UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO PUNTO FIJO
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
CÁTEDRA: OPERACIONES UNITARIAS III

Realizado por:
COLINA, Leannys
PEREZ, Lisbeth
PEREZ, Ana
RODRIGUEZ, Raymis

Punto Fijo; 16 de Marzo del 2005

 INDICE

pp.
Introducción 3
I. Adsorción 4
1.1 Introducción 5
1.2 Aplicaciones 6
1.3 Tipos de Adsorción 8
1.4 Tipos de Adsorbentes 11
1.5 Equipos de Adsorción
1.5.1 Adsorbedores por etapa
1.5.2 Adsorbedores por varias etapas
1.5.3 Adsorbedores continuos
1.5.4 Adsorbedores de lecho fijo
1.6. Equilibrio de Adsorción 17
Gas – Sólido 18
Líquido – Sólido 21
II. Intercambio Iónico 26
2.1 Descripción 26
2.2 Aplicaciones 26
2.3 Tipos de intercambiadores iónicos 27
2.4 Equilibrio iónico 30
2.5 Intercambiadores iónicos de contacto continuo 32
Conclusiones
Bibliografía
 INTRODUCCIÓN

La adsorción y el intercambio iónico son procesos de separación sólido-líquido con

características muy particulares que los diferencian entre sí. Sin embargo, las técnicas
utilizadas en ingeniería química para la adsorción y el intercambio iónico son tan parecidas
que se estudian simultáneamente.

Por un lado se tiene que, la adsorción es la transferencia selectiva de uno o más solutos
de una fase fluida a un lote de partículas sólidas. La selectividad común de un sorbente entre
el soluto y el fluido portador o entre varios solutos, hace posible la separación de ciertos
solutos presentes en el fluido portador o entre sí. En forma similar, en la operación inversa,
desorción, se realiza a menudo la separación de las especies que se encontraban
originalmente en el sólido.

Por otra parte, el intercambio iónico es un efecto tridimensional en todo el sólido

polimérico, y éste es del tipo “gel” porque absorbe (o disuelve) parte del disolvente en la
fase fluida. En este proceso, especies de tipo molecular con cargas positivas (cationes) o
negativas (aniones) que existen en el fluido, por lo general en solución acuosa, reemplazan
iones no semejantes con el mismo tipo de carga que inicialmente se encontraban en el sólido.
El intercambiador de iones contiene, en forma permanente, grupos “co-ion” de unión de
carga opuesta. A pesar de que muchos intercambiadores de iones son polímeros, otros son
del tipo de malla molecular.

En este trabajo se analizan los aspectos más resaltantes que definen a los procesos de
separación, basados en los fenómenos de sorción y desorción.
I. ADSORCIÓN

1.1- Definición:

El término adsorción es aplicable a la transferencia de un soluto en un gas o líquido, a una

superficie sólida en la que el soluto se adhiere como resultado de la atracción intermolecular
con las moléculas del sólido. El soluto adsorbido no se disuelve en el sólido, pero permanece
sobre la superficie del sólido o en los poros del mismo. Con frecuencia, este proceso es
reversible, de manera que mediante un cambio en la presión o temperatura, es posible
eliminar con facilidad al soluto del sólido. En el equilibrio, el soluto adsorbido tiene una
presión parcial igual a la de la fase fluida en contacto, y mediante un simple cambio en la
presión o temperatura de operación es posible eliminar el soluto del sólido.

La adsorción incluye la acumulación de moléculas de soluto en una interfase (que incluye

gas – líquido, como, por ejemplo, en las separaciones por fraccionamiento de espuma, y
líquido – líquido). La acumulación por unidad de área es pequeña; por consiguiente, se
prefieren los sólidos altamente con áreas internas muy grandes por unidad de volumen.
Generalmente, las superficies son irregulares y las energías de enlace (debidas básicamente a
las fuerzas de Van der Waals, como en la condensación del vapor) varían considerablemente
de un lugar a otro. Sin embargo, con “mallas moleculares” se proporcionan las superficies de
adsorción a través de canales o cavidades en el interior de una estructura macrocristalina; las
mallas tienen una alta uniformidad de superficie de adsorción, con una energía de unión casi
constante.

A temperaturas ordinarias, la adsorción es causada por lo general por las fuerzas

intermoleculares en vez de por la formación de nuevos enlaces químicos y, en este caso, se
conoce como adsorción física o fisiosorción. A temperaturas más elevadas (arriba,
aproximadamente de 200ºF o 400ºF) se dispone de la energía de activación necesaria para
hacer o romper las uniones químicas y, si dicho mecanismo prevalece, la adsorción se
conoce como quimisorción o adsorción activada.
 1.2.- Aplicaciones

La adsorción tiene una extensa aplicación en el área farmacéutica, de de los laboratorios de

investigación, en ciertos procesos industriales y en el área de la seguridad industrial. Entre
las aplicaciones de la adsorción en fase líquida están la eliminación de compuestos orgánicos
del agua o de soluciones orgánicas, la eliminación de impurezas coloreadas de sustancias
orgánicas y la eliminación de diversos productos de fermentación de las descargas de los
fermentadores. Las separaciones incluyen la de parafinas de compuestos aromáticos y la de
fructuosa de glucosa utilizando zeolitas. Las aplicaciones de la adsorción en fase gaseosa
incluyen la eliminación de agua de hidrocarburos gaseosos, la de componentes azufrados del
gas natural, la de disolventes del aire y de otros gases, y e olores del aire.

Los principales usos de la adsorción en la fase líquida incluyen:

La decoloración, el teñido o el desengomado de combustibles y lubricantes, disolventes

orgánicos y aceites vegetales y animales.

La recuperación de productos químicos biológicos (antibióticos, vitaminas,

saborizantes) procedentes de caldos fermentados o extractos de plantas.

La clarificación de los alimentos y los productos farmacéuticos.

La decoloración de las mieles crudas de azúcar.

La purificación de los efluentes de proceso para control de la contaminación.

El tratamiento del suministro de agua por lo que respecta a olores, sabor o color.

La separación de hidrocarburos isoméricos aromáticos o alifáticos.

Del mismo modo, se citan los usos de la adsorción en la fase gaseosa, que
incluyen:
 El secado de gases (la desecación en paquete es un caso especial).

La purificación del aire de entrada, circulación o salida para la eliminación de gases

tóxicos, olores, aerosoles, entre otros.

La recuperación de disolventes en el aire de salida de una cámara de evaporación (rocío

de las pinturas, lavado en seco de la ropa, procesamiento de un polímero).

1.3.- Tipos de Adsorción

Se debe distinguir para comenzar, entre dos tipos de fenómenos de adsorción: físicos y
químicos.

Adsorción Física: se caracteriza por ser un fenómeno fácilmente reversible, es el resultado

de las fuerzas intermoleculares de atracción entre las moléculas del sólido y la sustancia
adsorbida. Estas fuerzas de enlace son del tipo de van der Waals (Interacciones dipolo-
dipolo). Son débiles pero de largo alcance. De allí que también sea conocida también como
adsorción de “Van der Waals”, Cuando la adsorción se produce por esta vía el proceso se
denomina adsorción física o fisisorción. La fuerza de la interacción va a depender de la
geometria del adsorbato. Moléculas con mayor superficie (ejemplo anillos aromáticos
condensados) presentan mayor adsorción.

