, mezcla de azufre y piedra pómez. Estado sólido.

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3.3. Herramientas
Herramientas Cantidad

Palas de construcción 2

Palustre 1

Carretilla 1

Recipientes de hierro losado 4

Bandeja metálica (2.00*2.00) m 1

Bandeja metálica (0,50*0,50) m 2

Balde plástico 1

Bailejo 1

Flexómetro. Capacidad 5m, 𝐴 ± 1𝑚𝑚 1

Cilindros de acero inoxidable. H=30cm, Ø= 15cm ±1𝑚𝑚 4

Mazo de goma 1

Llaves para mariposas del cilindro encofrado. 4

Cepillo de acero 1

Franela (30*60) cm. 1

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4. PROCEDIMIENTO.
4.1. Preparación de la mezcla de hormigón.
4.1.1. Calculamos la cantidad de material a utilizar de acuerdo la dosificación brindada
por el profesor.
4.1.2. Determinar las dimensiones de los 4 cilindros a utilizar, su longitud y diámetro,
con la ayuda del flexómetro de capacidad 5m (A= ±1mm) y obtener el volumen
de cada uno de ellos.
4.1.3. De los silos que contienen los agregados correspondientes tomar una cantidad
representativa, pesar y tomar la cantidad necesaria según la dosificación brindada.
4.1.4. Cogemos cemento y pesar la cantidad calculada según la dosificación indicada.
4.1.5. Procedemos a tomamos agua potable en un balde (una cantidad aproximada) y
pesar la cantidad calculada en la dosificación.
4.1.6. A continuación, realizar la mezcla de hormigón colocando primero en una
bandeja grande (Humedecida con la franela) los agregados fino y grueso,
mezclamos la arena y el ripio con ayuda de la pala.
4.1.7. Se añade el cemento y realizar el mismo procedimiento anterior de mezclado.
4.1.8. Se realiza una mezcla homogénea, una vez que ya esté realizada procedemos
agregar el cemento. Se esparce el material por la bandeja dejando un espacio en el
centro de la mezcla de agregados y colocamos el cemento.
4.1.9. Cuidadosamente colocar el agua, de manera que se difunda por todo el material,
evitando que se riegue sobre la bandeja.
4.1.10. De manera cuidadosa mezclar los agregados con agua y cemento hasta obtener
una mezcla homogénea cortar la mezcla para que el agua ingrese en todos los
espacios de la mezcla.
4.2. Consistencia del hormigón fresco mediante el asentamiento (Cono de Abrams).
4.2.1. Se coloca el cono de Abrams de dimensiones ∅s=10cm, ∅i=20cm y h=30cm;
previamente humedecido sobre una superficie plana y rígida.
4.2.2. Asegurar el cono de Abrams en su placa base, en caso de no disponer de ella el
operador u operadores deben sostener firmemente el cono de Abrams para
proceder a llenar el molde parándose sobre sus dos estribos laterales.
4.2.3. Se coloca la mezcla de hormigón en 3 capas, en cada capa llenar hasta el primer
tercio del molde y compactar la primera capa con 25 golpes concéntricos con la

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 ayuda de la varilla de compactación.
4.2.4. Se procede el llenando del molde con la mezcla de hormigón hasta que
sobrepase su superficie y enrasar la superficie del hormigón con ayuda de la varilla
de compactación; colocarla en la mitad de manera horizontal y desplazarla para
cada uno de los lados.
4.2.5. A continuación, retirar la mezcla de hormigón que se encuentra sobre su placa
base o a sus alrededores para evitar interferencias al momento de determinar el
asentamiento del hormigón.
4.2.6. Se sostiene el cono de Abrams firmemente con las manos y los operadores que
se encontraban sujetándolo bajarse de los 2 estribos sin que el otro operador deje
de sostenerlo fuertemente con las manos y retirar el molde cuidadosamente en
dirección vertical en un tiempo de 5 segundos ± 2 segundos.
4.2.7. El molde invertir y colocarlo inmediatamente alado de la mezcla de hormigón,
colocar de manera horizontal la varilla de compactación al recto del borde superior
del molde.
4.2.8. El asentamiento medir con ayuda del flexometro de L = 5m y A=±1 mm,
tomando la medida desde el centro de la mezcla hasta la varilla colocada
horizontalmente.
4.2.9. Al tener dicho valor se la puede calificar cualitativamente a dicha consistencia
(alta, media, baja), entre más bajo sea dicho resultado mejor será su consistencia
comparando con la tabla de consistencia.
Tabla 1.

