“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN

NACIONAL”

INFORME DE PASANTÍA
AUTOR:

Junior Paolo Mas Aguilar

ESTUDIO SUPERIOR:

Tecnología de la Producción

INSTITUCIÓN:

TECSUP

FICHA:

80276

Talara, 23 de Abril 2018

ESPECIALIDAD:

Tecnología de la Producción

SUB GERENCIA:

Operaciones Talara

JEFATURA:

Refinación – Unidad Procesos

PERIODO:

ENERO - SEPTIEMBRE

JEFE:

Mario Salas Cruz

SUPERVISOR:

Frank Solís Serquen

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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS............................................................................................................................. 4
2.1. GENERALES.................................................................................................................... 4
2.2. ESPECÍFICOS .................................................................................................................. 4
3. UNIDAD PROCESOS............................................................................................................... 5
3.1. UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA ........................................................................... 5
3.2. TRATAMIENTO DE EFLUENTES (SLOP) ......................................................................... 9
3.3. UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACIO .......................................................................... 10
3.4. UNIDAD DE OXIDACIÓN DE MERCAPTANOS (MEROX) ............................................. 12
3.5. UNIDAD DE DESPOJAMIENTO DE AGUAS ÁCIDAS..................................................... 13
3.6. UNIDAD DE CRAQUEO CATALITICO FLUIDIZADO ...................................................... 14
3.7. UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES ...................................................................... 15
3.8. UNIDAD DE GENERACIÓN DE VAPOR (CALDERO CO) ................................................ 16
4. UNIDAD MOVIMIENTO DE PRODUCTOS Y ALMACENAMIENTO (MPA) ........................... 17
5. UNIDAD DE MOVIMIENTO DE CRUDO Y AGUA (UMCA) ................................................... 18
6. UNIDAD LABORATORIO ...................................................................................................... 19
7. UNIDAD SERVICIOS INDUSTRIALES Y AUXILIARES ............................................................. 21
8. ANÁLISIS CRÍTICO................................................................................................................ 22
9. BENEFICIO PARA LA EMPRESA ........................................................................................... 22
10. OBSERVACIONES............................................................................................................. 23
11. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 23
12. RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 24

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 1. INTRODUCCIÓN

Petróleos del Perú PETROPERÚ S.A. desarrolla anualmente el programa de prácticas pre-
profesionales y profesionales, de acuerdo a la ley 28518 “Ley sobre Modalidades Formativas
Laborales”, la cual tiene por objetivo complementar la formación superior, dando la oportunidad
a profesionales de distintas áreas desarrollen habilidades y competencias profesionales y
personales que los conviertan en profesionales en competentes. Petróleos del Perú PETROPERÚ
SA es una empresa estatal peruana y de derecho privado dedicada al transporte, refinación,
distribución y comercialización de combustibles y otros productos derivados del petróleo. Cuenta
con operaciones en Refinería Conchán, Refinería Iquitos, Refinería el Milagro y Refinería Talara.

Actualmente, el Proyecto de Modernización de la Refinería Talara que se viene desarrollando

permitirá producir combustibles con bajo contenido de azufre, incrementará la capacidad de
procesamiento de crudo hasta llegar a una conversión profunda con unidades de alta tecnología
obteniendo los fondos de vacío que son de baja rentabilidad.

Como practicante tecnológico de la unidad Procesos, he adquirido hasta la fecha diversos

conocimientos en diferentes ámbitos, tales como técnicos, de las cuales he aprendido a conocer
los diferentes equipos que involucran en el proceso de refinación de las unidades destilación
primaria y destilación al vacío.

En el período de desarrollo de prácticas tecnológicas enero - Setiembre, se logró afianzar los

conocimientos adquiridos durante mi formación técnica mediante escenarios reales de trabajo, así
mismo fortalecer el desarrollo de las relaciones interpersonales con mis compañeros de trabajo;
por lo cual, a través del presente informe se resumen y detallan las actividades realizadas en la
unidad a la cual he sido asignado.

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2. OBJETIVOS
2.1. GENERALES

• Afianzar el conocimiento adquirido durante la etapa de formación técnica a

través de situaciones reales de trabajo.

• Reforzar y Aplicar el conocimiento teórico en los Sistemas Integrados de

Gestión con los que se encuentra certificado Petroperú – Refinería Talara.

• Asumir responsabilidades propias de mi formación profesional.

• Fortalecer el desarrollo de las capacidades personales e interpersonales en el

ámbito laboral.

2.2. ESPECÍFICOS

• Desarrollar nuestros conocimientos en una empresa dedicada a la refinación

de petróleo crudo.

• Conocer los procedimientos de operación de las unidades y Equipos del

proceso de refinación del Petróleo.

• Contribuir en la realización de las distintas actividades de la Unidad

Procesos, para el logro de objetivos de los reportes trimestrales del Sistema
Integrado de Gestión y Programa Anual de Actividades de Salud y Seguridad
en el Trabajo (PAAS).

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3. UNIDAD PROCESOS
3.1. UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA
La unidad de destilación primaria es la operación inicial en la refinería talara, la cual
puede procesar un máximo de 65 000 barriles por día, es alimentada con porcentaje
de crudo de la zona (ONO) y crudo foráneo (COE, Vasconia, Corvina, etc.) de
acuerdo al programa establecido por la jefatura.

El crudo de la zona, proviene de la unidad de crudo y agua, el cual nos suministra el

crudo Talara (ONO). Tablazo envía el crudo a la unidad por dos líneas, una en
operación (RT-1) y otra en stand by (RT-2) estas líneas llegan al tanque 50, el cual
cumple el objetivo de eliminar las fluctuaciones de presión que llega debido que es
enviado desde la altura. Este tanque llamado “Tanque pulmón” le da la presión que
necesita las bombas booster.

