RESUMEN:

En el presente proyecto fue realizado en ambientes de empresa “MM” FUNDICION MAESTRAZA, ubicada en
inmediaciones de la zona de Vinto, la recolección de datos tuvo un lapso de duración de un día, tiempo
suficiente para realizar un estudio, y verificar que la empresa carece de una norma de servicio.

A lo cual en el desarrollo de la presente, se propone normas que van en beneficio del trabajador, y en
consecuencia en beneficio de la empresa.

Concluyendo que, incorporando normas de servicio en el centro, departamento y puesto de trabajo, la

producción y ambiente laboral de la empresa será más satisfactoria, que la que actualmente presenta.
 NORMAS DE SERVICIO A PUESTOS DE TRABAJO REPETITIVO

1. Introducción

Las normas de servicio del trabajo se desarrollaron con el fin de constituir un sistema global de
instrumentos relativos al trabajo y a la política social, sostenido a su vez por un sistema de
control que permite abordar todos los tipos de problemas que plantea su aplicación a escala.
Las normas de servicio a puestos de trabajo repetitivo en el caso de una fundidora son
esenciales ya que los puestos de trabajo son fijos.
En la industria en el campo de la empresa MM FUNDICION MAESTRAZA, uno de los primeros
pasos de la fundición es la fusión y colada. La fusión y colada es la técnica consistente en verter
metal fundido en un molde para su solidificación. Siendo el segundo paso el mecanizado que se
lo realiza con el uso de tornos, fresadora universal, limadora universal, taladro radial.
Terminando así el proceso productivo hasta llegar a un producto terminado, contando así cada
uno con el puesto de trabajo fijo de cada trabajador, en el caso nuestro centrándonos en el
departamento de mecanizado en el puesto de trabajo del de un torno.

2. Objetivos

- Determinación de la cantidad de máquinas o facilidades a atender por un obrero.

- Revisión de la norma de servicio existente en un puesto de trabajo.

3. Marco teórico

3.1. Normas de servicio en el puesto de trabajo en la área de las empresas de fundición

En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de
quemaduras o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se
desprenden gases. Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice
cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las
bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de
atrapar o aplastar partes del cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente
ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación adecuada y
equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés) para estar seguros.
Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de cuero, guantes y
anteojos con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Use
protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales
fundidos, en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o
capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de
aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. Considere una careta de tela de alambre,
dependiendo de las tareas que haga.

En un taller de mecanizado, se cortan metales y materiales compuestos y se les da la forma

de productos terminados utilizando herramientas manuales y máquinas tales como sierras,
tornos, taladros y esmeriles. Entre las lesiones frecuentes en los talleres de mecanizado se
encuentran partículas de material en los ojos, cortaduras, y lesiones por atoramiento y
aplastamiento en máquinas.
 Seleccione el equipo de protección personal adecuado (PPE) para el taller de mecanizado.
Use gafas de seguridad en todo momento en el taller. En cualquier momento, las partículas
metálicas podrían salir volando de una máquina y caerle en los ojos. Considere el uso de
una careta al trabajar cercanamente al esmerilar y en trabajos de corte. Use calzado
cómodo con suela antideslizante. Considere usar zapatos con punteras metálicas si trabaja
con objetos pesados. Los tampones de oído protegen su audición en un ambiente con
maquinaria ruidosa.

3.2. Puesto de Trabajo

Se denomina puesto de trabajo a la parte del área de producción establecida a cada obrero
(o brigada) y dotada de los medios de trabajo necesarios para el cumplimiento de una
determinada parte del proceso de producción.

Otros conceptos de puesto de trabajo es el siguiente: célula fundamental del proceso

productivo compuesto por tres elementos: Fuerza de trabajo (FT), Medios de trabajo (MT) y
Objetivos de trabajo (OT).

Entrada Salida

Fig. 1.1 Elementos del puesto de trabajo.

Medio de trabajo (MT): Es aquel objeto o conjunto de objetos de que se sirve el hombre para actuar sobre el
objeto de trabajo y transformarlo. Entre ellos los más importantes son los instrumentos de producción, que
comprenden las más diversas herramientas empleadas por el hombre para trabajar.
Objeto de trabajo (OT): Constituye el objeto del proceso de trabajo, sobre el que actúa el hombre con ayuda
de los medios de trabajo para trasformarlo en producto con un determinado valor de uso.

Fuerza de trabajo (FT): Es la capacidad del hombre para trabajar el conjunto de energías físicas y espirituales
que le permiten producir los bienesmateriales. La fuerza de trabajo constituye el elemento que pone en
movimiento a los medios de producción.

Servicio al puesto de trabajo: es el elemento del sistema de la organización del trabajo que se encarga del
estudio del puesto de trabajo y los elementos que lo componen en sus interrelaciones, tanto internas como
en su relación con el resto de los puestos de trabajo del proceso de producción, así como el estudio y
análisis de los servicios que se prestan en cada uno de los elementos simples que intervienen en el proceso
de trabajo.

Servicio al puesto de trabajo: Se entiende el conjunto de medidas encaminadas a garantizar que de forma
planificada e ininterrumpidamente se dote al puesto de trabajo (y por supuesto al obrero que en el labora)
con todo lo necesario para que se realice la tarea de producción y, a su vez, permita mantener el orden y
limpieza.

3.3. Análisis del Puesto de Trabajo.

La múltiple variedad de puestos de trabajo que existen en la economía determina la necesidad de su

agrupamiento a los efectos de la organización del trabajo atendiendo a una serie de factores y a las
características específicas de la actividad que en ellos se ejecuta.

3.4. Clasificación del Puesto de Trabajo.

Los puestos de trabajo se pueden agrupar atendiendo a:

 Grado de mecanización.
 Cantidad de trabajadores y su agrupación.
 Número de equipos que componen el puesto.
 Grado de especialización.
 Grado de movilidad.

1. Grado de mecanización: Según este criterio los puestos de trabajo pueden ser: Manuales, Mecánico-
Manuales, Mecanizados y Automatizados.