FUENTE: Diapositivas Ing. Carlos Enríquez Pinos.

4.3. Trabajabilidad del hormigón en estado fresco.
4.3.1. Mediante el proceso de mezclado, de acuerdo a la mayor o menor facilidad para
manipular el hormigón se establece un criterio de trabajabilidad.

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 4.3.2. Dicha trabajabilidad se establece de acuerdo si es; alta, media o baja. La
trabajabilidad del hormigón, evaluamos mediante la comparación del
asentamiento en el cono de Abrams.
TABLA 2.

FUENTE: Diapositivas Ing. Carlos Enríquez Pinos.

4.4. Exudación del hormigón en estado fresco.
4.4.1. Con la ayuda de la pala esparcir la mezcla por toda la bandeja.
4.4.2. Colocar la varilla de compactación debajo de la bandeja, vibrar la bandeja por
un momento, si se observa que el agua sale a la superficie de la mezcla dicho
hormigón presenta exudación.
4.5. Segregación del hormigón estado fresco.
4.5.1. Para determinar esta propiedad cualitativa, se toma con la pala, una muestra de
mezcla de hormigón de la bandeja grande de mezclado.
4.5.2. Se eleva la pala con el hormigón hasta una la altura aproximada al hombro.
4.5.3. La pala con hormigón girar rápidamente a 180° de manera que la mezcla de
hormigón caiga por gravedad en la bandeja de mezclado.
4.5.4. Finalmente, observar y determinar si presenta segregación; teniendo en cuenta
que si caen primero los agregados gruesos tiende a la segregación
4.6. Cohesión del hormigón en estado fresco.
4.6.1. Esta propiedad va de la mano con la determinación de la segregación.
4.6.2. Si presenta segregación no tiene cohesión.
4.6.3. Sin embargo al realizar el procedimiento para determinar la segregación el
hormigón cae todo junto este presenta alta cohesividad.
4.7. Encofrado del hormigón en estado fresco.
4.7.1. Se engrasa internamente los 4 cilindros con aceite quemado y limpiarlos
externamente.
4.7.2. Obtener el peso de cada uno de los 4 cilindros en la balanza de pedestal.

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 4.7.3. A continuación, se coloca la mezcla de hormigón con la ayuda del palustre en 3
capas y en cada capa se compacta y golpea, la primera capa a 1/3 de la altura del
cilindro, compactar la primera capa con 25 golpes concéntricos, para lo cual se
ayuda de la varilla de compactación y golpear con el martillo de goma por la parte
exterior del cilindro con 25 golpes, el cual se realiza dando golpes alrededor del
cilindro.
4.7.4. Una vez llenado de hormigón el cilindro en 3 capas, enrasar la superficie del
hormigón con ayuda de la varilla de compactación; colocarla en la mitad de
manera horizontal y desplazarla para cada uno de los lados.
4.7.5. Finalmente, dar un terminado a la superficie del hormigón, con la ayuda del
bailejo hasta tener lisa su superficie.

4.8. Densidad del hormigón en estado fresco.

4.8.1. Se pesa los cilindros ya con el hormigón fresco y restar de su peso (dato definido
anteriormente en el proceso de encofrado) y de esta manera se obtiene el peso del
hormigón fresco.
4.8.2. La densidad del hormigón se calcula; dividiendo el peso del hormigón para el
volumen del cilindro que los contiene (dato definido en el proceso de preparación
de la mezcla de hormigón), para el caso de los 4 cilindros con hormigón
compactado sacar un promedio entre las 4 densidades resultantes.
4.9. Resistencia a la compresión del hormigón en estado endurecido.
4.9.1. Luego de haber terminado el encofrado del hormigón en los cilindros, dejar
reposar los cilindros durante 24 horas.
4.9.2. Después de dicho periodo de tiempo, desencofrar los cilindros de hormigón
cuidadosamente, aflojando las mariposas de los pernos; limpiar los cilindros
utilizados y engrasarlos en el interior nuevamente.
4.9.3. Se coloca sobre los cilindros de hormigón una capa de capping, la misma que
es una mezcla de piedra pómez y azufre elevada a una cierta temperatura; para lo
cual se debe verificar que se encuentre derretida absolutamente sin grumos y en el
molde donde se va a colocar dicha sustancia se debe colocar un poco de aceite.
4.9.4. Insertar aproximadamente 2 cucharadas llenas de capping en el molde e