Un ejemplo de este tipo de adsorción se puede apreciar cuando las fuerzas atractivas
intermoleculares entre un sólido y un gas son mayores que las existentes entre las moléculas
del gas mismo, esto ocasionará que el gas se condense sobre la superficie del sólido, aunque
su presión sea menor que la presión de vapor que corresponde a la temperatura
predominante. Cuando ocurre esta condensación, se desprenderá cierta cantidad de calor,
que generalmente será algo mayor que el calor latente de evaporación y parecida al calor de
sublimación del gas. La sustancia adsorbida no penetra dentro de la red cristalina ni se
disuelve en ella, sino que permanece totalmente sobre la superficie. Sin embargo, si el sólido
es muy poroso y contiene muchos pequeños capilares, la sustancia adsorbida penetrará en
estos intersticios si es que la sustancia humedece al sólido. La presión de vapor en el
equilibrio de una superficie líquida, cóncava y de radio de curvatura muy pequeño, es menor
que la presión de una gran superficie plana; la extensión de la adsorción aumenta por
consecuencia. En cualquier caso, la presión parcial de la sustancia adsorbida es igual, en el
equilibrio, a la presión de la fase en contacto; disminuyendo la presión de la fase gaseosa o
aumentando la temperatura, el gas adsorbido se elimina fácilmente o se desorbe en forma
invariable. Las operaciones industriales de adsorción, del tipo que se va a considerar,
dependen de su reversibilidad para recuperar el adsorbente, para la recuperación de la
sustancia adsorbida o para el fraccionamiento de mezclas. La adsorción reversible no se
concreta a los gases, también se observa en el caso de líquidos.

Quimisorción: o adsorción activada, es el resultado de la interacción química entre el sólido

y la sustancia adsorbida. La interacción se produce mediante la formación de un enlace
químico covalente, o puente hidrógeno. La interacción es fuerte pero de corto rango. Esta
depende principalmente de las características de reactividad química del adsorbato y
adsorbente.

Figura 1. Representación de las fuerzas de enlace Específicas

La fuerza de la unión química puede variar considerablemente y puede suceder que no se

formen compuestos químicos en el sentido usual; no obstante, la fuerza de adhesión es
generalmente mucho mayor que la observada en la adsorción física. El calor liberado
durante la quimisorción es frecuentemente grande, es parecido al calor de una reacción
química. Generalmente el proceso suele ser irreversible; en la desorción, se descubre que la
sustancia original ha sufrido un cambio químico. La misma sustancia, que en condiciones de
baja temperatura, sufrirá esencialmente sólo la adsorción física sobre un sólido, algunas
veces exhibe quimisorción a temperaturas más elevadas; además los dos fenómenos pueden
ocurrir al mismo tiempo. La quimisorción es de particular importancia en la catálisis.

1.4.- Tipos de Adsorbentes

Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y microcristalina.

Los utilizados en gran escala incluyen el carbón activado, la alúmina activada, el gel de
sílice, la tierra de fuller, otras arcillas y las mallas moleculares.

La selección de adsorbentes cobra mucha importancia, ya que los sólidos deben ofrecer una
baja caída de presión de acuerdo a sus características, y una buena resistencia para soportar
su manejo. Además, los adsorbentes son selectivos en cuanto a su habilidad para adsorber
solutos específicos. En consecuencia, es necesario considerar la naturaleza química del
sólido para asegurar una operación satisfactoria.

Existen varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a

continuación; estos se caracterizan por grandes áreas superficiales de los poros, que van
desde 100 hasta más de 200 m2/g.

 Carbón activado. Este es un material microcristalino que proviene de la

descomposición de madera, cortezas vegetales, carbón, etc., y tiene áreas
superficiales de 300 a 1200 m2/g. Con un promedio de diámetro de poro de 10 a 60
A0. Las sustancias orgánicas adsorben carbón activado.

 Gel de sílice. Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato
de luego secándola. Tiene un área superficial de 600 a 800 m 2/g. y un promedio de
diámetro de 20 a 50 A0. Se utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos y
 para fa hidrocarburos.

 Alúmina activada. Para preparar este material se activa el óxido de aluminio

hidratado c dolo para extraer el agua. Se usa ante todo para secar gases y líquidos.
Las áreas superficiales fluctúan entre 200 y 500 m2/g con un promedio de diámetro
de poro de 20 a 140 A0.

 Zeolitas tipo tamiz molecular. Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos

porosos qu' una red cristalina abierta que tiene poros de uniformidad precisa. Por
tanto, el tamaño del poro es diferente al de otros tipos de adsorbentes que tienen una
gama de tamaños Las diversas zeolitas tienen tamaños de poro que van de cerca de 3
a 10 Aº. Las zeolitas para secado, separación de hidrocarburos y de mezclas y
muchas otras aplicaciones.

 Polímeros o resinas sintéticas. Se fabrican polimerizando dos tipos principales de

monómeros que se generan a partir de compuestos aromáticos como el estireno y el
divinilbenceno para adsorber compuestos orgánicos no polares de soluciones
acuosas. Los que provienen de esteres acrílicos se utilizan para solutos más polares
en soluciones acuosas.

 Tierras de Fuller. Son arcillas naturales; Principalmente son silicatos de aluminio y

magnesio, bajo la forma de atapulguita y montmorillonita. La arcilla se calienta y se
seca, y durante esta operación desarrolla una estructura porosa, es molida y cernida.
Los tamaños que se consiguen comeré mente van desde grandes gránulos hasta
polvos finos. Las arcillas son particularmente útiles para decolorar, neutralizar y
secar productos del petróleo como aceites lubricantes, aceites transformadores,
querosenos y gasolinas, lo mismo que aceites vegetales y animales. Lavando
quemando la materia orgánica adsorbida sobre la arcilla durante su utilización, el
adsorbe puede utilizarse muchas veces.

 Arcillas activadas. Son bentonita u otras arcillas que no muestran ningún poder de
adsorcion hasta que se activan mediante el tratamiento con ácido sulfúrico o
clorhídrico. Después de este tratamiento, la arcilla se lava, se seca y se reduce a un
 polvo fino. Es particularmente útil p decolorar productos del petróleo; generalmente
se descarta después de una sola aplicación.

 Bauxita. Es cierta forma de la alúmina hidratada natural que debe activarse

mediante caler miento a temperaturas que varían entre 450 a 1 500 °F, con el fin de
activar su poder de adsorción. Se utiliza para decolorar productos del petróleo y para
sacar gases; se puede reactivar mediante calentamiento.

 Carbones decolorantes. Se preparan de modos distintos, (o) Se mezcla materia

vegetal con sustancias inorgánicas como cloruro de calcio; se carboniza y elimina por
lixiviación la mate inorgánica, (b) Mezclando materia orgánica, como aserrín, con
sustancias porosas como piedra pómez; luego se emplea calentamiento y
carbonización para depositar la materia carbónica todas las partículas porosas, (c) Se
carboniza madera, aserrín y similares; luego se emplea activación con aire o vapor
caliente. La lignita y el carbón bituminoso también son materias primas. utilizan para
gran cantidad de fines, incluso para la decoloración de soluciones de azúcar,
sustancias químicas industriales, drogas y líquidos de limpieza en seco, purificación
de agua, refinamiento de aceites vegetales y animales y para la recuperación de oro y
plata a partir de soluciones de cianuro.