Los puestos manuales son aquellos en los cuales el trabajo se realiza a mano o con ayuda de instrumentos
de trabajo manuales En este tipo de puesto, tanto el trabajo principal como el auxiliar y el de servicio es
realizado por el obrero. Ejemplo: Torcedores de tabaco, machetero........

Los puestos mecánicos-manuales son aquellos en los cuales el trabajo se realiza con ayuda de maquinas o
mecanismos. En este tipo de puesto de trabajo el peso e especifico de la actividad del hombre es tal, que la
producción depende fundamentalmente de el. En este tipo de puesto parte del trabajo principal lo realiza el
hombre con ayuda de la maquina y parte el hombre. Ejemplo: costurera, etc.

Los puestos mecanizados son aquellos en los que el trabajo principal se realiza por medio de la maquina
dirigida por el obrero y los elementos del trabajo auxiliar se realizan manualmente o con ayuda de
mecanismos. Ejemplo: tornero.

Los puestos automatizados son aquellos en los que el trabajo principal esta totalmente automatizado y el
trabajo auxiliar esta también parcial o totalmente automatizado, además en este tipo de puesto la dirección
del funcionamiento de los mecanismos se hace automáticamente. En este caso la función del obrero se
limita al ajuste, observación y eliminación de desviación en los mecanismos del equipo. Ejemplo: El operario
de panel de una planta eléctrica.

2. Cantidad de trabajadores y su agrupación. Según este criterio los puestos de trabajos pueden ser
individuales o colectivos (en brigada). Los puestos individuales son aquellos en los cuales trabaja un solo
obrero, y los puestos colectivos son aquellos en los cuales, dadas las características de división y
cooperación del trabajo que se establece, se requiere la participación interrelacionada de más de un obrero.

3. Número de equipo que componen el puesto. Según este criterio los puestos pueden ser equipos únicos o
multiequipados. Los puestos de equipos únicos son aquellos en los cuales el obrero (u obreros) trabajan en
un solo equipo y los puestos multiequipados son aquellos que comprenden varios equipos los cuales, a su
vez, pueden ser atendidos por una o varios obreros.

4. Grado de especialización. Según el grado de especialización los puestos de trabajos pueden ser
especializados y universales. Los puestos especializados son aquellos en los cuales el equipo, los dispositivo y
las herramientas utilizadas por el obrero, debido a su diseño, solo pueden ser empleadas en un tipo de
trabajo, es decir para realizar una o un grupo reducido de operaciones. Ejemplo: Maquina de hacer Ojal. Los
puestos universales son aquellos en los cuales el equipo, los dispositivos y las herramientas utilizadas por el
obrero pueden ser empleadas en una gran variedad de trabajo u operaciones, Ejemplo: Torno universal,
maquina de cocer planos etc.

5. Grado de Movilidad. Según el grado de movilidad los puestos pueden ser estacionarios y móviles. Los
puestos estacionarios son aquellos en los cuales el trabajo se realiza en un área bien definida, no
trasladándose el equipo ni el obrero, excepto en límites muy estrecho. Ejemplo: Fresador etc. Los puestos
móviles son aquellos en los que el trabajo se realiza no en un lugar fijo, sino cambiando constantemente
dicho lugar.

3.5. Normas de servicio en el puesto de trabajo en la área de las empresas de fundición

3.5.1. Condiciones en el puesto de trabajo.

Un requisito de gran importancia para el logro de una eficiente producción es la existencia de condiciones
en la célula fundamental del proceso productivo, es decir, el puesto de trabajo debe estar condicionado
exquisitamente para obtener resultados satisfactorios en menor tiempo, con mayor calidad y le permita al
operario desempeñar su función de la forma más cómoda, eficaz y competitiva.

De esta forma queda definido como condiciones de trabajo el conjunto de factores a los cuales está
expuesto el trabajador durante la realización de su trabajo y que pueden convertirse en nocivos cuando
constituyen una cara excesiva para el organismo del trabajador (Orlov 1986) y tienen como objetivo general
la adaptación del trabajo al hombre.

Figura 1.2 Relación de adaptación hombre-trabajo.

Las condiciones de trabajo ideales elevarán las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la
impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas siempre que su
proyección social tenga como objetivos:

Elevar la eficiencia productiva del trabajador.

Velar porque el trabajo no comprometa la salud del obrero.

Contribuir a través del mejoramiento de las condiciones a la humanización del trabajo, lográndose que éste
se convierta paulatinamente en la primera necesidad vital del hombre.
Según el estudio realizado en Ingeniería Industrial Tomo I Métodos, tiempo y movimientos se deben tener
en cuenta algunos factores para facilitar mejores condiciones de trabajo.

Consideraciones a tener en cuenta para facilitar mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento del alumbrado.

Control de la temperatura.

Ventilación adecuada.

Control de ruido.

Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

Eliminación de elementos irritantes, nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.

Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.

Dotación del equipo necesario de protección personal.

Organizar y cumplir con un programa adecuado de primeros auxilios.

El planteamiento preventivo desde un enfoque mejorador de las Condiciones de Trabajo requiere un

tratamiento de globalidad de todos los factores presentes en la situación de trabajo en cuanto puedan
afectar la salud de los trabajadores en su triple dimensión física, mental y social.

Para ello es preciso utilizar herramientas de análisis que cuantifiquen todos y cada uno de los factores, en
cuanto a que son determinantes de la salud laboral, como vía operativa que facilite la mejora y el control de
las condiciones de trabajo.

A partir del estudio realizado en el ¨ Manual de Economía del Trabajo ¨ cuyo autor es el Dr. Pedro Orlov, se
establecen una serie de factores que conforman las condiciones ideales para cualesquiera sean los puestos
de trabajo.

Factores que conforman las condiciones de trabajo.

1. Factores ambientales.

2. Factores derivados del carácter y contenido del trabajo.

3. Factor de tipo organizativo.

4. Factores estéticos.

Características de los factores.

1. Factores ambientales.

Son aquellos que conforman el ambiente físico del puesto de trabajo y comprenden los siguientes criterios:

La carga térmica.
Está determinada por aquellos factores que determinan el intercambio térmico entre el hombre y el
ambiente, entre ellos la temperatura, humedad, la velocidad del aire y las radiaciones calóricos.