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 inmediatamente el hormigón, dejar secar por un momento y retirar dando un leve
golpe al cilindro de hormigón para poder levantarlo.
4.9.5. A continuación, repetir los pasos 5 y 6 para la otra superficie del cilindro y para
los cilindros restantes, verificar que dicha sustancia se encuentre esparcida de
manera uniforme sobre el hormigón.
4.9.6. Los 4 cilindros de hormigón llevar a la máquina universal de C=100 T y A= ±
10 kg proceder a ensayar un cilindro para lo cual se debe colocar en el centro de
la máquina universal.
Se debe aplicar la carga a compresión, hasta que el cilindro de hormigón falle, registrar el
valor de dicha carga, resultado que será su resistencia a los 7 días; y observar el tipo de
falla que tiene; repetir el procedimiento para los cilindros restantes.
5. ESQUEMA DE LA PRÁCTICA.

Fig.1 Preparación de la mezcla de hormigón. Fig.2 Preparación de la mezcla de hormigón.

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Fig.3 Preparación de la mezcla de hormigón. Fig.4 Preparación de la mezcla de hormigón.

Fig.5 Preparación de la mezcla de hormigón. Fig.6 Preparación de la mezcla de hormigón.

14
 Fig.7 Preparación de la mezcla de hormigón. Fig.8 Preparación de la mezcla de hormigón.

Fig.9 Prueba de consistencia en el cono de Abrams. Fig.10 Engrasado de los moldes cilíndricos.

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 Fig.11 Llenado e identificación de los cilindros de Fig.12 Desencofrado de los cilindros de hormigón.
hormigón.

6. TABLAS-DATOS-DIAGRAMAS.
TABLA 1: Dosificación al peso de los componentes del hormigón.

Dosificación al peso
Grupo Material Cantidad (kg) Procedencia
Agua 4,41 EPMAPS
Cemento 7,12 Armaduro
Grupo 1
Agregado Fino 14,1 Guayllabamba
Agregado Grueso 19,37 Guayllabamba
Agua 4,39 EPMAPS
Cemento 6,36 Armaduro
Grupo 2
Agregado Fino 17,82 Chasqui
Agregado Grueso 16,42 San Antonio
Agua 3,63 EPMAPS
Cemento 6,36 Armaduro
Grupo 3
Agregado Fino 18,13 Pifo
Agregado Grueso 16,85 Pifo
Agua 5,24 EPMAPS
Cemento 6,98 Armaduro
Grupo 4
Agregado Fino 13,49 Guayllabamba
Agregado Grueso 19,29 San Antonio
Agua 5,48 EPMAPS
Grupo 5
Cemento 7,83 Armaduro

16
 Agregado Fino 14,88 Pifo
Agregado Grueso 16,83 Guayllabamba

TABLA 2: Propiedades del hormigón en estado fresco.

Propiedades del hormigón en estado fresco

Grupo Propiedad Descripción
Trabajabilidad Poco trabajable
Consistencia 2cm (Seca)
Homogeneidad Media
Grupo 1 Uniformidad Media
Segregación Media
Exudación Media
Cohesividad Alta
Trabajabilidad Poco trabajable
Consistencia 1,5cm (Seca)
Homogeneidad Media
Grupo 2 Uniformidad Baja
Segregación Baja
Exudación Media
Cohesividad Baja
Trabajabilidad Poco trabajable
Consistencia 3cm (Plástica)
Homogeneidad Alta
Grupo 3 Uniformidad Alta
Segregación Media
Exudación Media
Cohesividad Media
Trabajabilidad Muy Trabajable
Consistencia 20cm (Líquida)
Homogeneidad Media
Grupo 4 Uniformidad Media
Segregación Baja
Exudación Media
Cohesividad Baja
Trabajabilidad Alta
Consistencia 23cm (Líquida)
Grupo 5 Homogeneidad Media
Uniformidad Media
Segregación Alta

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 Exudación Media
Cohesividad Baja

TABLA 3. Densidades en estado fresco del hormigón.