 Carbón adsorbente de gases. Se prepara por carbonización de cáscaras de coco,

semillas fruta, carbón, lignita y madera. Debe ser activado, lo cual equivale
esencialmente a un proceso parcial de oxidación mediante tratamiento con aire o
vapor caliente. Se puede conseguir en forma granular o de lentejas; se utiliza para la
recuperación de vapores de disolventes en mezclas gaseosas, en máscaras de gas,
recuperación de hidrocarburos de la gasolina a partir de gas natural para el
fraccionamiento de gases de hidrocarburos. Para volverlo a utilizar, se puede revivir,
i evaporación del gas adsorbido.

 Carbón activado de malla molecular. Es una forma preparada especialmente con

aberturas poro controladas, que van desde 5 hasta 5.5 Ángstrom (la mayoría de los
carbones activados van desde 14 hasta 60 Ángstrom) t. Los poros pueden admitir,
 por ejemplo, hidrocarburos parafínicos, pero rechazan isoparafinas de diámetros
moleculares grandes. El producto es útil para fraccionar compuestos acetilénicos,
alcoholes, ácidos orgánicos, cetonas, aldehídos y muchos otros.

 Adsorbentes poliméricos sintéticos. Son perlas esféricas porosas, 0.5 mm de

diámetro; cada perla es un conjunto de microesferas, 10-4 mm de diámetro. El
material es sintético, fabricado de monómeros polimerizables de dos tipos
principales. Los fabricados a partir de aromáticos in-saturados como estireno y
divinilbenceno, son útiles para la adsorción de orgánicos no polares a partir de
soluciones acuosas. Los fabricados a partir de esteres acrílicos son adecuados para
solutos más polares. Se utilizan principalmente en el tratamiento de soluciones
acuosas; se regeneran por lixiviación con alcoholes o cetonas de bajo peso molecular.

1.5.- Equipos de Adsorción

Adsorbedores por etapas

La adsorción por lotes o por etapas se suele usar para adsorber solutos de disoluciones
líquidas cuando las cantidades tratadas son pequeñas, como en la industria farmacéutica y en
otras. Al igual que en muchos otros procesos, se necesita una relación de equilibrio como las
isotermas de Freundlich de Langmuir y un balance de materia. Las soluciones líquidas, en
donde el soluto que se va a separar se adsorbe más o menos fuertemente en comparación con
el resto de la solución, se tratan en operaciones por lotes, semicontinuas o continuas. Las
cascadas continuas a contracorriente se pueden simularse o llevarse a cabo mediante técnicas
como los lechos fluidizados. Generalmente, para eliminar el soluto o para su
fraccionamiento, los gases se tratan mediante técnicas con lechos fluidizados.

Para este proceso, cada etapa requiere el contacto íntimo entre dos fases insolubles durante
el tiempo suficiente para tener una aproximación razonable al equilibrio, contacto que va
seguido de la separación física de las fases. El equipo utilizado para aplicar estos principios
a la adsorción es variado y depende de la aplicación del proceso. El equipo que se muestra a
continuación es muy característico de muchas instalaciones operadas por lotes.
 Figura 2. Filtración por contacto.
Arreglo esquemático para el tratamiento por lotes en una sola etapa de líquidos

En este equipo, tanto el líquido que se va a procesar como el adsorbente están mezclados
íntimamente en el tanque de tratamiento a la temperatura deseada y durante el período
requerido; después se filtra la fina colada para separar el adsorbente sólido y el adsorbato
que acompaña al líquido.

Adsorbedores por varias etapas (operación a contracorriente)

La eliminación de una cantidad dada de soluto puede lograrse con gran economía de
adsorbente, si la solución se trata con pequeños lotes separados y no con un solo lote y se
filtra entre cada etapa. Este método de operación se llama algunas veces tratamiento por
“alimentación separada”; generalmente se realiza por lotes, aunque también es posible la
operación continua. La economía es particularmente importante cuando se utiliza carbón
activado, el cual es generalmente costoso. El ahorro es mayor cuanto mayor sea el número
de lotes utilizados, pero causa gastos mayores de filtración y otros costos de manejo. Por lo
tanto, rara vez es económico utilizar más de dos etapas. En casos raros, la adsorción puede
ser irreversible, de forma que se pueden aplicar dosis separadas de adsorbente sin filtración
intermedia con un ahorro considerable en los costos de operación. Este método es la
excepción más que la regla; cuando se aplica a la adsorción reversible común, da el mismo
resultado final que si se hubiese utilizado todo el adsorbente en una sola etapa.
Aún mayor economía de adsorbente se puede obtener mediante la operación a
contracorriente. Cuando se utilizan los métodos de tratamiento por lotes, esta operación
puede simularse, para lo cual se sigue el esquema general de la simulación por lotes de las
operaciones a contracorriente que se muestran en la figura 3.

Figura 3. Simulación por lotes de una cascada a contracorriente.

Por lo tanto, el diagrama de flujo de la figura 4 representa el resultado final, en estado

estacionario, que se alcanza después de varios ciclos. Sin embargo, también se ha utilizado
la operación continua, como en la disolución simultánea de oro y plata a partir de los
minerales finamente divididos mediante una solución de cianuro y adsorción de metal
disuelto sobre carbón activado granular con una operación de tres (3) etapas. Las mallas
gruesas entre los tanques con agitación separan las grandes partículas del carbón de la
mezcla líquida de mineral molido.
 Figura 4. Adsorción a contracorriente en varias etapas

Al aumentar el número de etapas en una cascada, la cantidad de adsorbente que se requiere

al principio decrece con rapidez, pero se aproxima al valor mínimo solo en forma asintótica.
En la práctica en donde la filtración intermedia del sólido a partir del líquido, debe realizarse
entre las etapas, raramente es económico utilizar más de dos (2) etapas en una cascada en
contracorriente.

En el procesamiento de líquidos a pequeña escala, puede haber de un lote al siguiente una

apreciable variación en la solución que se van a trabajar. Más aun, pueden pasar largos
períodos entre los lotes, de forma que el adsorbente parcialmente gastado se debe almacenar
entre las etapas. En particular, el carbón activado se puede deteriorar durante el
almacenamiento por oxidación, polimerización del adsorbato u otro cambio químico; en
estos casos puede resultar más práctico el diagrama de flujo a corriente cruzada.
Adsorbedores continuos

La adsorción a partir de gases o liquides puede realizar se de forma realmente continua

haciendo circular el sólido a través del lecho en contracorriente con el flujo del fluido. Las
partículas sólidas descienden por gravedad, haciéndolas retornar después a la parte superior
de la columna mediante un sistema de elevación con aire o de forma mecánica.

Con partículas finas se puede utilizar un lecho con placas deflectoras o etapa múltiples para
prevenir la mezcla desde un extremo a otro. El «hypersorber» es un adsorbedor de lecho
fluido de múltiple etapa construido como una columna de destilación, pasando los sólidos
fluidizados de una etapa a otra a través de tubuladuras de descenso. Se han construido
algunos adsorbcdores y columnas d intercambio de ion que operan en contracorriente, y
puesto que tales esquemas conducen a una más eficaz utilización del sólido, es previsible
que encuentren un uso creciente, especialmente en grandes instalaciones.

