Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional del Neuquen

Plaza Huincul- Provincia del Neuquen

Operaciones Unitarias II.

Informe Extraccion Liquido-Liquido

Profesores: Ing. Adrián Mesa.

Ing. Eduardo Cura.
Año: 2016
Alumno: Hernández Leandro.

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Extracción liquido-liquido
INTRODUCCIÓN: La extracción líquida, es la separación de los componentes de una solución
líquida por contacto con otro líquido insoluble. Si las sustancias que componen la solución original
se distribuyen de manera distinta entre las dos fases líquidas, se puede lograr cierto grado de
separación, que puede incrementarse mediante el uso de contactos múltiples.

Utilidad
Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil, la extracción de líquidos es una de
las alternativas a considerar. Mezclas con temperaturas de ebullición próximas o sustancias que no
pueden soportar la temperatura de destilación, aun en condiciones de vacío, con frecuencia se
separan de las impurezas por extracción. Por ejemplo la penicilina que se separa del caldo de
fermentación por extracción con un solvente.

Equipo de extracción
A diferencia de la Destilación y la absorción, la mezcla y la separación son mucho más difíciles de
conseguir. Por lo tanto en algunos equipos extractores, la energía de mezcla y separación se
comunica mecánicamente.

Los equipos operan por lotes o de forma continua. Una cierta cantidad de líquido de alimentación
puede mezclarse con una cantidad determinada de solvente en un tanque de agitado, después se
dejan decantar las fases y se separan. El extracto es la capa del solvente más el soluto extraído y
el refinado es la capa de la que se ha separado el soluto, estos pueden salir por la parte superior o
inferior del equipo, dependiendo de sus densidades.

Los equipos más representativos son los mezcladores- sedimentadores, las torres verticales de
diferentes tipos que operan con flujo por gravedad, extractores de torre agitados y los extractores
centrífugos.

 Mezcladores- Sedimentadores

Para la extracción discontinua el mezclador y el sedimentador pueden ser la misma unidad. Es muy
frecuente el uso de un tanque que contiene un agitador de rodete o turbina. Al terminar el ciclo de
mezcla, se para el agitador y las capas se dejan decantar por gravedad, retirando después el
extracto y refinado que se recogen en recipientes separados, sacándolos a través de una línea
inferior de descarga provista de una mirilla de vidrio. Los tiempos de mezcla y sedimentación que
se requieren para una extracción determinada solamente se pueden obtener por
experimentación. Para flujo continuo el mezclador y el sedimentador han de ser piezas distintas
del equipo. El mezclador puede ser un pequeño tanque agitado equipado con líneas de entrada y
salida; también puede ser una bomba centrífuga u otro mezclador de flujo. El decantador con
frecuencia es un sencillo decantador continuo por gravedad. Con líquidos que se emulsionan
fácilmente y que tienen densidades aproximadamente iguales, puede ser necesario hacer pasar la

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descarga del mezclador a través de un tamiz o una masa de fibra de vidrio para que
puedan coalescer las gotitas de la fase dispersa antes de que sea posible la sedimentación por
gravedad. Para separaciones aún más difíciles, se emplean centrífugas tubulares o tipo disco. Si,
como es habitual, se requieren varias etapas de contacto, se utiliza un tren de mezcladores-
sedimentadores que opera con flujo en contracorriente. El refinado procedente de cada
sedimentación constituye la alimentación del siguiente mezclador, en el que se introduce un
extracto intermedio o disolvente fresco.

(sistema de extracción Mezclador- Sedimantador)

 Torres de relleno para extracción.

Operan con contacto diferencial y no por etapas, teniendo lugar la mezcla y sedimentación de
forma simultánea y continua. En una torre de extracción hay una continua transferencia de
materia entre las fases y la composición de cada fase cambia a medida que fluye a través de la
torre. El procedimiento de diseño para torres de extracción es similar al de las torres de
absorción empacadas, pero la altura de la unidad de transferencia es generalmente mayor que
la de un absorbedor típico.

Velocidades de inundación en torres de relleno.

Si la velocidad de flujo de la fase dispersa o de la fase continua se mantiene constante y se

aumenta gradualmente la velocidad de la otra fase, se alcanza un punto en el que coalesce la
fase dispersa, aumenta la retención de dicha fase y finalmente ambas fases salen juntas con la
fase continua. El efecto, que es análogo a la correspondiente acción en una torre de absorción,
recibe el nombre de inundación. Cuanto mayor es la velocidad de flujo de una fase en la
inundación, menor es la velocidad de la otra. Es evidente que una columna deberá operar con
velocidades de flujo inferiores al punto de inundación.

