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CAPÍTULO IX

LA TECNOLOGÍA DE MAQUINADO

9.1 Introducción.

La organización de la producción es uno de los requisitos indispensables para elevar la productividad


y disminuir los costos. Es por eso que en las empresas de producciones mecánicas existen
departamentos donde se elaboran las tecnologías de fabricación, por las cuales se rigen todos los que
participan en el proceso productivo. Esas tecnologías se archivan como valiosos documentos de
consulta, son la experiencia acumulada de la empresa, y pueden utilizarse una y otra vez con o sin
modificaciones.

Hay que alertar que la documentación tecnológica no puede convertirse en la burocratización de la


confección de una tecnología, y el exceso de detalles y papeles puede ser contraproducente, pero en
el otro extremo hay talleres, sobre todo pequeños, que no elaboran ninguna documentación.
Simplemente fabrican piezas según la experiencia de los operarios, y si cambian a los operarios se
pierde la experiencia. También se tiende a hacerlo todo siempre de una misma manera, lo cual a la
larga puede significar pérdida de competitividad.

En todo taller conviene tener una mínima organización del trabajo porque, entre otras ventajas, solo
así se pueden conocer aproximadamente los costos de producción de las piezas que se fabrican. Por
otra parte, tener archivada información sobre cómo se fabricó determinada pieza ahorrará tiempo en
la próxima ocasión en que haya que fabricarla, así como permite estudiar la tecnología para
perfeccionarla.

Teniendo en cuenta lo anterior, a continuación se dan nociones básicas que sirven para disponer en el
taller de cierta documentación tecnológica. Además, en este curso se pretende debatir alrededor de
cómo fabricar piezas por maquinado, y es necesario previamente definir ciertos conceptos y
terminologías.

9.2 Elementos que componen una tecnología de maquinado.

Se llama proceso de producción al conjunto de acciones necesarias para la elaboración o reparación


de piezas o equipos. El proceso de producción puede tener varias de las siguientes etapas:
producción de las piezas en bruto, elaboración posterior (maquinado, tratamiento térmico, etc.),
control de la calidad, ensamblaje, transportación, pintura y otros más. Una parte de estas actividades
constituyen procesos tecnológicos, y otras no.

El proceso tecnológico es la parte del proceso de producción que contiene las acciones del cambio y
verificación posterior del estado de la pieza que se produce. Son procesos tecnológicos: la fundición,
la conformación, el maquinado, el tratamiento térmico, la soldadura, el ensamblaje, el control de la
calidad de la pieza y otros. La transportación no es un proceso tecnológico porque no cambia la
forma, ni las dimensiones, ni las propiedades físicas, ni verifica o controla la pieza.

Dentro del proceso tecnológico se encuentran: las operaciones, colocaciones, posiciones, pasos
tecnológicos y pasos auxiliares.

La operación tecnológica se realiza en un puesto de trabajo. Entre estas se encuentran el torneado, el


fresado, la operación de banco (limado, rebabado). Si una pieza se desbasta en un torno y se termina
en otro, está sometida a dos operaciones de torneado (dos puestos de trabajo distintos).

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La colocación es la parte de la operación tecnológica que corresponde a la fijación de la pieza en
bruto. Así, en la operación de torneado de un eje entre centros hay una segunda colocación cuando
se libera la pieza para invertirla y volver a colocarla entre centros.

El paso tecnológico es la parte de la operación tecnológica que se caracteriza porque no cambia la


herramienta de corte ni la superficie que se forma durante el mecanizado. Por ejemplo, si en una
taladradora (operación de taladrado) se taladra, retaladra y se hace un escariado, se han realizado
tres pasos tecnológicos consecutivos en el agujero. Aunque el agujero pudiera ser el mismo, las
herramientas de corte cambian.

El paso auxiliar es la parte de la operación tecnológica que consiste en las acciones del operario y la
máquina herramienta que no producen cambios en la forma o dimensiones de la pieza que se
mecaniza, pero que son necesarias para ejecutar un paso tecnológico. Por ejemplo, son pasos
auxiliares colocar y fijar la pieza en bruto en la máquina herramienta, así como quitar la pieza.