Adsorbedores de lecho fijo

El método de contacto de fluido-sólido que se utiliza con mayor frecuencia para las
operaciones de adsorción son las unidades de tipo columna con las partículas sólidas
empacadas en una disposición relativamente fija. Los tamaños de partículas de adsorbente en
esos equipos se encuentran por lo común en una gama estrecha, pero pueden tener un
promedio de malla 4 hasta malla 250. Con frecuencia se considera la caída de presión como
un factor determinante para la especificación del tamaño de partículas; por otra parte, el
rendimiento de las columnas de adsorbente se suele mejorar con rapidez al disminuir el
tamaño de las partículas. Así, en el procesamiento de fase líquida, el costo total de la etapa
de adsorción se puede reducir a veces, diseñado para caídas de presión generales del orden
de 3 a 6 bar (300 a 600 kPa, o 50 a 100 Ibf/in2).

Para la regeneración de un adsorbente, conviene por lo común un cambio en el equilibrio,

para que el retiro de soluto sea más rápido y completo. Esto puede incluir un cambio de
temperatura, un cambio del fluido portador o ambas cosas. El regenerante puede, ser un gas,
en vez de un líquido que vaporiza el adsorbente y se lo lleve. Si es así, el gas de salida pasa a
través de un condensador, donde se recupera disolvente; el gas fijo remanente no estará
completamente libre de disolvente y se puede enviar a una unidad de adsorción gaseosa,
antes de descargarse a la atmósfera.

En la figura 5 se muestra un sistema de equipo típico utilizado para la adsorción de vapores

de disolventes. Las partículas de adsorbente se colocan en un lecho de 0,3 a 1,2 m de espesor
soportado sobre un matiz o placa perforada. La alimentación gaseosa circula en sentido
descendente a través de uno de los lechos mientras que el otro se encuentra en regeneración.
El flujo descendente es preferible debido a que el flujo ascendente a velocidades elevadas
puede dar lugar a la fluidización de las partículas, lo que provoca colisiones y formación de
finos. Cuando la concentración de soluto en el gas de salida alcanza un cierto valor, o bien
para un tiempo previamente establecido, se accionan automáticamente las válvulas con el fin
de dirigir la alimentación al otro lecho e iniciar la secuencia de regeneración. La
regeneración puede realizarse con gas inerte caliente, pero generalmente es preferible
utilizar vapor de agua cuando el disolvente no es miscible con agua. El vapor de agua
condensa en el lecho aumentando la temperatura del sólido y suministrando la energía
necesaria para la desorción. El disolvente se condensa, se separa del agua y, con frecuencia.
se seca antes de su reutilización. El lecho puede entonces enfriarse y secarse con un gas
inerte, no siendo necesario disminuir la temperatura de todo el lecho hasta la temperatura
ambiente. Si el gas limpio puede tolerar algo de vapor de agua, la evaporación de agua
durante el ciclo de adsorción ayudará a enfriar el lecho y a eliminar parcialmente el calor de
adsorción. El tamaño del lecho adsorbente está determinado por la velocidad de flujo de gas
y por el tiempo de ciclo deseado. El área de la sección transversal se calcula generalmente de
tal forma que se obtenga una velocidad superficial de 0,15 a 0,45 m/s, que da lugar a una
caída de presión de pocas pulgadas de agua por pie de lecho cuando se utilizan adsorbentes
típicos (4 x 10 mallas o 6 x 16 mallas). Para velocidades de flujo muy grandes puede
instalarse un lecho rectangular en la parte central de un cilindro horizontal en vez de utilizar
un tanque vertical con un diámetro mucho mayor que el espesor del lecho. El espesor de
lecho y la velocidad de flujo generalmente se seleccionan para proporcionar un ciclo de
adsorción de 2 a 24 h. Utilizando un lecho más largo se puede ampliar el ciclo de adsorción
a varios días pero la mayor caída de presión y la mayor inversión necesaria harán la
operación probablemente antieconómica. Algunas veces se recomienda un espesor de lecho
de solamente 1 pie para disminuir la caída de presión y el tamaño del adsorbedor, pero los
lechos de poca longitud no producen una separación completa y requieren más energía para
la regeneración.

Figura.5 Sistema de adsorción en fase vapor.

1.6.- Equilibrio de Adsorción

Los datos de equilibrio para adsorción se presentan por lo general en forma de isotermas de
adsorción. Estos datos son necesarios para poder aplicar la ecuación de diseño. Además,
también es necesario conocer los coeficientes de transferencia de adsorción. Por lo general,
estos coeficientes sólo se encuentran disponibles para condiciones específicas más que como
correlaciones generales. Por consiguiente, el diseño de equipo debe efectuarse usando datos
que se asemejen a las condiciones de diseño.

Por otra parte, la mayoría de los datos experimentales con respecto a la adsorción
representan mediciones de equilibrio. Muchos se obtuvieron en un esfuerzo por corroborar
una u otra teoría de las muchas presentadas para tratar de explicar el fenómeno de la
adsorción. No se ha elaborado aún una teoría que explique satisfactoriamente a lo sumo la
mayoría de las observaciones; por lo tanto, este análisis se limita a describir las
características de adsorción observadas más comúnmente.
 1.6.1.-Gas – Sólido

Gases y vapores sencillos

En muchos aspectos, las características de la adsorción en el equilibrio de un gas o vapor

sobre un sólido son similares a la solubilidad en el equilibrio de un gas en un líquido. En la
figura 3 se muestran varias isotermas de adsorción en el equilibrio para un carbón activado
particular como adsorbente, en donde la concentración de gas adsorbido (el adsorbato) sobre

el sólido se grafica contra la presión parcial en el equilibrio p * del vapor o gas a

temperatura constante.

Figura 6. Adsorción en el equilibrio de vapores sobre carbón activado

A partir de esta figura 6 se puede entrever que si se aumenta la presión de la acetona se hará
que se adsorba más, como lo indica la curva ascendente; al decrecer la presión del sistema en
A, la acetona se desorberá del carbón. Aun cuando no ha sido determinada
experimentalmente en este caso, se sabe que la isoterma a 100 ºC para la acetona continúa
aumentando sólo hasta una presión de 2790 mmHg, que es la presión de vapor de saturación
de la acetona a esta temperatura. Con presiones más elevadas, a esta temperatura no pueden
existir la acetona en el estado de vapor; antes bien, se condensará completamente hasta un
líquido. Por lo tanto, es posible obtener concentraciones indefinidamente grandes de la
sustancia sobre el sólido a presiones más elevadas que la presión de vapor, como en el punto
B . Sin embargo, las concentraciones superiores a las correspondientes al punto B indican
licuefacción, pero no necesariamente adsorción del vapor. Por supuesto, los gases a
temperatura más elevada que su temperatura crítica no muestran esta característica.

Figura 7. Isoterma de adsorción de vapor completa, típica

Diferentes gases y vapores se adsorben a grados diferentes en condiciones comparables. Así,

el benceno (figura 6) se adsorberá más fácilmente que la acetona a la misma temperatura y
dará una concentración mayor de adsorbato para una presión dada en el equilibrio. Como
regla general, los vapores y gases se adsorben más fácilmente cuanto mayor es su peso
molecular y menor su temperatura crítica, aunque las diferencias químicas como el grado de
insaturación de la molécula también influyen sobre el grado de adsorción. Los llamados
gases permanentes de ordinario se adsorben sólo a un grado relativamente pequeño, como
indica la isoterma para el metano en la figura 6.

