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INGENIERÍA, CONSTRUCCIÓN, INSTALACIÓN Y

COMISIONAMIENTO PARA EL REEMPLAZO DE


DOS (02) DUCTOS SUBMARINOS ENTRE LA
PLATAFORMA CX-11 Y PLET (PIPE LINE END
TERMINAL) ANTIGUO INCLUYENDO LOS
DUCTOS ASCENDENTES (RISERS)

CONTRATO CPOP-2014-017

MANUAL DE DISEÑO – INGENIERÍA BÁSICA

DOCUMENTO: PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MAN-5000-B1
FECHA OBJETO ELABORÓ / REVISÓ/ APROBÓ
Rev. Iniciales Iniciales Iniciales/Initials
A1 09/JUL/14 Emitido para revisión interna JCL/RR RR RR/SGC/FM
B1 14/AGO/14 Emitido para aprobación del cliente JCL/RR RR RR/SGC/FM
Código: P-PROY-022 Versión: B1
Fecha: Julio 2014

CONTRATO CPOP-2014-017
INGENIERÍA, PROCURA, CONSTRUCCIÓN, INSTALACIÓN Y
Código Plan /Proyecto:
COMISIONAMIENTO PARA EL REEMPLAZO DE DOS (02) DUCTOS
PER-POP-LZ1-CX11-
SUBMARINOS ENTRE LA PLATAFORMA CX-11 Y PLET (PIPE LINE END
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RETIRO, INSTALACIÓN Y COMISIONAMIENTO PARA EL REEMPLAZO DE


DOS (02) DUCTOS SUBMARINOS ENTRE LA PLATAFORMA CX-1 Y PLET
(PIPE LINE END TERMINAL) ANTIGUO INCLUYENDO LOS DUCTOS
ASCENDENTES (RISERS)

MANUAL DE DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS


SUBMARINOS

INDICE Página

1.0 SUMARIO……………………………………………,,,,,,,…………............................. 2
2.0 MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROYECTO………………………….…………….. 3
3.0 CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES QUE INFLUYEN EN EL
PROYECTO…………………………………………………………..………………… 10
4.0 SISTEMAS DE PREVENCION FRENTE A FACTORES EXTERNOS
QUE PUEDEN AFECTAR A LAS INSTALACIONES………………….…….….. 18
5.0 NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES……………………………….….……..19
6.0 CARACTERISTICAS DE LOS HIDROCARBUROS Y VOLUMENES A
TRASPORTARSE………….…………………………………………………………... 20
7.0 TRAZADO DE LOS DUCTOS SUBMARINOS………………...………………..…. 28
8.0 PARAMETROS Y CONSIDERACIONES DE DISEÑO…………,,,,…………..…… 29
9.0 DISEÑO DE LOS DUCTOS SUBMARINOS………,,,,,……………………….……. 35
10.0 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES……,,,,.…………….…,,,…,48
11.0 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE CONSTRUCCION….………,,,,,….………50
12.0 ANEXOS……………………………………………………,,,,,,..…………..………. 104
Anexo 1 Memoria de cálculos del diseño de la tubería
de los ductos submarinos
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5000-B1
Anexo 2 Memoria de Cálculo de la estabilidad hidrodinámica
de los ductos submarinos
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5001-B1
Anexo 3 Memoria de Cálculo de Control de fracturas dúctiles
de la tubería de los ductos submarinos
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5002-B1
Anexo 4 Memoria de Cálculo de la Protección catódica de
los ductos submarinos
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5003-B1
Anexo 5 Memoria de Cálculo de la hidráulica del sistema de
los ductos submarinos
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5004-B1
Anexo 6 Memoria de Cálculo de verificación de golpe de ariete
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en los ductos submarinos


PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5005-B1
Anexo 7 Memoria de Cálculo del estudio de flexibilidad de
los ductos submarinos
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5006-B1
Anexo 8 Planos de Ingeniería Básica.
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-PID-5000 – Diagrama PID
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-PIP-5001 – Trazado ductos
submarinos
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1.0 SUMARIO

Perú es un país que cuenta con áreas importantes de yacimientos de


hidrocarburos principalmente en áreas costa-fuera, el país cuenta con 75
lotes marinos que se encuentran en explotación y producción. BPZ
Energy en asociación con Pacific Rubiales Energy tienen asignado el
Lote Z1 para el desarrollo de proyectos con miras a incrementar la
explotación y distribución de hidrocarburos. (Ver Gráfico 1).

GRAFICO NO. 1.- LOTE MARINO BLOCK Z-1


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PACIFIC OFF SHORE PERÚ S.R.L. (PRE), empresa subsidiaria de


PACIFIC RUBIALES ENERGY, requiere reemplazar los ductos
submarinos instalados entre la plataforma Corvina CX-11 y el
amarradero multiboyas donde se fondea la nave de almacenamiento
(FSO), que transportan el petróleo crudo de la producción de los pozos
de dicha plataforma.

La producción de mezcla de crudo de la plataforma CX-11 es enviada al


FSO a través de un oleoducto submarino de 6”Ø; el agua producto de su
separación del crudo que se realiza en el FSO, se envía de regreso a la
plataforma CX-11 por medio de un acueducto submarino de 6ӯ por
medio del cual se inyecta nuevamente al subsuelo marino. Los ductos se
componen de un riser de acero al carbón unido a la plataforma mediante
abrazaderas, posteriormente la unión del riser con la línea regular se
realiza por medio de una manguera flexible, la línea regular es de acero
al carbón recorre aproximadamente 492 m hasta su interconexión con un
PLET, la unión entre el PLET y el buque tanque se realiza mediante otra
manguera flexible.

Para tal efecto, PRE ha dispuesto la realización del Proyecto de


Ingeniería, Procura, Construcción, Instalación y Comisionado para el
reemplazo de dos ductos submarinos (oleoducto y acueducto) entre la
plataforma CX-11 y Plet ubicado en el campo de boyas de amarre de la
nave FSO, incluyendo los ductos ascendientes (risers).

El presente Manual de Diseño, que corresponde a la Ingeniería Básica,


constituye el documento de diseño exigido por la normatividad peruana
de acuerdo al DS-081-2007-EM.
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2.0 MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROYECTO.-

2.1 Ubicación del Proyecto

El Proyecto se ubica entre la plataforma Z1A-40 CX-11 y PLET antiguo,


en el lote Z-1, en aguas del Océano Pacífico, en un tirante de agua de
60 m, frente a las costas de Perú, aproximadamente a 16 km del muelle
de Caleta La Cruz próximo a la localidad de Zorritos.

También se usarán áreas en tierra para la fabricación y pruebas no


destructivas de los ductos y posterior lanzamiento y remolque hasta la
zona donde serán instalados.

COORDENADAS UTM
ELEMENTO Sistema WGS84
NORTE ESTE
Centro Plataforma Z1A-40 9´602,935.535 528,513.257
CX-11
Ducto Submarina (D.S.) 6” ø
Inicio D.S. 6” ø 9´602,940.656 528,516.998
Final D.S. 6” ø 9´603,234.390 528,132.770

Nota: Los datos de las coordenadas incluidos en el Anexo 4 de las


Especificaciones técnicas entregadas por PRE, han sido modificados de
acuerdo a mediciones actualizadas de 2013. Las coordenadas serán
verificadas en la Ingeniería de Detalle.
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2.2 Instalaciones existentes

En la actualidad los ductos antiguos se encuentran inoperativos y


listos para que PRE les realice la limpieza previamente a su retiro.
Entre los risers y los ductos submarinos, se tienen instaladas
mangueras flexibles de caucho reforzado al igual que entre el punto
terminal (PLET) y la FSO.

De la información de inspecciones submarinas recientes, se


conoce que los ductos existentes se encuentran gran parte
enterrados bajo el lecho marino a una profundidad de 15 cms
aproximadamente; en los sectores donde no están enterrados, los
ductos asoman el lomo superior sobre la superficie del lecho
marino. Esto significa que para lapsos de tiempo mayores, los
nuevos ductos se enterrarán en el fondo marino de la misma
manera o a mayor profundidad, debido a su mayor peso, de cómo
se encuentran los actualmente.

2.3 Alcances del Proyecto

El proyecto de reemplazo de los ductos submarinos antes


indicados, consiste en la elaboración de la Ingeniería, procura de
los materiales que lo integran, a excepción de las tuberías para los
ductos submarinos y para los ductos ascendentes (risers), ejecución
de las obras de construcción y su instalación en el fondo marino y
en la plataforma y la realización del comisionamiento.
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El proyecto incluye también el retiro de los ductos submarinos y los


risers existentes y su transporte a tierra para su almacenamiento
en las instalaciones que PRE posee en Caleta La Cruz. Para el
efecto, los ductos serán levantados del fondo y seccionados en
tramos de 12 metros aproximadamente.

2.2 Descripción del Proyecto

El proyecto de reemplazo, consiste en retirar los ductos y risers


existentes e instalar otros nuevos de las mismas dimensiones en la
zona donde se encuentran los primeros. La longitud de cada uno
de los ductos es de 492 metros aproximadamente entre las
conexiones a los risers y el Plet. A fin de cumplir con lo establecido
en el D.S. 081-EM-2007, la especificación del material de
fabricación de la tubería será API 5L PSL2. X52. Será de grado
X52, SCH 80 (0.432 pulgadas de espesor) sin costura, con
extremos biselados para soldar y con recubrimiento externo de
pintura FBE (Fusion Bonded Epoxi) hecho en fábrica. Para efectos
de la fabricación de los ductos, se habilitará una rampa de
lanzamiento en tierra, ubicada en la playa, próxima al Km. 1,215 de
la carretera Panamericana Norte. Desde esa zona, los ductos
serán lanzados al mar y remolcados unos 30 km hasta el área de la
plataforma donde serán instalados. Debido a que es necesario que
los ductos no se crucen durante su instalación en el mar, se ha
dispuesto lanzarlos e instalarlos interconectados con elementos
rígidos de acero. Debido a que las tuberías no flotan vacías, es
necesario lanzarlas con flotadores suministrados temporalmente
para estos trabajos por el constructor. Igualmente para el
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lanzamiento se disponen de soportes rotativos de propiedad del


constructor para el adecuado lanzamiento de los ductos al mar.

En el Plan Detallado de Trabajo que forma parte del Manual de


Construcción, se muestra el procedimiento de lanzamiento e
instalación de los ductos submarinos.

Para su debida protección catódica anticorrosión, los ductos y los


risers llevarán conectados a su estructura ánodos de zinc en la
parte superior (TOP de la tubería); el peso y distanciamiento de los
ánodos se provee en el presente Manual.

Los risers estarán fabricados con tramos de tubería de 12 metros


de diámetro aproximadamente con bridas soldadas en ambos
extremos a fin de facilitar su instalación en la plataforma. En el
punto terminal de los risers cerca al lecho marino, se instalarán
curvas y conexiones embridadas de transición con los ductos. Las
bridas serán ASTM A-105, de 300 psi SCH 80 WNRF, compatibles
con la tubería. La protección de las juntas soldadas será hecha
empleando mantas termo-contraíbles de acuerdo a la
recomendación del fabricante.

En la zona de transición de mareas y acción de las olas (zona de


salpique o “Splach”) de los risers se aplicará una protección
anticorrosiva especial. La conexión embridada entre el riser y la
brida de salida de la plataforma será hecha con brida aislante de
protección catódica.
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Los espárragos serán de especificación ASTM A-193 B7 y las


tuercas de especificación ASTM A- 194 2H. Las empaquetaduras
serán espirometálicas con anillo externo de alineamiento.

En los puntos iniciales y terminales de los ductos, se habilitará un


“spool” tipo “Y” para la instalación de las trampas de lanzamiento y
recepción de raspatubos portátiles.

Desde el punto terminal, se instalará las mangueras de caucho


flexibles existentes hasta el manifold de la FSO.

Debido a que el proyecto trata solo del reemplazo de las


instalaciones existentes, PRE no ha contemplado instalar sistemas
Scada de Supervisión y Control y de detección de fugas, que no los
dispone las actuales instalaciones.

Al finalizar la instalación, se realizará las pruebas post-construcción


y pre-operación, constituyéndose el Comisionamiento del proyecto
a fin de dejar las instalaciones listas para su operación.

Finalmente se entregará el dossier de calidad y los planos


conforme construcción (AS-built).

Los ductos submarinos se encontrarán en principio tendidos sobre


el lecho marino y su enterramiento no será forzado, de acuerdo a lo
establecido por PRE, debido a que se espera que estos en un
principio se depositen en el lecho marino sobre una concavidad
generada por el propio peso, la cual se irá acentuando con el correr
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del tiempo debido a las características del suelo marino y por la


acción de las corrientes submarinas, llegando a enterrarse
posiblemente a mayor profundidad de la que se encuentran
actualmente los ductos existentes, debido a su mayor peso unitario.

3.0 CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES QUE INFLUYEN EN EL


PROYECTO

3.1 Condiciones Ambientales.


Las condiciones Ambientales en el lugar donde se desarrollara la Obra
son:

a)Temperatura

 Temperatura ambiente máxima: 35 °C


 Temperatura ambiente mínima: 22 °C
 Temperatura media verano: 32 °C
 Temperatura media invierno: 26 °C
 Temperatura del mar en verano: 22ºC a 27ºC
 Temperatura del mar en invierno: 19ºC a 22ºC

b) Humedad Relativa

El área donde se desarrolla el Proyecto presenta valores de


humedad relativa altos y relativamente estables, con una pequeña
fluctuación estacional poco perceptible.

Para la estación de La Cruz los valores de humedad relativa


alcanzan valores promedio que fluctúan entre 82.08% y 89.31%,
registrándose los meses más húmedos, de agosto a octubre, y el
mes más seco corresponde al mes de enero.
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c) Precipitaciones

La estación de La Cruz registra sus máximos valores de


precipitación en los meses de febrero y marzo, con un promedio de
precipitación mensual de 65.90 mm y 97.71 mm, respectivamente.,
mientras que los meses de mayo a diciembre se presentan
escasas precipitaciones, variando de 0.36 a 9,70 mm.

d) Vientos

Los vientos registrados en la estación de La Cruz para las 07:00


horas presentan calma de 46,30% y vientos predominantes con
dirección este con una frecuencia de 36,11% a una magnitud de 1-
3 m/s con una frecuencia de 20,37%, a magnitud de 4-5m/s con
una frecuencia de 2,78% y con una magnitud >6 m/s a una
frecuencia de 12,96%.

Los vientos predominantes en la estación de La Cruz para las


19:00 horas son con dirección sur-oeste con una frecuencia total de
72,22% a magnitudes de 1-3 m/s (67,59%) y una magnitud de 4 - 5
m/s (4,63%).

En general las condiciones meteorológicas, como se dijo


anteriormente, están influenciadas por sus características
geográficas, por la dinámica del Anticiclón del Pacífico Sur Oriental
(APS), la dinámica del Anticiclón del Atlántico en su posición
occidental, la Zona de Convergencia Inter-Tropical, el Océano
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Pacífico Tropical como mecanismo termo regulador y la Cordillera


de los Andes como efecto orográfico en la libre circulación.

El área de estudio, por su posición geográfica, se encuentra


influenciada por la zona ecuatorial tropical. Pero debido a los
factores como son la influencia del mar, la presencia de la
Corriente Fría del Perú, el Fenómeno "El Niño" y la orientación
perpendicular de los Andes a los vientos alisios, tiene una
climatología variada.

La estación de verano se caracteriza por ser la época del año


donde las precipitaciones son más intensas. En este período de
lluvias, las temperaturas elevadas y los valores relativamente altos
de precipitación, corresponden a un calentamiento del Océano,
mientras que las bajas temperaturas y la disminución de las lluvias
corresponden a un Océano frío.

La estación de invierno, por su parte, es el resultado de la


intensificación de la circulación anticiclónica, por lo que a su vez
acelera el afloramiento costero, aumentando en fuerza la corriente
costera peruana, creándose en forma simultánea un proceso de
inversión térmica estable en la atmósfera.

Por lo general la etapa de lluvias comienza en enero y termina en


abril, en los ocho meses restantes la temperatura del aire
disminuye, las lluvias desaparecen y los vientos del sur aumentan
en fuerza. La zona se ve afectada por el fenómeno del Niño cada
cierto tiempo.
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3.2. Características Generales del Medio Físico Natural


a) Geología
Generalidades
La Estructura CX 11 se encuentra entre los campos gasíferos de
Amistad (Ecuador) al Norte y de Corvina al Sur, enmarcada dentro
del Lote Z-1, área comprendida en la Cuenca Tumbes, conocida
también como Cuenca Progreso.

b) Geología regional

En el Norte de Perú, se encuentran cuencas sedimentarias que


poseen diferentes estilos estructurales y rellenos sedimentarios
producidos por las relaciones de convergencia de las Placas de
Sudamérica y del Pacífico. Se identifica dos rellenos sedimentarios:

b.1) Substrato oceánico correlativo con grandes espesores


sedimentarios de Oligoceno – Plioceno: Cuenca Tumbes (Perú)-
Cuenca Progreso (Ecuador).

b.2) Substrato Continental diferenciando notables espesores de


Eoceno y muy reducidos de Oligoceno – Plioceno: Cuencas Talara,
Lancones, Sechura, Salaverry y Trujillo.

Los rasgos tectónicos y fisiográficos resultantes de la interacción


de placas se pueden apreciar Las elevaciones de la porción
occidental de la provincia Cordillerana son un cinturón deformado
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Mesozoico, cuyas rocas representan los remanentes de un arco


volcánico.