El crudo foráneo es enviado por la Unidad de Movimiento de Productos, el cual

almacena el crudo en los tanques 293, 294, 254 y 260, estos tanques alimentan la
bomba P-100 A y como alternativa la P-100 B, esa bomba tiene el beneficio de
alinearse con ambos crudos y una línea extra, llamada línea 1, por donde actualmente,
se reinyecta diesel o otra mezcla de crudos denominada foráneo 2.

Las bombas booster, P-100 A/B/C, tienen el objetivo de darle la presión necesaria a
las bombas de carga P-100 E/D que son las encargadas de enviar el flujo de la mezcla
de ambos crudos hacia la unidad, como primera etapa de la destilación el flujo de
carga es enviado al primer tren de precalentamiento con los productos “mas fríos”,
en este tren se aprovecha los productos calientes que salen de la columna,
transfiriendo el calor del producto al crudo de petróleo con menor temperatura, así
disminuir el consumo de gas al horno para el calentamiento del crudo.

Luego de que el crudo aumente su temperatura, este es enviado a la desaladora (D-

103), este cumple tres funciones fundamentales:

❖ Eliminar las sales del crudo, debido a que ciertas sales a temperatura de
la torre reaccionan y formando ácidos como el cloruro de hidrogeno, el
cual a la primera gota de agua condensada se hidroliza y se forma el ácido
clorhídrico que es el responsable de la corrosión del tope de la unidad de
destilación primaria.

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 ❖ Eliminar el agua, si llegase a ingresar a la torre generaría un
presionamiento debido a la vaporización de la misma. Dañando las partes
internas de la torre.

❖ Eliminar sólidos, estos al ser arrastrados por las líneas y equipos causan
erosión de estos.

En la desaladora, se le inyecta agua de lavado para dar una limpieza al crudo de las sales
y sólidos, el agua y el crudo se mezclan por medio de una válvula de mezcla (PDIC-120),
manteniendo un diferencial de presión y logrando el eficiente mezclado. En la desaladora
se mantiene un nivel de agua de 60%, este equipo cuenta tres placas que hacen la función
de generar un campo eléctrico que ayuda a aumentar la velocidad de coalescencia de las
gotas de agua de menor tamaño, obteniendo una separación del crudo y el agua.

El agua salada (salmuera) se retira, aprovechando su temperatura se envía a un

intercambiador con el fin de aumentarle la temperatura al agua de lavado, para evitar el
enfriamento cuando entre en contacto con el crudo. Esta salmuera luego es enviada a un
separador de placas (Deoiler) para separar las gotas de crudo que pueda tener la salmuera,
finalmente el agua separada es enviada a drenaje y el aceite obtenido es enviado al
separador Slop.

Luego de la limpieza del crudo este es enviado al segundo tren de precalentamiento el

cual se encarga de aumentarle más la temperatura para el ingreso al horno. Este tren
calienta el crudo con productos más calientes como reflujo de fondos y crudo reducido.
El cual gana una temperatura de 420 °F aproximadamente.

Después el crudo se envía al horno HS-101 el cual cumple con el objetivo de darle la
temperatura necesaria para la destilación, promedio 640 °F. Este equipo tiene una
capacidad de 90 000 barriles por día, cuenta con dos alimentadores de combustibles, (gas
natural, fuel oil), dos cámaras, 12 quemadores por cámara, de tiro natural, un
decoquificador además, cuenta en su chimenea un sistema de producción de vapor
sobrecalenteado, este horno cuenta con doz zonas:

❖ Zona convectiva: el cual el crudo intercambia calor con los gases de

combustión por convección. Es el primer intercambio de calor por ser la
zona más “fría”.

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 ❖ Zona radiante: intercambia calor por radiación, esta zona es la más
caliente, es donde finalmente el crudo sale con la temperatura necesaria
para la destilación.

El horno cuenta con un sistema de seguridad el cual por alguna variación de cualquier
tipo brusco de algún parámetro que pueda dañar el horno, activa el sistema shut down que
cierra las válvulas de gas para cortar el calentamiento del horno.

Seguidamente el crudo que ha obtenido la temperatura de destilación es enviado a la torre

de destilación primaria (T-101), la cual cuenta con 38 platos que ayudan al
fraccionamiento del petróleo.

Este flujo de crudo se separa en dos fases, liquídos y gases, los gases suben a los platos
superiores hasta llegar al plato donde tenga la temperatura de condensación, los que no
se condensan son retirados por el tope de la torre.

La torre cuenta con una salida de tope, una de fondos y tres cortes laterales y los productos
que se obtienen son los siguientes:

❖ Nafta liviana (Tope de la fraccionadora)

❖ Nafta pesada (Primer corte)

❖ Destilado para mezcla DPM (Segundo corte)

❖ Diesel 2 (Tercer corte)

❖ Fondos de primaria o crudo reducido (Fondos de la torre)

Cuando el cliente requiere productos específicos se realizan corridas especiales donde se

obtienen los siguientes productos:

❖ Solvente N°1 (Tope de la torre T-101)

❖ Solvente N° 3 (Primer corte)

❖ Turbo A1/JP5 (Segundo corte)

Los gases del tope son enviados a unos condensadores, el cual intercambia calor con agua
de mar para condensar todas las gasolinas y agua del sistema. Los gases condensados son
enviados a un drum D-101 donde se separan tres productos:

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 ❖ Gases incondensables que son enviados a la unidad de recuperación de
gases.