Densidad del hormigón en estado fresco

Densidad
Grupo Cilindro Peso (kg) Densidad (T/m3)
Promedio (T/m3)
1 12,00 2,24
Grupo
2 12,00 2,27 2,25
1
3 12,20 2,23
1 11,82 2,28
Grupo
2 11,40 2,23 2,26
2
3 10,40 2,26
1 12,30 2,32
Grupo
2 11,90 2,22 2,31
3
3 12,60 2,38
1 12,20 2,13
Grupo
2 12,20 2,24 2,20
4
3 12,10 2,24
1 12,80 2,33
Grupo
2 12,40 2,28 2,27
5
3 11,80 2,20

TABLA 4. Densidades en estado endurecido del hormigón.

Densidad del hormigón en estado endurecido

Densidad
Grupo Cilindro Peso (kg) Densidad (T/m3)
Promedio (T/m3)
1 12,00 2,26
Grupo
2 12,00 2,28 2,26
1
3 12,20 2,25
1 11,80 2,31
Grupo
2 11,30 2,27 2,29
2
3 11,60 2,30
1 12,20 2,23
Grupo
2 11,80 2,19 2,23
3
3 12,60 2,28
Grupo 1 12,20 2,14 2,21

18
 4 2 12,20 2,24
3 12,10 2,26
1 12,80 2,30
Grupo
2 12,40 2,26 2,32
5
3 12,80 2,39

TABLA 5. Resistencia a la compresión del hormigón en estado endurecido.

Resistencia a la compresión del hormigón en estado endurecido

Área Carga Esfuerzo Esf. Prom.
Grupo Cilindro
mm2 kg N Mpa Mpa
1 17749,299 36030 353454,3 19,9137048
Grupo
2 17671,458 38340 376115,4 21,2837786 20,532113
1
3 17827,309 37070 363656,7 20,3988555
1 17671,45 27160 266439,6 15,0774045
Grupo
2 18385,38 25820 253294,2 13,7769358 14,2388828
2
3 18385,38 25980 254863,8 13,862308
1 18217,54 33190 325593,9 17,8725503
Grupo
2 17979,09 35310 346391,1 19,2663311 18,8531697
3
3 18457,56 36540 358457,4 19,4206276
1 18224,71 26080 255844,8 14,0383468
Grupo
2 19015,56 25060 245838,6 12,9282861 13,8885453
4
3 17986,22 26950 264379,5 14,6990029
1 18313,356 31180 305875,8 16,7023346
Grupo
2 18145,84 33770 331283,7 18,2567299 17,0708045
5
3 17907,86 29670 291062,7 16,2533491

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS.

 Se utilizó la relación agua-cemento de 0.61, mientras menor sea el valor de la

relación mayor será la resistencia final del hormigón, sin embargo, es directamente
proporcional a la trabajabilidad. Teóricamente el menor valor que puede obtenerse
de esta relación es de 0.42.
Estos valores fueron ya establecidos, el grupo 3 obtuvo menor relación agua
cemento de 0.57 y el mayor valor fue del grupo 4 de 0.75.
 Los principales factores determinantes de la consistencia son la relación agua-
cemento y la forma y granulometría del agregado utilizado (fino Guayllabamba y