Este arco fue posteriormente fracturado y dislocado por acción de


fallas mayores que generaron la apertura de cuencas Terciarias
desde el Paleoceno hasta el reciente. Durante el Oligoceno, se
produce una redistribución de esfuerzos tectónicos regionales,
quizás debido a cambios en la velocidad de movimiento de las
placas, esto habría generado que la cuenca Talara se levantara y
haya permanecido así durante el Neógeno. Este nuevo régimen
tectónico generó la apertura y gradual subsidencia de la cuenca
Tumbes, al norte de lo que hoy se conoce como la cuenca Talara,
recibiendo durante el Oligoceno tardío a Plioceno (Neógeno) miles
de metros de sedimentos siliciclásticos provenientes de los proto-
ríos Guayas, Zarumilla y Tumbes que erosionaban tanto al sur los
terrenos levantados de la cuenca Talara, como al este los
Amotapes con sus intrusivos graníticos y al noreste las elevaciones
de la Cordillera Real del Ecuador.

c) Tectónica regional

La región de antearco del noroeste del Perú y sur de Ecuador, que


incluye las cuencas de Tumbes – Progreso y Talara-Sechura (2°S -
4°S), son resultado de una compleja evolución tectónica durante el
Terciario. Tanto los períodos de fuerte subsidencia y apertura de
cuencas como los episodios de deformación y reactivación de las
áreas de aporte, habrían sido controlados esencialmente por las
variaciones en la velocidad y dirección relativas de convergencia
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entre las placas de Nazca y Sudamericana (Pardo Casas y Molnar,


1987; Jaillard et al, 1995) y la colisión de terrenos oceánicos, arcos
de islas y terrenos continentales (Feininger,1987; Mourier, 1988; ,
Jaillard, 1993; Jaillard, 1995; Jaillard et al, 1997). Si bien las
cuencas de antearco Paleógenas de Talara-Sechura se establecen
sobre corteza continental del bloque Amotapes-Tahuin (Mourier et
al, 1988), al norte y oeste de la falla Guayaquil-Romeral las
cuencas se habrían desarrollado sobre basamento oceánico
claramente expuesto en el antearco Ecuatoriano (Jaillard et al,
1997). El límite sur del basamento oceánico es impreciso, sin
embargo a juzgar por la elevada densidad de las rocas que forman
el banco Perú y la interrupción en la zona de altos gradientes
gravimétricos que se observa a la latitud de Cabo Blanco
(Shepherd y Moberly, 1981) es probable que gran parte de la
cuenca de Tumbes-Progreso se haya desarrollado sobre corteza
oceánica y continental transicional.

Los rasgos tectónicos regionales son identificables. La expresión


gravimétrica del sistema de rumbo (wrench fault) Dolores-
Guayaquil es bastante aparente y coincide con el Alto de Zorritos y
su proyección al suroeste. Un bajo gravimétrico alargado paralelo a
la línea de costa representa el eje de la fosa Peruana.

La sísmica marina que existe en el Lote Z1, producto de varias


campañas exploratorias, muestra varios sistemas de fallas de
crecimiento (growth faults) extensionales de rumbo predominante
E-O generadas por el movimiento de rumbo dextral de una falla de
rumbo mayor de orientación NE-SO, que corre sub-paralela a la
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línea de costa. Estas fallas de crecimiento se forman para


compensar el alargamiento y subsidencia que va sufriendo la
cuenca a lo largo de su evolución.

d) Cuenca Tumbes
La cuenca de Tumbes-Progreso, representa la más meridional de
las Cuencas, que localizadas al Occidente de la Sutura Dolores-
Guayaquil, jalonan la costa del Pacífico a lo largo de un segmento
de más de 1500 km: Tumbes en Perú, Progreso, Manabi, Borbón,
en Ecuador y Tumaco, Río San Juan y Río Atrato en Colombia.

En el Perú, está ubicada costa afuera en la región Noroeste,


adyacente al límite con Ecuador y a 150 km al norte de Talara, con
una superficie de 2700 km2 y en ella se distingue un sector Oeste
con profundidad de agua mayor que 150 m (500’) y un sector Este
con profundidades menores, habiéndose perforado en este último
sector 17 pozos, de los cuales 8 han tenido producción de
hidrocarburos.

Esta cuenca fue explorada preferencialmente en la década de los


70; los pobres resultados obtenidos, hicieron que fuese
prácticamente abandonada a la exploración en los últimos 15-20
años. Pese a la ausencia de datos actualizados, y a la complejidad
litoestratigráfica; con la información de los pozos exploratorios
perforados y los datos sísmicos, gravimétricos y magnetométricos,
ha permitido caracterizarla como una cuenca que se ha formado
sobre la Corteza Oceánica de la placa de Nazca y que contiene
registros sedimentarios que pueden sintetizarse en:
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 Una mega secuencia basal del Cretácico superior y de tipo


oceánico, conformada por fases arcillosas profundas alternando
con lavas volcánicas básicas; Grupos Cayo-Guayaquil en Ecuador
y Dagua en Colombia.
 Una mega secuencia del Eoceno, especialmente compleja, tanto
por su distribución cuencal como por su propia litología interna. Las
series Azúcar y Ancón de Ecuador y la Formación Iró en Colombia,
son el mejor ejemplo de esta, mal conocida, distribución de facies
marinas.
 Una moderna y potente (6 – 9 Km.) mega secuencia del
Oligoceno, Mioceno y Plioceno, conformada, en su mayor parte,
por sedimentos marinos tipo arcilla arena.

Las Formaciones Máncora-Heath, Zorritos-Cardalitos-Tumbes y


Malpelo en Perú, los Grupos Bocapán, Progreso y Lechuza en
Ecuador y Uva, Napipi, Condoto y Quibdó en Colombia constituyen
un ejemplo del más característico registro sedimentario de estas
cuencas.

En la Cuenca de Tumbes, el espesor sedimentario del Neógeno ha


impedido que, a pesar de existir 19 pozos profundos, no se
conozca la litoestratigrafía pre-oligocena que las líneas sísmicas
ponen en evidencia. A pesar de ello, su localización al Occidente
de la Sutura Dolores-Guayaquil y los datos procedentes de su
prolongación al NE en Progreso-Guayaquil, permiten aventurar que
los niveles profundos, no alcanzados por perforación, serán
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semejantes a los reconocidos en Ecuador: series eocenas tipo


Azúcar-Ancón y series cretácicas tipo Cayo-Guayaquil.

Un esquema de esta reactivación neógena podría ser el resultado


de una compresión NO-SE generando cuencas subsidentes de
dirección SO-NE y arcos compresivos de dirección aproximada
SSO-NNE. El movimiento relativo de las Cortezas Oceánica y
Continental, seguiría siendo de tipo dextral.

d) Estratigrafía

El relleno sedimentario de la cuenca de Tumbes se inicia con


depósitos de edad ligocena, los que apoyan discordantemente
sobre unidades más antiguas. Por encima siguen depósitos
Neógenos y Cuaternarios, los que constituyen el intervalo
estratigráfico más potente en el sector central de la cuenca. Estos
depósitos se adelgazan hacia los árgenes, representados por el
alto de Zorritos al este y sudeste y el banco Perú al oeste.

4.0 SISTEMAS DE PREVENCIÓN FRENTE A FACTORES EXTERNOS


QUE PUEDEN AFECTAS LAS INSTALACIONES

El sistema contará con instalaciones para prevenir y, cuando


menos, atenuar las fallas de sus elementos componentes,
provocados por factores externos.

Para prevenir las consecuencias de estas situaciones de riesgo, se


dispondrá de los siguientes elementos de protección:
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 Protección externa en el 100% de la superficie de los ductos


submarinos, mediante pintura FBE y mantas termo contraíbles en
las juntas soldadas.

 Para prevenir las fallas por corrosión externa por desgastes o


pérdidas del material se proveerá un sistema de protección
catódica por ánodos de sacrificio.

 Pasadas de raspatubos de limpieza o de inspección cuando sea


requerido por mantenimiento sin exceder los plazos establecidos,
por la legislación peruana vigente.

 Pruebas hidrostáticas periódicas del sistema, de acuerdo a la


normatividad vigente.

 Sistema de barreras de contención de derrames y mantas


oleofílicas de recuperación de petróleo sobre la superficie del mar.

5.0 NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES

 DS 081-2007-EM
 ASTM (American Society for Testing and Materials)
 API RP 1111 (American Petroleum Institute).
 ASME (American Society of Mechanical Engineers)
 ANSI (American National Standards Institute)
 AW S (American W elding Society)
 NACE (National Association Corrosion Engineers)
 SSPC (Steel Structures Painting Council)
 ACI (American Concrete Institute)
 RNC Reglamento Nacional de Construcciones
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 DNV-RP-F109: “On-Bottom Stabiliy Design of Submarine


Pipelines”.

6.0 CARACTERISTICAS DE LOS HIDROCARBUROS Y VOLUMENES A


TRANSPORTARSE

Los productos a transportarse por los ductos serán:

Por uno de los ductos se transportará el Petróleo Crudo producido


directamente en los pozos, con mezcla de agua y por el segundo
ducto se retornará el agua, separada en la FSO, a la plataforma
para ser reinyectada al subsuelo.

Las propiedades del hidrocarburo (mezcla de petróleo crudo y agua


de producción) se muestran en el cuadro siguiente:

Propiedades Petróleo crudo


Propiedad Unidades Valor
Gravedad API @60°F 22.8
Gravedad específica 60/60°F 0.917
Viscosidad cinemática @ 70°F cSt 33.59
Viscosidad cinemática @ 122°F cSt 10.41
Viscosidad cinemática @ 212°F cSt 3.1
Presión de vapor @ 110°F °F 109.8

Condiciones operativas mínimas y máximas


LÍNEA CAUDAL (BPD) PRESIÓN (psig) **
Min Max Min Presión Max Presión de
Operación Operación de llegada llegada
Línea Crudo 1200 9500* 5 (en FSO) 10 (en FSO)
Línea Agua 2400 4800 10 (en CX11) 30 (en CX11)
. * El caudal máximo se toma de los pronósticos de producción.2014 – 2032
** Las condiciones de presión fueron definidos por PRE
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CONDICIONES OPERATIVAS. Volúmenes a transportarse

LÍNEA CAUDAL (BPD) PRESIÓN (psig) **


Min Presión de Max Presión de
Min Operación Max Operación
llegada llegada
Línea Crudo 1200 9500* 5 (en FSO) 10 (en FSO)
Línea Agua 2400 4800 10 (en CX11) 30 (en CX11)

* El caudal máximo se toma de los pronósticos de producción.2014 – 2032


** Las condiciones de presión fueron definidas por PRE.
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REPORTE DE LABORATORIO DE ANALISIS DEL CRUDO


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HOJA DE SEGURIDAD DEL HIDROCARBURO:

PETROLEO CRUDO
HOJA HSDS
1.-INFORMACION GENERAL:
Nombre del producto: Petróleo Crudo
Sinónimos: Aceite de petróleo, crudo
Descripción del producto: mezcla altamente compleja de hidrocarburos, contienen
cantidades variables de impurezas, tales como oxígeno, nitrógeno, azufre y
metales, como hierro, cobre, níquel y vanadio.

2.-IDENTIFICACION DE RIESGOS:
Efectos potenciales para la salud de la sobreexposición:

Efectos agudos:
Ojos: Vista a la irritación ocular moderada.
La piel: Moderadamente irritante, causa enrojecimiento, sequedad de piel.
Inhalación: Puede causar narcosis y / o neumonitis química.
Las altas concentraciones de sulfuro de hidrógeno pueden causar dolor de cabeza,
mareos, pérdida del conocimiento y / o la muerte.
Ingestión: Extremadamente irritante para la garganta y el estómago. Causas:
excitación, pérdida del conocimiento, convulsiones, cianosis, congestión y
hemorragia capilar de los pulmones y órganos internos.

Efectos crónicos:
Irritación de la piel. El largo plazo, la aplicación repetida de crudo a la piel de
ratones de Laboratorio (sin lavar entre aplicaciones) resultó en un aumento
estadísticamente significativo en la incidencia de los tumores de piel. Aceite crudo
contiene benceno, que puede causar degeneración de los órganos
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hematopoyéticos que conduce a la anemia que puede degrade aún más a la


leucemia.

Médicos y toxicológicos Información Adicional:

Puede agravar dermatitis pre-existentes. Puede causar que forman la sangre


trastornos, o conducir a la disfunción renal o hepática. El contacto con o la fuerza
diluida formulaciones completa de este producto o de la exposición por encima y
por debajo de los límites de exposición puede agravar la ya existente dermatitis o
problemas respiratorios en algunas personas. Este producto contiene benceno, que
puede causar la degeneración en la sangre los órganos hematopoyéticos que
conduce a la anemia, que puede degradar aún más a leucemia.

3.-MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

Contacto con los ojos: Enjuague con grandes cantidades de agua para el por lo
menos 15 minutos, incluso debajo de los párpados. Obtener atención médica.
Contacto con la piel: Quítese la ropa contaminada. Lave las áreas afectadas con
agua y jabón. Si la irritación persiste, consulte atención médica.
Inhalación: Saque al aire libre. Si la respiración se ha detenido, aplicar respiración
artificial. Obtener la atención médica.
Ingestión: No induzca el vómito. Si el vómito persiste mantenga la cabeza de la
víctima más bajo que sus caderas para prevenir la aspiración.

4.- MEDIDAS PARA COMBATIR INCENDIOS

 Punto de inflamación: <100º F


 Límites de inflamabilidad en aire, % por volumen:
Baja: 1%.
Parte superior: 15%
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 Temperatura de auto ignición:


Líquido: 450º.
Vapor F: 800-1000 ºF.
 Medios de extinción: Polvo químico, espuma, dióxido de carbono.
 Riesgo NFPA calificaciones (petróleo crudo):
Salud: 1
Inflamabilidad: 3
Reactividad: 0

General de peligros:

El flujo de petróleo crudo pueden encenderse por sí mismo genera estática


electricidad; recipientes deben ser enlazados y conectados a tierra. Escurrimiento
alcantarillado pueden causar un incendio o una explosión en zona de su origen.

Instrucciones para combatir incendios:

Utilice una técnica de asfixia para la extinción de incendios de este inflamable líquido.
No use un chorro de agua forzada directamente en los incendios de petróleo crudo, así
que esto de dispersión del fuego. Los bomberos deben usar equipo autónomo de
respiración y ropa protectora completa.
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5.- VERTIDO ACCIDENTAL

Retire la fuente de calor o ignición, incluidos los de combustión interna motores y


herramientas eléctricas. Limpie los derrames, pero no elimine en los drenajes o las
aguas superficiales.

Ventile el área y evitar respirar los vapores o nieblas.

6.- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

Almacene en recipientes bien cerrados, en un lugar fresco y seco, lejos de fuentes de


calor o Ignición. En tierra y de todos los bonos de transferencia y equipos de
almacenamiento para evitar chispas estáticas y equipar con auto- válvulas de cierre, la
presión de vacío tapones y protectores contra la llama. Contenedores vacíos pueden
contener residuos (líquido o vapor) que es peligroso. No presurizar, cortar, soldar,
soldadura, soldadura, taladros, amolar o exponer dichos recipientes al calor, llamas,
chispas, o de otro tipo las fuentes de ignición, la pueden explotar y causar lesiones o la
muerte.

7.- CONTROL DE EXPOSICIÓN, PROTECCIÓN PERSONAL

Protección para los ojos: lentes de contacto y el desgaste quitar la seguridad


química anteojos o gafas en contacto con el líquido o la neblina pueden ocurrir.
Protección de la piel: Use guantes aislantes y ropas protectoras cuando el contacto
con la piel puede ocurrir. Lavar con agua y jabón antes de comer, beber o fumar. Lave
la ropa contaminada antes de reutilización.
Inhalación: El crudo, puede contener: sulfuro de hidrógeno, usar protección
respiratoria aprobada por NIOSH se debe utilizar cuando el crudo manejo de alta o
desconocido contenido de sulfuros de hidrógeno y reducir al aerotransportado
concentraciones a admisible.
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Los niveles de exposición ocupacional.


Ventilación: Proporcionar adecuado general y local.
Ventilación: (1) para mantener la química en el aire concentraciones inferiores de
exposición aplicables límites, (2) para evitar la acumulación de vapores inflamables y
la formación de explosivos ambientes, y (3) para prevenir la formación de atmósferas
deficientes de oxígeno, sobre todo en espacios confinados. [Nota: este producto puede
liberan gases o vapores que pueden desplazar al oxígeno en espacios cerrados.]

8.-PROPIEDADES FÍSICO -QUIMICAS:


Punto de ebullición 760 mmHg: 20-400 ºF.
Punto de fusión: N/A
Aspecto: líquido pálido a negro

9.- ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD:

Estabilidad: Estable bajo condiciones normales de uso.


Polimerización peligrosa: No ocurrirá.
Condiciones que deben evitarse / Incompatibilidades: Agentes oxidantes fuertes,
de electricidad estática, calor, chispas, llamas y construir.
Productos de descomposición peligrosos: CO, CO2, SO2 e hidrocarburos.

10.-INFORMACIÓN SOBRE SU TRANSPORTE:


Número de identificación: las Naciones Unidas 1993.
Clase de riesgo: 3 (líquidos inflamables)
Petróleo crudo
Grupo de embalaje I-III (en función de punto de ebullición y punto de inflamación).
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7.0 TRAZADO DE LOS DUCTOS SUBMARINOS

El trazado de los ductos submarino mantendrá el tendido de los ductos


submarinos a reemplazar ya que tendrán las mismas características
dimensionales.

Los ductos se iniciarán después de la conexión a la curva montada en el


riser y terminarán en el PLET de soporte instalado en la zona de la FSO.
Los puntos de inicio y término del eje longitudinal medio de los ductos
serán:

COORDENADAS SISTEMA WGS 84


COORDENADAS UTM COORDENADAS GEOGRAFICAS

PUNTO NORTE ESTE LATITUD LONGITUD


Inicio D.S. 6” ø 9´602,940.656 528,516.998 03º35’32.053” 80º44’35.609”
Final D.S. 6” ø 9´603,234.390 528,132.770 03º35’22.490” 80º44’48.066”

En el plano PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-PIP-5001, se detalla el


trazado del ducto submarino.
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8.0 PARAMETROS Y CONSIDERACIONES DE DISEÑO

8.1 NORMAS NACIONALE E INTERNACIONALES

8.1.1 Normas legales nacionales aplicables

 D.S. N° 015-2006-EM Reglamento para la Protección Ambiental en las


Actividades Hidrocarburos.
 D.S: N° 032-2004-EM: Reglamento de las Actividades de Exploración y
Explotación de Hidrocarburos.
 D.S: N° 043-2007-EM: Reglamento de Seguridad para las Actividades
de Hidrocarburos.
 D.S. N° 081-2007-EM: Reglamento de Transporte de hidrocarburos por
ductos.

8.1.2 Estándares internacionales aplicables:

 API RP 1111: “Recommended Practice for the Design, Construction,


Operation, and Maintenance of Offshore Hydrocarbon Pipelines”.
 ASME B31.4: “Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons
and Other Liquids”
 NACE SP0169 “Control of External Corrosion on Underground or
Submerged Metallic Piping Systems”
 ASME B16.5 “Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings”

 AWS D1.1 “American Welding Society, Standard for Welding”.