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-Cálculo de las velocidades de inundación:

 Torres de platos perforados.

Similar a las torres de destilación con platos; generalmente el líquido ligero es la fase dispersa
y los conductos de descenso permiten el paso de la fase continua de un plato a otro. El líquido
ligero se recoge formando una delgada capa debajo de cada plato y se proyecta en forma de
chorros en el interior del líquido pesado situado encima.

Casi toda la extracción tiene lugar en la zona de mezcla situada encima de las perforaciones,
con el líquido ligero ascendiendo y acumulándose en un espacio debajo del plato superior,
fluyendo entonces transversalmente sobre un vertedero hasta la siguiente serie de
perforaciones.

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 Torres de placas.

Estas torres de extracción contienen una serie de placas deflectoras horizontales. El líquido pesado
fluye por encima de cada placa y cae a la inferior; el líquido ligero fluye por debajo de cada placa y
se proyecta hacia arriba desde el borde a través de la fase pesada. Los dispositivos más frecuentes
son los de discos y anillos así como los de placas segmentadas, que van de un lado a otro. Las
torres de placas no contienen pequeñas perforaciones que puedan obstruirse o aumentar de
diámetro por la corrosión. Pueden tratar disoluciones que contienen sólidos en suspensión. Una
modificación de las torres de discos y anillos están equipadas con rasquetas con el fin de separar
los sólidos que se depositan sobre las placas. Puesto que el flujo del líquido es suave y llano, sin
cambios bruscos de velocidad y dirección, las torres de placas son muy convenientes para líquidos
que se emulsifican fácilmente. Sin embargo, por la misma razón, no son mezcladores eficaces.

 Extractores de torre agitada

En algunos extractores de torre se comunica energía mecánica por medio de turbinas interiores u
otros agitadores, instalados sobre un eje central rotatorio. En el contactor de discos rotatorios
planos dispersan el líquido y lo impelen hacia la pared de la torre, donde anillos estáticos crean
zonas de reposo en las que se separan las fases.. En el extractor de York-Scheibel (Figura 4b), las
regiones que rodean a los agitadores están rellenas con tela metálica para favorecer la
coalescencia y separación de las fases. La mayor parte de la extracción tiene lugar en las secciones
de mezcla, aunque también se produce algo en las secciones de calma, de forma que la eficacia de
cada unidad de mezclador-sedimentador es a veces superior al 100 por 100. Cada mezclador-
sedimentador tiene una altura típica de 1 a 2 pies, de forma que pueden obtenerse varios
contactos teóricos con una altura razonablemente corta de columna. Sin embargo, el problema de
mantenimiento de las partes móviles interiores, especialmente con líquidos corrosivos, puede
constituir una seria desventaja.

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 Columnas pulsadas

La agitación puede también comunicarse por medios externos, tal como ocurre en las columnas
pulsadas. Una bomba alternativa “pulsa” todo el contenido de la columna a intervalos frecuentes,
de forma que un rápido movimiento alternativo de amplitud relativamente pequeña se superpone
al flujo ordinario de las fases líquidas. La torre puede ser de relleno ordinario o de platos
perforados. En una torre de relleno la pulsación dispersa los líquidos y suprime la canalización, de
forma que mejora considerablemente el contacto entre las fases. En las torres de platos
perforados, las perforaciones son más pequeñas que en las torres no pulsadas. Estas torres se
utilizan casi siempre para tratar líquidos radiactivos altamente corrosivos. No utilizan conductos
de descenso. En el comportamiento ideal, la pulsación provoca la dispersión del líquido ligero en la
fase pesada durante la carrera ascendente y la fase pesada se proyecta en la fase ligera durante la
carrera descendente. En estas condiciones la eficacia de las etapas puede ser del 70 por 100. En
columnas pulsadas, tanto de relleno como de platos perforados, la altura que se requiere para
obtener un determinado número de contactos teóricos es con frecuencia menor de la tercera
parte que la correspondiente a una columna no pulsada.