Las isotermas de adsorción no siempre son cóncavas hacia el eje de presión. Las formas que
se muestran en la figura 8 se han observado para diferentes sistemas. Aquí, la ordenada se
grafica como presión parcial en el equilibrio p * dividida entre la presión de vapor a
saturación p de la sustancia adsorbida (en realidad, la saturación relativa) con el fin de
colocar las tres curvas sobre las mismas bases.

Figura 8. Tipos de Isotermas de adsorción para vapores

Se recordará que un cambio de disolvente líquido altera profundamente la solubilidad en el

equilibrio de un gas, excepto en el caso de las soluciones líquidas ideales. En forma similar,
las curvas en el equilibrio para acetona, benceno y metano sobre sílica gel como adsorbente
son por entero diferentes de las de la figura 6. Las diferencias de origen y método de
preparación de un adsorbente producirán diferencias significativas de adsorción en el
equilibrio. Por esta razón, muchos de los datos que se obtuvieron hace años no tienen valor
práctico; en efecto, los métodos de preparación de los adsorbentes y, en consecuencia, su po-
der de adsorción correspondiente, se han mejorado mucho al pasar los años. La adsorción y
desorción repetidas, con frecuencia alteran las características de un adsorbente particular,
debido tal vez a los cambios progresivos en la estructura de los poros dentro del sólido.

Existen tres expresiones matemáticas usadas comúnmente para describir los equilibrio de
adsorción de vapor: las isotermas de Langmuir, de BrunauerEmmett-Teller (BET) y de
Freundlich. Todas, excepto la última, se obtuvieron con una teoría en mente, pero ninguna se
puede aplicar de modo universal; tampoco puede predecirse cuál si es que alguna se aplicará
a un caso particular.

1.6.2.- Líquido – Sólido

Líquidos

Cuando un adsorbente sólido se sumerge en un líquido puro, la evolución de calor, conocida

como el calor de humectación, es prueba de que ocurre la adsorción del líquido. No obstante,
la inmersión no proporciona un método efectivo para medir la extensión de la adsorción. El
volumen del liquido no muestra un cambio apreciable que pudiera utilizarse para medir la
adsorción; asimismo, la separación del sólido y su pesado no permitirá distinguir entre el
liquido que se adsorbió y el que está mecánicamente ocluido. Este problema no existe en la
adsorción de gases, en donde se mide fácilmente el cambio de peso del sólido debido a la
adsorción.

Adsorción del soluto a partir de soluciones diluidas

Cuando un adsorbente se mezcla con una solución binaria, ocurre tanto la adsorción del
soluto como del disolvente. Puesto que la adsorción total no se puede medir, se determina,
en lugar de ésta, la adsorción relativa o aparente. El procedimiento acostumbrado es tratar un
volumen conocido de solución con un peso conocido de adsorbente, v volumen
solución/masa adsorbente. Como resultado de la adsorción preferente de soluto, se observa
que la concentración de soluto del líquido cae del valor inicial co al valor final en el
equilibrio c* masa soluto/volumen liquido. La adsorción aparente de soluto, despreciando
cualquier cambio de volumen en la solución, es v(co – c*) masa soluto adsorbido/masa
adsorbente. Esto es satisfactorio para soluciones diluidas, cuando es pequeña la fracción del
disolvente original que puede adsorberse.

La adsorción aparente de un soluto dado depende de la concentración del soluto, la

temperatura, el disolvente y el tipo de adsorbente. en la figura 6 se muestran isotermas
típicas. Se han observado isotermas de todas las formas indicadas, por ejemplo, cuando un
soluto dado se adsorbe sobre el mismo adsorbente, pero a partir de disolventes distintos. El
grado de adsorción de un soluto determinado prácticamente decrece siempre que aumenta la
temperatura; generalmente es mayor cuanto menor es la solubilidad en el disolvente. Como
de ordinario es reversible, se obtiene la misma isoterma, ya sea que el soluto se desorba o se
adsorba.

Figura 9. Isotermas de adsorción típicas para soluciones diluidas

La ecuación de Freundlich

En un rango pequeño de concentración, y en particular para soluciones diluidas, las

isotermas de adsorción pueden describirse a menudo mediante una expresión empirica, que
generalmente se le atribuye a Freundlích,

c* = k[v(co – c*)]n

en donde v(co – c*) es la adsorción aparente por masa unitaria de adsorbente; k y n son
constantes. Con frecuencia, se utilizan también otras unidades de concentración; aunque
estas unidades inducirán valores diferentes de k, con respecto a las soluciones diluidas para
las cuales se pueden aplicar la ecuación, el valor de n permanecerá invariable. La forma de
la ecuación indica que si la concentración de soluto en el equilibrio como ordenada se
grafica contra el contenido de adsorbato del sólido como abscisa, sobre coordenadas
logarítmicas, se obtendrá una línea recta de pendiente n e intersección k. En la figura 10 se
grafican de ese modo varias de estas isotermas típicas.

Figura 10. Adsorción de una solución diluida

El efecto de la naturaleza del disolvente sobre la adsorción de ácido benzoico sobre sílica
gel, se muestra en las curvas a y b, las cuales se adecuan perfectamente a la ecuación
anterior en el rango de concentraciones mostrado. La adsorción es menos fuerte a partir de
soluciones de benceno, lo cual es lógico debido a la mayor solubilidad del ácido en este
disolvente. La curva C en esta figura muestra la desviación de la linearidad prevista en
grandes rangos de concentración, aunque la ecuación mostrada es aplicable a los rangos
menores de concentración. El hecho de que los datos no se conformen a la ecuación, a
concentraciones elevadas de soluto, puede ser el resultado de una adsorción apreciable del
disolvente, la cual no se toma en cuenta, o simplemente de que la ecuación no puede
aplicarse en forma general.

Con frecuencia, la ecuación de Freundlich también es útil cuando se ignora la identidad real
del soluto, como en la adsorción de sustancias coloradas en materiales como soluciones de
azúcar y aceites minerales o vegetales. En estos casos, la concentración de soluto puede
medirse mediante un colorimetro o un espectrofotómetro y expresarse en función de
unidades arbitrarias de intensidad de color, siempre y cuando la escala de color utilizada
varíe linealmente con las concentraciones del soluto que causa las variaciones de color. La
figura 8 ilustra la aplicación de este método: grafica la adsorción de sustancias coloradas a
partir de una fracción del petróleo sobre dos arcillas adsorbentes. Aquí, las concentraciones
de color de las soluciones se midieron en una escala arbitraria; la concentración de adsorbato
en la arcilla se determinó midiendo el cambio en el color expresado en estos términos,
cuando 100 g de aceite se tratan con diferentes cantidades de arcilla.

Figura 11. Decoloración de aceite lubricante con arcilla.

 Adsorción a partir de una solución concentrada

Cuando la adsorción aparente de soluto se determina en el rango completo de

concentraciones de disolvente puro a soluto puro, se obtienen curvas como las de la figura
12.

Figura 12. Adsorción aparente de soluto de soluciones.