 API 5L “Specification for Line Pipe”


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 DNV-RP-F109: “Det-Norske Veritas - “On-Bottom Stability Design of


Submarine Pipelines”

8.2 CARÁCTERISTICAS DE LA TUBERÍA:

Tubería de acero al carbono de 6 pulgadas de diámetro nominal


(diámetro exterior de 6.625 pulgadas), especificación API 5L PSL2, Gr.
X52, SCH 80 (e.=0.432”) DRL (40 pies de longitud aproximadamente),
extremos biselados para soldar, con protección externa FBE.

8.3 CARÁCTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE TRANSPORTE POR


DUCTOS:

Dos ductos submarinos, uno para el transporte de crudo de producción


de los pozos de la plataforma CX-11 Corvina hasta la nave FSO de
almacenamiento de la producción y el segundo para el retorno a la
plataforma e inyección a los pozos, del agua separada del crudo en el
sistema de separación de la nave FSO..

Desde la plataforma a la salida de la línea de producción se instalará


una trampa de recepción de raspatubos. La línea tendrá un by pass a la
trampa para el proceso productivo; la descarga del crudo no pasará por
la trampa.

Se dispondrá de ductos descendentes (crudo) y ascendentes (agua),


embridados, desde/a la plataforma, fijados a la estructura soporte de la
plataforma por medio de anclajes tipo abrazadera, en el soporte norte.
Cerca al fondo, se dispondrá de curvas de acero embridadas, del mismo
material que la tubería.

A partir de las bridas de las curvas, se instalará un spool embridado de


interconexión entre los risers y los ductos, que se estima sea de unos 6
metros de longitud. A partir de este punto los ductos submarinos se
conectan hasta llegar a la brida terminal, ubicada a 462 metros de
distancia, en rumbo 307º 30’.
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En la brida terminal se instalará una trampa de lanzamiento de


raspatubos disponiéndose igualmente de un by-pass que evita que el
flujo ingrese a dicha trampa durante la operación de carga al FSO el
ingreso del producto a la misma, derivando este hacia la conexión de las
mangueras que descargan al FSO. Para el retorno de agua hacia la
plataforma por el acueducto es flujo tiene un recorrido similar a la
inversa.

8.4 LOCALIZACIÓN ORIGEN Y DESTINO DE LOS DUCTOS

INSTALACIÓN
DATOS
ORIGEN DESTINO
Zona Bloque Z1
Campo Corvina
Nombre de la instalación Plataforma CX-11 FSO
X=528,516.998(1) x=528,132.77(2)
Coordenadas eje central de instalación
Y=9´602,940.656 (1) y=9´603,234.39(2)
Curva y spool de
Riser SOPORTE NORTE
interconexión.
Tirante de agua 58.30m (2) 59.50.m (2)
Diámetro nominal de la línea 6”ø 6”ø
Longitud aproximada 483.64 metros
Servicio Hidrocarburo líquidos amargos

NOTAS:

(1) Se han tomado las coordenadas de inicio dadas por el documento de


Especificaciones Técnicas de PRE – Anexo 4. Para las coordenadas de
término de los ductos se ha considerado las coordenadas tomadas del
Reporte de Posicionamiento Trabajo No. 13, del 21.02.13. Esto en razón a
que las coordenadas de término dadas por PRE en las Especificaciones
Técnicas corresponden al proyecto original, el mismo que fue modificado
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durante la instalación girando el rumbo de los ductos más hacia el oeste. En


cuanto a las coordenadas de inicio dadas en el Reporte No. 13, su posición se
encuentra desfasada hacia el sur-este de la posición en que deberían
encontrarse dado el giro con que se han tendido los ductos.

(2) Plano de Batimetría (Lámina No. B13). Mayo de 2006 por la Compañía
SEHIDRO del “Estudio hidro-oceanográfico para instalación y operación de
tuberías submarinas entre la plataforma Z1A-40-CX11 (Corvina) y la batería
de producción en quebrada Charan”.

Para efectos de la carga hidráulica externa sobre los ductos se toma 60


metros de tirante de agua en condiciones de marea mínima.

Para la longitud de los ductos se toma 492 metros (41 tubos de 12 m c/u).

8.5 PROPIEDADES DEL CRUDO A TRANSPORTAR:

Propiedad Unidades Valor


Gravedad API @60°F 22.8
Gravedad específica 60/60°F 0.917
Viscosidad cinemática @ 70°F cSt 33.59
Viscosidad cinemática @ 122°F cSt 10.41
Viscosidad cinemática @ 212°F cSt 3.1
Presión de vapor @ 110°F °F 109.8

Para la hidráulica del sistema se emplea la máxima viscosidad.

8.6 CONDICIONES OPERATIVAS MÍNIMAS Y MÁXIMAS

DUCTO CAUDAL (BPD) PRESIÓN (psig) **


Min Max Min Presión Max Presión de
Operación Operación de llegada llegada
Crudo 1200 9500* 5 (en FSO) 10 (en FSO)
Agua 2400 4800 10 (en CX11) 30 (en CX11)

* El caudal máximo se toma de los pronósticos de producción.2014 – 2032


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** Las condiciones de presión fueron definidas por PRE.

Velocidad máxima de flujo por el ducto de 6”Ø 9 pies/seg.

8.7 DATOS AMBIENTALES.

Para el Diseño Básico de los ductos submarinos se han tomado los


siguientes datos.

 Temperatura del agua de mar:


 Máxima Verano: 27ºC
 Mínima Invierno 19ºC
 Temperatura ambiente máxima: 35 °C (Verano)
 Temperatura ambiente mínima: 22 °C (Invierno)

8.8 PARAMETROS DE DISEÑO PARA ESTABILIDAD E INSTALACION


DE LOS DUCTOS

 Vida útil del dicto: = 20 años


 Diámetro exterior del ducto (De) = 6.625” <> 168 mm
 Espesor de pared del ducto (e) = 0.432” <> 10.97 mm
 Profundidad del lecho marino H = 60 m
 Velocidad de corriente máxima de fondo (V) = 0.65 m/s
 Altura de ola significante H 1/3 = 8 m
 Período de la ola de diseño T = 11 s.

Los datos fueron asumidos a partir de Corvina field development CX-11 Structural
Reassessment Appendix II Rev C.

8.9 VIENTOS

CONDICIONES DE VIENTO
CONSIDERANDO
TORMENTAS CON
PERIODOS DE RETORNO
DE 10 AÑOS
1 hora de viento 36 Mph
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0.5 hora de viento 38 Mph


1 minuto de viento 45 Mph
Racha máxima
55 Mph
instantanea

*Los datos fueron tomados de Corvina field development CX-11 Structural


Reassessment Appendix II Rev C.

8.10 PRESION DE OPERACIÓN Y DE DISEÑO

La máxima presión de operación de los ductos submarinos es:

MPO - Ducto para crudo: 123 psi

MPO - Ducto para agua 127 psi

La presión interna de diseño considerada para ambos casos es de


150 psi.

8.11 TEMPERATURAS DE OPERACIÓN Y DE DISEÑO

TEMPERATURA (°F)
LÍNEA Min Max
Diseño
Operación Operación

Línea Crudo 66 100 150


Línea Agua 66 100 150

8.12 TOLERANCIA POR CORROSIÓN - VIDA ÚTIL

La tolerancia por corrosión considerada para la vida útil de los


ductos es de 0.200”, tanto para los ductos submarinos como para
los risers. La vida útil de servicio de los ductos submarinos y risers
es de 20 años.
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9.0 DISEÑO DE LOS DUCTOS SUBMARINOS

9.1 Hidráulica del sistema.-

Con los datos de diseño, se calculan las pérdidas de carga por fricción
entre el producto y la tubería, las pérdidas de carga por accesorios
(válvulas, fittings, etc.) y se considera la altura hidráulica a vencer. Para
determinar la pérdida de carga (pérdida de presión interna por fricción) se
emplea la siguiente fórmula (Darcy-Weisbach):

Para líquidos h=f.L.v²/(2.g.D)

En donde:

f: Factor de fricción (adimensional)


h: Pérdida de carga por fricción(pies)
L: Longitud de la tubería (pies)
V: Velocidad de flujo(pie/seg)
g: Aceleración de la gravedad en el lugar(pie/seg²)
D: Diámetro interno de la tubería (pies)

El factor de fricción es hallado a partir de fórmulas experimentales, como


por ejemplo el método de Colebrook-White, en función de la variable
adimensional: Número de Reynolds.

Para líquidos:

R=2214.B/(d.k) (Unidades inglesas)


En donde:
R: Número Reynolds
B: Flujo del líquido (BB/Hr)
d: Diámetro interior de la tubería(pulg.)
k: viscosidad cinemática del producto (cSt)

Para las pérdidas en accesorios y fittings, se determinan longitudes


equivalentes de tubería que producen la misma pérdida del accesorio
(dado por fabricantes a partir de experimentación).

La altura hidráulica a vencer es la diferencia de cotas que existe entre el


punto de descarga y el punto de llegada del ducto.
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Escenarios de cálculo considerados:

Se considera dos escenarios de cálculo:


1) La hidráulica para la descarga de crudo desde la plataforma CX-11
2) La hidráulica para la descarga de agua desde la barcaza FSO.

Los caudales y presiones de descarga son los siguientes:

DUCTO CAUDAL (BPD) PRESIÓN (psig) **


Min Max Min Presión Max Presión de
Operación Operación de llegada llegada
Crudo 1200 9500 5 (en FSO) 10 (en FSO)
Agua 2400 4800 10 (en CX11) 30 (en CX11)

Parámetros de diseño:

 Longitud de los ductos submarinos de 6”Ø desde la salida de la


plataforma al spool terminal de los ductos submarinos:
- Riser, incluida la curva y spool de interconexión: 70 metros.
- Ducto submarino: 492 metros.
- Spool terminal: 2 metros.
Longitud total del ducto: 564 metros.
 Longitud de la manguera hasta el manifold de la FSO = 80 metros.
 Cota del punto de conexión al ducto en la plataforma respecto al
nivel del mar: 3.50 m.
 Cota del fondo marino: - 58.90 metros.
 Cota de la cubierta del FSO con relación al nivel del mar: 2.50
metros.
 Cota del manifold del FSO, respecto a la cubierta: 1.50 metros.
 Gravedad específica del crudo a 60/60ºF = 0.917
 Viscosidad del crudo: 33.59 cSt.
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RESULTADOS

En el documento adjunto PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5004-B2,


se muestra la memoria de cálculo correspondiente.

DESCARGA DE CRUDO DE PLATAFORMA AL FSO:

Para cumplir con los límites del caudal de descarga máxima de crudo
de 9,500 BB/d desde la plataforma CX-11, terminando en el FSO con
una presión máxima de 10 psig y mínima de 5 psig, se requiere que el
producto ingrese al sistema en la plataforma con una presión de 23.89
psig.

Para cumplir con los límites del caudal de descarga mínima de crudo
de 1,200 BB/d desde la plataforma CX-11, terminando en el FSO con
una presión máxima de 10 psig y mínima de 5 psig, se requiere que el
producto ingrese al sistema en la plataforma con una presión de 10.95
psig.

DESCARGA DE AGUA DESDE EL FSO A LA PLATAFORMA:

Para cumplir con los límites del caudal de descarga máxima de agua
de 4,800 BB/d desde el FSO, terminando en la plataforma con una
presión máxima de 30 psig y mínima de 10 psig, se requiere que el
producto ingrese al sistema en el FSO con una presión de 32.71 psig.

Para cumplir con los límites del caudal de descarga mínima de agua
de 2,400 BB/d desde el FSO, terminando en la plataforma CX-11 con
una presión máxima de 30 psig y mínima de 10 psig, se requiere que
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el producto ingrese al sistema en el FSO con una presión de 31.28


psig.

9.2 Esfuezos circunferenciales.-

Se verifica en este apartado que los esfuerzos


circunferenciales admisibles superen a los esfuerzos
circunferenciales actuantes.

Para el efecto se utiliza el código ASME B31.4 – Cap. IX A 402.3.5


Strength During Operations.

Sh ≤ F1 (Sy)

Sh = (Pi – Pe) .

Donde:

Sh = Esfuerzo circunferencial (Hoop stress) psi


F1 = 0.72 para ductos
F1 = 0.60 para riser
Sy = SMYS = 52,000 psi
t = espesor de pared por Sh
Pi = Presión interna de diseño = 150 psi
Pe = Presión externa = 102 psi
D = Diámetro exterior de la tubería

Resultados:

En la memoria de cálculo PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-


5000-B2, acápite 5.1.1 y 5.2.1 se verifica que la tubería
seleccionada para el ducto cumple con los requisitos establecidos
de resistencia frene a los esfuerzos circunferenciales aplicados.
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9.3 Presión de ruptura interna:

Ref.: API RP 1111 – Última Ed. Jul 99 Acáp. 4.3.1

Las presiones de prueba hidrostática, la presión de diseño y las


sobrepresiones incidentales, incluyendo las acciones conjuntas
PRESION
PRESION INTERNA
INTERNA DEDE DISEÑO
DISEÑO (API
RPRP 1111 - Ed.
jul.jul.
99)99)
sobre el ducto de las(API 1111
presiones -externas
Ed. e internas, no deberán de
exceder de lo determinado por las fórmulas
Las presiones de diseño no deberán exceder de los valores siguientes:
dados por las siguientes fórmulas
Las presiones de diseño no deberán exceder de los valores dados por las siguientes fórmulas
PP ≤ f f f t. bP b
t t≤ f d. fd.e. fe.t. P
PP ≤ 0.80 . P
d d≤ 0.80 . P t t
PP ≤ 0.90 . P
a a≤ 0.90 . P t t
Donde.
Donde.
f df (factor
d (factor
dede diseño)
diseño) 0.90
0.90 para
para oleoductos
oleoductos
f ef (factor
e (factor
dede junta)
junta) 1 1
f t.f (factor
t. (factor temperatura)
temperatura) 1 1(< (< 121ºC)
121ºC)
P tP(Presión
t (Presión
dede prueba
prueba hidrostática)
hidrostática)
P dP (presión
d (presión
dede diseño)
diseño)
P aP (sobrepresión
a (sobrepresión fortuita)
fortuita)
P bP (mínima
b (mínima presión
presión ruptura) P P =b 0.45
ruptura) b
= 0.45 (S+U)
(S+U) ln ln D/Di
D/Di (D/t
(D/t > 15) D/tD/t
> 15) = 51.00
= 51.00
P P =b 0.90
= 0.90
b
(S+U)
(S+U) t/(D-t)
t/(D-t) (D/t
(D/t < 15)
< 15)

Resultados:P bP (mínima
b (mínima presión
presión ruptura)
ruptura) 1,710.23psipsi
1,710.23
P tP t≤ ≤ 1,539.21psipsi
1,539.21
En la memoria de cálculo PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-
5000-B2, acápite 5.1.2 y 5.2.2, P dP d≤ ≤ se verifica que 1,231.36psipsi
1,231.36
la tubería
seleccionada para el ducto cumpleP aP a= =con los requisitos1,385.28psipsi
1,385.28
establecidos
de resistencia frente a la presión de ruptura interna.
PRESION INTERNA DE DISEÑO CONSIDERADA 741.18 psi
PRESION INTERNA DE DISEÑO CONSIDERADA 741.18 psi
MAXIMA PRESION INTERNA
DEDE TRABAJO 150.00psipsi
9.4MAXIMA
PRESION
PRESION
Esfuerzos
INTERNA de
DE
INTERNA
PRUEBA
TRABAJO
colapsoHIDROSTÁTICA
debido a presiones 150.00
externas – Caso
225.00 de
PRESION INTERNA DE PRUEBA HIDROSTÁTICA 225.00 psipsi
tubería sin ovalización.-

Norma API RP 1111 Última Ed. Jul. 99 Acáp. 4.3.2.1

Durante la instalación u operación de la línea submarina, esta puede


exponerse a condiciones severas si la presión externa excede a la
presión interna. La selección de la tubería debe garantizar que una
condición crítica de esta naturaleza no se produzca.
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Las fórmulas de cálculo son las siguientes:


Se debe cumplir: (P 0 -P i ) ≤ f 0 P c
En donde:
P0 = Presión hidrostática externa (psi)
Pi = Presión interna en la tubería (psi)
f0 = 0.7 para tuberías sin costura o ERW

Pc = Py.Pe /
Py = 2.S ( t/D)
Pe = 2.E.(t/d)³ / (1-ν²)

En donde:
Pe = Presión de colapso elástico en PSI
Py = Presión de cedencia al colapso en PSI
Pc = Presión de colapso admisible en PSI
S =SMYS de la tubería de acuerdo a su especificación de
fabricación en PSI.
t = espesor de la tubería en pulgadas
d = diámetro exterior de la tubería en pulgadas
E = Módulo elástico del acero en PSI (30,000,000 psi para acero)
ν = Módulo de poisson (0.30 para acero)
f0 = 0.7 para tuberías sin costura o ERW

Resultados:

En la memoria de cálculo PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-


5000-B2, acápite 5.1.3 y 5.2.3, se verifica que la tubería
seleccionada para el ducto cumple con los requisitos establecidos
de resistencia al colapso frente a presiones externas para el caso
de tubería sin ovalización.
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9.5 Esfuerzos de colapso debido a presiones externas – Caso de


tubería con ovalización.-

Para el caso de ovalización de la tubería, sea por fabricación o


lanzamiento se tiene:

La máxima ovalización admisible en la tubería del sea line es del 2%, cuyo
desglose es el siguiente:
 1% máxima ovalización de fabricación.
 0.5% máxima ovalización debido al transporte, manipulación y
construcción.
 0.5% máxima ovalización originada en el lanzamiento.

La presión externa máxima admisible para un tubo circular de 2% de


excentricidad, viene dada por la siguiente expresión (Normas mexicanas):

Factor de reducción 0.7x Pc (Presión de Colapso admisible)

Se debe cumplir: 0.7xPc > P0 – Pi

En la memoria de cálculo PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5000-B2,


acápite 5.1.4 y 5.2.4 se verifica que la tubería seleccionada para el ducto
cumple con los requisitos establecidos de resistencia al colapso frente a
presiones externas para el caso de tubería con ovalización dentro de los
patrones de aceptabilidad de la norma API 5L.
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9.6 Colapso debido a propagación de pandeo o “buckles”:

Cuando la relación diámetro a espesor de la tubería es muy alta, puede


presentarse fallas en la tubería debido a la presión hidrostática del agua
sobre la tubería o cuando se presentan flexiones excesivas.