❖ Nafta liviana que es enviada a planta de tratamientos, para su tratamiento

con soda caustica (hidróxido de sodio) el cual elimina naftenos y
mejorando el color y la corrosión de las gasolinas finalmente es enviado
a movimiento de productos para la mezcla de gasolinas hasta la obtención
del octanaje requerido.

❖ Agua de despojamiento, esta agua proviene del vapor suministrado a los

fondos de la torre, y los despojadores que envían el vapor a la torre por
líneas de balance. Una parte de esta agua es enviada para lavado de
productos químico, antes de los condensadores. Y otra parte es enviado
al tanque 105ª, para su almacenamiento y posterior uso como agua de
lavado para la desaladora.

El primer corte (Plato 15) es enviado al despojador (T-102 A), este es un equipo que con
ayuda de vapor de agua ayuda a darles las características del producto. Este despojador
usa vapor sobrecalentado. Por este corte modificando el perfil de la torre se puede obtener
solvente 3.

El segundo corte (Plato 23) se extrae el destilado para mezcla DPM o en corrida especial
el turbo A1 o JP5. El producto es enviado al despojador (T-102B) igualmente para darle
las características del producto (Flash)

El tercer corte (plato 30) se obtiene el Diesel 2, enviado al despojador (T-102C). Estos 3
cortes cuando se encuentran con máximo rendimiento destilados medios, se juntan a una
sola línea y es enviado al pool de Diesel, el cual disminuye el flash al Diesel, a este pool
de Diesel se le envía también gasóleo liviano proveniente de la unidad de destilación al
vacío y el LCO proveniente de FCC.

En la unidad de destilación primaria se utilizan diversos productos químicos que ayudan

a evitar la corrosión de los equipos y líneas, tales como:

❖ DESEMULSIFICANTE: este producto disminuye la emulsión del agua con el aceite,

durante toda la línea hasta la desaladora, ahí donde ayuda la coalescencia de las gotas
de agua.

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 ❖ AMINA NEUTRALIZANTE: Este producto químico reacciona con los compuestos
ácidos que se pueden formar en el tope de la torre, así evitando la corrosión de tope.

❖ AMINA FILMICA: Esta amina es capaz de formar 2 interfases, el cual una recubre
las paredes de la tubería y otra en la superficie del fluido con el fin de evitar el
contacto de los ácidos en las paredes.

3.2. TRATAMIENTO DE EFLUENTES (SLOP)

En toda refinería de petróleo es común la generación de corrientes líquidas de
desecho, las cuales deben cumplir ciertas especificaciones para evitar la
contaminación del mar o río al cual son descargados Estas corrientes liquidas de
desecho generadas reciben la denominación de SLOP.

Estas aguas residuales generalmente provienen de las siguientes fuentes:

- Plantas y Unidades de Proceso: Constituidas por purgas, muestreos, residuos y

fugas de las principales unidades. El volumen de estas corrientes crece
considerablemente cuando se realizan maniobras de emergencia o paradas por
mantenimiento

- Servicios Auxiliares: Agua de enfriamiento para los diferentes procesos y aguas

con residuos químicos provenientes de la regeneración de resinas de intercambio
iónico.

- Zonas tanques de almacenamiento: Drenaje, limpieza de tanques recibo de

lastres de buques y productos contaminados.

Los hidrocarburos recuperados en las diferentes equipso de tratamiento son

almacenados bajo el nombre genérico de “slop”, la disposición final de este “eslop” es
como corriente de reprocesamiento a las unidades de destilación primaria y/o como
inclusión a combustibles industriales.

El tratamiento primario del efluente de refinerías se limita a separadores que aprovechan

la acción de la gravedad, es decir separan el aceite y los sólidos sedimentables del resto
del efluente acuoso por diferencia de densidades. En los separadores también se logra
reducir algo del contenido de fenoles y azufre del efluente, por extracción con el aceite.

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 La recuperación de aceite de los efluentes sucios de la refinería Talara se realiza
mediante dos separadores, de los cuales uno es del tipo API (AMERICAN
PETROLEUM INSTITUTE) Sur y otro tipo CPI (CORRUGATED PLATE
INTERCEPTOR)

3.3. UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACIO

En la destilación al vacío el principio de esta operación es que se reduce la presión
externa, para disminuir el punto de ebullición de los compuestos, al calentar la mezcla
de hidrocarburos su presión de vapor igualará con menos dificultad la presión externa
y así vaporizarse a menor temperatura, este método se aplica a compuestos donde la
temperatura de ebullición es superior a la temperatura de descomposición térmica.

Así se obtienen gasóleos que a presión atmosférica no se pueden destilar domo

HVGO (GOP) Gasóleo Pesado, LVGO (GOL) Gasóleo liviano que son carga para la
unidad de craqueo catalítico.

La unidad de vacío tiene como capacidad máxima de procesamiento de 29 000

Barriles diarios, esta unidad es alimentada por unidad de destilación primaria
directamente, claro que también existe el tanque 45 es ahí dónde se va almacenando
los excesos de los productos de fondo de UDP y que en vacío se usan cuando UDP
para por alguna emergencia.

UDV cuenta con un tren de precalentamiento, al igual que UDP emplea los productos
más calientes para calentar la carga antes de ingresar al horno V-H1 (para ahorrar en
el consumo de gas).

El horno de la unidad de destilación al vacío es el encargado de darle la

temperatura necesaria para la destilación del crudo reducido proveniente de la unidad
de destilación primaria. Este Horno V-H1 opera con tiro natural. Consta de 2 zonas
radiantes y 1 zona conveccional en la parte central. Cada zona radiante tiene 36 tubos
y 14 quemadores. Los quemadores están diseñados para quemar gas combustible y
gas ácido (Solamente 8 quemadores por cabina).