Las curvas de la forma marcada a aparecen cuando el soluto, a cualquier concentración, se

adsorbe más fuertemente con relación al disolvente. Al aumentar las concentraciones de
soluto, el grado de adsorción de soluto puede seguir aumentando en realidad; empero, la
curva que muestra la adsorción aparente de soluto regresa necesariamente al punto E, puesto
que la concentración de un liquido que consiste únicamente en soluto puro no experimentará
cambio alguno al agregar el adsorbente. Cuando tanto el disolvente como el soluto se adsor-
ben en casi la misma extensión se obtienen las curvas de forma en S del tipo b. En el rango
de concentraciones de C a D, el soluto se adsorbe más frecuentemente que el disolvente. En
el punto D, los dos se adsorben igual; la adsorción aparente cae a cero. En el rango de
concentraciones de D a E, el disolvente se adsorbe más fuertemente. en consecuencia, al
agregar el adsorbente a estas soluciones, la concentración de soluto en el liquido aumenta; la
cantidad v(co – c*) indica una adsorción aparente negativa de soluto.
II. INTERCAMBIO IÓNICO

2.- Descripción.

Los procesos de intercambio de iones son básicamente reacciones químicas entre iones en y
iones en una fase sólida insoluble. Las técnicas que se usan en el intercambio de iones tanto
a las que se utilizan en la adsorción, que para la mayoría de los fines de ingeniería, el
intercambio de iones se puede considerar como un caso especial de adsorción. En el
intercambio de iones, el sólido elimina ciertos iones, pero como se debe con
electroneutralidad, libera iones de reemplazo a la solución.

2.1.-Aplicaciones

Por lo general, todas las técnicas de operación utilizadas en adsorción se utilizan también
para intercambio iónico. Por consiguiente, hay tratamientos por lotes o por etapas de
soluciones, operaciones en lecho fluidizado y fijo y operaciones continuas a contracorriente.
Las percolaciones en lecho fijo son muy comunes. Se han utilizado los métodos cromatográ-
ficos para el fraccionamiento de mezclas iónicas de varios componentes. Se han aplicado
estas técnicas en el tratamiento de lodos de minerales ("resma en pulpa") para la obtención
de metales valiosos.

Además de las aplicaciones en el ablandamiento de aguas, antes mencionadas, la

deionización total del agua se puede lograr por percolación, primero a través de un
intercambiador catiónico y después a través de un intercambiador aniónico. Utilizando un
lecho formado por una mezcla íntima de cantidades equivalentes de una resma
intercambiadora cationica fuerte y una aniónica fuerte, es posible la eliminación simultánea
de todos los iones hasta la neutralidad. Para la regeneración, estas resinas en lecho mixto se
separan mediante clasificación hidráulica por tamaño de partícula y diferencias de densidad
para los dos tipos de resinas, las cuales se regeneran por separado. Los intercambiadores
iónicos también se han utilizado para el tratamiento y concentración de soluciones de
desecho diluidas. Tal vez la aplicación más notable de las resinas intercambiadoras es la
separación de metales de las tierras raras mediante técnicas cromatográficas.

En la exclusión jónica, se presatura una resma con los mismos iones que en una solución.
Entonces, la resma puede rechazar los iones en una solución y al mismo tiempo adsorber
sustancias orgánicas no iónicas como glicerina y similares, que también pueden estar en
solución. Posteriormente, la materia orgánica puede extraerse de la resma en un estado
iónico libre. A continuación se presenta una tabla resumiendo las aplicaciones del
intercambio iónico:

Tabla 1. Aplicaciones del intercambio iónico

Proceso Material intercambiado Finalidad
Tratamiento de agua Iones Calcio Separación
Descalcificación de Agua Bicarbonato Separación
Baños de Anodinado de Aluminio Aluminio Separación
Baños de plateado Metales Recuperación
Residuos de Rayón Cobre Recuperación
Glicerina Cloruro Sódico Separación
Pulpa de madera Licor de sulfato Recuperación
Fabricación de Formaldehído Ácido fórmico Recuperación
Etilenglicol (a partir de oxido) Glicol Catálisis
Solución de azúcar Cenizas Separación
Procesado de Toronja Pectina Recuperación
Descontaminación isótopos Separación

2.3.- Tipos de Intercambiadores Iónicos

2.3.1.-Intercambiadores iónicos de lecho fijo

Un intercambiador iónico común de lecho fijo consiste en un recipiente cilíndrico y vertical

de presión, de acero inoxidable o recubrimiento. Los recubrimientos son casi siempre de
caucho natural o sintético. En la parte superior y el fondo se instalan rociadores y, con
frecuencia, se utiliza un distribuidor separado para la solución regenerante. El lecho de
resina, que consiste en un metro más de partículas o cuentas de resina de intercambio de
iones, lo sostiene la pantalla del distribuidor inferior. Se puede diseñar un distribuidor para
evitar el escape de las partículas de resina envolviendo tramos laterales de tubería perforada
con tamiz de Sarán o acero inoxidable o mediante la colocación de un tamiz similar entre
placas perforadas, montadas en la parte superior o la inferior de la columna. Exteriormente,
la unidad posee un múltiple de válvula para permitir el funcionamiento de flujo

La operación con lecho fijo, con el sorbente en forma de gránulos, cuentas o bolitas, es la
forma principal para llevar a cabo las separaciones por sorción. El flujo descendente es el
que generalmente se utiliza, pero en ocasiones se necesita el flujo ascendente. A pesar de que
la modalidad de lecho fijo es considerablemente útil, su análisis es muy complejo.

En un lecho fijo o “columna”, a la que se introduce una fase líquida o gaseosa que contiene
un soluto a flujo tapado, las composiciones coexistentes de fluido y sólido dependen del
tiempo transcurrido y la distancia axial dentro de la columna.

Figura 13. Sistema característico de intercambio iónico con dos lechos.

2.3.2.-Intercambiadores iónicos de lecho mixto

El intercambiador iónico usual contiene sólo un tipo iónico de resina, ya sea catiónica o
aniónica, y la regeneración se realiza normalmente por una solución química, ya sea de
ácido fuerte o base fuerte. No obstante, en un intercambiador de iones “de lecho mixto” hay
en la misma columna una resina catiónica y otra aniónica, por lo común es una proporción
aproximadamente equimolar. Durante la etapa de servicio (carga) se mezclan íntimamente.
Para la regeneración, el retrolavado separa la resina aniónica más ligera de la catiónica, más
densa. La unidad tiene un dis tribuidor de tamizado en el planoo la interfase entre las dos
resinas, de modo que se pueden regenerar por separado sin necesidad de retirarlas de la
columna.

El método más común de regeneración (ver figura 14) permite la regeneración secuencial de
las dos resinas, primero con un álcali que fluye hacia abajo a través de la resina aniónica
hasta el distribuidor de la interfase y después con ácido que fluye hacia abajo a partir del
distribuidor de interfase a través de la resina catiónica. Después de la regeneración y el
enjuague, se vuelven a mezclar las resinas mediante aire comprimido. Por lo común, el
distribuidor del fondo es del tipo de tamiz, por la dificultad para introducir aire comprimido
en un lecho de soporte sin modificar las capas graduadas y para evitar las probabilidades de
contaminar el producto. Para permitir el agotamiento columnar uniforme de la resina, el
tanque tiene con frecuencia un fondo plano; en las columnas de diámetro grande, esto se
logra soldando un plato falso en un tanque convencional de cabeza de plato.