La siguiente fórmula es considerada para calcular la presión de colapso


debido a formación de “buckles” en la tubería (API RP 1111 – Ultima
Edición Jul 99) Acáp. 4.3.2.3.2.
Pp = 24.S.(t/d)2.4

En donde:

Pp = Presión de resistencia a la formación de “buckle” en psi

S= SMYS de la tubería de acuerdo a su especificación de fabricación en


PSI. = 52,000 psi
t = espesor de la tubería en pulgadas = 0.232 pulg.
d = diámetro exterior de la tubería en pulgadas = 6.625 pulg.

Para que sea obligatoria la instalación de supresores de pandeo del ducto


debido a cargas externas, se debe cumplir con el siguiente requisito:

Si se cumple: P 0 -P i ≥ f p P p Se requeriría elementos supresores de pandeos


En donde: P0 es la máxima presión hidrostática externa
Pi es la mínima presión interna
f es el factor de diseño (0.8 según API).

Consideramos el caso más crítico que es el tubo vacío a la máxima


presión externa:

En la memoria de cálculo PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5000-B2,


acápite 5.1.5 y 5.2.5, se verifica que la tubería seleccionada para el ducto
vacío cumple con los requisitos establecidos de resistencia a la
propagación de pandeos o bucles y no requiere de elementos supresores
de pandeo.
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9.7.- Diseño por cargas longitudinales

(API RP 1111 – Ultima Edición Jul 99) Acáp. 4.3.1.1


Diseño por cargas longitudinales
API RP 1111 Ed. Jul. 99
La tensión efectiva en la tubería no deberá exceder de:

T eff max = 0.60 T y


Donde: T eff = T a - P i A i + P 0 A 0
T a = ζa A
T y = SA
A = A 0 - Ai = π /4 (D²-Di²)

Un esfuerzo de tensión axial que podría actuar contra el ducto podría


ser ocasionada por fuerzas transmitidas por los efectos de dilatación
de la tubería por cambios de temperatura. Debido a que el ducto
estará permanentemente bajo agua a una temperatura casi
constante, los esfuerzos que se pudieran presentar serían mínimos.
No obstante si ocurriera una carga longitudinal en el ducto, esta
estaría restringida por la fuerza de fricción entre el ducto y el fondo
marino.
La fuerza de fricción restrictiva que impida al ducto desplazarse
libremente en el sentido longitudinal sería:

En la memoria de cálculo PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5000-B2,


acápite 5.1.6 y 5.2.3 se verifica que la tubería cumple con los requisitos
establecidos de resistencia frente a la actuación de cargas longitudinales.

9.8.- Combinación de cargas de diseño

De acuerdo a lo establecido por la norma API RP 1111 Última Ed. Jul.


99, Acápite 4.3.1.2 la combinación de cargas longitudinales y las
cargas diferenciales de presión no debe de exceder de:

P i -P 0 ² + Teff ² ≤ 0.90 (Cargas de operación)


Pb Ty ≤ 0.96 (Cargas pruebas hidrostáticas)

En donde:

Pi = presión interna de trabajo = 150 psi


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P0 = Presión hidrostática externa máxima= 102 psi


Pb = Presión mínima de ruptura = 3,854 psi
Teff = Tensión efectiva en la tubería = 30,201 lb
Ty = Esfuerzo de cedencia = 436,800 lb

En la memoria de cálculo PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5000-B2,


acápite 5.1.6 y 5.2.6 se verifica que la tubería cumple con los requisitos
establecidos de resistencia frente a la actuación de combinación de
cargas de diseño.

9.9 Estabilidad hidrodinámica de los ductos submarinos

Las estructuras submarinas ancladas o no al fondo marino, se encuentran


bajo la acción permanente de las fuerzas hidrodinámicas producidas por
la acción de las corrientes marinas y olas.

Para verificar la estabilidad de las estructuras instaladas en el fondo


marino, se debe tener en consideración las fuerzas de arrastre y levante
que producen dichas fuerzas hidrodinámicas a fin de considerar la
necesidad de instalar o no, elementos de lastrado o anclaje de las
estructuras al fondo marino que le den la debida estabilidad y no se
produzca desplazamientos indeseables de las mismas.

En el caso específico de ductos submarinos, estos pueden lograr la


estabilidad hidrodinámica por peso propio, sin necesidad de incorporar
elementos de anclaje o lastrado, o por la instalación de estos elementos.
Una adecuada solución a la estabilidad hidrodinámica de ductos
submarinos de pequeña longitud, resulta de considerar que estos son
estables por sí mismos, ya que muchas veces la incorporación de lastres
y/o anclajes conllevan a costosos y complejos trabajos de construcción.

En la memoria de cálculo que se adjunta: PER-POP-LZ1-CX11-CRU-


TUB-MCL-5001-B2, se verifica que la tubería cumple con los requisitos
establecidos de estabilidad hidrodinámica de cara a las corrientes de
fondo y olas significantes para un período de retorno de 100 años.
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9.10.- Análisis de formación de vórtices en tramos suspendidos del


ducto.-

Cuando se forman tramos suspendidos en el tendido del ducto submarino,


estos están sujetos a los flujos transversos del agua de mar debido a las
corrientes y oleaje y, por tanto, están sujetos expuestos a fenómenos de
formación de vórtices. Estos fenómenos pueden causar oscilaciones en el
ducto debido a los cambios de presión alternados por sobre y debajo del
ducto lo que podría ocasionar el levantamiento del ducto de sus apoyos.
Grandes amplitudes producidas por la oscilación pueden ocurrir a menos
que la frecuencia natural del tramo en oscilación sea lo suficientemente
mayor que la frecuencia generada por el fenómeno de vórtice.

En el caso de los ductos en estudio, no se presentarán tramos en


suspensión siendo más bien que se encontrará depositado y semi-
enterrado inicialmente y con el tiempo, enterrados totalmente. Por esta
razón no se analiza esta condición.

9.11.- Control de propagación de fracturas dúctiles.-

Se analiza si el material de la tubería supera o no el control de fractura de


acuerdo a los requerimientos de la norma API 5L, del ensayo de impacto
de Charpy cuyo mínimo valor corresponde a la expresión:

KV = 0.0179 x (σh)1.5 x (D/2)0.5 (FORMULA G.1 API 5L PSL2)

KV = Mínimo valor de energía absorbido (pie-lb).


F = Factor de esfuerzo 0.72
SMYS = 52 Ksi (X52)
σh = F x SMYS = Esfuerzo de diseño circunferencial (Ksi)
D = Diámetro exterior de la tubería (pulg)

En la memoria de cálculo que se adjunta: PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-


MCL-5004-B2, se verifica que el material de la tubería cumple con los
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requisitos establecidos de resistencia a la propagación de fractura dúctil de


acuerdo a la norma API 5L

9.12 Verificación por golpe de ariete.-

Para efectos prácticos empleamos la fórmula de Allieve


CALCULO DE LA CELERIDAD

Utilizamos la Formula de ALLIEVI:

C Celeridad o velocidad de la onda de presión


D Diámetro interior en mm
e espesor del tubo en mm
λ factor f(E) = 0.48

TIEMPO DE PROPAGACIÓN A TRAVÉS DEL DUCTO HASTA LA VÁLVULA DE


BLOQUEO EN EL MANIFOLD DE LA PLANTA

Tp = 2 . L / c

CALCULO DE LA SOBREPERSION EN CASO LA EXISTENCIA DE GOLPE DE


ARIETE EN EL DUCTO DE FIBRA DE VIDRIO DE 400 mm DE DIAMETRO INTERIOR.

Según Micheaud para el cálculo simplificado de la sobrepresión por golpe


de ariete, se tiene:

ΔH = 2.L.V/(g.T)

L = Longitud total del ducto = 564 m


V = Velocidad del fluido = 0.53 m/seg
g = 9.8 m/seg²
T = Tiempo de cierre = 20 seg (T = lento > 0.84 seg.)
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En la memoria de cálculo que se adjunta: PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-


MCL-5005-B2, se establece un tiempo mínimo ara el cierre de válvulas de 20
seg. Igualmente wn caso se produzca un golpe de ariete dada las condiciones
del flujo, se verifica que la tubería soporta golpe de ariete en el caso, de muy
poca probabilidad de presentación.

9.13 Análisis de flexibilidad de la instalación de los ductos submarinos.-


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10.0 ESPECIFICACIONES TECNICAS


DE MATERIALES
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10.0 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES

10.1 TUBERIA PARA LOS DUCTOS SUBMARINOS

Tubería API 5L PSL2 Grado X52 SCH 80 (e.= 0.432”) de 6” de


diámetro nominal, extremos para soldar sin costura, DRL (40 pies de
longitud). Extremos con biseles. Protección exterior: Pintura FBE
(Fusion Bonded epoxi).

10.2 BRIDAS Y ACCESORIOS PARA RISERS Y DUCTOS


SUBMARINOS

BRIDAS:

Acero al carbono, ASTM A-105 / ANSI B16.5 clase 300 psi, W.N.R.F.
(extremos para soldar, con cara realzada).

ACCESORIOS: ASTM A-234 / ANSI B 16-9: SCH 80.

10.3 ESPÁRRAGOS Y TUERCAS

10.3.1 Espárragos para bridas de 6”Ø SCH 80: ASTM A-193 Gr. B7
XYLAN 1424.
10.3.2 Tuercas para espárragos ASTM A-194 Gr. 2H XYLAN 1424. .

10.4 EMPAQUETADURAS.

SS 316 Graphited spiral wound t= 4.5 mm Outer ring CS zinc


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11.0 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE


CONSTRUCCION
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10.0 ESPECIFICACIONES GENERALES DE CONSTRUCCION

SOLDADURA A TOPE DE TUBERIA

1. OBJETO

Esta especificación establece los requisitos de ejecución de uniones soldadas a


tope para tuberías biseladas de acero al carbono ASTM A-53, ASTM A 106 y
API 5L.

2. CAMPO DE APLICACION

Esta especificación se aplica a tuberías submarinas de acero al carbono y


oleoductos.

3. REFERENCIAS:

3.1 Norma API 1104


3.2 ANSI/ASME B31.4.
3.3 AWS Standard

4. PROCEDIMIENTOS GENERALES:

a) Se alineará y soldara los tramos de los tubos entre sí para formar una
tubería continua y todas las soldaduras tendrán la calidad requerida en estas
Especificaciones para el prefabricado de varillones y de juntas de
lanzamiento.

b) Las definiciones relacionadas con la soldadura en esta especificación están


hechas de conformidad con las definiciones estándar contenidas en el AWS
Standard A 3.0-61 y A.3.0-69.

c) Los términos generales usados en la presente especificación, están de


acuerdo con el API Standard 1104.

4.1 Limpieza de los tubos, Biselado y Cuidado de los extremos de los


Tubos

a) No se permitirá suciedad ni rezagos en la tubería.


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b) Inmediatamente antes del alineamiento de los tubos para su soldadura, los


extremos biselados de cada tubo y el área inmediatamente adyacente a los
mismos serán limpiados a fondo de pintura, óxidos, costras, suciedad u otras
materias extrañas mediante el uso de cepillos de alambre motrices o
lijadoras de disco motorizadas o mediante otros métodos que sean
aprobados.

c) Si los extremos de los tubos están abollados de manera que no puedan ser
correctamente alineados y si el área abollada es poco extensa y acero no ha
sido estirado, cortado o partido, el tubo podrá ser llevado a su forma
mediante una gata apropiada e impactos debidamente aplicados utilizando
un marrón achatador de bronce. Este procedimiento se empleará siempre y
cuando la abolladura tenga una profundidad en su superficie no mayor a ¼”,
en caso contrario se procederá a cortar la tubería a una distancia mínima de
6” o a la distancia apropiada del punto donde termina la abolladura,
proveyendo el bisel adecuado.

d) Se volverá a cortar y biselar todos los extremos de tubos según sea


necesario para mantener el espaciamiento y alineamiento correcto del tubo.
No se procederá a ningún nuevo biselado; salvo cuando éstos sean
requeridos debido a que el biselado original fuera dañado.

e) Todos los biselados de la tubería de línea deben hacerse con maquina


biseladora acabando manualmente el bisel. No se permitirá el biselado a
mano.

f) Todos los biseles de obra serán cortados y terminados en ángulos rectos al


eje longitudinal del tubo en forma uniforme y si superficies ásperas, siendo
su forma final igual al bisel original.

g) Se utilizará una lijadora mecánica para darle al corte un acabado que deje
un bisel y hombro similares al biselado de fábrica.

4.2 Alineamiento del Tubo

a) Todas las uniones serán alineadas con una abrazadera de alineamiento


externo.

b) Todas las uniones serán alineadas y soldadas con un espaciamiento


uniforme de aproximadamente 3.0 mm.
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c) El máximo alti-bajo admitido es de 1.6 mm. y cualquier desviación mayor que


ésta será espaciada uniformemente alrededor de la periferia o corregida con
un marrón conveniente con carta de bronce o utilizando un achatador. El
tubo no debe ser marcado por el martillo.

d) Cuando se está alineando tubos con costura longitudinal o en espiral, el tubo


será orientado de manera que cuando sea colocado en su posición final, la
costura se hallará en la superficie superior de la tubería y dentro de un área
de treinta (30) grados a cada lado del centro superior del tubo, salvo en las
curvas verticales.

e) En este último caso, la costura se hallará en el eje neutro de la curva tal


como ha sido especificado en la sección “Doblado” de estas
Especificaciones para el Tendido de la Tubería.
f) Para el caso de tubería con costura longitudinal, en el alineamiento normal
de tramos rectos, las costuras consecutivas serán colocadas
alternativamente a derecha e izquierda del eje vertical de manera que estén
desplazadas una de la otra por lo menos 15 cms.

g) El tubo será debidamente soportado para proporcionar un espacio libre


adecuado entre la unión que será soldada y el terreno. El bisel deberá estar
libre de suciedad y óxido.

h) Para el alineamiento se podrá usar caballetes con tecles de 3 t, gatas, etc.

4.3 Procedimiento de Soldadura

4.3.1 Método de Soldadura

a) Las soldaduras serán ejecutadas por el método descendente utilizando el


proceso de arco metálico protegido.

b) Los electrodos que se emplearán para soldar las tuberías, se conformarán


con las siguientes clases y tamaños:

c) Electrodo: Cordón de Soldadura Clase Tamaño

Pases:
- Inicial o de raíz E-6010 1/8 pulg.
- Pasada en caliente E-7010 1/8 ó 5/32 pulg.
- Pasada en relleno E-7010 5/32 pulg.
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4.3.2 Punteado

a) Si se utiliza el punteado (en enlaces y accesorios), será considerado como


parte del pase inicial y deberá satisfacer todos los requisitos de calidad de la
soldadura, requeridos en estas Especificaciones para el Tendido de la
Tubería.
b) El punteado de pinzas de puesta a tierra o de los casquetes de cierre
nocturnos queda prohibido.

4.3.3 Pase Inicial o de raíz

a) El pase inicial o de raíz, será depositado de manera de fundir


completamente los bordes salientes del bisel de los tubos.
b) Habrá una penetración completa con un refuerzo interno promedio de 1.6
mm. y máximo de 3.2 mm.
c) El tubo no será movido durante la ejecución del pase inicial.
d) Los soldadores de este pase no repararán ningún defecto; éstos serán
reparados por los soldadores de la pasada en caliente.

Aplicación electrodo
Tubería

Aplicación electrodo
Desplazamiento electrodo

Desplazamiento electrodo

4.3.4 Pasada en Caliente

a) Por lo menos dos soldadores serán usados simultáneamente en la pasada


en caliente.
b) Para los tubos, el tiempo entre la terminación del cordón inicial y el comienzo
de la pasada en caliente no excederá de los 5 minutos.
c) Terminado el pase de raíz, el cordón será limpiado y esmerilado, rehaciendo
la forma del bisel sin crear fisuras ni agujeros en este.
d) La pasada en caliente quedará completamente fusionada al cordón inicial,
previamente esmerilado, tal como se ha indicado.
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e) La pasada en caliente quedará completamente fusionada al cordón inicial y a


los tubos adyacentes.
f) No se dejará soldadura sin terminar para el día siguiente.

4.3.5 Pasada de Relleno y acabado

a) Al terminar el pase en caliente, se procederá a limpiar el cordón con


escobillado eléctrico, hasta dejarla libre de impurezas, no se debe aplicar
disco de desbaste, salvo que exista una imperfección notoria.
b) Seguidamente se procederá a aplicar los pases de relleno.
c) Cada pasada de relleno será concluida antes que se comience la siguiente
pasada, salvo que puede utilizarse en pasadas de alisamiento para rellenar
las zonas bajas.
d) El comienzo de relleno será hecho en zig-zag solapando en forma completa
el reborde previo.
e) Estos pases podrán ser hechos con un solo soldador.
f) La soldadura terminada tendrá un refuerzo de 0.8 a 1.6 mm. por encima de
la superficie de la tubería y no será más de 3.2 mm. más ancho que la
ranura original.
g) Poros superficiales y socavaciones pueden ser inmediatamente reparados
por soldadura.
h) La soldadura completada será cepillada y limpiada a fondo para ser
inspeccionada.

4.4 Limpieza de Soldadura

a) Toda la escoria, nudos de metal de aporte y defectos superficiales serán


eliminados entre pasadas.
b) La limpieza puede hacerse con herramientas manuales o mecánicas.
c) No se permitirá la limpieza con llama de gas.

4.5 Marcación de Soldaduras

a) Todas las soldaduras serán marcadas por los soldadores con lápiz de
pintura o crayón impermeable de acuerdo con los números que se les
asigne al momento de ser aprobados.
b) Si se retira cualquier soldador, su número será anulado y no será duplicado
en el proyecto.
c) No se permitirá estampado con punzón.
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4.6 Norma de Calidad de las Soldaduras

a) Salvo que sea requerido de otra forma en la presente Especificación, todas


las soldaduras igualarán o superarán las exigencias de las Normas para
Soldadura en Obra de Tuberías API Estandar 1104 y B31.4.

4.7 Equipo, Herramientas y Suministros para Soldaduras

a) Todas las máquinas de soldar, abrazaderas de alineamiento, maquinas


biseladoras, sopletes de corte y todo otro equipo, herramientas y suministros
utilizados en conexión con el trabajo de soldadura serán mantenidos en
buenas condiciones mecánicas de manera de producir soldaduras sanas.
b) Las máquinas de soldar tendrán controles adecuados para la obtención de
ajustes de corrientes para todas las exigencias de la soldadura de tuberías.
c) Se proporcionará suficientes medidores, portátiles o permanentes, para
calibrar las máquinas y para regular los voltajes y amperajes como resulte
necesario.
d) Las pinzas de puesta a tierra serán de un diseño tal que sean seguras y no
produzcan arcos a la tubería y con un área de contacto tan grande como sea
practicable.