El horno ha sido diseñado de modo que exista una velocidad óptima de aceite a través
de los tubos. Si el régimen de la carga se disminuye apreciablemente, la velocidad
del aceite a través de los tubos bajará hasta el punto donde puede ocurrir el craqueo
hidrocarburos debido al prolongado periodo de calentamiento. Si se aproxima a esta

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condición, se debe inyectar vapor a la línea de carga del horno para subir la velocidad
del aceite cerca a la de diseño.

El horno se construye con líneas de vapor de purga (o de contra incendio) hacia las
cámaras de combustión. El vapor de purga se puede usar para vaporizar las cámaras
antes de encender el horno y puede ser usado para apagar un incendio debido a
emergencias, tales como rotura de tubos en el interior del horno.

La columna de destilación al vacío V-V1 es la encargada de separar los gasóleos

del crudo reducido proveniente de la unidad de destilación atmosférica. La columna
tiene tres diámetros. La sección superior de 10 pies de diámetro, la sección GOL,
contiene 6 platos y un manto de malla alambre inoxidable (Demister) en el tope.
Debajo del plato 6 se ubica el colector N° 1 de extracción del GOL.

La sección principal de la columna tiene 6 bandejas de 20 pies de diámetro y longitud

más grande que el resto de la columna, debajo del plato 12 se encuentra el colector
N° 2 encargado almacenar el GOL para su posterior extracción, debajo de este
colector se encuentra el segundo manto de malla de alambre inoxidable (Demister).

En la parte inferior del demister se encuentra el manto de malla flexiring, y debajo de

esta se encuentra el colector N° 3 para la extracción de Slop Wax.

En la Zona flash se ubica una placa deflectora circunferencial y un plato de desgaste

para prevenir el desgaste del casco de la columna debido a las altas velocidades de
los vapores de entrada.

El fondo de la columna (Bota) de 6 pies de diámetro es de pequeño tamaño con el fin

de mantener un nivel mínimo, reduciendo el tiempo de residencias y por ende el
craqueo de los asfaltos.

El vacío es generado por eyectores, el eyector es una bomba de vacío generalmente

movido por vapor, no tiene partes móviles y que es capaz de alcanzar presiones
absolutas de entre 1 micrón y 30 pulgadas.

El principio de funcionamiento de un eyector, el fluido motriz vapor es acelerado en

una tobera convergente-divergente, convirtiendo la presión en velocidad. Debido al
efecto Venturi, la presión en la descarga es muy baja, produciendo una succión del
fluido aspirado en la cámara de mezcla. La mezcla del fluido motriz y aspirado es
introducida en el difusor, donde se transforma la velocidad en presión, obteniendo en

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 la descarga una presión intermedia entre la del fluido motriz y el impulsado. Ver
figura N° 1.

Figura N° 01: Partes de un eyector.

Fuente: http://www.equirepsa.com/productos/eyectores/eyector-termocompresor/

El sistema de vacío es multietapa: la cantidad de vapor requerida para operar un eyector

se incrementa proporcionalmente con la relación de compresión requerida, hecho que
limita los eyectores de simple etapa. El método más eficiente de operación es utilizar
eyectores en varias etapas con condensadores intermedios para condensar es decir sacar
el vapor de la etapa anterior es decir para sacar el vapor de la etapa anterior. De esta
manera, sólo los incondensables pasan a la siguiente etapa y la cantidad de vapor
requerida se reduce considerablemente.

3.4. UNIDAD DE OXIDACIÓN DE MERCAPTANOS (MEROX)

La función de la unidad merox es ayudar a mejorar la calidad del producto, separando
los mercaptanos contenidos en la nafta craqueada estabilizada obtenida del proceso
de craqueo catalítico fluidizado, utilizando una solución de soda cáustica y
catalizador merox.

La unidad Merox está conformado por: Un mezclador donde ingresa la gasolina

corriente de soda combinada con catalizador, al sistema ingresa una corriente de aire
que ayudara a la oxidación del mercaptano y soda cáustica a 15°Be proveniente de

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 Planta de Tratamientos, separador por diferencial de densidad y finalmente un filtro
de arena.

PRINCIPIO:

Este tratamiento químico se utiliza para convertir los mercaptanos a disulfuros,

mediante la aplicación de un componente de hierro catalítico del grupo de los
quelatos, para promover la oxidación de mercaptanos a disulfuro, utilizando aire para
suministrar oxígeno.

La oxidación se lleva a cabo con la presencia de una solución de soda causatica (

Hidroxido de sodio) de concentración de 15 °Be, sin necesidad de un incremento de
la temperatura, es suficiente con la temperatura de salida de la Unidad de Craqueo
Catalitico.

Los mercaptanos entran en contacto con el hidróxido de sodio reaccionando de

acuerdo:

𝑅𝑆𝐻 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 ↔ 𝑁𝑎𝑆𝑅 + 𝐻2 𝑂

Sin embargo, esta reacción es reversible, es en ese instante cuando el

catalizador Merox rápidamente oxida el mecaptano a disulfuro en el medio
básico, de acuerdo a la siguiente reacción química:

𝑆𝑅 + + 1⁄2 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 1⁄2 𝑅𝑆𝑆𝑅 + 𝑁𝑎𝑂𝐻

El disulfuro formado es insoluble en la solución caustica. y puede ser

separado de esta corriente, quedando la solución de soda generada y lista para
utilizar. Esta reacción no es reversible, la cantidad teórica del oxígeno que se
requiere es independiente del peso molecular del mercaptano y su estructura.