Se deben tomar algunas medidas para su perfeccionamiento como el aprovechamiento de la ventilación

natural y al artificial así como el aislamiento de los objetos y puestos de trabajo con altas temperaturas.

El ruido.

Es la sucesión más o menos rápida de sonidos de percepción molesta, transmitiéndose en forma de indas a
través de un medio que generalmente es el aire. El ruido se caracteriza por su intensidad, la frecuencia y su
efecto se evidencia en los errores que se cometen en el desempeño de función.

Para su perfeccionamiento existen tres vías fundamentales:

Aislamiento y/o alejamiento de las secciones ruidosas de la fábrica.

Aislamiento de los puestos de trabajo mediante materiales capaces de absorber el ruido.

Utilización de medios de protección individual como orejeras, tapones, etc.

La iluminación.

Este factor es uno de los más importantes debido a su influencia en la capacidad laboral del trabajador.
Atendiendo al puesto de trabajo, la iluminación varía en intensidad, pero siempre debe ser apropiada para la
actividad que se realice.

La presencia de impurezas y toxicidad del aire.

A partir de los estudios realizados sobre los límites máximos permisibles de concentración de gases, vapores
y aerosoles en el aire, este factor tiene como objetivo cumplir con las normas previamente establecidas para
evitar la presencia de elementos que resulten nocivos al hombre.

2. Factores derivados del carácter y contenido del trabajo.

Estos factores tienen una gran importancia, ya que inciden con mayor peso en la eficiencia de la producción.

El esfuerzo físico.

Comprende los esfuerzos que se realizan en el cumplimiento el trabajo y la frecuencia con que estos se
presentan en la jornada. Se considera el peso a levantar y trasladar en brazos, hombros y cabeza; el esfuerzo
al empujar, arrastrar o mover continuamente materiales o instrumentos pesados a mano, en carretilla, etc.

La posición de trabajo.

Comprende el estudio de aquellas posiciones que el trabajador asume en la jornada laboral tales como
suspensión, acostado, en cuclillas, parado o sentado sin poder alternar la posición.

El ritmo de trabajo.

Son aquellos intervalos de repetición de cada ciclo de trabajo. Para determinar el ritmo de trabajo, se tiene
en cuenta el número de movimientos por unidad de tiempo.
La monotonía.

Es el estado anímico que tiene lugar cuando la actividad que se realiza se caracteriza por una gran pobreza
del contenido de trabajo y/o por el alto grado de repetividad de la actividad, al sucederse continuamente
elementos muy sencillos y de muy corta duración.

El grado de monotonía se determina por la duración de cada ciclo repetitivo de movimientos.

Nivel. Duración del ciclo de movimientos. La monotonía solo se puede

combatir con efectividad
Bajo. Hasta 20 segundos eliminando las causas que la
generan tales como la alteración
periódica de actividades, el
enriquecimiento del contenido de
Medio. De 5 a 20 segundos. trabajo o la introducción de música
funcional así como otros factores
estéticos en el puesto de trabajo.

Alto. Inferior a 5 segundos.

Tabla 1.1 Determinación de la monotonía en el Puesto de Trabajo.

La tensión nerviosa.

Este factor comprende la presencia del cansancio psíquico y la monotonía en el trabajador, provocado por el
desarrollo de la mecanización y la automatización de los procesos tecnológicos que contribuye a elevar el
esfuerzo físico y mejorar su ambiente el ambiente laboral de trabajador.

La tensión nerviosa está relacionada directamente con:

Aumento de la responsabilidad.

Aumento de la cantidad de información que es necesario manejar.

Constante y elevado nivel de atención.

Frecuente toma de decisiones.

Riesgos para la seguridad propia y de quienes le rodean.

Existen vías para combatir la negativa influencia de la tensión nerviosa como:

Establecimiento de una adecuada jornada laboral.

Establecimiento de Regímenes de Trabajo y Descanso.

3. Alternar la actividad principal del puesto de trabajo con funciones de otra naturaleza

4. La tensión visual.
Tiene lugar cuando el trabajador para desempeñar su función utiliza en gran medida el sentido de la vista
con mucha precisión para la observación de detalles en un gran número de objetos por unidad de tiempo.

Deben tenerse en cuenta la eficiencia de la iluminación del área de trabajo y el régimen de trabajo y
descanso para evitar la tensión visual, así como la alternación de la actividad principal de forma que no se
exponga el trabajador de forma continua a la actividad principal.

3.6. Organización del servicio al puesto de trabajo.

El servicio al puesto de trabajo contempla con el aseguramiento de las materias prima, materiales, semi
productos, accesorios y documentación técnica necesaria. Ocupa un lugar especial en la organización de
servicio al puesto de trabajo igualmente, el plan que contempla los medios de transportación, el
mantenimiento de los equipos y la recepción de la producción terminada.

Debe tenerse en cuenta que el sistema de servicio al puesto de trabajo que se establezca depende al tipo de
producción que se realice.

Así en la elaboración de la producción individual y de pequeñas series, el sistema queda reducido al servicio
que se brinda en el turno de trabajo, y se organiza partiendo de la tarea diaria de producción.

En la producción en masa y en grandes series la organización del servicio al puesto de trabajo, se sistematiza
en base a un plan concreto y de tallado en que se prevé un riguroso régimen para efectuar el cambio de
instrumento, la realización de los mantenimientos etc.

Elementos del servicio al puesto de trabajo.

Teniendo en cuenta que en el proceso de trabajo interactúan los tres elementos simples del mismo, el
servicio al puesto de trabajo esta integrado por:

El servicio a los medios de trabajo (MT).

El servicio a los objetos de trabajo (OT).

El servicio a la fuerza de trabajo (FT).

1. El servicio a los medios de trabajo.

Tiene entre sus objetivos fundamentales el mantenimiento y conservación de estos medios con lo cual se
garantiza la continuidad del proceso productivo.

Este servicio debe estar dirigido a la solución de dos problemas principales:

Garantizar la continuidad del proceso productivo.