4.8 Calidad y Protección de la Varilla de Soldar

a) Todos los electrodos para soldar suministrados y utilizados serán de una


calidad y tipo aprobado y adecuado para la soldadura de tuberías.
b) Se guardará y transportará los electrodos en recipientes y hornos adecuados
para evitar la humedad y otras causas de deterioro.
c) Todos los electrodos que se hallen deteriorados, defectuosos o dañados de
cualquier manera serán rechazados o prohibido su uso en la tubería.

4.9 Soldadura en el Campo

a) Pase de Raiz (A)- Se utilizará un (01) soldador.


b) Pase en Caliente (B) - Se utilizará un (01) soldador, el mismo del pase de
raíz.
c) Pase de Relleno y acabado (C)- Se ejecutará con un (01) soldador distinto al
anterior.
d) En todo momento habrá disponible en cada frente un soldador para el pase
“A” y “B” y un (01) soldador para los pases “C”.
Código: P-PROY-022 Versión: B2
Fecha: Julio 2014

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4.10 Prueba e Inspección de Soldadura de Campo

Durante todo el proceso de soldadura de tuberías, se deberá realizar como


mínimo las siguientes inspecciones:
a) Inspección visual de las partes preparadas (limpieza, espacio libre, acabado
de biseles, etc.).
b) Control de la secuencia de la soldadura. La soldadura podrá ser
inspeccionada mediante tintes penetrantes.
c) Inspección gammagráfica del 100% de las soldaduras.
d) Se emplearán medios que considere deseables para ensayar el trabajo de
los soldadores y en cualquier momento podrá utilizar pruebas destructivas o
no destructivas para determinar la calidad de las soldaduras producidas, a
costo del propietario. Si los soldadores tienen certificación API o ASME, para
soldadura de tuberías y/o recipientes a presión, con vigencia de tres meses
como máximo, no será necesaria la prueba de soldadores, pero si haber
ensayado soldadura en tubería similar un día antes de la ejecución de los
trabajos.
e) De realizarse las pruebas gamma-gráficas se realizarán siguiendo los
procedimientos indicados en la norma API 1104.

4.11 Soldadura durante Mal Tiempo

a) La soldadura no será realizada cuando las condiciones de tiempo no son


satisfactorias y pueden perjudicar la calidad de las soldaduras.
b) El Contratista por lo regular, proporcionará rompevientos en la zona de las
soldaduras, salvo que el viento reinante no perjudique al proceso de
soldadura, a criterio del Supervisor.

4.12 Formación de Arco

a) No se permitirá que ningún electrodo de soldadura o puesta a tierra forme


arco con la tubería salvo en el bisel mismo que se está soldando.

4.13 Eliminación de los Materiales de Soldadura

a) Será responsabilidad del Contratista asegurarse que los trabajadores no


eliminen los topes de las varillas de soldar dentro de la trinchera o dentro del
material de relleno.
b) Cada soldador dispondrá de un bolso de cuero para depositar los electrodos
o parte de estos desechados.
c) El incumplimiento de esta disposición dará lugar a paralizar los trabajos.
Código: P-PROY-022 Versión: B2
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4.14 Transición

a) Con relación a los extremos de la tubería donde ocurra un cambio en el


espesor de las paredes, será responsabilidad el Contratista fresar el interior
del extremo de tubería de pared pesada para que coincida con el extremo de
tubería de pared delgada.

4.15 Parte diario

b) El Parte Diario de Progreso preparado por el Contratista incluirá el avance


de la operación de soldadura, por soldador.

4.16 Reparación de Soldadura

a) Sólo se permitirá una sola reparación en cada junta soldada de la tubería.


b) En caso de que esta reparación arroje defectos descalificadores de la junta,
debidamente probados mediante radiografías, se procederá a cortar la junta
y restituirla con un carrete de cuando menos de 1.50 m de longitud.
Código: P-PROY-022 Versión: B2
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ESTRUCTURAS METALICAS

1.00.-GENERALIDADES:

Estas especificaciones gobiernan la construcción de estructuras o piezas metálicas que no


sean tanques, instalación de tuberías, piezas, equipos o estructuras especiales.
Los planos de construcción y/o montaje darán información completa sobre
la ubicación de la estructura o pieza, las dimensiones, secciones, niveles y
posición de los diferentes elementos de la estructura, así mismo aparecerán
debidamente acotadas, la distancia entre ejes y los diferentes niveles.

Los planos podrán indicar, cuando sea conveniente, información sobre


bases de diseño, cargas aplicadas y esfuerzos permisibles.

En general se utilizarán notaciones, abreviaturas y símbolos aceptados y


conocidos, y que permitan distinguir entre ejecución en taller o en obra en
cuanto sea necesario. Siempre que se utilicen notaciones, abreviaturas y
símbolos particulares, estos quedarán inequívocamente explicados en los
planos correspondientes.

2.00.- MATERIALES

Salvo mención expresa en contrario, que aparecerá en los planos


correspondientes, los materiales corresponderán a las siguientes
normas de la ASTM, salvo indicación en contrario.

2.01 Acero en perfiles o barras redondas o cuadradas, A-36


2.02 Planchas de acero:
a. Lisas, A-283, grado C ó A-36
b. Estriadas, A-36
2.03 Acero fundido A-27, grado 65-35
2.04 Acero forjado A-235, clase C1, F ó G
2.05 Acero para pernos:
a. pernos negros, A-307
b. pernos de alta resistencia, A-325
c. pernos ASTM A-193 Gr. 7 con tuercas A-194 Gr. 2H
2.06 Electrodos para soldadura, A-233 de las series E60XX o 70XX, la que
sea más adecuada para la aplicación proyectada.
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3.00.- FABRICACION:

3.01 Acero estructural


a. Todas las piezas metálicas deberán estar debidamente
identificadas antes de su empleo y una vez reservada o fabricada
para su uso serán marcadas para facilitar su ensamblaje o erección
en obra. No se utilizarán piezas no identificables en partes
estructurales. Estas piezas podrán utilizarse en partes de poca
importancia o no estructurales, siempre que estén libres de
imperfecciones superficiales.
b. Las piezas roladas serán aceptadas dentro de las tolerancias
prescritas para su fabricación. No se aceptará el enderezamiento
de piezas excesivamente dañadas. Si es necesario enderezar el
materia se emplearán métodos que no dañen el metal o incorporen
esfuerzos residuales excesivos.
c. Todas las piezas metálicas se depositarán sobre plataformas,
caballetes o cualquier otro dispositivo que las separe del suelo
natural, debidamente protegidas del polvo, lluvia u otro agente
agresivo al material.
d. El corte a soplete se hará preferentemente a máquina. Los bordes
cortados a soplete que estarán sujetos a esfuerzos importantes, o
sobre los cuales se depositará soldadura, deben quedar libres de
estrías. Cualquier estría que quede del corte se eliminara por
esmerilado. Todas las esquinas entrantes se redondearán para que
queden libres de muescas, hasta conseguir un radio no menor de
1/2".
e. No es necesario cepillar o terminar los bordes de las planchas o
perfiles que sean cortados con cizalla o soplete a no ser que se
indique específicamente en los planos o se incluya en una
estipulación de preparación de borde para soldadura.
f. Salvo indicación expresa en contrario en los planos
correspondientes, los empalmes de elementos rolados serán al
tope y con completa penetración.
g. Las piezas terminadas estarán libres de torceduras, dobleces y
uniones abiertas. Serán rechazadas las piezas que presenten
dobleces o desviaciones exageradas.
h. La tolerancia en la longitud será de:
1/16" para elementos no menores de 30'-0"
1/8" para elementos mayores de 30'-0"
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i. Los elementos fabricados en taller y que queden finalmente


expuestos a la intemperie, serán entregados con la primera capa
de imprimante.

3.02 Pernos
a. En ausencia de cualquier indicación en los planos
correspondientes, el diámetro de los alojamientos para pernos no
podrá ser mas de 1/16" mayor al diámetro nominal de los pernos.
b. Los alojamientos para pernos podrán punzonarse en planchas de
espesor de espesor no mayor de 3/4". Para espesores mayores
serán taladros o sub-punzonados y escareados. El punzón para el
sub-punzonado será 1/16"del diámetro nominal del perno.
c. Las piezas a empernarse se colocarán estrechamente en contacto
durante la colocación y fijación de los pernos. Cualquier desviación
que ocurra durante el ensamble no deberá distorsionar el metal o
ensanchar los alojamientos. Se rechazarán todas las piezas que
presenten una mala coincidencia entre alojamientos.
d. Las superficies de contacto a ensamblarse, deberán estar libres de
escamas, excepto las escamas de laminado firmemente adheridas;
suciedad, escamas sueltas, rebabas y otros defectos que pudieran
un contacto firme de las partes. Las superficies de contacto, para
juntas tipo fricción, estarán libres de aceite pintura, laca o
galvanizado.
e. Cuando se usen pernos de alta resistencia, las superficies de las
partes conectadas en contacto con la cabeza o tuerca del perno, no
tendrán una inclinación de más de 1:20 con respecto a un plano
perpendicular al eje del perno, cuando la superficie de la parte
conectada con pernos de alta resistencia tenga una inclinación de
más de 1:20, se empleará una arandela biselada para compensar
esta falta de paralelismo, las partes conectadas por pernos de alta
resistencia quedarán firmemente unidas una vez ensambladas y no
estarán separadas por empaquetaduras o cualquier otro material
interpuesto que sea compresible.
f. Todos los pernos de alta resistencia se ajustarán hasta conseguir
una tracción en el perno, no menor que la carga de prueba dada en
la especificación ASTM, aplicable a este tipo de perno. El ajuste se
hará por llaves calibradas o por el método de vuelta de tuerca.
g. Los pernos ajustados por medio de llaves calibradas (torquímetros)
se instalarán colocando una arandela endurecida debajo del
elemento girado al ajustar; sea ésta la tuerca o la cabeza del perno.
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No se necesitan arandelas endurecidas cuando los pernos son


ajustados por el método de vuelta de tuerca.

3.03 Soldaduras
a) Las soldaduras las efectuarán solamente operarios calificados que
hayan aprobado la prueba de soldadores cuyas especificaciones se
incluyen en este tomo de especificaciones técnicas. Soldadores no
calificados podrán hacer puntos de soldadura de fijación o de
cobertura que no estén sometidos a esfuerzos.
b) La superficie a soldarse, estarán libres de escamas de óxido
sueltas, escoria, óxido, grasa, pintura y cualquier otra materia
extraña, excepto la escama de laminado que no pueda removerse
con el cepillo de alambre.
c) No se ejecutarán soldaduras si la temperatura del metal base es
inferior a 0ºF. A temperaturas entre 32º F y 0ºF, la superficie de las
áreas a soldarse se calentará a temperaturas sensibles a la mano
en un círculo de 3 pulg. del punto donde se empezará a soldar.
d) Si el metal base tiene un espesor inferior a 1 1/2"en el punto a
soldarse, la temperatura en el área adyacente a la soldadura será
por lo menos de 70ºF.
e) La soldadura será conforme a las instrucciones del fabricante,
relativas a voltaje y amperaje (y polaridad en caso de ser corriente
directa) recomendados y la selección del electrodo más adecuado
para tal uso, y la posición de soldado.
f) No se harán soldaduras de filete menores de 3/16".
g) La secuencia de soldadura será la indicada en los planos. En
ausencia de tales indicaciones será tal que no introducirá esfuerzos
residuales o distorsiones excesivas.
h) Las soldaduras de filetes se prolongarán en las esquinas, por lo
menos dos veces el tamaño nominal del filete.
i) Las superficies a soldarse con filetes deberán estar en estrecho
contacto, siendo la máxima separación permisible de 3/16". En
estos casos el tamaño del filete se incrementará en la distancia de
la separación.

4.00.- MONTAJE:

4.01 La estructura metálica será montada correctamente y a plomo, de


acuerdo a los planos.
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4.02 Para esto podrá usarse arriostramientos o estructuras auxiliares


temporales para aliviar de cargas a la estructura durante su
montaje o como plataforma de trabajo.
4.03 Si estos arriostramientos o estructuras auxiliares son metálicas,
su construcción se ceñirá igualmente a estas especificaciones.
4.04 Cualquier conexión temporal de los arriostramientos o estructuras
auxiliares con la estructura en construcción, que no fuese prevista
en el diseño, evitará causar daños que puedan afectar su
comportamiento.
4.05 Se empezarán a fijar permanentes y a depositar cordones de
soldaduras, una vez comprobado el correcto alineamiento de la
estructura, de acuerdo a los planos.
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PRUEBAS DE SOLDADORES

1.- GENERALIDADES

Todo trabajo de soldadura que deba ser realizado por el Contratista


será hecho por soldadores debidamente calificados según el
procedimiento que se describe a continuación.

El número y tipo de pruebas serán los que se indican en estas


especificaciones, salvo en el caso en que la Supervisión estime repetir
algunas de éstas o realizar otro tipo de prueba, para lo cual el
Contratista deberá proveer lo necesario.
La calificación de un soldador no supone que necesariamente podrá
realizar cualquier tipo de trabajo de soldadura, sino solamente aquellos
que haya sido aprobado.

2.- TIPOS DE PRUEBA

Los ensayos se realizaran en los siguientes tipoS de costura:

a) Horizontal : Cuando la prueba se encuentra en el plano vertical la


costura según una horizontal y el electrodo se aplica lateralmente.
b) Vertical: Cuando la prueba se encuentra en le plano vertical, el
electrodo se aplica lateralmente, y la costura es vertical.
c) Sobrecabeza: La probeta está en el plano horizontal y el electrodo
se aplica desde abajo a la costura.

Todas estas soldaduras se harán por una sola cara.

Sobre cada una de estas muestras se realizarán dos ensayos de doblaje


alternando la posición de la raíz de la soldadura. Para el efecto se
utilizarán un mandril o pieza similar de dimensiones aprobadas por la
Supervisión y en que se deberá forzar el émbolo de una gata hasta que
la curvatura de la muestra adopte una forma de U, aproximadamente.

3.- PREPARACION DE LAS MUESTRAS

Se cortará una plancha de acero de la misma calidad del acero que se


va a soldar, de 8” de largo por 4” de ancho y de 3/8” de espesor. Esta
plancha así preparada se cortará empleando equipo de oxicorte en
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cuatro tiras de 1” de ancho x 8” de largo. Las dos tiras centrales serán


las que se utilizarán en las pruebas de doblado.

Las tiras así obtenidas se cortan por la mitad pudiendo emplearse


máquina de cortar o equipo de oxicorte, obteniéndose dos tiras de 1” x
4”. A estas tiras así obtenidas, se le harán los chaflanes en el lado
donde han sido cortadas.

El chaflán se hará con esmeril y deberá tener en la parte baja, una parte
vertical de 1/16” de altura, a partir de este punto se seguirá haciendo el
chaflán
con una inclinación de 30º con la vertical, hasta terminar el espesor de
3/8” de la muestra.

4.- SOLDADURA DE LAS MUESTRAS

Las muestras se soldarán colocando las tiras en la posición que se


quiera hacer la prueba horizontal, vertical o de cabeza, las dos partes de
la tira deben estar perfectamente alineadas de tal forma que formen un
plano como si no hubieran sido cortadas por la mitad. La separación
entre las partes verticales del chaflán debe ser de 1/8”. Luego se
procederá a soldar la muestra tal como se ha descrito anteriormente.

El cordón de soldadura una vez terminado debe ser cuidadosamente


esmerilado hasta obtener una superficie pareja

5.- RESULTADO DE LAS PRUEBAS:

La soldadura debe estar libre de rajaduras, falta de penetración,


quemaduras y otros defectos.

Las rajaduras sobre el lado final de la soldadura no deberán exceder de


1/32"en profundidad.

La prueba de doblaje se considerará aceptable si el metal de la


soldadura o entre la soldadura y el material de la plancha no se presenta
rajadura que exceda de 1/8"en cualquier dirección.
Las rajaduras que se originan a lo largo de los bordes de muestra
durante la prueba y menores de 1/4" no se tomarán en cuenta.
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PRUEBAS HIDROSTATICAS

El contratista probará todo el ducto de conformidad con el ANSI B31.4, con el


API RP 1111, con el API 1010 y tal como está especificado en la presente
Especificación.

La presión de prueba será de 1.5 veces la presión máxima de operación (MPO)


y como mínimo 225 p.s.i.

El Contratista verificará primero la tubería mediante soplado con aire


comprimido para determinar si existen obstrucciones en la sección de tuberías.

El Contratista someterá a procedimiento de prueba a la aprobación de la


Supervisión por lo menos 30 días antes de iniciar los trabajos. Dicho
procedimiento incluirá la ubicación propuesta y la fuente del agua de prueba, el
equipo se empleará, el programa de la prueba y otros datos pertinentes.

El Contratista suministrará agua limpia y fresca bajo presión y todo el equipo,


instrumentos y materiales, mano de obra, servicios, supervisión y provisiones
que se requieran para las operaciones de calibración y prueba hidrostática.
Incluye análisis químicas de muestras de toda el agua que se usará y el
suministro de aditivos anticorrosivos e inhibidores en las cantidades requeridas.

Los siguientes instrumentos de prueba estarán incluidos en la ubicación del


lugar de pruebas:

- Registrador de presión y temperatura Manógrafo / termógrafo


- Dos (2) manómetros
- Dos (2) termómetros para medición de la temperatura del líquido de
prueba junto a cada manómetro, mediante el empleo de Termopozos.

Los Registradores graficarán continuamente las presiones y temperaturas


durante toda la duración de la prueba. El elemento sensor del registrador de
temperatura estará al costado de la tubería en una ubicación donde no haya
ningún revestimiento pegado.

Los instrumentos que registran las presiones tendrán sus respectivos


certificados de calibración emitidos por una Universidad de prestigio.

La tubería podrá ser probada con agua de mar. Se deberá extraer la totalidad
del aire que pueda contener el ducto para efectuar la prueba hidrostática.
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Las presiones tal como están especificadas serán verificadas en todo momento
mediante el seguimiento permanente de los instrumentos registradores de
presiones y temperaturas.