 Extractores centrífugos

La dispersión y separación de la fase se puede acelerar grandemente por medio de la fuerza

centrífuga y es utilizada por varios extractores comerciales. El extractor Podbielniak contiene una
cinta perforada situada en el interior de una pesada carcasa metálica, que va arrollada en espiral
alrededor de un eje hueco horizontal, a través del cual entran y salen los líquidos. El líquido ligero
se bombea hasta la parte exterior de la espiral a una presión comprendida entre 3 y 12 atm para
vencer la fuerza centrífuga, mientras que el líquido pesado se introduce por el centro. Los líquidos
fluyen en contracorriente a través del paso formado por la cinta y las paredes de la carcasa. El
líquido pesado se mueve hacia fuera a lo largo de la cara externa de la espiral, mientras que el
ligero es forzado por desplazamiento a fluir hacia dentro a lo largo de la cara interna. Se genera un
elevado esfuerzo cortante en la interface líquido-líquido dando lugar a una rápida transferencia de
materia. En una sola máquina se
pueden conseguir hasta 20
contactos teóricos, si bien lo más
frecuente es de 3 a 10 contactos. Los
extractores centrífugos son caros y
encuentran una aplicación
relativamente limitada. Tienen las
ventajas de producir muchos
contactos teóricos en un pequeño
espacio y tener tiempos de
residencia muy pequeños, del orden
de 4. Son muy valiosos para la
extracción de productos sensibles
tales como vitaminas y antibióticos.

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METODOS DE CÁLCULO
 Fundamentos:

Diagrama triangular y Relación entre las fases: en este tipo de diagramas, se utiliza un
triángulo equilátero en el que los vértices representan los componentes puros, los lados
las mezclas binarias correspondientes y los puntos del interior, las mezclas ternarias. La
colocación del punto correspondiente a una determinada composición se hace fácilmente
sin más que considerar que el diagrama esta trazado teniendo en cuenta que el vértice
representa el 100% de componente el lado opuesto el 0%, y que las paralelas a este son
recatas con las mismas composiciones de este componente.
Si se considera que el disolvente B es parcialmente miscible con uno de los
constituyentes de la mezcla a separar y totalmente miscible con el otro componente. en el
vértice superior se situara el componente C miscible con B y en el vértice inferior izquierdo
el componente A parcialmente miscible con B. Tomando una mezcla de los componentes a
y b cuya composición global venga dada por el punto D, en el equilibrio a una temperatura
dada, la mezcla se separara en dos fases liquidas representadas por los punto E y R cuya
composición relativa depende del grado de miscibilidad de A con B; de tal modo que , si
fueran totalmente inmiscibles las posiciones de estos vértices coincidirían con los vértices
B y A estarían tanto más cerca de ellos cuanto mayor fuera su inmiscibilidad.
Si la mezcla global D le añadimos el componente C (miscible con a y con B), este
componentes se distribuirá entre las dos fases liquidas formando disoluciones ternarias
conjugadas, cuyas composiciones estarán dadas por los puntos en la curva de equilibrio y
la recta de reparto.

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Contacto múltiple en flujo cruzado:

Consiste en la repetición del proceso para una etapa en contacto simple, es decir, después del
contacto liquido-liquido de una sola etapa, el refinado se pone en contacto con disolvente fresco.

El refinado procedente de la primera etapa se pone nuevamente en contacto con el nuevo

disolvente en la segunda etapa, separándose nuevo extracto y refinado; volviendo a poner en
contacto este refinado con nuevo disolvente en la tercera etapa y así sucesivamente, según el
número de etapas, que se puede estimar mediante la ecuación:
𝑥
log⁡( 𝑓⁄𝑥𝑛 )
𝑁=
log⁡(𝐾 𝐵⁄𝐹 − 1)

Donde k se puede considerar constante y se calcula mediante:

𝑅 𝐹 𝑥𝑓
𝐾= ( − 1)
𝐸 𝑅 𝑥𝑟

Para un número n de etapas, la aplicación de balances de materia, en base al diagrama triangular,

se llega a las expresiones siguientes:

𝑅𝑛−1 𝑥𝑛−1 𝑅𝑛−1 𝑥𝑛−1

𝑥𝑀𝑛 = =
𝑀𝑛 𝑅𝑛−1+ 𝐵𝑛

𝑅𝑛−1 (𝑥𝑛−1 − 𝑥𝑀𝑛)

𝐵𝑛 =
𝑥𝑀𝑛

𝑀𝑛 (𝑥𝑀𝑛 − 𝑥𝑛)
𝐸𝑛 =
𝑦𝑛 −𝑥𝑛

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La cantidad y composición del Extracto E, resultante de la mezcla de los extractos procedentes de

las diversas etapas, se calcula por balances de materia; y, una vez conocido este, el producto
extraído se localiza en la intersección de la recta BE con el lado AC.