En este aspecto se contempla la preparación de la producción, o sea la forma de llegada de las órdenes al
puesto de trabajo, el tiempo que estas cubren, la elaboración y el traslado al puesto de trabajo de los
dispositivos y herramientas necesarias para la ejecución del trabajo.

Debe preverse en el diseño del puesto de trabajo donde han de colocarse los documentos y estar al alcance
de la vista del obrero, también hay que tomar en cuenta el espacio para la ubicación de herramientas y la
forma de recepción y entrega de la energía (eléctrica, vapor, agua, aire, etc.)
Mantenimiento y conservación de la capacidad de los medios de trabajo.

En este aspecto se contempla los aspectos relativos a la preparación de los equipos y medios de trabajo y al
ajuste y engrase de las máquinas, la organización de los obreros de mantenimiento analizando si existen
planes adecuados de mantenimiento preventivo calificado para cada tipo de reparación, si existen órdenes a
realizar por cada tipo de equipo, si existe un plan de lubricación, la forma en que se ejecuta, si es correcto el
recorrido del obrero responsable de esta función elaborándose en cada caso el gráfico de servicio
correspondiente.

El análisis del comportamiento de los equipos permite conocer el nivel de interrupciones por reparaciones y
roturas imprevistas, lo cual sirve para evaluar la efectividad de la actividad de mantenimiento.

Cuando se alcanza un elevado nivel de tiempo perdido por roturas y reparaciones, significa que el estado
técnico de las maquinarias es deficiente. Este índice deficiente puede ser reducido a través de la
organización del tiempo a utilizar en el mantenimiento mediante un Plan de Mantenimiento Preventivo y
planificado.

El PMP permite que las reparaciones no se efectúen en el momento de la rotura, sino de forma planificada,
logrando conservar el equipo en el mejor estado técnico posible y funcionando ininterrumpidamente.

2. El servicio a los objetos de trabajo.

Tiene como objetivo garantizar la eficiencia en la manipulación de los objetos, ya que la efectividad del
proceso productivo depende en gran medida de la misma.

El desplazamiento inadecuado de los objetos de trabajo, y por tanto de los trabajadores dedicados a esta
actividad, genera gastos de tiempo, aumenta el número de trabajadores de servicio en estas funciones y
puede llegar a interrumpir el proceso productivo.

Al diseñar la forma de desplazamiento de los objetos de trabajo pueden perseguirse los siguientes objetivos:

Obtener un desplazamiento sin retrocesos ni cruces en el flujo de circulación.

Sin recorridos largos.

Sin transbordos innecesarios.

Sin movimientos repetidos ni suplementarios en el manejo del material.

Sin esfuerzo físico indebido.

Sin requerir varios viajes cuando uno sea suficiente.

El estudio y proyección del movimiento de materiales propone los siguientes lineamientos para que la
manipulación sea mínima y con la mayor seguridad:

De trabajo mediante una línea recta.

La transportación de cargas unificadas permite que la operación sea más eficiente.

Se debe utilizar la fuerza de gravedad como energía para transportar objetos de trabajo, por lo económico
que resulta.

El sistema de desplazamiento debe ser seguro para evitar toda posibilidad de accidente.

Se debe hacer una eficiente distribución en planta para facilitar la manipulación de objetos, esta distribución
condiciona los recorridos a hacer provocando retrasos o lazos en el camino.

3. El servicio a la fuerza de trabajo.

El servicio al hombre durante el proceso productivo presupone la satisfacción de sus necesidades biológicas
y socioculturales.

La satisfacción de las necesidades biológicas incluye lo siguiente:

Organización de los servicios médicos asistenciales (en los casos de unidades con altos índices de
trabajadores ocupados)

Organización de los servicios de comedores obreros.

Organización de los servicios higiénicos sanitarios.

Organización de los servicios de ropas especiales y otros medios de protección personal de los trabajadores.

En lo referente a la satisfacción de las necesidades socioculturales se contemplan:

Aumento del nivel técnico cultural de los trabajadores a través de cursos de recalificación, conferencias y
seminarios.

Mejora de las condiciones de estética en las zonas de trabajo mediante de recursos ornamentales.

Organización de las áreas deportivas.

Atendiendo al puesto de trabajo en que se desempeñe, este requerirá para su correcto cumplimiento un
conjunto de documentos, entre ellos:

Las órdenes de trabajo.

La hoja de ruta.

La carta tecnológica.

La carta de organización del puesto de trabajo.

Órdenes de trabajo: Es el documento primario, en el cual se consignan las especificaciones tecnológicas del
producto a elaborar, así como los volúmenes de actividad y los tiempos previstos para su ejecución.

Hoja de ruta: Este documento tiene como finalidad identificar los productos y las cantidades a producir, así
como las operaciones a efectuar y su secuencia, fijando los datos más importantes con respecto a dichas
operaciones, es decir, facilitar al operario una ruta de las operaciones a realizar.
El rasgo característico de este tipo de documento es que todos los datos que en él se consignan son valores
planificados.

Carta Tecnológica: Es un documento mucha más detallada que la hoja de ruta, además de ofrecer datos
generales del proyecto tecnológico sencillo incluye la siguiente información:

Desglose de los elementos de trabajo.

Regímenes de trabajo de los equipos.

Determinación de todo tipo de herramentales.

Normativas de tiempo por cada tiempo de operación.

Croquis de la operación.

Carta de organización del puesto de trabajo: Este documento es de vital importancia, en él además de datos
generales, se le facilita al obrero una descripción detallada de las medidas técnico-organizativas propias del
puesto de trabajo con relación a cada elemento de la Organización del Trabajo.

La carta constituye un instrumento de gran utilidad para trabajos de perfeccionamiento pues la pérdida de
tiempo en la investigación y permite además establecer comparaciones entre la organización anterior y la
proyectada y facilita la cuantificación de los beneficios del proyecto.