El período de prueba hidrostática de los tramos de prefabricación en tierra


antes del lanzamiento será de 1 hora. Después de haber sido lanzados los
ductos submarinos, se hará una prueba hidrostática solo al ducto lanzado
durante 4 horas. Finalmente se hará una prueba hidrostática pre-operación
durante 8 horas incluyendo los accesorios y las mangueras. pro-operativa será
de 8 horas, incluyendo las mangueras y el tramo terrestre hasta el distribuidor.
La presión interior debe mantenerse en la tubería y deberá estar en función del
incremento o disminución de la temperatura del agua.

NO SE PERMITIRA EL AÑADIDO O RETIRO DEL AGUA DEL INTERIOR DEL


DUCTO EN PRUEBA. Se deberá tener cuidado en considerar la presión de
inicio de la prueba. Si se está en un día frio la presión inicial podrá ser la
presión de prueba considerada, pero si el día es caluroso se puede iniciar con
una presión inferior a la presión nominal de prueba. La presión registrada
deberá marcar el algún momento de la prueba, la presión nominal de prueba:
225 psi.

Se incluirán los gráficos de los registradores, los valores de las lecturas


horarios de temperatura y presión tomados de los manómetros y termómetros,
e informes completos que incluya cualquier escape o rotura si la hubiera, todo
lo cual será debidamente atestiguado por los representantes de la Supervisión

En caso de fuga o falla durante la realización de la prueba, ésta será reparada


por el Contratista, volviendo a realizar la prueba hidrostática, tal como está
especificada.

a) Se verificará que, durante la prueba, las presiones no aumenten en


forma excesiva, como consecuencia de variaciones de la temperatura
ambiental.

b) Después de la prueba, todas las tuberías deberán ser drenadas,


abriendo todos los tubos de ventilación, a fín de evitar la producción de
un vacío excesivo, que pueda ser perjudicial.

c) Para los casos que se indique en los planos o bases, se realizará el


procedimiento de secado establecido en dicho documento.
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d) Finalmente se retirará todas las conexiones temporales, dejándose la


tubería en condiciones operativas.

Registro de pruebas:

Se llevará registros precisos de las pruebas efectuadas, incluyendo la


siguiente información:

a) Identificación de la tubería.
b) Tipo de prueba.
c) Presión de prueba.
d) Fecha y hora.
e) Descripción de fugas observadas y cómo fueron reparadas.
f) Firma del Ing. Residente, el Propietario y el Supervisor o Inspector.
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EXCAVACIONES

1. Objeto

La presente especificación establece los requisitos para la ejecución de


trabajos de excavación.

2. Campo de Aplicación

Esta especificación es aplicable a los trabajos de excavación y/o corte


superficial en tierra o roca para cimentaciones u otras instalaciones.

3. Definiciones:

Excavación: Extracción de materiales ejecutada a cielo abierto para alojar


cimentaciones, ductos, instalaciones sanitarias, instalaciones eléctricas, y
otras

4. Materiales y equipo:

Materiales: Los materiales se clasificarán, de acuerdo con las


características de dureza y dificultad que presenten éstos para su
extracción en:

Tierra suelta: Se considera así a todo material que puede ser excavado
eficientemente sin ayuda de maquinaria, aunque ésta se utilice para
obtener mayores rendimientos.

Se consideran en esta clasificación a la arenas, los suelos arcillo-limosos,


suelos agrícolas, materiales sueltos (arenas-limosas y/o arcillosas) con un
contenido de grava de hasta 50%, y de diámetro máximo de 7.5 cm.

Tierra firme: Se considerará a los materiales anteriormente citados, que


tienen cierto grado de cementación o consolidación, para su extracción se
requiere de una remoción. Este suelo, pudiendo ser excavado a mano, por
sus características solo puede ser excavado y cargado eficientemente con
maquinaria.

Roca Suelta o Blanda: Se denomina con este término al material que


pudiendo ser excavado con dificultad a mano, requiere por razones de
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eficiencia del empleo de equipo mecánico para movimiento de tierras.


Están comprendidas dentro de esta clasificación las rocas descompuestas
y fisuradas, los conglomerados medianamente cementados, los
conglomerados sueltos con cantos rodados ( hasta un 70%), las areniscas
blandas y las piedras sueltas de diámetros mayores de 7.5 cm. Pero
menores de 75 cm.

Roca Firme o Dura: Se considera como roca firme o dura a todo material
de gran dureza, cuya extracción requiere el uso de explosivos o agentes
químicos no explosivos y de equipo mecánico. Se incluye en esta
clasificación todas las rocas duras como granitos, dioritas, riolitas, rocas
basálticas, andesitas, areniscas y conglomerados fuertemente cementados,
así como las rocas o pedrones de diámetros mayores de 75 cm.

Equipo: El Contratista deberá suministrar todas las maquinarias y/o


herramientas que se requiera para efectuar los trabajos de excavación.

Requisitos de Ejecución:

Las excavaciones se harán de acuerdo a lo indicado en los planos y en


estas especificaciones, pudiendo el Ingeniero Inspector ordenar
modificaciones por escrito.

La base de la cimentación que haya sido sobre-excavada, se rellenará con


concreto de mezcla 1:3:6, hasta alcanzar las medidas indicadas en los
planos. Alternativamente se podrá rellenar con material similar al de dicha
base, compactándolo hasta obtener una densidad de 100% de la prueba
Proctor Modificado.

Si el material del fondo de las excavaciones es susceptible de ser afectado


por la intemperie, y si la cimentación proyectada no se va a realizar de
inmediato, se vaciará sobre el fondo un solado de mortero de 4 cm. De
espesor y de mezcla 1:5.

Cuando el material no sea el adecuado para formar la base de la


cimentación el Contratista avisará al Ingeniero Inspector, quien indicará las
medidas necesarias, pudiendo ordenar el reemplazo de dicho material por
el apropiado.
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El Ingeniero Inspector indicará si es necesario compactar el fondo de la


excavación, o llenar con algún material las grietas o cavidades que se
presenten.

El contratista será responsable de la estabilidad de todas las superficies


formadas durante los trabajos de excavación, las mismas que deberán ser
periódicamente controladas.

Cuando se vaya a vaciar concreto directamente sobre las paredes o el


fondo de las excavaciones, se cortarán al ras las raíces que sobresalgan de
los taludes o del piso.

Para la excavación en roca firme se podrán usar explosivos, debiéndose


observar la reglamentación pertinente para su manejo, uso y certificación
correspondiente.

Dentro o cerca de las instalaciones de PETROPERU S.A. queda prohibido


el uso de explosivos, salvo que se cuente con autorización
correspondiente.

En general se podrá utilizar equipos neumáticos (martillos, barrenos, etc.)


y/o agentes químicos expansivos (no explosivos).

Excavación bajo el nivel freático:

El método de drenaje que se emplee, deberá adaptarse a la permeabilidad


media del suelo que circunda la excavación, a la profundidad bajo el nivel
freático de la misma y a su magnitud.
Deberá considerar también que no podrá alterar desfavorablemente las
características del terreno de cimentación.

Se plantea los siguientes procedimientos, pudiendo el Contratista proponer


el suyo, sometiéndolo a la consideración de PRE.

En excavaciones menores: (Zapatas aisladas, cimientos corridos, etc.)

Si el material de base, es un suelo permeable con partes finas bien


cementadas, que no pueden ser arrastradas por la presión de filtración, se
podrá bombear el agua desde un sumidero, revestido y ubicado en el fondo
de la excavación. Concluido el bombeo se vaciará el concreto de la
cimentación.
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Si el material de base es un suelo permeable con partes finas no


cementadas, que pueden ser arrastradas por la presión de filtración, se
tomarán medidas preventivas como: excavar sin bombear el agua, luego
revestir fondo y paredes con concreto y mortero (5 cm. de espesor),
dejando pasar un día, se podrá bombear el agua contenida en la
excavación para efectuar el vaciado de concreto.

En excavaciones mayores: (losas de cimentación)

Se procederá a bajar el nivel del agua con un método aceptado como el


sistema “web point”, hasta una profundidad de por lo menos 60 cm. más
abajo que el fondo de la cimentación. Este nivel se mantendrá constante
durante todo el trabajo de excavación, hasta concluir con el vaciado del
concreto.

El agua bombeada se descargará a una distancia tal que no regrese al


área de trabajo.

El material aprovechable de las excavaciones se podrá usar como relleno


en los lugares que se requiera.

Todo material extraído que no se utilice como relleno deberá ser


transportado fuera de la obra y depositado en un lugar autorizado por el
Ingeniero Inspector.

El uso entibado en las excavaciones se hará sólo cuando sea


absolutamente necesario, previa aprobación escrita del Ingeniero Inspector.

Se tomarán las precauciones necesarias para proteger las construcciones


vecinas a la zona de excavación.
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MANUAL DE DISEÑO – INGENIERIA BÁSICA

ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO

.- OBJETO:

Esta especificación establece los requisitos mínimos de calidad para la


construcción de elementos de concreto armado.

2.- CAMPO DE APLICACIÓN:

Esta Especificación se aplica a las edificaciones de concreto armado a


construirse para PRE.

3.- REFERENCIAS:

Reglamento Nacional de Construcciones (RNC)

4.- REQUISITOS

4.1 Materiales:

Los materiales deberán cumplir con lo especificado en la norma E-060 del RCN y con lo
siguiente:

4.1.1 Cemento

Todo cemento a emplearse, deberá ser cemento Pórtland y


cumplir con la norma ITINTEC 334.009.84, salvo que la estructura
a construir sea provisional y no quede permanentemente como
parte de la instalación.

El cemento se podrá emplear ya sea que venga a granel o


envasado en bolsas. El cemento deberá almacenarse y
manipularse de manera que se proteja en todo tiempo contra la
humedad cualquiera que sea su origen y en forma que sea
fácilmente accesible para su inspección e identificación.

Los lotes de cemento deberán usarse en el mismo orden que


sean recibidos. Cualquier cemento que se haya aterronado o
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Fecha: Julio 2014

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compactado, o cualquier otra manera se haya deteriorado no


deberá ser usado.

4.1.2 Agregados

Todos los agregados a emplearse deberán cumplir con la forma


ITINTEC 400.037.

Los agregados que no cumplan podrán ser aprobados por el


Ingeniero Inspector, previo estudio del diseño de mezcla y ensayos
efectuado por laboratorios especializados, donde demuestre que
con dichos agregados se puede preparar concreto que cumpla con
la resistencia requerida en los planos.

Los agregados deberán almacenarse evitando se mezclen con


polvo u otros materiales extraños.

Los agregados se clasifican en:

4.1.2.1 Agregado Fino

- Será de arena limpia, silicosa y lavada, de granos duros,


fuertes, resistentes y lustrosos.

- No contendrá un porcentaje de material que pase la malla 


200 con respecto al peso total, de más de 5%. Si este
material esta libre de arcillas plásticas y pizarrosas, el
porcentaje puede elevarse hasta 7%. El porcentaje
mencionado será menor que 3% si el concreto fuera a estar
expuesto a una fuerte abrasión.

- Para concreto no debe haber menos de 15% al 18% de


agregado fino que pase la malla  100.

4.1.2.2 Agregado Grueso

Deberá ser de piedra o grava, rota o chancada, de grano duro y


compacto, la piedra deberá estar limpia de polvo, materia
orgánica o barro, marga u otra sustancia de carácter deletéreo.
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El tamaño máximo del agregado será de 37 mm. Para el concreto


armado. En elementos de espesor reducido o cuando exista gran
densidad de armaduras, se podrá disminuir el tamaño máximo del
agregado, siempre que cumpla con el “slump” requerido y que la
resistencia del concreto que se obtenga sea la indicada en los
planos.

El tamaño máximo del agregado en general, tendrá una medida


tal que no sea mayor de 1/5 de la menor dimensión entre caras de
encofrados, ¾ del mínimo especio libre entre las barras
individuales de refuerzo o entre grupos de barras, 1/3 del peralte
de la losa.

En columnas, la dimensión máxima del agregado será limitada a


lo expuesto en el párrafo anterior, pero no deberá ser mayor que
2/3 de la mínima distancia entre barras.

4.1.3 Agua

El agua empleada en el mezclado del concreto deberá ser limpia y


estará libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis,
sales, material orgánico u otras sustancias que puedan ser
nocivas al concreto o al acero.

La selección de la proporciones debe basarse en mezclas de


concreto utilizando agua de la misma fuente.

Los cubos de prueba hechos con agua no potable y ensayos de


acuerdo a la norma ASTM C 109, deben tener a los 7 y 28 días
resistencias en compresión no menores del 90% de las muestras
similares preparadas con agua potable.

El agua de mar sólo podrá emplearse si se cuenta con la


aprobación del Ingeniero Inspector.

4.1.4 Aditivos

Los aditivos a emplearse deben cumplir con la norma ITINTEC


339.086 y estarán sujetos a la aprobación previa del Ingeniero
Inspector.
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Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener


esencialmente la misma composición y rendimiento del concreto
en toda la obra.

Los aditivos que contengan iones de cloruros no deben utilizarse


sin la autorización del Ingeniero Proyectista.

4.1.5 Acero

El acero está especificado en los planos en base a su esfuerzo de


fluencia (fy = 4200 Kg/cm²), debiendo satisfacer además las
siguientes condiciones:

- Resistencia a la tracción : Mínimo 6330 Kg/cm²


- Límite de fluencia : Mínimo 4220 Kg/cm²
- Alargamiento en 20 cm. : Mínimo 9%
- Corrugaciones de acuerdo a la Norma ASTM A-615.

Los refuerzos se almacenarán fuera del contacto con el suelo,


preferiblemente cubiertos y se mantendrán libres de tierra y
suciedad, aceite, grasa y oxidación excesiva. Antes de su
colocación en la estructura, el refuerzo metálico deberá limpiarse
de escamas de laminado, oxido y cualquier capa que pueda
reducir su adherencia.

Cuando haya demora en el vaciado del concreto el refuerzo se


reinspeccionará y se volverá a limpiar cuando sea necesario.

4.2. De Ejecución

4.2.1 Acero

El acero de refuerzo se colocará de acuerdo a lo indicado en los


planos y se asegurará contra cualquier desplazamiento mediante
alambre de hierro o clips.

No se permitirá la colocación de barras que se hayan enderezado


después de dobladas.

El recubrimiento especificado en los planos para el acero de


refuerzo se logrará mediante espaciadores de concreto tipo anillo
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u otra forma que tenga un área mínima de contacto con el


encofrado.

Los empalmes deberán efectuarse de acuerdo a lo indicado en los


planos y de preferencia se harán por traslape. Cuando se requiera
realizar empalmes por soldadura, se deberá contar con la
aprobación del Ingeniero Inspector y se hará de acuerdo a la
Norma AWS-D 12.1-61.

Las tolerancias de fabricación son:

- Longitud de corte : 25 mm
- Estribos, espirales y soportes : 12 mm
- Dobleces : 12 mm

Las tolerancias de colocación son:

- Cobertura de concreto a la superficie : ± 6 mm


- Espaciamiento mínimo entre varillas : ± 6 mm
- Varillas superiores en losas y vigas
miembros de 200 mm. de profundidad
o menos : ± 6 mm
- Miembros de más de 200 mm, pero in-
feriores a 50 mm. de profundidad : ± 12 mm
- Miembros de más de 600 mm., de
profundidad : ± 25 mm

4.2.2 Encofrado

Deben ser rígidos y durables y deben resistir los esfuerzos


provenientes del peso del concreto vaciado, su compactación por
vibración y una sobrecarga de 200 Kg/m².

El diseño y construcción de los encofrados (apuntalamientos,


arriostramientos, etc.) son responsabilidad del Contratista.

Deben ser herméticos para evitar la filtración del mortero.

La superficie del encofrado que va estar en contacto con el


concreto deberá estar limpia de grasa, mortero y otras materias
extrañas y será cubierta con aceite o cualquier otra solución
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aprobada por el Ingeniero Inspector, de modo de facilitar el


desencofrado. Esta solución no deberá causar manchas de
ningún tipo en la superficie del concreto.

Los tirantes para las formas deberán ajustarse en longitud y


deberán ser de tal tipo como para no dejar metal a menos de 50
mm. De la superficie ni causar astilladuras en el concreto al ser
removidos.

El encofrado será construido de tal forma, que las superficies de


concreto acabadas tengan las siguientes tolerancias admisibles:

4.2.2.1 La variación en las dimensiones de la sección transversal de las


losas, muros, columnas y estructuras similares serán de: 6 mm, +
12 mm.

4.2.2.2 Zapatas:

- Las variaciones en dimensiones en planta serán: -6 mm + 50


mm.

- La excentricidad o desplazamiento: 2% del ancho de zapata


en la dirección del desplazamiento, pero no mayor de 50 mm.

- La reducción en el espesor: 5% del espesor especificado

4.2.2.3 Variaciones de la vertical en las superficies de columnas y otras


estructuras similares:

- Hasta una altura de 3000 mm.: 6 mm.

4.2.2.4 Variaciones en niveles o gradientes indicadas en los planos para


pisos, techos, vigas bruñas y estructuras similares:

- En cualquier nave, o en 600 mm. Máx. : 6 mm


- En 12000 mm. o más : 12 mm.

4.2.2.5 Variaciones en los tamaños y ubicaciones de mangas, pases y


aberturas en el piso, aberturas en paredes y similares.

4.2.2.6 Variaciones en gradas:


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- Pasos : ± 6 mm.
- Contrapasos : ± 3 mm.

4.2.2.7 Variaciones en escaleras:

- Pasos : ± 3 mm.
- Contrapasos : ± 1 mm.

4.2.3 Dosificación

La dosificación de los materiales deberá ser en peso y cumplirá


con lo siguiente:
ELEMENTO CIMENTACION COLUM. PLACAS VIGAS LOSAS
f' c (Resistencia a la Rotura a los 28 días en Kg/ 175 210 280 175 220 280 175 210 280

Máxima Relación agua cemento (en peso) 0.65 0.58 0.44 0.65 0.58 0.44 0.65 0.58 0.44

Agregado máximo en 50 50 _ 25 25 25 20 20 20

Sistema de compactación (M = Manual y V = Vibración) 175 210 280 175 220 280 175 210 280

Cantidad mínima de cemento (bolsa/m3) 5 5 1/2 0 5 6 8 6 6 1/2 6 1/2

Cantidad mínima de cemento (bolsa/m3) _ _ _ _ _ 10 _ _ 10


Relación agua/cemento máxima
en litros/bolsa de cemento
- Control Bueno 29.0 26.50 _ 29.00 26.50 22.50 29.00 26.50 22.50
- Control Regular 27.5 24.50 _ 27.50 24.50 _ 27.50 24.50 0.00
- Control Pobre 25.5 22.50 _ 25.50 22.50 _ 25.50 22.50 0.00
Slump máximo en mm. 100 100 _ 125 100 75 125 100 75

4.2.4 Preparación del equipo y del lugar de vaciado

Antes de que el concreto este colocado, todo el equipo de


mezclado y transporte del concreto deberá estar limpio y deberán
retirarse todos los escombros de los espacios que serán
ocupados por el concreto, los cimbras deberán estar
adecuadamente revestidas, las unidades de relleno de
mampostería que van a estar en contacto con el concreto estarán
bien humedecidas, y el refuerzo deberá estar completamente
limpio.
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El agua deberá retirarse del lugar de depósito antes de que el


concreto se coloque, a menos que se vaya a emplear una trompa
de vaciado, o que lo permita el Ingeniero Inspector.