3.5. UNIDAD DE DESPOJAMIENTO DE AGUAS ÁCIDAS

Planta de Despojamiento de Agua Residual ha sido diseñada con la finalidad de
reducir los niveles de contaminación de las aguas que efluyen de las unidades de
destilación al vacío y craqueo catalítico. El principio que rige en esta unidad es la
separación física mediante decantación y despojamiento.

13 | P á g i n a
 El objetivo es disminuir la concentración de los condensados provenientes de las
unidades de Refinería para su posterior descarga a los sistemas de drenaje bajo los
límites permisibles por las regulaciones ambientales. Los condensados más agresivos
son los provenientes de Craqueo Catalítico en los cuales se presentan altas
concentraciones de ácido sulfhídrico y amoniaco como contaminantes principales y
en adición, como contaminantes secundarios, se tienen compuestos como cloruros,
cianuros e hidrocarburos

Las agua recogidas de las unidades de UDV y FCC son acumuladas en los recipientes
que reciben el condensado de estas unidades, en la unidad de FCC el equipo
encargado de recibir estas aguas es el F-V11, el cual proporciona el agua ácida de su
parte inferior, denominado bota, mediante una línea de 2”Ø, para unirse
posteriormente a la línea que proviene de UDV.

En la unidad de vacío las aguas condensadas del sistema de eyectores, encargados de

generar el vacío son recibidos en los condensadores V-E10, V-E11 Y V-E12, los
condensados del V-E10 y V-E11 son tomados por las bombas V-P6 A/B y enviada a
la unión de líneas que formarán la alimentación a la planta de despojamiento, los
condensados del V-E12 pasan al drum VV-3, las aguas ácidas son tomadas de este
recipiente por la bomba V-P9, para juntarse con la descarga de las V-P6A/B y la línea
proveniente de F-V11, que se unirá con el agua proveniente del W-V2 formarán la
alimentación al W-V3.

El W-V3 es un recipiente encargado de separar el agua, los hidrocarburos y los gases

que puedan haber arrastrado, este recipiente consta de vertederos que separan por
diferencia de densidades a los hidrocarburos del agua. Los hidrocarburos separados
se captan con la bomba W-P4 y son enviados hacia slop.

3.6. UNIDAD DE CRAQUEO CATALITICO FLUIDIZADO - FCC

La unidad de FCC ocupa un lugar muy importante en la refinería, debido a su relativo
bajo costo de conversión de carga pesada a productos livianos de mayor valor. Es la
productora de gasolina por excelencia, pero puede operarse para producir grandes
cantidades de GLP o para la producción gasolinas.

El proceso fluido de desintegración catalítica, emplea un catalizador en forma de

esferas muy pequeñas que se comporta como fluido cuando se mueve con vapores de
hidrocarburos. El catalizador se circula continuamente de la zona de reacción a la de

14 | P á g i n a
regeneración. Además de promover la acción catalítica el catalizador es el vehículo
de transmisión de calor de una zona a la otra, esas dos zonas son dos recipientes
separados e interconectados por válvulas deslizantes las que controlan la temperatura
en el reactor y el nivel del mismo.

La desintegración catalítica del proceso fluido consta de dos secciones: Catalítica y

fraccionamiento, las cuales operan juntas, de una manera integrada. La sección
catalítica del reactor y el regenerador los que, junto con el tubo elevador y las bajantes
forman el circuito de circulación de catalizador. El catalizador circula ascendiendo
por el tubo elevador al reactor, baja por la válvula FK2 al regenerador y por medio
de la F-K1 del regenerador regresa al tubo elevador para mantener una operación
normal.

La carga ingresa al tubo elevador a través de cuatro boquillas instaladas sobre la

bajante de catalizador regenerado (F-K1), las boquillas atomizan la carga que al
ponerse en contacto con el catalizador caliente que asciende por el tubo elevador, se
vaporizan y calientan a la temperatura del reactor, produciéndose las reacciones
catalíticas.

La mezcla de vapores de aceite y catalizador sube por el tubo elevador y entra al

reactor. La desintegración del gasóleo comienza inmediatamente que entra en
contacto con el catalizador caliente en el tubo elevador y continúa hasta que los
vapores se separan del catalizador en el reactor. Los productos de desintegración, en
fase vapor, continúan por la línea de vapores del reactor y van a la fraccionadora.

El carbón se adhiere en el catalizador circulante en la zona de reacción. El catalizador

ahora gastado fluye del reactor al regenerador donde se quema el carbón. El calor de
combustión eleva la temperatura del catalizador a 1300 °F aproximadamente siendo
la mayor parte de este calor transferido a la carga en el tubo elevador.

En la sección de fraccionamiento los vapores del reactor se destilan obteniendo como

productos: Gases de tope que formarán la gasolina craqueada, GLP y gas acido, aceite
cíclico ligero, aceite cíclico pesado y el producto de fondos.

El aceite clarificado se forma a partir de la mezcla aceite cíclico pesado y el producto

de fondos en el F-V8 un equipo que separa los livianos denominado Aceite
clarificado el cual es enviado a campo y los pesados denominado Slurry que se
inyecta a la carga por que contiene arrastres de catalizador.

15 | P á g i n a
3.7. UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES – URG
La Unidad de Recuperación de Gases consta de dos secciones: la de Recuperación
(absorción y agotamiento) y la de Fraccionamiento (debutanizadora y
depropanizadora).

Esta Unidad recibe la gasolina no estabilizada y productos más livianos de la Unidad

de FCC. y separara esta mezcla en: gasolina estabilizada, una corriente de butano,
otra de propano-propileno y una corriente no condensable de gas seco.