El paso tecnológico tiene pasadas de trabajo y pasadas auxiliares. La primera es la traslación relativa
entre la herramienta de corte y la pieza, pero durante ésta la herramienta va cortando. Así, cuando la
sobremedida es grande, se necesitan varias pasadas de trabajo para completar un paso tecnológico.
Se llama pasada auxiliar o en vacío a aquella traslación relativa entre la herramienta y la pieza
durante la cual no se arrancan virutas (es el posicionamiento de la herramienta para la próxima
pasada de trabajo).

Finalmente, la posición es el emplazamiento fijado que ocupa la pieza en bruto, dentro de una misma
colocación. Así, una rueda dentada colocada en un cabezal divisor tiene tantas posiciones de
elaboración como dientes.

9.3 Clasificación de los tiempos.

En una tecnología de maquinado se establece claramente la secuencia u orden en que se realizan las
operaciones, y dentro de estas las secuencias de colocaciones, posiciones, pasos y pasadas. Esta
información se vierte en un modelo que se llama carta tecnológica, y que contiene además otros
datos importantes. Entre ellos están los tiempos calculados y seleccionados para cada paso,
colocación o cambio de posición y otras acciones.

La norma de tiempo es un elemento decisivo para determinar el costo de fabricación de una pieza,
además de servir como elemento de juicio para la toma de ciertas decisiones.

En su puesto de trabajo el operario emplea parte del tiempo en trabajar, pero otra parte se pierde por
interrupciones. En ese tiempo perdido se incluyen: el tiempo de descanso y para necesidades físicas
personales, el tiempo perdido por mala organización del trabajo (imputable o no al operario), el
tiempo perdido por causas técnicas (falta de electricidad, rotura de la máquina), y el tiempo perdido
por causa del trabajador. El tiempo gastado en necesidades personales y descanso puede preverse, se
puede establecer un valor estimado para él.

El tiempo de trabajo del operario no es siempre totalmente útil, ya que a veces una parte de ese
tiempo se pierde en producciones que quedan defectuosas. No obstante, el tiempo que aquí interesa
es el que se pueda calcular o estimar: el tiempo de trabajo útil y el tiempo de descanso y necesidades.
Sobre los demás hay que actuar para reducirlos y eliminarlos.

El tiempo útil se subdivide en:

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- Tiempo preparativo conclusivo (tpc): es el que el obrero utiliza para el estudio de la tarea, preparar
los medios de trabajo, y además el que se emplea como conclusión de la tarea, por ejemplo, para
entregar la pieza producida.

- Tiempo principal (tp): es aquel durante el cual la herramienta corta y es perfectamente calculable
con los datos de corte (avance, velocidad, número de pasadas). A veces este tiempo incluye una
operación manual en la máquina herramienta (limar, pasar un macho), o se refiere a una operación de
ajuste (banco), y entonces no es calculable, sino que se selecciona de tablas o se estima.

-Tiempo auxiliar (ta): son los tiempos de pasos auxiliares y de pasadas auxiliares, pero también el
que se utiliza para medir y verificar, dar la profundidad de corte, afinar la máquina para el régimen de
corte, etc.

-Tiempo operativo (to): es la suma de tp + ta.

- Tiempo de servico al puesto de trabajo (ts): se gasta en mantener las condicones normales de
trabajo, por ejemplo, se trata de la limpieza, lubricación, la organización del puesto de trabajo, el
cambio de herramientas que concluyen la vida útil del filo, rellenar el depósito del refrigerante, etc.

Para tpc, ta y ts se pueden elaborar normas (tablas) basadas en la experiencia del taller. En algunos
textos se pueden encontrar tablas que pueden dar una idea, pero cada taller debe tener las suyas.

El tiempo principal se calcula a partir de una expresión general que sufre adaptaciones según el caso,
como ya se ha visto en capítulos anteriores. Dicha expresión es:

L i
tp  [min]
n f

donde:

L, es la longitud del recorrido de la herramienta desde que se conecta el avance hasta que se
desconecta.
i, es el número de pasadas de trabajo.
n, las rpm.
f, el avance en mm/rev.

La "L" en esta fórmula incluye pequeños tramos de "entrada" y "salida" en los cuales la herramienta
no corta. Por ejemplo, la broca se acerca a la pieza manualmente y se conecta el avance entre dos a
tres milímetros antes de tocar la superficie a taladrar, y sigue avanzando hasta que salga totalmente al
otro lado, o hasta que alcance la profundidad establecida sin tomar en cuenta el cono que
irremediablemente queda en el fondo del agujero no pasante. De esta manera, para este ejemplo, la L
no es solo la profundidad del agujero o el espesor de la superficie a taladrar, sino que hay que
añadirle la altura del cono de la punta de la broca, y dos o tres mm. más. Este asunto ya fue tratado
en capítulos anteriores también, junto con la selección de los regímenes de corte.