Figura 14. Principios del intercambio de iones con lecho mixto,

a) Periodo de servicio, b) Periodo de retrolavadb. c) Regeneración caustica,
d) Regeneración acida, e) Mezclado de la resina.
Con frecuencia, los desionizadores de lecho mixto son los seleccionados para producir agua
de proceso con elevada pureza. Por lo común, el agua a purificar se pasa, en primer término,
por lechos sucesivos de cationes y aniones y después por un lecho mixto. Ya que la entrada
al lecho mixto tiene una cantidad relativamente baja de sólidos disueltos, la salida se puede
aproximar a la pureza total. Para suministrar el agua de elevada calidad, que requiere la
industria de semiconductores, el efluente de la unidad de lecho mixto se puede limpiar aún
más mediante el empleo de intercambiadores más pequeños de lecho mixto, tipo cartucho.

Las unidades de lecho mixto también se utilizan para la limpieza de condensado (el agua de
alimentación a la caldera) en las centrales de generación eléctrica. Salvo en una operación
anormal, el condensado contiene muy pocas impurezas (del orden de microgramos por litro).
Sin embargo, incluso estas pequeñas cantidades de contaminantes pueden ser inaceptables
para el agua de alimentación de las calderas supercríticas.

2.4.- Equilibrio Iónico

La distribución en el equilibrio de un ión entre un sólido intercambiador y una solución

puede describirse gráficamente trazando isotermas en forma similar a la que se utilizó en la
adsorción ordinaria. Algunas veces se han aplicado diferentes ecuaciones empíricas a estas
isotermas, como la ecuación de Freundlich (c* = k[v(co – c*)]n). También es posible aplicar
ecuaciones del tipo de la ecuación de acción de masas a la reacción de intercambio. Por
ejemplo, para el intercambio catiónico la constante de la ley de acción de masas es:

en donde los paréntesis cuadrados [] indican el uso de alguna unidad adecuada de

concentración en el equilibrio. Entonces, se ve que a es una expresión de la adsortividad
relativa del Na+ al H+. Puesto que la solución y el sólido permanecen eléctricamente neutros
durante el proceso de intercambio, se puede escribir
en donde co es, en este caso, la concentración inicial de Na + + H+ en la solución y, en
consecuencia, el total de éstos en cualquier momento; c* es la concentración de Na+ en el
equilibrio después del intercambio; X, la concentración en el equilibrio de Na+ en el sólido;
Xo, la concentración si todo H+ se reemplazase con Na+; todos esos valores se expresan como
equivalentes por unidad de volumen o masa. En el caso general para cualquier sistema, la
adsortividad relativa a una temperatura dada varia con la concentración catiónica total co en
la solución y también con c. En algunos casos, se ha encontrado que a es básicamente
constante al variar c con co fija.

Rapidez del intercambio iónico. La rapidez del intercambio iónico depende, como
la adsorción ordinaria, de la rapidez de cada uno de los siguientes procesos:

a) Difusión de iones desde el seno del liquido hasta la superficie externa de una
partícula intercambiadora;

b) Difusión interna de iones a través del sólido hasta el sitio de intercambio;

c) intercambio de los iones;

d) Difusión externa de los iones liberados hasta la superficie del sólido;

e) Difusión de los iones liberados desde la superficie del sólido hasta el líquido.

En algunos casos, la cinética de la reacción de intercambio (c) puede ser el paso que
controle, pero en otros la rapidez de la reacción aparentemente es muy rápida en
comparación con la rapidez de difusión.

La rapidez de difusión puede describirse mediante los coeficientes de transferencia

de masa apropiados para la difusión a contracorriente equivalente a través del sólido y a
través del líquido; en algunos casos, por lo menos, parece que la resistencia a la difusión
en la fase líquida es el paso controlante.
Cuando las reacciones de intercambio son rápidas en comparación con la rapidez de la
transferencia de masa, los métodos de diseño desarrollados para los adsorbedores
tradicionales pueden aplicarse directamente a las operaciones de intercambio iónico. Puede
ser adecuada alguna modificación de las unidades de los términos en las diferentes
ecuaciones, debido al uso acostumbrado de las concentraciones expresadas como
equivalentes por unidad de volumen en el sistema cgs.

2.5.- Intercambiadores iónicos de contacto continuo

No hay lechos empacados de diseño verdaderamente continuo y a contracorriente en

funcionamiento comercial adecuado; pero el término general de “continuo”se aplica a los
equipos de intercambio de iones en los que la resina y las soluciones de contacto fluyen a
contracorriente, pero de manera intermitente. Es usual que el flujo de la solución se realice a
través de un lecho empacado de resina durante varios minutos o más y se detiene menos de
un minuto, para permitir el flujo de una cantidad medida de resina. Este periodo de
interrupción es lo suficientemente corto para la provisión económica de tanques de
amortiguación, lo cual permite una aproximación cercana a la operación continua.
Adicionalmente, el flujo de la resina se hace en incrementos que representan una fracción
pequeña de la columna total de resina en la sección de caigan en la de extracción, por lo que
se pueden obtener, aproximadamente, las ventajas químicas del funcionamiento real a
contracorriente. Cuando se conoce la velocidad de carga de la resina, se pueden dimensionar
en forma independiente las otras secciones, para que se ajusten a esa velocidad. Esto está en
contraste con el lecho fijo, donde la velocidad de carga afecta al tamaño de la columna y a la
cantidad de resina; pero la longitud del servicio entre regeneraciones y el tiempo necesario
para la regeneración limitan la capacidad diaria de la unidad y establecen el número de
unidades paralelas que se requieren para mantener una operación continua. Si la velocidad
de carga es muy alta, se requieren lechos múltiples fijos para mantener uno de ellos en
servicio; así, se puede diseñar una unidad continua simple para proporcionar la misma
capacidad diaria, con un ahorro de requisitos de espacio y costos de capital.

Si no se contrarrestan estas ventajas, es obvio que una sola unidad continua no proporciona
el repuesto de emergencia necesario para el mantenimiento en tanto que los lechos fijos
dobles o múltiples incorporan en forma automática cierta capacidad de repuesto, cuya
cantidad queda sujeta al juicio del diseñador. Esta diferencia, combinada con el hecho de que
la tecnología de lecho fijo está mejor establecida y utiliza equipo que requiere poco
mantenimiento ha llevado el mercado de tratamiento de agua a la selección de los sistemas
de lecho fijo pata algunas instalaciones extremadamente grandes, en las cuales la
consideración general favorece la operación continua. Incluso en el medio clásico de
procesamiento continuo complicado, por ejemplo, el de los complejos de petróleo o
petroquímicos grandes, las plantas de tratamiento de agua tienden a ser intermitentes de
lecho fijo. Sin embargo, es en la industria química donde los intercambiadores continuos
tienen sus mayores aplicaciones.