4. Campo de aplicación
4.1. Descripción de la empresa
4.1.1. Organigrama

4.1.2. Misión

Nuestra misión es ofrecer a nuestros clientes calidad y respuesta rápida a sus necesidades,
ofreciéndoles una buena relación calidad/precio, dando una adecuada rentabilidad a la inversión
realizada por nuestros accionistas. Esto se apoya en cuatro pilares fundamentales:
  Optimizar y coordinar procesos y equipos para reducir los tiempos de entrega y costes
de producción
 Potenciar el desarrollo continuo de habilidades y aptitudes de todo el personal de la
empresa, con el objetivo de generar la necesaria auto-confianza que permita a cada
persona aportar todo su valor, fomentando la polivalencia y la flexibilidad.
 Establecer relaciones de confianza y a largo plazo con nuestros clientes.
 Establecer relaciones de confianza y a largo plazo con nuestros proveedores..

4.1.3. Visión
“MM” Metalúrgica Mendoza, tiene como objetivo consolidarse como fundición de
referencia en el sector de las piezas inyectadas de aluminio, cobre y hierro fundido de series
medias y cortas, dentro del mercado local e incrementar su participación en el mercado
nacional.

4.2. Flujo de proceso de la empresa en estudio

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y
analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para
variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las
actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las
operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o
variante que se pretenda realizar.

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Compra y almacenamiento de chatarra o lingotes: Se compra los lingotes o la chatarra y se acumulan

en el almacén de materia prima.

2. Compra y almacenamiento de la materia prima para el moldeo: Simultáneamente se compra la materia

prima para el molde y se coloca en el almacén de materia prima para moldeo. En el mismo almacén se
colocan el combustible, la arena y la bentonita.

3. Fusión: Se transporta los lingotes o chatarra al área de fusión.

Se funde en un horno reverbero o de crisol con combustible de gas natural o diesel, el cual es de bajo
costo, accesible pero muy contaminante. La carga para fundir está compuesta por: lingotes o chatarra,
"rebosaderos", retorno y rechazos.

Si se funde a partir de chatarra es preferible utilizar hornos reverberos de tabique refractario, de flama
directa, ya que si se utiliza el horno de crisol se puede dañar porque la chatarra es muy agresiva para el
horno de crisol debido a la escoria que suelta y porque es un proceso en el que hay mayor desgaste para
el horno que cuando se parte de lingotes.

En el caso de que se necesite una aleación el metal a alear se coloca en el horno junto con los lingotes.

4. Preparación de "moldes en verde": Existen varias formas de moldes, lo más conocidos son: el molde en
verde, moldes de cera perdida y el molde metálico, éste último es el más caro. A continuación se describe
el proceso de "moldeo en verde".

Se transporta la materia prima de los moldes al área de moldeo y simultáneamente a la fundición se

preparan los "moldes en verde".

Se forma una especie de barro con la mezcla de arena sílica, bentonita cálcica o sódica y agua. El agua
funciona como dispersante para que las hojuelas de la bentonita cubran el grano y la mezcla tenga
moldeabilidad.

La mezcla se utiliza para hacer los moldes y, en su caso, los corazones, éstos últimos sirven para que las
piezas fundidas que están huecas por dentro no salgan macizas a la hora del colado.

El molde está formado de diferentes partes, el número de partes depende de los detalles de la pieza, pero
al menos deben de ser dos partes.

Para formar el molde, primero se elige la figura a moldear, después se oprime la mezcla contra una de las
superficies de la figura, se retira la figura y se deja secar la mezcla. Una vez seca, se obtiene la "primera
parte" del molde. Con el objetivo de sacar las partes faltantes, se vuelve a acomodar la "primera parte"
del molde ya seca sobre la superficie de la figura y se oprime la mezcla fresca sobre una superficie
descubierta de la figura. Se vuelve a hacer el mismo procedimiento para otra superficie distinta, hasta
obtener toda la superficie del molde. Se debe dejar un orificio para que entre el metal líquido, este
orificio se llama "rebosadero". Se recomienda utilizar talco para evitar que se peguen las partes del molde
entre sí.

Una vez que se tienen todas las partes del molde, se juntan y se obtiene el "molde en verde".

Se repite esta operación las veces que sean necesarias. Esto depende del tamaño de cada molde y la
capacidad del horno. Por ejemplo: un crisol de 90 kilos puede agotar su capacidad con 20 moldes
pequeños o con 12 piezas pesadas.

5. Colado: Una vez fundido el metal y listo el "molde en verde", se saca el metal líquido del crisol con
cucharas y se vacía en el molde por el orificio que se dejó.

El colado se debe de hacer con precaución para que la figura quede lo mejor posible.

Se deja enfriar.

6. Desmoldeo: Una vez fría la pieza fundida, se rompe el molde, quedando el metal solidificado con la
forma deseada.

La fundición no es exacta, sino que se aproxima y se tiene que ir eliminando el excedente de material en
las siguientes etapas.

En caso de que la pieza no salga bien y no pase un análisis de calidad, se rechaza y se vuelve a fundir.

7. Corte de colada: Se corta la parte por donde se hizo la colada, es decir, el "rebosadero", el cual formará
parte de la carga para fundición, evitando, así un desperdicio.

8. Desbaste de abrasivos: Una vez hecho el corte de "rebosadero" se lija la pieza y se le quitan las
"rebabas" e irregularidades de la pieza. El desbaste se puede hacer con abrasivos, tornos y esmeriles.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones

orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias
primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de
fabricación.

Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el
problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de
la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos
acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los
trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes
áreas:

 Area de colado
 Area de moldeo
 Recepción del material
 Area de fundición
 Recepción de lingotes o chatarra
 Oficina administrativa
 Area de desbaste
 Area de granallado
 Sanitarios

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

4.3. Características generales de la empresa
4.3.1. Características generales del departamento

METALURGICA MENDOZA "MM"

00168087
Matrícula de Comercio:
METALURGICA MENDOZA "MM"
Nombre de la empresa:
TORNERIA- MAESTRANZA, FUNDICION DE METALICOS
Actividad:
EMPRESA UNIPERSONAL
Tipo societario:
00649004012
Número de NIT:
S/L
Licencia de Funcionamiento:
Oruro
Departamento:
Oruro
Municipio:
Urbanizacion El Carmen N° 4 Zona: Este
Dirección:
5242746
Teléfono:
5242746
Fax:
jaimemendoza_mm@hotmail.com
Correo electrónico:

Clasificación de la actividad:

INDUSTRIA MANUFACTURERA
 Actividad general:
25-FABRICACIÓN DE PRODUCTOS ELABORADOS DE METAL, EXCEPTO MAQUINARIA Y EQUIPO
Actividad primaria:
2592-Tratamiento a metales: revestimiento, torneado, soldadura, enchapado, grabado,
pulido, herrería y actividades afines

Producción de la empresa “MM” Metalúrgica Mendoza

El proceso de fundición de alumino, cobre y hierro fundido es generalmente homogéneo

para los diferentes productos que se pueden fabricar, variando lo relativo al moldeado que
se requiere para cada pieza en particular.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Empresa “MM” Escala (rango de producción)

Empresa mediana 40 a 100 ton. mensuales

Cantidad de puestos de trabajo totales

DEPARTAMENTO PUESTO DE TRABAJO Nº DE OBREROS

ADMINISTRATIVO Gerente general 1
FUNDICION Operarios 6
MECANIZADO Operarios 6

4.3.2. Características generales del puesto de trabajo

En un taller de mecanizados un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.,
se cortan metales y materiales compuestos y se les da la forma de productos terminados utilizando
herramientas manuales y máquinas tales como sierras, tornos, taladros y esmeriles.

Se realiza a partir de productos semi elaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente
conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semi
elaborados que requieran operaciones posteriores.

4.3.3. Características técnicas de las maquinas

Taller mecanizado
 Tornos convencionales y tornos CNC
Se tiene cinco tornos convencionales y cuatro tornos CNC en funcionamiento
de diferentes capacidades entre grandes, medianos y pequeños,
permitiéndonos realizar los trabajos de torneado hasta con un volteo de 3.5
metros.
 Fresadora Universal
 Se dispone de una fresadora universal con la capacidad de un trabajo óptima,
para realizar chavetas de los ejes y rectificación de las bases de los descansos
d un molino.
 Taladro radial
Contamos con un taladro radial de gran tamaño que ns permite realizar
diferentes tipos de perforación y bruñido de las piezas de los molinos de
cualquier tamaño.
 Limadura Universal
Se tiene una limadura con óptima capacidad para realzar los trabajos de
ajuste de chavetas para poleas que superan el diámetro 1000 mm.

5. Determinación de la cantidad de máquinas o facilidades a atender por un obrero.

Datos:
- Tiempo de carga y descarga de cada máquina = 8 min.
- Tiempo de maquinado automático = 18 min.
- Tiempo de ir de una máquina a otra = 26 segundos.
- Costo de la maquina = 850 Bs./ hr.
- Salario del operador = 1800 Bs. / hr.
- Se elaboran 8 horas diarias y 5 días a la semana.
De los datos:
Tiempo de servicio por máquina ⇒ O = 8 min.
Tiempo de desplazamiento por máquina ⇒ d = 48 seg./60 = 0,8 min.
Tiempo de maquinado ⇒ M = 18 min.
1. Se calcula el número de máquinas que podrá manejar un operario:

M O
N
d O

18  8
N  2,95Maquinas
0,8  8

Como el resultado no es un número entero, habrá 2 alternativas : asignar 2 máquinas (N1) ó asignar
3 máquinas (N2). En el caso de asignar 2 máquinas el operario estará manejando menos facilidades
físicas de las que él es capaz de operar, por lo tanto permanecerá en ocio durante parte de su ciclo.
Pero si se le asignan 3 máquinas se estará superando la capacidad de atención que tiene el
operario, en este caso serán las máquinas las que permanecerán en ocio al no poder ser atendidas
cuando lo requieran. Entonces, el criterio que prevalece para la decisión será el económico.

2. Se realiza el análisis económico para N1. En este caso el ciclo del sistema estará determinado
por el tiempo del ciclo de la máquina ( M + O ), ya que el operario tendrá un cierto tiempo de
ocio. Entonces el Costo Total Unitario será:
 Sustituyendo:

1800(23 / 60)  850  2  (23 / 60)

CTU N 1   670.83 Bs/Pza
2

3. Se realiza el análisis económico para N2 . En este caso el ciclo del sistema estará determinado
por el tiempo del ciclo del operario N2(d + O), ya que las máquinas tendrán cierto tiempo de
ocio. Entonces, el costo total unitario para este caso viene dado por:

CTU N 1 
8.8
1800  850  3  683,00 Bs/Pza
60
4. Se comparan los costos y el número de máquinas a asignar dependerá de la alternativa más
económica.

Por lo tanto el arreglo que proporciona el mínimo costo, en este caso, es de asignarle
3 máquinas al operario

6. Revisión de la norma de servicio existente en un puesto de trabajo.

Para nuestro puesto de trabajo es muy importante ver el ambiente del trabajador y aquí tenemos algunas
normas de serbio que son muy importantes

Consideraciones a tener en cuenta para facilitar mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento del alumbrado.

Control de la temperatura.
Ventilación adecuada.
Control de ruido.
Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminación de elementos irritantes, nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.
Dotación del equipo necesario de protección personal.
Organizar y cumplir con un programa adecuado de primeros auxilios.

El planteamiento preventivo desde un enfoque mejorador de las Condiciones de Trabajo requiere un

tratamiento de globalidad de todos los factores presentes en la situación de trabajo en cuanto puedan
afectar la salud de los trabajadores en su triple dimensión física, mental y social.

Para ello es preciso utilizar herramientas de análisis que cuantifiquen todos y cada uno de los factores, en
cuanto a que son determinantes de la salud laboral, como vía operativa que facilite la mejora y el control de
las condiciones de trabajo.
A partir del estudio realizado en el ¨ Manual de Economía del Trabajo ¨ cuyo autor es el Dr. Pedro Orlov, se
establecen una serie de factores que conforman las condiciones ideales para cualesquiera sean los puestos
de trabajo.

El servicio a la fuerza de trabajo.