El refinado es el correspondiente a la última etapa, y el producto refinado se localiza por la

intersección con el lado AC de la recta que pasa por B y por el punto representativo del último
refinad.

Contacto múltiple en contracorriente:

La alimentación y el disolvente entran por extremos opuestos del equipo, de modo que la
alimentación se pone en contacto en la primera etapa con el disolvente ya concentrado en soluto,
mientras que los refinados procedentes de cada etapa ( cuya concentración en soluto se va
empobreciendo de etapa a etapa) se tratan con disolvente cada vez menos concentrado en
soluto. De esta manera, el refinado se va empobreciendo en soluto desde la primera hasta la
última etapa, mientras que el extracto se va concentrado en soluto desde la última hasta la
primera etapa, con lo cual, la cantidad de disolvente a emplear se hace menor que en el método
de extracción en corriente directa.

Aplicación del diagrama triangular:

Un balance de materia aplicado a todo el sistema, conduce a la expresión:

𝐹 + 𝐵 = 𝐸1 + 𝑅𝑛 = 𝑀

𝐹 − 𝐸1 = 𝑅𝑛 − 𝐵 = 𝑃

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Sobre el diagrama triangular, el punto M, situado sobre la recta FB, se localiza teniendo
en cunta que

𝐹𝑥𝑓 𝐹𝑥𝑓
𝑥𝑚 = =
𝑀 𝑀+𝐵

La ecuación 𝐹 − 𝐸1 = 𝑅𝑛 − 𝐵 = 𝑃 indica que la diferencia entre dos flujos de entra y salida es

constante para los extremos de la instalación. Mediante un balance de materia aplicado a
cualquier etapa, se encuentra que la diferencia entre los flujos de entrada y salida a esa etapa es
la misma que para los extremos de la instalación; por consiguiente, esa diferencia se mantiene
constante en toda la instalación.

Entonces en el diagrama triangular, las rectas que unen F con E1 y Rn con B han de tener
un punto en común P, que se denomina polo o punto común de operación

Fijado el punto común de operación P, se determina gráficamente el número de etapas. Situados

los puntos F, E1, Rn, M y P, se traza la recta de reparto que pasa por E1 con lo cual localizamos R1,
ya que el extracto y el refinado han de estar en equilibrio en cada etapa. Se tiene así representado
el extracto y refinado de la primera etapa; Después trazar la recta de operación PR1, que permite
localizar E2y la recta de reparto que pasa por E2, da R2, y así sucesivamente.

La composición del producto extraído vendrá dada por la intersección de la recta BE1 con el lado
AC; mientras que la composición de producto refinado vendrá dada por la intersección de la recta
BRn con el mismo lado AC

Las cantidades de extracto y Refinado que salen del sistema E1 y Rn, pueden calcularse fácilmente
por un balance de materia basado en la ecuación
𝐹 + 𝐵 = 𝐸1 + 𝑅𝑛 = 𝑀

Queda que

𝐸1 𝑦1 + (𝑀 − 𝐸1 )𝑥𝑛 = 𝑀𝑥𝑚

Entonces
𝑀(𝑥𝑚 − 𝑥𝑛 )
𝐸1 =
𝑦1 − 𝑥𝑛

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Rn=F+B-E1=M-E1

Se puede calcular el valor mínimo de B/F, al que corresponde un número infinito de etapas. Para
esto, se prosigue de la siguiente manera:

1) Trazar la recta FB
2) Se traza la recta de reparto que pasa por F, para localizar Emax
3) Se traza la recta RnEmax, y su intersección con la recta FB fija el punto M correspondiente a
(B/F)min, se encuentra en la intersección de las rectas FEmax con BRn.