La superficie del concreto endurecido debe estar libre de finos o


de material defectuoso antes de agregar concreto adicional.

4.2.5 Pre-mezclado

Excepto que se indique de otra forma, el concreto pre-mezclado


ya listo debe ser transportado y vaciado de acuerdo con la Norma
ASTM C-94.

El fabricante de concreto pre-mezclado deberá permitir el acceso


a la planta al Ingeniero Inspector con la finalidad de constatar que
las mezclas que están siendo empleadas satisfacen la presente
especificación y poder así controlar la obtención de los testigos.

Toda entrega de concreto pre-mezclado debe ser acompañada


por un certificado del fabricante en el conste las proporciones de
la mezcla empleada, su relación agua: cemento y la clase de
concreto de acuerdo a las presentes especificaciones.

4.2.6 Mezclado

El mezclado en obra será efectuado en máquinas mezcladoras


aprobadas por el Ingeniero Inspector, para lo cual deberá portar
de fabrica una placa en la que se indiquen su capacidad de
operación y las revoluciones por minuto recomendadas. Deberá
estar equipada con una tolva de carga, tanque para agua,
medidor de agua y deberá ser capaz de mezclar plenamente los
agregados, el cemento y el agua hasta una consistencia uniforme
en el tiempo especificado y de descargar la mezcla sin
segregación.

La máquina mezcladora deberá mantenerse en perfectas


condiciones de operación y usarse de acuerdo a las
especificaciones del fabricante. La Tanda de agregados y
cemento deberá ser colocada en el tambor de la mezcladora
cuando en el encuentre ya parte del agua de la mezcla. El resto
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del agua podrá colocarse gradualmente en un plazo que no


exceda el 25% del tiempo total del mezclado.

Deberá asegurarse que existe controles adecuados para impedir


terminar el mezclado antes del tiempo especificado o añadir agua
adicional una vez que el total especificado ha sido incorporado.

El total de la tanda deberá ser descargado antes de introducir una


nueva tanda.

Cada tanda de 1.5 metro cúbicos o menos será mezclado por no


menos de 1 ½ minutos. El tiempo de mezclado será aumentado
en 15 segundos por cada ¾ de metro cúbico adicionales.

La mezcladora debe ser mantenida limpia. Las paletas interiores


del tambor deberán ser reemplazadas cuando hayan perdido 10%
de su profundidad.

En el caso de añadirse aditivos, ellos serán incorporados como


una solución y empleando un sistema automático de dosificación
y entrega.

Cualquier concreto que haya comenzado a endurecer o fraguar


sin haber sido empleado será eliminado.

Asimismo, eliminará todo concreto al que se le haya añadido agua


posteriormente a su mezclado sin aprobación especifica del
Ingeniero Inspector.

4.2.7 Transporte

Con el fin de reducir el manipuleo el concreto al mínimo, la


mezcladora deberá estar ubicada lo más cerca posible del sitio
donde se va vaciar el concreto.

El concreto deberá transportarse de la mezcladora a los sitios


donde va a vaciarse, tan rápido como sea posible y sin
interrupciones a fin de evitar las segregaciones y pérdidas de
ingredientes. El concreto deberá vaciarse en su posición final
tanto como sea practicable a fin de evitar su manipuleo.
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El concreto no deberá ser transportado por medio de conductos o


canales como método primario o principal de construcción. Los
Conductores o canales podrán emplearse para transferir o verter
el concreto de un método de transporte a otro.

Cuando el concreto sea vaciado después de ser conducido por


conductos, el equipo deberá ser de suficiente tamaño y diseño
como para asegurar el continuo flujo del mismo a través del canal.

Los conductos deberán ser de metal o revestidos de metal y las


diferentes partes del mismo deberán seguir la misma gradiente.
La gradiente no deberá ser mayor que la razón que hay entre una
vertical y dos horizontales, ni menor que una vertical y tres
horizontales, y deberá evitar las segregaciones de los
ingredientes.

El extremo del conducto deberá estar provisto de una pantalla o


regulador con el fin de evitar cualquier segregación en la
descarga.

Si el extremo de descarga del canal está a mas de tres veces el


espesor de la capa de concreto que se está depositando sobre las
formas, entonces deberá usarse un pilón, manteniendo el extremo
bajo de éste tan cerca como sea posible a la superficie del
vaciado.

Cuando la operación sea intermitente, el conducto deberá


limpiarse completamente antes y después de cada colada y los
residuos y cualquier agua que se haya empleado para ello deberá
descargarse fuera de las formas.

Los equipos de bombeo serán manufacturados ex profeso para


este fin y con una capacidad adecuada, la máxima pérdida de
slump será limitada a 50 mm.

El concreto no debe ser vaciado a través de tubería hecha de


aluminio o aleación de aluminio.
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4.2.8 Depósito

El concreto debe ser vaciado continuamente, o en capas de un


espesor tal que ningún concreto sea depositado sobre una capa
endurecida lo suficiente que pueda causar la formación de
costuras o planos de debilidad dentro de la sección.

En le caso de que una sección no pueda ser llenada en una sola


operación, se ubicarán juntas de construcción de acuerdo a lo
indicado en los planos o de acuerdo a las presentes
especificaciones, siempre y cuando sean probadas por el
Ingeniero Inspector.

El concreto que se haya endurecido parcialmente o haya sido


combinado con materiales extraños, no debe ser depositado.

La colocación del concreto en elementos soportados, no debe ser


comenzada hasta que el concreto previamente puesto en
columnas y paredes ya no esté plástico y haya estado colocado al
menos dos horas antes.

El concreto no se depositará directamente contra el terreno,


debiéndose preparar solados de concreto antes de la colocación
de la armadura.

4.2.9 Consolidación

Todo concreto deberá compactarse cuidadosamente, por los


medios adecuados, durante la colocación y trabajarse
enteramente alrededor del refuerzo y de las instalaciones
empotradas y dentro de las esquinas de los encofrados.

Cuando las condiciones hagan difícil la compactación o donde


está congestionado el refuerzo, se depositará primero en el
encofrado una capa de mortero, que tenga la misma proporción
de cemento, arena y agua que la usada por el concreto, de lo
menos 25 mm.

El concreto debe ser trabajado a la máxima densidad posible


debiendo evitarse las formaciones de bolsas aire incluido de
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agregados gruesos o de grumos contra la superficie de los


encofrados y de los materiales empotrados en el concreto.

La vibración deberá realizarse por medio de vibradores a


inmersión. Donde esto no sea posible deberán usarse vibradores
aplicados a los encofrados.

Los vibradores a inmersión, de diámetro inferior a 100 mm.


tendrán una frecuencia mínimo de 7,000 vibraciones por minuto;
los vibradores de diámetro superior a 100 mm. tendrán una
frecuencia mínima de 6,000 vibraciones por minuto.

Los vibradores aplicados a los encofrados trabajarán por lo menos


con 8,000 vibraciones por minuto.

En la vibración de cada estrato de concreto fresco, el vibrador


debe operar en posición vertical. La inmersión del vibrador será tal
que permita penetrar y vibrar el espesor total del estrato y
penetrar en la capa inferior de concreto fresco, pero se tendrá
especial cuidado para evitar que la vibración pueda afectar el
concreto que ya está en proceso de fraguado.

No se podrá iniciar el vaciado de una capa antes de que la inferior


haya sido completamente vibrada.

La duración de la vibración estará limitada al mínimo necesario


para producir la consolidación satisfactoria sin causar
segregación.

La sobre- vibración, o el uso de vibradores para desplazar


concreto dentro de los encofrados no estará permitido. Los
vibradores serán insertados y retirados en varios puntos, a
distancias variables de 450 mm. o 750 mm. En cada inmersión, la
duración será suficiente para consolidar el concreto, pero no tan
larga que cause la segregación, generalmente la duración estará
entre los 5 y 15 segundos de tiempo.

Se mantendrá un vibrador de repuesto en la obra durante todas


las operaciones de concreto.
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4.2.10 Desencofrado

Las formas deberán retirarse de manera que se asegure la


completa indeformabilidad de la estructura.
Ninguna carga de construcción que exceda la carga muerta mas
la carga viva, deberá soportarse en una zona de la estructura en
construcción, sin puntales.

En general, las formas no deberán quitarse hasta que el concreto


se haya endurecido suficientemente como para soportar con
seguridad su propio peso y los pesos superpuestos que puedan
colocarse sobre él.

Las formas no deberán quitarse sin el permiso del Ingeniero


Inspector y en cualquier caso éstas deberán dejarse en su sitio
por lo menos el tiempo contado desde la fecha del vaciado del
concreto según como a continuación se especifica:
Columnas y costados de vigas: 24 horas
Muros : 24 horas
Losas : 7 días
Vigas : 21 días

4.2.11 Reparación de defectos superficiales

Los defectos de las superficies, incluyendo huecos, a menos que


se especifique de otro modo en los planos, deberán ser reparados
inmediatamente después del desencofrado.

La decisión para que los defectos superficiales puedan ser


reparados, será función exclusiva del Ingeniero Inspector el que
deberá estar presente en todas las labores de desencofrado, no
pudiendo efectuarse las mismas sin su aprobación expresa.

El concreto de todas las áreas con cangrejeras y otros defectos


será retirado hasta llegar al concreto sólido. Inmediatamente se
procederá a humedecer la zona afectada y un área concéntrica de
15 cms. Alrededor de la misma.

Tan pronto se haya absorbido el agua, se aplicara con una brocha


gruesa una mezcla de consistencia cremosa de 1 parte de
cemento y 1 parte de arena fina que pase la malla # 30. La
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mezcla de resane final consistirá de las mismas proporciones de


arena y cemento que la mezcla del concreto original a la que se
ha añadido una cantidad de cemento blanco con el fin de
mantener el color. La cantidad de cemento blanco se establecerá
mediante pruebas previas al inicio de la construcción. La mezcla
de resane final tendrá preparada mientras se aplican las capas
iniciales de humedecimiento y la mezcla de consistencia cremosa
y se procederá a su aplicación cuando la última haya perdido el
agua superficial y muestre signos de inicio de secado.

El resane de zonas de concreto expuesto o con tratamiento


arquitectónico especial será decidido por el Ingeniero Inspector
inmediatamente después de haberse desencofrado.

La mezcla de resane final será consolidada firmemente y se


dejará sobresaliendo ligeramente de la superficie a reparar para
ser rematada y acabada finalmente una hora después de
aplicada.

4.2.12 Curado

El curado de concreto debe iniciarse tan pronto como sea posible,


el concreto debe ser protegido de secamiento prematuro,
temperaturas excesivamente calientes o frías, esfuerzos
mecánicos y debe ser mantenido con la menor pérdida de
humedad a una temperatura relativamente constante por el
período necesario para hidratación del cemento y endurecimiento
del concreto.

Los materiales y método de curado deben estar sujetos a la


aprobación del Ingeniero Inspector.

Para superficies de concreto que no estén en contacto con las


formas, uno de los procedimientos siguientes debe ser aplicado
inmediatamente después de completado el vaciado y acabado.

a. Rociado contínuo.
b. Aplicación de esteras absorbentes mantenidas continuamente
húmedas.
c. Aplicación de arena mantenida continuamente húmeda.
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Fecha: Julio 2014

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d. Aplicación contínua de vapor (no excediendo de 66ºC) ó spray


nebuloso.
e. Aplicación de impermeabilizantes conforme a ASTM C-309.
f. Aplicación de películas impermeables. El compuesto será
aprobado por el Ingeniero Inspector y deberá satisfacer a los
siguientes requisitos.
1. No reaccionara de manera perjudicial con el concreto.
2. Se endurecerá dentro de los 30 días siguientes a su
aplicación.
3. Su índice de retención de humedad (ASTM C-156) no
deberá ser menor de 90.
4. Deberá tener color claro para controlar su distribución
uniforme, el mismo que deberá desaparecer al cabo de
4 horas.

La pérdida de humedad de las superficies puestas contra las


formas de madera o formas de metal expuestas al calor por el sol
deben ser minimizadas por medio del mantenimiento de la
humedad de las formas hasta que se pueda desencofrar.

Después del desencofrado el concreto debe ser curado hasta el


término del tiempo prescrito, por cualquiera de los métodos
indicados anteriormente.

Durante el curado, el concreto será protegido de perturbaciones


por daños mecánicos, tales como esfuerzos producidos por
cargas, choques pesados y vibración excesiva. Todas las
superficies de concreto ya terminadas deben ser protegidas de
daños producidos por los equipos de construcción o materiales,
con la aplicación de procedimientos de curado y por lluvia o agua
corrida.

4.2.13 Ensayos y/o Pruebas de los Materiales

Se debe efectuar ensayos y/o pruebas de todos los materiales a


emplearse en la preparación del concreto y del concreto mismo,
siendo el mínimo el siguiente:

Agregado fino : 3 Ensayos de cada cantera


Agregado grueso : 3 Ensayos de cada cantera
Agua : 3 Ensayos de cada fuente
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Concreto : 9 Probetas por 30 m³ o más


3 Probetas por cada tipo de
concreto preparado en el
día en cantidades menores
a 30 m³

El muestreo y ensayos se realizará de acuerdo a las normas


ITINTEC.

4.2.14 Juntas de Construcción

Las juntas de construcción que no aparecen indicadas en los


planos deberán ser aprobadas por el Ingeniero Inspector, de
modo tal, que no se reduzca la resistencia de la estructura. Deben
estar ubicados cerca del centro de la luz en las losas y vigas,
salvo el caso de que una viga intercepte a otra en ese punto, en
cuyo caso la junta será desplazada lateralmente una distancia
igual al doble del ancho de la viga principal.

Las juntas en las paredes, placas y columnas estarán ubicadas en


la parte inferior de la losa o viga, o en la parte superior e la zapata
o de la losa.

Las vigas, braquetes, capiteles de columnas, cartelas serán


llenadas al mismo tiempo que las losas. Las juntas serán
perpendiculares a la armadura principal.

Toda la armadura de refuerzo será continua a través de la junta,


se proveerán llaves o dientes y barras inclinadas adicionales a lo
largo de la junta de acuerdo a lo indicado por Ingeniero Inspector.

Las llaves longitudinales tendrán una profundidad mínimo de 40


mm. y se proveerán en todas las juntas.

La superficie del concreto en todas las juntas se limpiará


retirándose la lechada superficial.

Cuando se requiera, y previa autorización del Ingeniero Inspector,


la adherencia podrá obtenerse por uno de los métodos siguientes:

a. El uso de un adhesivo epóxico.


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b. El uso de un retardador de demore pero no prevenga el


fraguado del mortero superficial. El mortero será retirado en
su integridad dentro de las 24 horas siguientes después de
colocar el concreto para producir una superficie de
concreto limpia de agregado expuesto.
c. Limpiando la superficie del concreto de una manera tal, que
exponga el agregado uniformemente y que no deje
lechada, partículas sueltas de agregado o concreto dañado
en la superficie.

4.2.15 Juntas de Expansión

Las juntas de expansión serán construidas de acuerdo a los


detalles estructurales o a las presentes Especificaciones.
Refuerzo y otros metales embebidos en el concreto (excepto
barras de trabazón) no deben ser continuadas a través de
cualquier junta de expansión.

La junta vertical de expansión de los muros de sostenimiento,


serán rellenadas con un material bituminoso, y serán cada 2000
mm.

4.2.16 Elementos embebidos en el concreto

Todos los manguitos, insertos, anclajes, tuberías, etc. Que deban


dejarse en el concreto serán colocados y fijados firmemente en su
posición definitiva antes de iniciarse el llenado del mismo.

Los sub-Contratistas que efectúen este trabajo deberán recibir


aviso suficiente para impedir que se encuentren trabajando al
momento de iniciarse la colocación del concreto.

La ubicación de todos estos elementos se hará de acuerdo a lo


indicado en los planos.

Todas las tuberías y otros insertos huecos serán rellenados con


material fácilmente removible antes de iniciarse el llenado.
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4.2.17 Requisitos para Clima Frío

Debe proporcionarse un equipo adecuado para calentar los


materiales para la fabricación del concreto, y proteger a éste de
temperaturas de congelación o cercanas a ella. Todos los
materiales integrantes del concreto y todo refuerzo, el encofrado,
los rellenos y el suelo con el que habrá de estar en contacto el
concreto, deberán estar libres de congelación. No deberán
utilizarse materiales congelados, o que contengan hielo.

4.2.18 Requisitos para el Clima Cálido

Debe darse la atención adecuada a los ingredientes, a los


métodos de producción, al manejo, la colocación, la protección y
el curado, para prevenir las temperaturas excesivas del concreto,
o la evaporación e agua, la cual modificaría la resistencia
requerida, o las condiciones de servicio, del elemento o
estructura.
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CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS METÁLICAS - GENERALES

1.00.-GENERALIDADES:

Estas especificaciones gobiernan la construcción de estructuras o piezas


metálicas que no sean tanques, instalación de tuberías, piezas, equipos o
estructuras especiales.

Los planos de construcción y/o montaje darán información completa sobre


la ubicación de la estructura o pieza, las dimensiones, secciones, niveles
y posición de los diferentes elementos de la estructura, así mismo
aparecerán debidamente acotadas, la distancia entre ejes y los diferentes
niveles.

Los planos podrán indicar, cuando sea conveniente, información sobre


bases de diseño, cargas aplicadas y esfuerzos permisibles.

En general se utilizarán notaciones, abreviaturas y símbolos aceptados y


conocidos, y que permitan distinguir entre ejecución en taller o en obra en
cuanto sea necesario. Siempre que se utilicen notaciones, abreviaturas y
símbolos particulares, estos quedarán inequívocamente explicados en los
planos correspondientes.