El principio de la Unidad es operar en secciones sucesivas.

a) Recolección de gas para condensarlo selectivamente al máximo, para luego del

condensado eliminar los elementos más ligeros que van a constituir el gas seco
(sección de Recuperación).

b) Fraccionamiento del líquido obtenido, en sus componentes: gasolina estabilizada,

butano y propano-propileno (Sección de Fraccionamiento).

Actualmente la unidad de URG produce gasolina craqueada estabilizada, GLP y e

gas seco que sirve como componente de mezcla en el F-V15 y disminuir el consumo
de gas natural.

La depropanizadora solamente se usa de acuerdo a pedidos exclusivos y por esta

razón está fuera de servicio.

3.8. UNIDAD DE GENERACIÓN DE VAPOR (CALDERO CO)

El caldero CO genera vapor de 600 PSI utilizando el calor sensible del gas de escape
(gas CO) descargado en grandes cantidades por el regenerador del FCC.

El gas descargado del regenerador usualmente tiene una temperatura de más o menos
1350 °F y por consiguiente su calor sensible es considerablemente alto. Sin embargo,
es un gas pobre debido a que el componente combustible CO constituye un bajo
porcentaje con relación al total de gases que salen del regenerador.

De acuerdo a esto, no se puede esperar una combustión continua y es necesario usar

un combustible auxiliar de alto valor calorífico (gas combustible) todo el tiempo, para
mantener una combustión estable.

16 | P á g i n a
4. UNIDAD MOVIMIENTO DE PRODUCTOS Y ALMACENAMIENTO
(MPA)
Esta unidad tiene la función de efectuar la preparación óptima de los productos,
realizar el correcto almacenamiento de los mismos y proceder a su posterior
distribución garantizando así una comercialización eficaz. Esta unida de divide sus
funciones en cuatro casas de bombas:

a) Casa de bombas N° 5: desde aquí se realizaba los embarques, transferencias,

preparación de productos y despachos a planta de ventas. En esta estación
también se desarrolla la recuperación de la Napa freática desde las pozas de
los tanques 180, 557, 554, 294, rack de tuberías, este hidrocarburo es enviado
a tanques de slop.

b) Casa de bomba N° 6: se encarga de transferir, recircular y/o despachar los

productos blancos como Gasolina, Nafta Virgen, Turbo A-1, Biodiesel y
Diesel. Cuando se despacha hacia buques o tanques, el producto pasa a través
de Casa de Bombas N°5 lo que lleva antes hacer una coordinación.

En esta estación se desarrolla la preparación de la gasolina de alto octanaje

como la de 90 y 95 es ahí donde se inyecta el MMT (Methylcyclopentadienyl
manganese tricarbonyl) producto químico para aumentar el octanaje de la
gasolina junto con la gasolina, además que se le da el color apropiado de cada
producto, Amarrillenta la gasolina de 84, lila la gasolina de 90 y azulina la
de 95.

c) Casa de bomba N° 7: es exclusivamente para bombear productos negros, ya

sea residual para embarque, despacho, transferencia y/o recirculación cuando
se está preparando.

d) Casa de bomba N° 8: Esta casa es exclusiva para Bombear el GLP ya sea

para la transferencia de tanque a tanque, despacho a Planta de Ventas y
embarques Muelle de Carga Líquida.

17 | P á g i n a
5. UNIDAD DE MOVIMIENTO DE CRUDO Y AGUA (UMCA)
La unidad de movimiento de crudo y agua tiene la finalidad de proporcionar crudo
liviano local a la refinería, conocido como crudo ONO (Oleoducto Nor Oriental).
Para ello UMCA tiene que realizar cuatro funciones:

e) FISCALIZAR: esta actividad se realiza al momento de comprar crudo a las

diferentes empresas dedicadas a la extracción del petróleo oriental como,
CNPC, Graña y Montero, Unipetro, Olympic, Savia y Sapet. UMCA para
poder adquirir el producto tiene que ser inspeccionado por tres personas que
son el fiscalizador de Petroperú, el fiscalizador de la empresa que vende el
producto y un mediador enviado por PERUPETRO.

Para realizar la evaluación de los parámetros de volumen de crudo existen

dos maneras por aforo que consiste en hacer una medida directa, es decir se
mide el nivel de llenado del tanque con producto por medio de una huincha
de medir, sujeta a una plomada, de esta manera ellos mide la cantidad de
crudo a comprar; la cantidad de agua también es medida con una huincha
sujeta a una regla que se le aplica una crema (Kolor Kut) que al hacer
contacto con el agua esta reacciona formando unas manchas rojas en la regla
de medición, indicando el nivel del agua y por último se mide la temperatura
en los tres niveles del tanque fondos, medios y tope. Adicionalmente toman
muestras del crudo para ser pruebas de calidad por laboratorio como la
gravedad API, BSW (contenido de sedimentos y agua), PTB (contenido de
sal) y contenido de azufre.

La otra manera de fiscalizar el crudo es por medio de la Unidades LACT

LEASE AUTOMATIC CUSTODY TRANSFER (Medición Automática
para Transferencia de Custodia)

(contador de pulsos por barriles) esta fiscalización se realiza de manera

automática es decir los parámetros de volumen, temperatura, contenido de
agua, Gravedad API, BSW (contenido de sedimentos y agua), PTB
(contenido de sal) y contenido de azufre la Unidad; los calcula y se obtiene
un recibo indicando todos los parámetros.

f) RECEPCIÓN: Esta actividad consiste en recibir el producto en tanques

tablazo ya sea por medio de cisternas u oleoductos.