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 grueso Guayllabamba), se obtuvo una deformación de 2cm, por lo que la mezcla es
seca.
El grupo 4 con mayor valor de relación agua cemento obtuvo una deformación de
20cm (consistencia líquida) y el grupo 5 obtuvo 23cm (consistencia líquida), este
valor entonces estaría dado por la granulometría del agregado utilizado.
 La homogeneidad de la mezcla fue media, es decir no se dio un correcto amasado
y hubo segregación.
 La segregación media fue resultado del asentamiento, de la cantidad de agua y del
tamaño nominal máximo del agregado el cual fue de ¾ '.
 La exudación media se da principalmente por la cantidad de finos en los agregados
y por la finura del cemento pues se retiene el agua de mezcla, el porcentaje de finos
en el agregado Guayllabamba es de 12.87%.
 La cohesividad alta se da por el bajo contenido de agua, así en los grupos con mayor
porcentaje de agua la cohesividad fue baja.
 La densidad obtenida tanto en estado fresco de 2.25 T/m3 y 2.26 en estado
endurecido está en base de la homogeneidad de la mezcla, de la cantidad del
agregado, de agua, cemento y de la cantidad de aire atrapado. La densidad
aumentará conforme aumente la cantidad de agregado, que en nuestro caso es mayor
al porcentaje de pasta.
La densidad obtenida en cada grupo varía dependiendo de la cantidad de
componentes utilizados, la dosificación es diferente en todos los casos.
 En el ensayo de resistencia a la compresión se obtuvo un esfuerzo promedio de
20,53 Mpa, este resultado está en función de la cantidad de cemento utilizada, a
mayor cantidad mayor resistencia.
 La relación agua-cemento interviene también en la resistencia, el grupo 4 (menor
relación agua cemento) obtuvo un esfuerzo máximo de 13.89Mpa, (menor
resistencia en comparación con las probetas de los demás grupos).
 Una mayor resistencia está dada además por la distribución granulométrica del
agregado en especial si esta es continua como en el caso del agregado proveniente
de Guayllabamba, por lo que permite la máxima capacidad del concreto en estado
fresco.

20
8. CÁLCULOS TÍPICOS.
Dosificación al Peso.

Datos:
● Grupo 1.
● 0,62: 1,00: 1,98: 2,72
● 1 Cilindro=15 kg.
Masa total de hormigón para 4 cilindros.

𝑚𝑚 = 4(15 𝑚𝑚)
𝑚𝑚 = 60𝑚𝑚
Dosificación en peso del cemento.

0,62𝑚 + 𝑚 + 1,98𝑚 + 2,72𝑚 = 60𝑚𝑚

60𝑚𝑚
𝑚=
6,32
𝑚 = 9,49𝑚𝑚
Dosificación en peso del agua.

𝑚 = 0,75 𝑚
𝑚 = 0,75 (9,49𝑚𝑚)
𝑚 = 5,89𝑚𝑚
Dosificación al peso de los componentes del hormigón (Grupo 1).

Material Dosificación Peso (Kg)

Agua (W) 0,62 5,89

Cemento (C) 1,00 9,49

Arena (A) 1,98 18,80

Ripio (R ) 2,72 25,82

Cantidad de hormigón 60

FUENTE: El Autor.

Peso en hormigón.

𝑚𝑚 = (𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚) − 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

21
𝑚𝑚 = 17𝑚𝑚 − 5,60𝑚𝑚
𝑚𝑚 = 11,4𝑚𝑚

Densidad del hormigón en estado Endurecido

Datos:
● Grupo 1
● Peso del hormigón=11,4kg
● Volumen cilindro 1= 0,0054734 m3
𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑚
11,4
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
5,473
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2,08 𝑚/𝑚3
Calculo de la densidad promedio

Datos:
● Grupo 1: densidades hormigón en estado fresco
● Densidad C1=2,15Ton/m3
● Densidad C2= 2,33 Ton/m3
● Densidad C3=2,18Ton/m3
● Densidad C4=2,26Ton/m3
𝑚𝑚1 + 𝑚𝑚2 + 𝑚𝑚3 + 𝑚𝑚4
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚 =
4
(2,15 + 2,33 + 2,18 + 2,26)𝑚/𝑚3
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚 =
4
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2,23𝑚/𝑚3
Nota: Este proceso es igual para el cálculo de la densidad en estado endurecido

Cálculo de la carga de kg a Néwtones.