2.00.- MATERIALES

Salvo mención expresa en contrario, que aparecerá en los planos


correspondientes, los materiales corresponderán a las siguientes normas de la
ASTM.

 Acero en perfiles o barras redondas o cuadradas, A-36


 Planchas de acero:
Lisas, A-283, grado C ó A-36, o ASTM A-131 plancha marina
Estriadas, A-36
 Acero fundido A-27, grado 65-35
 Acero forjado A-235, clase C1, F ó G
 Acero para pernos:
b) pernos negros, A-193 B7
c) Tuercas A-194 2H
Electrodos para soldadura, A-233 de las series E60XX o 70XX, la que
sea más adecuada para la aplicación proyectada.
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3.04 FABRICACION:

Acero estructural
 Todas las piezas metálicas deberán estar debidamente identificadas
antes de su empleo y una vez reservada o fabricada para su uso serán
marcadas para facilitar su ensamblaje o erección en obra. No se
utilizarán piezas no identificables en partes estructurales. Estas piezas
podrán utilizarse en partes de poca importancia o no estructurales,
siempre que estén libres de imperfecciones superficiales.
 Las piezas roladas serán aceptadas dentro de las tolerancias prescritas
para su fabricación. No se aceptará el enderezamiento de piezas
excesivamente dañadas. Si es necesario enderezar el materia se
emplearán métodos que no dañen el metal o incorporen esfuerzos
residuales excesivos.
 Todas las piezas metálicas se depositarán sobre plataformas,
caballetes o cualquier otro dispositivo que las separe del suelo,
debidamente protegidas del polvo, lluvia u otro agente agresivo al
material.
 El corte a soplete se hará preferentemente a maquina. Los bordes
cortados a soplete que estarán sujetos a esfuerzos importantes, o
sobre los cuales se depositará soldadura, deben quedar libres de
estrías. Cualquier estría que quede del corte se eliminara por
esmerilado. Todas las esquinas entrantes se redondearán para que
queden libres de muescas, hasta conseguir un radio no menor de 1/2".
 No es necesario cepillar o terminar los bordes de las planchas o
perfiles que sean cortados con cizalla o soplete a no ser que se indique
específicamente en los planos o se incluya en una estipulación de
preparación de borde para soldadura.
 Salvo indicación expresa en contrario en los planos correspondientes,
los empalmes de elementos rolados serán al tope y con completa
penetración.
 Las piezas terminadas estarán libres de torceduras, dobleces y uniones
abiertas. Serán rechazadas las piezas que presenten dobleces o
desviaciones exageradas.
 La tolerancia en la longitud será de:
1/16" para elementos no menores de 30'-0"
1/8" para elementos mayores de 30'-0"
 Los elementos fabricados en taller y que queden finalmente expuestos
a la intemperie, serán entregados con la primera capa de imprimante.
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3.05 Pernos

 En ausencia de cualquier indicación en los planos correspondientes, el


diámetro de los alojamientos para pernos no podrá ser mas de 1/16"
mayor al diámetro nominal de los pernos.
 Los alojamientos para pernos podrán punzonarse en planchas de
espesor de espesor no mayor de 3/4". Para espesores mayores serán
taladros o sub-punzonados y escareados. El punzón para el sub-
punzonado será 1/16"del diámetro nominal del perno.
 Las piezas a empernarse se colocarán estrechamente en contacto
durante la colocación y fijación de los pernos. Cualquier desviación que
ocurra durante el ensamble no deberá distorsionar el metal o
ensanchar los alojamientos. Se rechazarán todas las piezas que
presenten una mala coincidencia entre alojamientos.
 Las superficies de contacto a ensamblarse, deberán estar libres de
escamas, excepto las escamas de laminado firmemente adheridas;
suciedad, escamas sueltas, rebabas y otros defectos que pudieran un
contacto firme de las partes. Las superficies de contacto, para juntas
tipo fricción, estarán libres de aceite pintura, laca o galvanizado.
 Cuando se usen pernos de alta resistencia, las superficies de las partes
conectadas en contacto con la cabeza o tuerca del perno, no tendrán
una inclinación de más de 1:20 con respecto a un plano perpendicular
al eje del perno, cuando la superficie de la parte conectada con pernos
de alta resistencia tenga una inclinación de más de 1:20, se empleará
una arandela biselada para compensar esta falta de paralelismo, las
partes conectadas por pernos de alta resistencia quedarán firmemente
unidas una vez ensambladas y no estarán separadas por
empaquetaduras o cualquier otro material interpuesto que sea
compresible.
 Todos los pernos de alta resistencia se ajustarán hasta conseguir una
tracción en el perno, no menor que la carga de prueba dada en la
especificación ASTM, aplicable a este tipo de perno. El ajuste se hará
por llaves calibradas o por el método de vuelta de tuerca.
 Los pernos ajustados por medio de llaves calibradas (torquímetros) se
instalarán colocando una arandela endurecida debajo del elemento
girado al ajustar; sea ésta la tuerca o la cabeza del perno. No se
necesitan arandelas endurecidas cuando los pernos son ajustados por
el método de vuelta de tuerca.
Código: P-PROY-022 Versión: B2
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3.06 Soldaduras

a) Las soldaduras las efectuarán solamente operarios calificados que


hayan aprobado la prueba de soldadores cuyas especificaciones se
incluyen en este tomo de especificaciones técnicas. Soldadores no
calificados podrán hacer puntos de soldadura de fijación o de
cobertura que no estén sometidos a esfuerzos.
b) La superficie a soldarse, estarán libres de escamas de óxido sueltas,
escoria, óxido, grasa, pintura y cualquier otra materia extraña,
excepto la escama de laminado que no pueda removerse con el
cepillo de alambre.
c) No se ejecutarán soldaduras si la temperatura del metal base es
inferior a 0ºF. A temperaturas entre 32º F y 0ºF, la superficie de las
áreas a soldarse se calentará a temperaturas sensibles a la mano en
un círculo de 3 pulg. del punto donde se empezará a soldar.
d) Si el metal base tiene un espesor inferior a 1 1/2"en el punto a
soldarse, la temperatura en el área adyacente a la soldadura será
por lo menos de 70ºF.
e) La soldadura será conforme a las instrucciones del fabricante,
relativas a voltaje y amperaje (y polaridad en caso de ser corriente
directa) recomendados y la selección del electrodo más adecuado
para tal uso, y la posición de soldado.
f) No se harán soldaduras de filete menores de 3/16".
g) La secuencia de soldadura será la indicada en los planos. En
ausencia de tales indicaciones será tal que no introducirá esfuerzos
residuales o distorsiones excesivas.
h) Las soldaduras de filetes se prolongarán en las esquinas, por lo
menos dos veces el tamaño nominal del filete.
i) Las superficies a soldarse con filetes deberán estar en estrecho
contacto, siendo la máxima separación permisible de 3/16". En estos
casos el tamaño del filete se incrementará en la distancia de la
separación.

4.00 MONTAJE:

4.01 La estructura metálica será montada correctamente y a plomo, de


acuerdo a los planos.
4.02 Para esto podrá usarse arriostramientos o estructuras auxiliares
temporales para aliviar de cargas a la estructura durante su montaje o
como plataforma de trabajo.
Código: P-PROY-022 Versión: B2
Fecha: Julio 2014

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4.03 Si estos arriostramientos o estructuras auxiliares son metálicas, su


construcción se ceñirá igualmente a estas especificaciones.
4.04 Cualquier conexión temporal de los arriostramientos o estructuras
auxiliares con la estructura en construcción, que no fuese prevista en el
diseño, evitará causar daños que puedan afectar su comportamiento.
4.05 Se empezarán a fijar permanentes y a depositar cordones de
soldaduras, una vez comprobado el correcto alineamiento de la
estructura, de acuerdo a los planos.

TECHADOS CON PLANCHAS GALVANIZADAS

Las planchas serán de espesor mínimo equivalente al US Standard Gage


29.

Se instalarán utilizando elementos de fijación que no alteren la


impermeabilidad de la cobertura y que sean capaces de mantener a las
planchas en su posición bajo la acción del viento sin causarles
desgarramientos, evitando además vibraciones excesivas.

La secuencia horizontal de colocación será a la dirección predominante del


viento
Código: P-PROY-022 Versión: B2
Fecha: Julio 2014

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ARENADO A METAL BLANCO

1.- OBJETO:

Esta Especificación establece los requisitos para la preparación de


superficies de acero, previa a la aplicación de pintura, por el procedimiento
de " Arenado a Metal Blanco" SSPC-SP5

2.- CAMPO DE APLICACIÓN:

Esta especificación se aplica a toda clase de estructuras de acero, tanques,


tuberías y equipos en general.

3.- REFERENCIAS:

3.1 Especificaciones de pintado de superficies de acero incluidas.

4.- DEFINICIONES:

4.1 Arena: Material abrasivo, formado por partículas minerales de procedencia


aluvial.

4.2 Arenado: Procedimiento de limpieza de superficies de acero mediante la


proyección de un chorro de arena impulsado por aire comprimido.

4.3 Arenado a metal blanco: Procedimiento de arenado prolongado hasta que


la superficie presente un color uniforme gris blanco con brillo metálico, sin
zonas oscuras ú opacas.

Sirve para eliminar óxidos, sustancias químicas, polvo, suciedad, escorias


de soldadura, pintura antigua y otras sustancias que puedan afectar la
adherencia de la pintura. Además produce cierta porosidad en la superficie,
lo cual facilita su impregnación.

5.- REQUISITOS:

5.1 Materiales:

a) Arena:
Código: P-PROY-022 Versión: B2
Fecha: Julio 2014

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- Procedencia: La arena deberá ser de cantera o de río lavada y seca.


No se deberá usar arena de playa.

- Composición: deberá ser 95% cuarzo; el 5% restante podrá ser mica,


feldespato y rocas diversas.
- No deberán usarse arenas contaminadas con sustancias orgánicas (
calcita, etc) u oxidantes (salitre, pirita etc.).
- Granulometría: deberá pasar la malla 16 y ser retenida por la malla 30.
- Aspecto: Deberá ser limpia, con color uniforme.

Se podrá utilizar igualmente granalla de cobre.

a) Aire comprimido:

- Presión: Aproximadamente, 689.5 kPa (100 psi), a la salida del


compresor.
- Caudal: Aproximadamente, 0.094 m3/s (200 cfm) por cada tobera de
arenado.
- Composición : Libre de agua y aceite.

b) Solvente: Se usará solvente No.2 o aguarrás mineral.


c) Reactivo de inspección: Se usará "Varsol".

5.2 Condiciones ambientales:

Humedad relativa no mayor de 85%.

Cuando la humedad ambiental sea mayor del 85% no se deberá arenar a la


intemperie, el arenado deberá hacerse en un ambiente acondicionado, con
humedad controlada, en taller o en el campo.

5.3 Equipos de ejecución:

a) Equipos para arenar: Comprenden el compresor de aire, el depósito de


arena, dispositivo de fluidificación, mangueras, conexiones, separadores
de aceite y agua; y tobera de aplicación. La manguera deberá estar
conectada a tierra para eliminar cargas electrostáticas.

Si existe el peligro de fuego o explosión en el lugar, deberá tomarse


todas las medidas de precaución antes de iniciar el trabajo.
Código: P-PROY-022 Versión: B2
Fecha: Julio 2014

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b) Equipos de seguridad: El operador del equipo de arenado, deberá usar:


- Máscara con filtro para respirar y anteojos de seguridad.
- Ropa especial, incluyendo capucha, mandil y guantes de protección.

c) Equipos de limpieza: Se usará escobillas, brochas y trapos. No se


permitirá el uso de "waipe".

d) Mantas de protectoras con andamiaje para evitar el esparcimiento del


polvo producto del arenado.

5.4 Preparación:

Antes del arenado, se deberá eliminar todos los depósitos visibles de aceite
o grasa siguiendo el método siguiente:

a) Se frotará la superficie con brochas o trapos humedecidos con solvente,


hasta lograr eliminar la grasa o aceite.

b) Se efectuará la limpieza final con escobillas o trapos limpios


humedecidos con solvente.

5.5 Ejecución:

Se aplicará el chorro de arena a la superficie de acero, a fin de eliminar


todos los óxidos ("mill scale"), pintura y sustancias extrañas.

5.6 Acabado:

a) Después del arenado y antes de aplicar la pintura se deberá eliminar


cualquier óxido, aceite, grasa u otros contaminante que pudiera quedar,
procediendo como en 5.4.

b) Así mismo, se deberá eliminar de la superficie todo el polvo y residuos


de arena.

5.7 Inspección:

Todos los equipos y materiales utilizados, así como el resultado del trabajo
ejecutado bajo esta especificación, estarán sujetos a inspección por la
Supervisión. El contratista deberá corregir el trabajo o reemplazar el
material que sea encontrado defectuoso.
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5.8 Prueba del solvente:

Para verificar la calidad del arenado, se aplicara el reactivo de inspección a


las zonas cuestionadas. Si se observan puntos de corrosión ( puede
utilizarse una lupa), el arenado no es correcto y deberá rehacerse.
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LIMPIEZA MECANICA

1.- OBJETO:

Esta Especificación establece los requisitos para la ejecución de limpieza


mecánica previa al pintado de la superficie de acero.

2.- CAMPO DE APLICACIÓN:

Esta especificación se aplica a toda clase de estructuras de acero, tanques,


tuberías y equipos en general, en los casos en que no pueda practicarse un
arenado a metal blanco.

3.- REFERENCIA:

3.1 Especificación: Pintado de superficie de acero.

4.- DEFINICIONES:

4.1 Limpieza mecánica: Es un método de preparación de superficies de acero,


mediante el uso de herramientas accionadas por aire comprimido o
electricidad.

Esta limpieza permite remover escamas de laminación, óxido estratificado,


pintura vieja, excesos de soldadura y otras materias extrañas siempre que
no se encuentren firmemente adheridos, vale decir: "Que puedan ser
levantadas con una espátula sin filo".

5.- REQUISITOS:

5.1 Materiales:

a) Solvente: Se usará aguarrás mineral.

5.2 Equipos de ejecución:

a) Equipos de limpieza mecánica: Serán del tipo giratorio o de impacto,


con motor neumático ó eléctrico.
b) Herramientas: Serán del tipo de martillo o escobilla de acero.

c) Otros: Se usarán, además, cepillos, brochas y trapos.


Código: P-PROY-022 Versión: B2
Fecha: Julio 2014

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5.3 Equipos de seguridad:

El operador del liquido de limpieza deberá usar anteojos de protección y


mascarilla con filtro para respirar.

5.4 Preparación:

Antes de proceder con la limpieza mecánica, se deberán eliminar todos los


depósitos visibles de aceite, grasa, etc., frotando la superficie con brocha,
escobilla o trapo limpio, humedecido en solvente, hasta eliminar los
contaminantes.

5.5 Ejecución:

Se procederá a la ejecución de la limpieza mecánica procurando no


escoplear el material, a fin de evitar la formación de rebabas, aristas
afiladas y/o estrías o cortes agudos.

5.6 Acabado:

Se repetirá el procedimiento indicado para la "Preparación" (5.5) , con la


finalidad de retirar todo el polvo y residuos dejados por la limpieza
mecánica.

5.7 Inspección:

El Inspector calificará la calidad de la preparación de la superficie. Sin su


aprobación, el constructor no podrá empezar a aplicar la pintura.
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PLACAS RADIOGRÁFICAS

Todas las radiografías deberán estar libres de defectos por causas


mecánicas, químicas u otro proceso, que pudieran dificultar la correcta
interpretación de la placa.

Se deberán colocar marcas de identificación de la placa por tomarse, en


un lugar adyacente al cordón de soldadura y su ubicación se marcará
precisamente en el oleoducto de tal forma que cualquier defecto que
pudieran revelar la placa, sea fácilmente ubicado.

En cada placa aparecerán marcados, el título del contrato, nombre del


Contratista y del cliente, la identificación de la tubería, identificación del
cordón de soldadura y la fecha del radiografiado.

El Contratista suministrará la siguiente información:

a. Número e identificación de la placa.

b. Ubicación de la placa en las juntas del ducto.

c. Orientación de la placa.

d. Características de la fuente de radiación, ubicación y distancia a


la placa.

e. Tipo de pantalla, si es que se utiliza.

f. Kilovoltaje y tamaño del punto focal (para Rayos X)

g. Tamaño del isótopo, intensidad en curies y dimensiones (para


fuente de radioisótopos Ir-192).

h. Espesor de las lainas, si es que hubiera.

Se entregará un juego completo de radiografías acompañado del


diagnóstico de la inspección.

Los documentos se entregarán a medida que se va ejecutando la obra.


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La calidad de las placas será tal que se permita conservarse en buen


estado por lo menos 5 años.

5.2 Patrones de Aceptabilidad

Las soldaduras deben ser evaluadas, en base a los patrones de


aceptabilidad, indicados en la especificación API 1104.

Desde que las pruebas con métodos no destructivos dan sólo resultados
en dos dimensiones, PRE., puede rechazar soldaduras que parezcan
reunir los patrones de aceptabilidad, si en su opinión la profundidad del
defecto puede ser perjudicial a la resistencia de la soldadura.

5.6 El parte Diario de Progreso preparado por el Contratista, incluirá el


avance de la inspección radiográfica.
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ANEXOS
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Anexo 1
Memoria de cálculos del diseño de la
tubería de los ductos submarinos

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5000-B1
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Anexo 2
Memoria de Cálculo de la estabilidad
hidrodinámica de los ductos submarinos
PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5001-B1
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Anexo 3
Memoria de Cálculo de Control de
fracturas dúctiles de la tubería de los
ductos submarinos

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5002-B1
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Anexo 4
Memoria de Cálculo de la Protección
catódica de los ductos submarinos

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5003-B1
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Anexo 5
Memoria de Cálculo de la hidráulica del
sistema de los ductos submarinos

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5004-B1
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Anexo 5
Memoria de Cálculo de verificación de
golpe de ariete en los ductos submarinos

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5005-B1
Código: P-PROY-022 Versión: B2
Fecha: Julio 2014

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Anexo 6
Memoria de Cálculo del estudio de
Flexibilidad de los ductos submarinos

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-MCL-5006-B1
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Anexo 7
Planos de Ingeniería Básica
(02 PLANOS)

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-PID-5000
Diagrama PID

PER-POP-LZ1-CX11-CRU-TUB-PIP-5001
Trazado ductos submarinos