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 Las empresas que llena por medio de cisternas son: Sapet y Olympic.
Petroperu S.A. cuenta con tres oleoductos, el de 6” en la estación de Overales
que es utilizado por Graña y Montero, el de 8” que inicia desde la estación
de Pariñas es utilizado también por Graña y Montero y final mente el
oleoducto de 10” que está en la estación de Carrizos utilizados por CNPC y
Petroment.

g) ALMACENAMIENTO: Patio de tanques tablazo cuenta con seis tanques

de almacenamiento de crudo que son de techo flotante y dos de agua.

Los tanques de almacenamiento de crudo son: 559, 1646, 1647 alquilado a

Olympic, 1648 alquilado a Sapet, el 1651 y el 156006 (Tanque ruso) que es
el tanque de mayor capacidad en patios tanque Tablazo además es ahí donde
se realiza la recepción de los diferentes crudos locales.

h) TRANSPORTE: Esta actividad consiste en trasladar el crudo desde patio de

tanques tablazo a la refinería, esta operación lo realiza por medio de dos
líneas la RT1 y RT2 de 12”.

6. UNIDAD LABORATORIO
La unidad de laboratorio es la encargada de llevar el estricto control de la calidad de todos
los productos de la refinería basada en la norma ISO 9001.

Se divide en 5 áreas:

a) ANALÍTICA: Esta área realiza el análisis de aguas provenientes de las distintas

unidades del proceso de refinación tales como: UDP, UDV, FCC, S.I.I. Los
análisis que se realizan son la determinación del pH de la muestra, la
Conductividad, Dureza total. También se encarga de analizar productos que
intervienen de manera indirecta en el flujo de proceso tales como el análisis de la
soda. El análisis que se realiza es el % gastado, para determinar el poder de
neutralización que contiene la soda. Mientras que a productos livianos como el
turbo A1 se le realiza la prueba SWIM, con el fin de determinará la presencia de

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 agua en la muestra ya que, si el contenido de agua supera límite establecido por
la normativa, el turbo quedaría fuera de especificación.

Asimismo, se realiza la prueba de Octanaje a los combustibles tales como:

Gasolina 84, 90, 95, Nafta Liviana y Pesada. Esta prueba es conocida como el
“RON”, nos permite conocer el poder de detonación del combustible cuando se
inyecta a un motor de combustión interna.

b) CRUDOS: Esta área esta encargada de analizar los distintos tipos de crudos que
la refinería procesa, los cuales pueden ser crudos locales como: Savia, CNPC,
UNI Petro, GMP, Sapet, Petromont. Los análisis que se realizan en esta área son
la determinación de los grados API, BSW, el cual nos permite conocer el
contenido de sedimentos y agua que posee el crudo. También se analiza el
contenido de sales, nos permite conocer el contenido de compuesto inorgánicos
los cuales pueden causar incrustaciones y acidificar el crudo. Además, esta área
esta encargada del análisis del contenido de Azufre en el crudo, el cual esta muy
asociado al grado de corrosión del crudo, el cual no debe sobrepasar los 50 ppm
(mg/l) según la normativa peruana vigente.

c) PRODUCTOS NEGROS: Similar al área de productos blancos esta esta

encargada de analizar productos de mayor viscosidad tales como: Residual
Primario Selva, Asfaltos, Carga Fresca, Aceite Cíclico Ligero, Aceite Cíclico
Pesado, Gasóleo Pesado, Gasóleo Liviano, esta área se encarga de realizar el
análisis de los grados API, Viscosidad, Punto de Inflamación, Penetración de
Asfaltos, esta prueba se realiza con el fin de conocer la sensibilidad del Asfalto
ante una variación de temperatura aplicando un peso conocido durante 5 segundo,
el índice de penetración

d) PRODUCTOS BLANCOS: El área de productos blancos esta encargada de

análisis de los productos livianos tales como: Las gasolinas, Nafta Liviana, Nafta
Craqueada, Turbo A1, Diesel.

Uno de los análisis que se realizan es la determinación de los grados API, esto
nos permite conocer si el producto es liviano o pesado esto se basa en la
comparación de la densidad del producto con la densidad del agua a una
temperatura estándar (60 ºF). Otro de los análisis que se les realiza a estos

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 productos es la determinación de la presión de Vapor Reid, con el fin de
determinar la cantidad de productos livianos presentes en la muestra.

También se determina el punto de inflamación mediante analizador Tag de copa

cerrada, el cual puede indicar la posible presencia de materiales muy volátiles e
inflamables de un producto.

e) PRUEBAS ESPECIALES: Es la encargada de determinar el Silicio y aluminio,

humedad, analizar mercaptanos en la carga a FCC con el fin de evitar que la carga
posea contaminantes que desactivan el catalizador generando una ineficiencia.

7. UNIDAD SERVICIOS INDUSTRIALES Y ESPECIALIDADES

Esta unidad se divide en cuatro áreas, Servicios industriales, Planta de Preparación y
Despacho de Asfaltos, Planta de Agitadores y Bombas de Agua Salada.

a) SERVICIOS INDUSTRIALES (SSII): esta área tiene la finalidad de suministra vapor

de 600 Psi con el caldero APIN (OV1) y 150 Psi con el caldero Babcock & Wilcox (B&W
706), producto del agua desmineralizada que suministra la empresa Acciona Agua S.A.