Como resultado de ello, desde 1960 se han comercializado varios diseños continuos y su
principal aplicación ha sido en el procesamiento de productos químicos. El diseño de
Higgins se desarrolló original mente para recuperar uranio de las lechadas lixiviadas de
sulfato residual de reducción en la planta Y-12 de Oak Ridge, plutonio de soluciones de
nitrato en la planta de Hanford Purex y uranio en solución de cloruro en la planta de
producción de metal de uranio en la Japan Atomic Fuel Corporation. Más recientemente, se
adaptó a gran variedad de aplicaciones, incluyendo el ablandamiento de agua en gran
volumen. El diseño se muestra gráficamente en la figura 16. Las unidades mayores tienen
secciones de carga y extracción con diámetros relativamente grandes, con válvulas de resina
y secciones de transferencia de resina disminuidas en escala a un árcade corle de sección
transversal de sólo 5% de la sección de mayor contacto. Para proporcionar un flujo uniforme
de resma, se utilizan secciones cónicas entre esos extremos. La resina se desplaza mediante
un impulso hidráulico combinado con una operación de las válvulas.
 Figura 15. Modo de funcionamiento del contactor Higgins.

El proceso Asahi (Figura 16), un desarrollo japonés disponible en Estados Unidos, se utiliza
principalmente para el tratamiento de aguas en gran volumen. El líquido que se debe tratar
se pasa hacia arriba a través de una columna de resina en el tanque de adsorción. El flujo
ascendente va de 30 a 40 m/h mantiene el lecho empacado contra la parte superior. Después
de un tiempo establecido (10 a 60 minutos), se interrumpe el flujo durante cerca de 30
segundos y cae todo el lecho. Se retira una pequeña porción de la resma (10% o menos) del
fondo del tanque de adsorción y se transfiere hidráulicamente a la tolva que alimenta el
tanque de regeneración. Simultáneamente, se introduce al tanque de adsorción una cantidad
igual de resina regenerada. Luego, se reanuda el proceso. Mientras tanto, se lleva a cabo la
regeneración mediante un sistema similar de flujo en el tanque de regeneración del cual la
resina regenerada y parcialmente reutilizada se transfiere periódicamente a la tolva, situada
por encima del tanque de lavado y enjuagado. En este último, los lechos de resina se
fluidifican mediante agua de enjuague, para retirar las partículas finas y las materias extrañas
antes de regresar la resma a la tolva del tanque de adsorción.

Se han desarrollado varios esquemas para proporcionar el contacto entre la resina y la

solución, por medio de agitación de los gránulos de resina en el precipitado y separación de
la resina cargada, por desorción o elución. De este modo, cada uno de los compartimientos
actúa como una etapa separada de contacto y la resina en cada cámara se aproxima a la carga
de equilibrio con el líquido dentro de la cámara. El flujo es ascendente, lo que fluidifica la
resina y permite que los sólidos en suspensión (p. ej., en el lixiviado del mineral de uranio)
pasen a través del lecho. En forma periódica se detiene el flujo, mientras se extrae del fondo
la resma cargada para su separación. Al mismo tiempo, el fluido descendente creado por la
extracción de la resina hace que descienda la resina de la cámara superior. De esta manera se
obtiene la operación a contracorriente. La separación y elución de la resina se efectúa de
manera similar.

Figura 16. Proceso Asahi de intercambio iónico a contracorriente.

Himsley y Farkas: Describieron otro sistema fluidificado de intercambio iónico continuo,

disponible en forma comercial (Himsley Enginccring Ltd., Toronto). Este sistema (fig. 18-
57) para el tratamiento, de 1590 m3/h (7000 gal/min) de un licor de lixiviación de cobre que
contiene uranio, utiliza columnas de fibra de vidrio con 3.7m (l2 ft) de diámetro. La columna
está dividida verticalmente en etapas pero difiere de otras en que opera verdaderamente en
forma continua, por medio de la transferencia de lotes medidos de resina de etapa a etapa,
hacia abajo de la columna, sin interrupción alguna del flujo de alimentación. Esto se logra
mediante el bombeo de solución de alimentación de una etapa (A) a otra (B) inmediatamente
superior, por medio de una tubería externa, de tal manera que el flujo total a través de la
etapa B sea hacia abajo y acarree toda la resina en dicha etapa. Cuando se transfiere
totalmente la resina, la resina de la etapa C colocada encima se transfiere hacia abajo en
forma similar. El proceso continúa hasta que se vacía la última etapa (F). Posteriormente, la
resina regenerada se transfiere de la columna de elución a la etapa vacía (F).
La separación de la resina cargada en el sistema de Himsley utiliza un lecho empacado de
resina en movimiento. Cada lote es introducido al fondo de una columna alta que contiene
varios lotes de resina y la solución eluante o de separación se pasa a través de todo el lecho
de resina. Esta elución en serie y a contracorriente da por resultado un eluado fuerte, con el
consumo mínimo de solución eluante.

Dichos sistemas pueden tener cámaras de enjuagado para tratar químicamente la resina
eluida, para cambiar su forma iónica o eliminar la sílice u otro material indeseable. El
inventario de resina en estos sistemas continuos en los que se tratan licores de alimentación
con un contenido bajo de sólidos en suspensión es considerablemente menor que el
necesario para las columnas convencionales de intercambio iónico, que tratan licores
filtrados de la misma composición iónica.

Las desventajas de las columnas a contracorriente son esencialmente las mismas que las de
los equipos de adsorción continua. Puesto que las resinas de intercambio de iones son
costosas, las pérdidas debidas al transporte de la resina son especialmente importantes y se
tienen que evaluar. Quizá no se deberían utilizar en este equipo algunas resinas
relativamente frágiles. Hasta ahora, los procesos que requieren una serie de resinas como,
por ejemplo, los lechos mixtos de ácido débil, ácido fuerte, base débil, base fuerte, parecen
adaptarse mejor a los diseños de lecho fijo.
Figura 18. Sistema continuo de intercambio iónico de Himsley
 CONCLUSIONES

La adsorción es el fenómeno por el cual los contaminantes se unen

electroquímicamente a los agentes estabilizantes dentro de la matriz. Estos se consideran
típicamente fenómenos de superficie y la naturaleza de la unión puede ser a través de van
der Waal’s o la unión de hidrogeno. Es menos probable que los contaminantes que son
químicamente adsorbidos (fijos) dentro de la matriz estabilizada sean liberados al medio
ambiente que aquellos que no son fijos. A diferencia de la microencapsulación y la
macroencapsulación, donde la descomposición de partículas simples puede aumentar la
proporción de la migración de contaminantes, la opresión físicoquímica adicional es
necesaria para desorber el material de las superficies de adsorción. Como resultado, se
considera el tratamiento más permanente.

En los procesos de adsorción, uno o más componentes de una corriente de gas o de

líquido se adsorben en la superficie de un sólido y se lleva a cabo una separación. En los
procesos comerciales, el adsorbente generalmente tiene la forma de partículas pequeñas en
un lecho fijo. El fluido se hace pasar por el lecho y las partículas sólidas adsorben
componentes del fluido. Cuando el lecho está casi saturado, el flujo se detiene y el lecho se
regenera térmicamente o por otros métodos, de modo que ocurre una desorción. Así se
recupera el material adsorbido (adsórbato) y el adsorbente sólido queda listo para otro ciclo
de adsorción.

El intercambio iónico es un proceso de tratamiento de agua que permite remover los

iones, mediante resinas que los retienen temporalmente y luego los liberan a una solución
regenerante. Puede usarse como etapa final de un tratamiento pues eliminan eficientemente
concentraciones bajas menores a 500 ppm de sólidos disueltos totales
 BIBLIOGRAFÍA

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