Para nuestro fue muy importante ver la parte de servicios adicionales como comedor y otros . De alguna
forma el obrero puede sentir fatiga en el trabajo a continuación estan las partes mas importantes

El servicio al hombre durante el proceso productivo presupone la satisfacción de sus necesidades biológicas
y socioculturales.

La satisfacción de las necesidades biológicas incluye lo siguiente:

Organización de los servicios médicos asistenciales (en los casos de unidades con altos índices de
trabajadores ocupados)
Organización de los servicios de comedores obreros.
Organización de los servicios higiénicos sanitarios.
Organización de los servicios de ropas especiales y otros medios de protección personal de los
trabajadores.

En lo referente a la satisfacción de las necesidades socioculturales se contemplan:

Aumento del nivel técnico cultural de los trabajadores a través de cursos de recalificación, conferencias y
seminarios.

Mejora de las condiciones de estética en las zonas de trabajo mediante de recursos ornamentales.

Organización de las áreas deportivas.

Atendiendo al puesto de trabajo en que se desempeñe, este requerirá para su correcto cumplimiento un
conjunto de documentos, entre ellos:

Las órdenes de trabajo.

La hoja de ruta.
La carta tecnológica.
La carta de organización del puesto de trabajo.

Órdenes de trabajo: Es el documento primario, en el cual se consignan las especificaciones tecnológicas del
producto a elaborar, así como los volúmenes de actividad y los tiempos previstos para su ejecución.

Hoja de ruta: Este documento tiene como finalidad identificar los productos y las cantidades a producir, así
como las operaciones a efectuar y su secuencia, fijando los datos más importantes con respecto a dichas
operaciones, es decir, facilitar al operario una ruta de las operaciones a realizar.

7.1. Clasificación del personal

Por razones de seguridad, vigilancia y control, las personas que trabajan en una fundidora se clasifican, en
función de las condiciones en que realizan su trabajo, en:
§ Trabajadores expuestos
§ Miembros del público
 7.1.1. Trabajadores expuestos

Son personas que, por las circunstancias en que se desarrolla su trabajo, bien sea de modo habitual, bien de
modo ocasional, están sometidas a un riesgo de exposición a accidentes laborales para miembros del
público.
Los estudiantes y personas en formación, mayores de dieciocho años, que, durante sus visitas a uno de estas
fundidoras, se encuentren expuestos a algún accidente por lo cual se recomienda usar los EPP, se consideran
incluidos en esta categoría.

7.1.2. Contratación y traslado de los trabajadores expuestos

El SPR, conocidas las funciones asignadas a cada puesto de trabajo, realizará la valoración del mismo y su
correspondiente clasificación, comunicándolo al SPRL.
En virtud de dicha clasificación, las personas, al ser contratadas, deben demostrar su aptitud desde el punto
de vista médico y acreditar la formación adecuada para desempeñar tales puestos de trabajo.
El responsable de los recursos humanos, conocida la aptitud médica, exigirá la capacitación o acreditación
para aquellos puestos de trabajo que lo requieran, como paso previo a su contratación o traslado.
Cuando, excepcionalmente, no exista personal con la capacitación o acreditación necesaria para
desempeñar un puesto de trabajo, el Centro asumirá su formación bajo la supervisión del SPR.
Si el trabajador ya es o ha sido expuesto en otra instalación, deberá aportar su historial al SPR.

7.2. Miembros del público

Se consideran miembros del público:

- § Los trabajadores no expuestos.
- § Los trabajadores expuestos, fuera de su horario de trabajo.
- § Cualquier otro individuo de la población.

7.3. EL TORNO

7.3.1 Componentes
MÁS IMPORTANTES DEL TORNO
• Bancada
• Cabeza Fija
• Cabeza Móvil
• Carro principal
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
• Distancia entre puntas
• Altura de la punta Al fondo del escote de la bancada.
.
Al carro
• Diámetro del agujero del husillo.
ACCESORIOS PRINCIPALES
• PLATOS
• PUNTA
•Lunetas (fijas y móviles)
• Porta – herramientas
7.3.2. NOMENCLATURA, CARACTERISTICAS Y ACCESORIOS

Los tornos modernos no tienden a construirse cada vez más protegidos, con casi todos los mecanismos
alojados en el interior de las estructuras del cabezal fijo y de la base de la bancada.
 A: altura de las Puntas. D: distancia entre puntas.

CARACTERISTICAS DEL TORNO HORIZONTAL

- Distancia máxima entre puntas (D en la Fig. 2).

- Altura de las puntas en relación a la bancada (A en la Fig. 2).
- Altura de la punta en relación al fondo del escote.
- Altura de la punta en relación a la mesa del carro principal.
- Diámetro del agujero del husillo.
- Paso del tornillo patrón.
- Número de avances automáticos del carro.
- Número de pasos de rosca en milímetros (caja de avances).
- Número de pasos de rosca en pulgadas (caja de avances).
- Número de pasos modulares, diametral Pitch (caja de avances).
- Número de velocidades del husillo (caja de velocidades).
- Potencia del motor.
MECANIZADO EN SERIE DE PIEZAS TORNEADAS

7.3.4. NORMAS DE SEGURIDAD Y DE PROCEDIMIENTOS PARA TRABAJOS EN TORNO. AL SUPERVISOR:

La información que contiene este manual debe ser utilizada para formar una actitud de seguridad y buenos
hábitos en el manejo del torno por parte de los mecánicos torneros. ANTES DE PONER EN MARCHA EL
TORNO.
- Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se encuentran en su
lugar.
- La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben estar
debidamente aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica.
- Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo.
- Asegúrese que la herramienta se encuentra en buenas condiciones (afilada).
- Coloqué la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente (Figs. 7, 8, 9,10).
 Fig. 7 Portaútil o
portaherramientas