En la unidad de SSII el agua pasa por un sistema de desmineralización que como primer
paso es suministrada a una Torre de Intercambio Catiónico, en esta torre se encuentra una
resina catiónica que al reaccionar con el agua elimina todos los metales como por ejemplo
el magnesio, calcio, sodio y potasio; posterior mente el agua pasa a la Decarbonatadora
donde se busca eliminar el CO2 esta operación consiste en suministrar aire por la parte
inferior de la torre y el agua por la parte superior, el ingreso del aire permite arrastrar el
gas (CO2) que contiene el agua obteniendo su eliminación; luego el agua pasa a la Torre
de Intercambio Aniónico, en esta torre contiene una resina de aniónica que elimina los
aniones que contiene el agua como los sulfatos y cloruros. Una vez eliminado todos los
minerales del agua esta pasa a ser almacenada al tanque FT 1 para luego pasar al
intercambiador de calor que consiste en calentar el fluido con vapor de 10 PSI, para luego
pasar al Desareado donde se busca eliminar el oxígeno del agua suministrando vapor de
10 Psi, además se le inyecta secuestrarte de oxígenos para hacer la operación más
eficiente y finalmente pasa al caldero.

Este sistema se emplea para ambos calderos el que obtenemos vapor de 600 Psi APIN
(OV1) con una capacidad de 110 000 Lb/Hr que es utilizado en turbinas y el caldero de

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 150 PSI con una capacidad de 65 000 Lb/Hr llamado Babcock & Wilcox (B&W 706)
utilizado en la unidad de UDP y UDV. Ambos calderos funcionan con gas natural que lo
provee EEPSA.

La unidad de servicios industriales también tiene la función de suministrar aire 100 Psi
que es utilizado como aire de planta y aire de instrumentos. La obtención del aire se da
por medio de compresores centrífugos y de turbina.

b) PLANTA DE PREPARACIÓN Y DESPACHO DE ASFALTOS: la función de esta

unidad es recepcionar las bases asfálticas procedentes de la UDV (B.A. 40/50, 60/70,
85/100, 120/150) y donde se lleva a cabo la preparación y despacho de los cementos
asfálticos, además realiza asfaltos diluidos que son el RC-250 que es 23% gasolina y 77%
de 85/100 el asfalto diluido MC-30 está compuesto por 43% DPM y 57% 60/70.

c) PLANTA DE AGITADORES: esta área se encarga de la elaboración de ácido Nafténico

a partir de soda gastada que se obtiene producto del tratamiento caustico de la planta de
tratamientos. El proceso se da en unos recipientes llamados agitadores donde la soda es
tratada con ácido sulfúrico al 98% mediante calentamiento con vapor.

d) BOMBAS DE AGUA SALADA: cuenta con cuatro bombas eléctricas, tres de 8,000
gal/min de capacidad (O-P1/2/3) y una de 20,000 gal/min (O-P6) estas tres bombas de
menor capacidad trabajan en paralelo o con la bomba de mayor capacidad en operaciones
cotidiana, estas bombas suministran el agua de enfriamiento necesaria para el control de
las temperaturas en los distintos equipos de la refinería.

8. ANÁLISIS CRÍTICO
- Se debe reestablecer el programa de lubricación de válvulas y limpieza de los equipos
el cual permitirá facilitar la operación en caso de emergencias.

9. BENEFICIO PARA LA EMPRESA

- Apoyo en las actividades del reporte trimestral y el Programa Anual de Actividades
de Salud y Seguridad en el Trabajo (PAAS).

- Apoyo en las maniobras operativas durante la puesta en servicio de la unidad de UDP

y de los equipos.

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 - Apoyo en la elaboración de charlas sobre emergencias operativas para el personal de
las áreas de UDP y FCC.

- Apoyo en la recolección de datos sobre tareas de mantenimiento para paradas cortas

programadas.

- Elaboración de balances mensuales de agua. Se trabajó en la realización de balances

mensuales de Agua de Uso Industrial y Agua de Uso General suministrado por la
empresa Acciona Agua S.A.,

10. OBSERVACIONES
- Durante mi periodo de prácticas estoy identificando la falta de mantenimiento
preventivo a los equipos, realizando mayores trabajos correctivo, lo cual puede
generar daños en la operación y hasta el personal de trabajo.

- En la unidad de destilación al vacío, existe una liberación de gases inconfesables que

se liberan a la atmosfera, generando en esa zona una contaminación de compuestos
azufrados y gases de hidrocarburos.

- La falta de personal en la unidad de procesos genera frecuencia del trabajo de

sobretiempo del personal operador, lo que podría ocasionar incidentes debido al
desgaste físico que experimenta este.

11. CONCLUSIONES
- Se logró afianzar el conocimiento adquirido en mi carrera técnica, mediante la
experiencia vivida en situaciones reales de trabajo en la planta como las paradas de
emergencia, lo cual me permitió conocer la importancia del adecuado control del
proceso y que acciones tomar en caso de que se presenten estas situaciones.

- Se reconoció los equipos del proceso y entendió su funcionamiento de la unidad de

destilación primaria, tratamientos de efluentes y unidad de destilación al vacío.

- Se reforzó y aplicó el conocimiento teórico respecto a los Sistemas Integrados de

Gestión con los que se encuentra certificado Petroperú – Refinería Talara.

- Se puso en práctica actividades de seguridad y salud en el trabajo con el objetivo de

mantener el ciclo de mejora continua del sistema integrado de gestión.

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12. RECOMENDACIONES
- Sensibilizar al personal de realizar el mantenimiento preventivo a los equipos de la
operación debido a que estos equipos son de antigüedad por lo que rápidamente
malogran. Para evitar el mantenimiento correctivo el cual genera un mayor gasto a la
empresa y asegura la eficiencia del equipo y la seguridad del personal.

- Sensibilizar al personal de cada área para mantener su área ordenado y limpio. Así
evitar accidentes en el trabajo.

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