𝑚 = 𝑚 ∗ 9,81
𝑚 = 31496,63𝑚𝑚 ∗ 9,81
𝑚 = 308981,94 𝑚
Cálculo de Esfuerzo a compresión

𝑚
𝑚=
𝑚
308981,94 𝑚
𝑚=
17836,77𝑚𝑚2

22
𝑚1 = 17,32 𝑚𝑚𝑚

9. CONCLUSIONES.
● Las propiedades que tendrá un hormigón dependerán directamente de la calidad de los
agregados que en él se utilicen y de acuerdo a la dosificación calculada para la mezcla
de los mismos.
● En cuanto al ensayo de asentamiento podemos decir que nuestra mezcla de hormigón
no fue idónea debido a que fue de 2 cm valor q se encuentra fuera del rango admitido
por la norma INEN 1578 cuyo intervalo va desde 2.5cm a 16 cm de asentamiento, el
cual es ideal para tener una buena trabajabilidad de la mezcla.
● La trabajabilidad para los distintos grupos varía ya que las dosificaciones dadas fueron
diferentes, al no contar con una buena dosificación en la relación agua/cemento, se tiene
un hormigón de baja resistencia a la compresión.
● Según los resultados, la distribución del tamaño de las partículas para el agregado fino
procedente de Guayllabamba es continua quiere decir que en el árido existen fracciones
de todos los tamaños comprendidos entre el más pequeño y el mayor del mismo, lo cual
interviene de manera directa en la densidad en estado endurecido, produciendo así
mayor resistencia.
● La densidad de un hormigón está íntimamente relacionada con la calidad de las materias
primas que usemos, con la compactación que se le dé al mismo y por la cantidad de aire
que se encuentre atrapado en la mezcla, este último factor se ve afectado por la cantidad
de agua que utilicemos ya que a mayor agua mayor porosidad en el hormigón y por lo
tanto mayor aire atrapado tendremos.
● En cuanto a la dosificación se tiene para el grupo 1 cilindros con un valor de resistencia
a la compresión de 20,53 Mpa a comparación de los cilindros con la dosificación del
grupo 4 que alcanzaron una menor resistencia de 13,89 Mpa. Para lograr que la
estructura del concreto resulte tan resistente como se desee y que soporte a los servicios
que será sometido durante su vida útil, se requiere de los conocimientos de los
componentes del concreto y su correcta dosificación.
● Una dosificación adecuada, así como la compactación y curado de los cilindros de
hormigón son de mucha importancia, puesto que influyen en la resistencia que puede
desarrollar. Es así como al analizar la compresión máxima promedio alcanzada por los
cilindros de grupo 1 (20,53 MPa), comparada con la alcanzada por los cilindros del

23
 grupo 4 cuya dosificación en relación agua- cemento provocaban una consistencia seca
y de poca trabajabilidad, obligando a la adición de agua a la mezcla, haciéndola más
trabajable, pero muy blanda generó una compresión promedio máxima de (13.88 MPa).
Esto es un indicio de que la resistencia a la compresión desarrollada es dependiente de
la relación agua-cemento.
●

10. RECOMENDACIONES.
● El cono de Abrams debe encontrarse en un lugar recto de la bandeja metálica, en la
que no exista vibración y obtengamos propiedades reales.
● Es importante tener en cuenta que, para la fabricación de un hormigón de calidad,
deben poseer de una selección previa de los materiales si se desean alcanzar resultados
favorables.
● Se recomienda realizar la prueba de asentamiento siempre que se vaya a recibir un
camión mixer en una obra civil ya que esta característica fue requerida previamente y
nos indicará si el hormigón que va a ser colocado en obra será lo suficientemente
trabajable, fluido, etc. según los requerimientos de la obra.
● Se debe garantizar que los moldes para la realización de los cilindros no pasen los 15
cm de diámetro, puesto que en la colocación del capping permite un diámetro máximo
de dicho valor.
● Se recomienda que si se cambian o alteran las materias primas especificadas en el
diseño original, debe desarrollarse un nuevo diseño de mezcla conforme a estas nuevas
materias primas.
● Es importante determinar las propiedades del hormigón en estado fresco para ver si la
mezcla y dosificación es la correcta dependiendo el lugar en donde se lo va emplear y
el uso que este mismo va a tener, debido a que los resultados que tenemos en nuestro
hormigón fresco serán casi siempre los mismos en nuestro hormigón endurecido es Commented [FC1]:
decir que las propiedades del hormigón en estado fresco tienen la misma importancia
en su estado endurecido.