Si va a trabajar una pieza entre puntas, recuerde que debe avellanarla en ambos extremos a fin de evitar
que ésta pueda soltarse cuando se está mecanizando (Fig. 13).
- El husillo del torno (contrapunta) debe ajustarse a sus chumaceras (descanso) y asegurarse que el
carro no se encuentre suelto sobre la bancada, cuando comience a funcionar el torno.
- No monte un árbol ni cualquier pieza cilíndrica entre las puntas del torno sin aceitarlas
previamente.
- Asegúrese que la pieza a tornear tiene sus centros avellanados limpios, antes de montarla entre
puntas.
- Recuerde que no puede enderezar una pieza montada entre puntas, porque después dichas puntas
quedarán descentradas.
- Asegúrese que la pieza a tornear y las puntas tienen el mismo ángulo, antes de montarla.
 - Verificar si el carro se mueve libremente a lo largo de las guías de las bancadas, antes de poner en
movimiento el torno.
- Proteger la bancada con calces de madera, al montar o desmontar el plato en el eje principal del
torno.
- Mantenga los accesorios del torno, limpios y
almacenados ordenadamente en un lugar adecuado.
Recuerde que son elementos de precisión y cualquier
golpe los puede afectar.
- No golpear la lima sobre las guías de la bancada para
desprender las limaduras.
- Coloque la herramienta de trozar exactamente a la
altura del centro de la pieza y perpendicular al eje
longitudinal (Fig. 16).
- Los contactos de las mordazas de las lunetas deben
estar lubricados con grasa constantemente (Fig. 18).

Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material, los brazos de la llave ya están calculados para el
apriete correcto (torque).
- Aceite el torno todas las mañanas. Funcionará mejor.
- Al cambiar platos se deben enroscar a mano y no mediante la fuerza del motor del torno.
- Después de ajustar el mandril o plato se debe retirar inmediatamente la llave de ajuste de las
mordazas.
- En caso contrario, éste puede salir despedida del mandril al hacer funcionar el torno, pudiendo
producir una lesión en cara, ojos o pecho.
- Después de quitar la punta del husillo del cabezal, colóquese siempre un trapo en el agujero del
husillo a fin de prevenir la acumulación de polvo.
- Los cojinetes del husillo y en general todo el mecanismo de éste, deben mantenerse
constantemente lubricados.
DURANTE LA PUESTA EN MARCHA DEL TORNO
- Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas del mandril,
mientras el torno esté en funcionamiento.
- No se debe intentar ajustar la herramienta o tocar el borde cortante para determinar su filo,
mientras el torno esté en movimiento.
 - Al limar cerca del mandril o del plato, se debe mantener la lima en la mano izquierda de manera de
evitar la posibilidad de ser golpeado por las mordazas en el codo o brazo izquierdo.
- Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser hechos con el
torno detenido.
- No se debe utilizar un calibre de acero o un compás fino para comprobar la medida de una pieza,
mientras ésta se encuentra girando.(Figuras 34 y 35).
- Cuando las puntas empiecen a rechinar, detenga inmediatamente el torno.
- No debe comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que éstas están bien
alineadas con la bancada.
- Cuando tornee piezas largas que puedan curvarse o flecarse debido a los esfuerzos generados por
el corte, utilice lunetas fijas o móviles (Fig. 18).
- Las puntas de las mordazas de las lunetas deben tocar levemente la pieza y no apretarla. La pieza
tiene que girar suavemente, pero sin juego entre las mordazas.
-
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL PARA EL MECANICO TORNERO

- Los operarios deben llevar ropa cómoda pero ajustada al cuerpo (slack u overol) abotonada.
- En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.
- No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza que se está
mecanizando.
- Tampoco se debe usar:
- Anillos.
- Relojes de pulsera.
- Brazaletes.
- El operador del torno no pueden de usar guantes, ya que constituye un riesgo de atrapamiento con
la pieza en movimiento (el guante no se debe usar en ninguna máquina de rotación).
- Para evitar que la proyección de partículas metálicas lesionen los ojos del operador, éste siempre
deberá utilizar lentes de seguridad (policarbonatos) cada vez que esté trabajando en el torno.
- Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno (platos, lunetas, ejes,
etc.) deberá estar provisto de calzado de seguridad con puntera de acero (Calidad Certificada).

Actualmente en La Metalúrgica
Mendoza(MM) los operarios al realizar el
trabajo no usan todos los EPP(Equipos de Proteccion Personal) lo que pone en riesgo a los trabajadores ya
que podrían sufrir un accidente laboral.
7. CONCLUSIONES:
- Se determinó que existen normas de servicio que se pueden aplicar en la empresa “MM” las
cuales mejoran el ambiente laboral .
- Para determinar el número máquinas que le corresponden a un trabajador este tiene 2
alternativas: asignar 2 máquinas (N1) ó asignar 3 máquinas (N2). En el caso de asignar 2
máquinas el operario estará manejando menos facilidades físicas de las que él es capaz de
operar, por lo tanto permanecerá en ocio durante parte de su ciclo. Pero si se le asignan 3
máquinas se estará superando la capacidad de atención que tiene el operario, en este caso
serán las máquinas las que permanecerán en ocio al no poder ser atendidas cuando lo
requieran. Entonces, el criterio que prevalece para la decisión será el económico.
- Para la manipulación de maquinaria como ser en nuestro caso un torno se debe tener
especiales cuidados y seguir las normas vigentes y recomendaciones que se brinda en el
catálogo del mismo, también es importante tener personal capacitado en este tipo de
operaciones.

8. BIBLIOGRAFIA:

Texto Guia de Proyectos Ingeniería de Métodos

Dr. Ing Ronald Huanca

Manual de Economía del Trabajo

Dr. Pedro Orlov
 ANEXOS

FIG 1. CRISOL DE LA FUNDIDORA

FIG 2. INSTALACIONES DENTRO DE LA FUNDIDORA

FIG 3.TORNERIA DE LA FUNDIDORA

FIG 4. FACHADA DE LA FUNDIDORA

FIG 5. LAS INSTALACIONES DE LA FUNDIDORA

FIG 6. FOTO CON EL GUIA

FIG7. LA PUERTA PRINCIPAL

FIG8. LA PUERTA PRINCIPAL

FIG9. LA PUERTA PRINCIPAL

FIG 10. CON EL LETRERO DE LA EMPRESA

FIG 9. CON EL LETRERO DE LA EMPRESA

FIG 11. CON EL LETRERO DE LA EMPRESA

FIG 12. CON EL LETRERO DE LA EMPRESA