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Características que debe reunir el solvente:

 que no sea miscible con el otro disolvente
 que sea más volátil que el componente a extraer
 que no sea toxico u inflamable
 que no posea reactividad química
 no corrosivo
 poco viscoso, para ahorro en energía de bombeo
 que sea de un costo razonable.
 Alta tensión superficial, para una rápida separación
 Adecuado coeficiente de reparto para la operacion

Aplicaciones:
Campos de utilidad Las aplicaciones de la extracción líquida se clasifican en varias categorías:
aquellas aplicaciones en que la extracción esta en competencia directa con otros métodos de
separación y aquellas aplicaciones en que es el único -método adecuado. En competencia co5
otras operaciones de transferencia de masa Aquí, los costos relativos son importantes. La
destilacibn y la evaporación son métodos directos de separaci6n; los productos obtenidos están
formados básicamente de sustancias puras. Por otra parte, la extracción líquida produce nuevas
soluciones, que a su vez deben separarse, frecuentemente por destilación o evaporación. Por
ejemplo, es diffcil separar, por destilacibn, al ácido acético de una solución diluida con agua; en
cambio, puede separarse con relativa facilidad mediante la extracción con un disolvente adecuado
y la destilación posterior del extracto. En particular, para las soluciones más diluidas en las cuales
el agua debe evaporarse por destilaci6n, la extracci6n es mas económica; especialmente, porque
el calor de evaporación de la mayoría de los disolventes orgánicos es sustancialmente menor que
el del agua. La extracción también puede resultar aconsejable como alternativa frente a la
destilación al alto vacío, a temperaturas muy bajas, para evitar la descomposición térmica. Por
ejemplo, los ácidos grasos de cadena larga pueden separarse de los aceites vegetales mediante
destilación al alto vacío, pero se separan en forma más económica por extracción con propano
líquido. El tántalo y el niobio se pueden separar mediante una tediosísima cristalización
fraccionada de !os fluoruros dobles con potasio; empero, su separaci6n es bastante sencilla por
extracci6n líquida de las soluciones de Bcido fluorhídrico con metilisobutil-cetona. Como un

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sustituto de métodos químicos Los métodos quimicos consumen reactivos y con

frecuencia conducen a una costosa eliminación de los subproductos químicos. La extracción
líquida, que no provoca gastos químicos o eliminación de subproductos, puede ser menos costosa.
La separacibn de metales como uranio-vanadio, hafmio-zirconio, tungsteno-molibdeno y los
productos de fisión de los procesos de energía atómica, se llevan a cabo más económicamente por
extracción liquida. Aun los metales menos costosos como cobre y sustancias químicas inorgánicas
como ácido fosf6rico, ácido bórico y similares, se pueden purificar de manera económica mediante
extracción líquida, a pesar de que el costo de recuperación del disolvente debe incluirse en las
cuentas finales. EXTRACCIÓN LfQUIDA 531 Para separaciones que por ahora no se pueden reabu
por otros métodos En la destilación, en donde la fase vapor se crea a partir del liquido por adición
de calor, el vapor y el líquido están compuestos necesariamente de las mismas sustancias; por lo
tanto, son muy similares químicamente. Entonces, las separaciones producidas dependen de las
presiones de vapor de las sustancias. En contraste, en el caso de la extracción líquida, los
componentes principales de las dos fases son muy distintos químicamente; por esto, son posibles
las separaciones de acuerdo con el tipo químico. Por ejemplo, los hidrocarburos aromáticos y
parafínicos de aproximado peso molecular no se pueden separar por destilación, ya que sus
presiones de vapor son casi iguales; sin embargo, pueden separarse fácilmente por extracción con
distintos disolventes, como dióxido de azufre líquido, dietilenglicol o sulfolano. (Es importante
observar que la destilación extractiva también es util en estas operaciones, pero es simplemente la
extracción de la fase vapor con un disolvente, mientras que la destilación líquida es la extracción
de la fase Ifquidu. Con frecuencia, los mismos disolventes son btiles en los dos casos, como era de
esperarse.) Muchos productos farmacéuticos -penicilina, por ejemplo-, se producen en mezclas
tan complejas que sólo la extracción líquida es un metodo adecuado de separación.

Cuestionario:
1) ¿en que se basa la operación de extracción liquido-liquido?
2) ¿Cuándo es útil?
3) ¿Cuáles serían los equipos más representativos de la operación?
4) ¿en cuál tipo de extracción se usa mayor solvente, a flujo cruzado o en contracorriente?
5) ¿Cuáles son las curvas características del diagrama triangular?
6) ¿Cuáles son las características que debe tener el solvente para ser utilizado?
7) ¿Qué pasa con el número de etapas cuando B/F es mínimo?

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