 Realizar un correcto cálculo de la dosificación de los materiales para que la mezcla sea
optima, sin embargo al notar que la mezcla es muy seca añadir agua sin que esta afecte
a la resistencia del hormigón por lo que se deberá realizar los cálculos respectivos con
la nueva dosificación.
 Encerar los equipos que se van a utilizar antes de cualquier actividad para evitar errores
sistemáticos y accidentales.

24
 En el ensayo de densidad aparente de los agregados regirse a la norma NTE INEN 896,
la cual nos indica el proceso adecuado para la obtención de las densidades.

 En el momento de determinar la segregación del hormigón en estado fresco se deberá

procurar levantar la pala hasta la altura del hombro y verter la mezcla en la bandeja en
un solo movimiento de la muñeca.

 La compactación del hormigón en los cilindros es de suma importancia debido a que se

debe procurar realizar los golpes completos de compactación y con la ayuda del martillo
de gomo evitar que queden espacios libres en el cilindro ocupados por el aire.

11. BIBLIOGRAFÍA.
● CARRIÓN, Andrés. Hormigones de alta resistencia (f’c=56Mpa) utilizando agregados
del sector de Pifo y cemento armaduro especial- lafarge. Trabajo de graduación, previo
a la obtención del título de Ingeniero Civil. Universidad Central del Ecuador. Facultad
de Ingeniería Ciencias Físicas y Matemática. Quito 2014, Sitio Web:
http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/3002/1/T-UCE-0011-141.pdf, 12 de
Diciembre del 2016.

25
 ● BASTIDAS P, ORTIZ G. Comportamiento de la ceniza de la cascarilla de arroz en las
propiedades físico-mecánicas en mezclas de hormigón estándar. Trabajo de graduación,
previo a la obtención del título de Ingeniero Civil. Universidad Central del Ecuador.
Facultad de Ingeniería Ciencias Físicas y Matemática. Quito 2016, Sitio Web:
http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/6350/1/T-UCE-0011-206.pdf, 12 de
Diciembre del 2016.
● NTE INEN 1762. (2014). Hormigón. Definiciones y Terminología. De NTE INEN
Sitio web: http://www.normalizacion.gob.ec/wp-
content/uploads/downloads/2015/07/nte_inen_1762.pdf, 12 de Diciembre del 2016.
● NTE INEN 1762. (2010). Hormigón de cemento hidráulico. Determinación del
asentamiento. De NTE INEN Sitio web:
https://law.resource.org/pub/ec/ibr/ec.nte.1578.2010.pdf, 12 de Diciembre del 2016.

12. ANEXOS.
TIPOS DE FALLA EN EL HORMIGÓN.

● Cónica
Se presenta cuando se logra una carga de compresión bien aplicada sobre un espécimen
de prueba bien preparado.

● Transversal
Se presenta comúnmente cuando las caras de aplicación de carga se encuentran en el
límite de desviación (perpendicularidad) tolerada especificada de 0,5°

● Columnar
Se presenta en especímenes que presentan una superficie de carga convexa y
deficiencia del material de refrentado; también por concavidad del plato de cabeceo o
convexidad en una de las placas de carga.

Se presenta en especímenes que presentan una cara de aplicación de carga cóncava y

por deficiencias del material de refrentado; también por concavidad de una de las
placas de carga.

Se presenta cuando se producen concentraciones de esfuerzos en puntos sobresalientes

de las caras de aplicación de carga y deficiencia del material de refrentado, por
rugosidades en el plato en el que se realiza el refrentado o por deformación de la placa
de carga.

26
 ● Cónica y dividida
Se presenta en especímenes que presentan una cara de aplicación de carga convexa y
deficiencias del material de refrentado o rugosidades del plato de refrentado.

● Cónica y transversal
Se presenta cuando las caras de aplicación de carga del espécimen están ligeramente
fuera de las tolerancias de paralelismo establecidas o por ligeras desviaciones en el
centrado del espécimen con respecto al eje de carga de la máquina.

Capping.

El capping que se realiza en el laboratorio de ensayo de materiales de la universidad central del

ecuador está elaborado con dos partes de azufre y una de piedra pómez por medio de la
ebullición llegan a un estado líquido el cual se coloca en la sección transversal de los cilindros
para que produzcan un área totalmente lisa y no exista grietas que impidan una distribución
correcta y homogénea de la fuerza de compresión que a este se le aplique.

27