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Además de todo lo expresado, en la carta tecnológica aparecen otras informaciones: los datos de
corte, los instrumentos de medición, los dispositivos y accesorios a emplear, el tipo y modelo de la
máquina, las herramientas de corte y otros.

Existen diferentes modelos de cartas tecnológicas, algunos muy propios de un taller o empresa, y
otros que son normas nacionales e internacionales. Las diferencias entre ellos no son sustanciales.

9.4 Elaboración de la tecnología de maquinado.

No existe un algoritmo único para la elaboración de las tecnologías de maquinado. Diferentes


autores proponen sus propias variantes y cada taller o empresa tiene sus propias experiencias y
costumbres en esta tarea; aquí se propone una secuencia de acciones que el estudioso de este asunto
debe desarrollar para hacer una tecnología. Se trata de una secuencia de acciones simplificadas y
flexible que debe permitir que el taller vaya enriqueciendo poco a poco su archivo de tecnologías,
que es en definitiva experiencia acumulada.

Para elaborar una tecnología de maquinado de una pieza pueden seguirse las siguientes acciones y
recomendaciones:

1. Hacer un dibujo o plano de taller para la pieza. Esta acción se omite si el plano existe, pero en la
mayoría de los casos se dispone solo de la pieza inservible. Algunas dimensiones se pueden
obtener de la pieza vieja, pero hay que tener cuidado con sus desgastes y deformaciones. A veces
hay que hacer cálculos de diseño, por ejemplo, si se tratare de una rueda helicoidal determinar
sus dimensiones originales a partir de su número de dientes, el ángulo de hélice y el diámetro
exterior (aproximado).

2. Estudiar el destino o función de la pieza a fabricar. Principalmente hay que verla como parte de
un conjunto o mecanismo en el que ella influye y recibe la influencia de otras piezas. En una
situación normal un especialista en diseño haría esta labor, determinaría acabados superficiales,
tolerancias, etc.; pero en un taller pequeño se ocupa con frecuencia de esto el propio tecnólogo,
quien establece los requisitos de precisión y acabado superficial de la pieza, los ajustes que desea,
si debe ser endurecida y otras exigencias. Entonces hay que comprobar que el plano de la pieza
contemple todo eso.

3. Definir el tipo de producción. Esta puede ser unitaria, en serie pequeña, serie grande o en masa.
Es poco probable una producción en masa o en serie grande en el taller a que se hace referencia
en este texto, pero el tipo de producción repercute en la tecnología. Por ejemplo, si una pieza
lleva cuatro agujeros laterales y es única, el operario puede trazar la posición de cada agujero y
después taladrar. Pero si son 20 piezas iguales, quizás sea más rentable crear un dispositivo que
sirva de guía para ese taladrado sin trazado previo.

4. Seleccionar el método de obtención de la pieza en bruto. De lo estudiado anteriormente se


deducen diferentes opciones: un pedazo de barra laminada, una pieza fundida, un ensamble
mediante soldadura, una pieza forjada. Varios criterios han de sopesarse para decidir esta acción,
tanto desde el punto de vista económico como de las posibilidades tecnológicas del taller, sin
olvidar la acción que se explicó anteriormente.

5. Seleccionar las sobremedidas. Esta acción está estrechamente ligada a la anterior, y es muy
subestimada. El material sobrante generalmente se desperdicia en forma de virutas, pero una
sobremedida insuficiente puede impedir la producción de la pieza con las exigencias establecidas.
Hay recomendaciones tabuladas al respecto, pero la experiencia es decisiva.

6. Establecer la ruta tecnológica o secuencia de operaciones.

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7. Seleccionar las máquinas herramienta. Aquí hay que tomar en cuenta las dimensiones de la pieza
en bruto, exigencias de precisión y acabado superficial, potencia, carga de trabajo que tenga la
máquina, y parámetros de esta como escalones de rpm y avances.

8. Establecer la secuencia de pasos dentro de cada operación. Esto incluye las formas de sujeción,
el número de instalaciones y la selección de algún dispositivo o accesorio. En algún caso puede
ser necesario construir dispositivos especiales.

9. Selección de herramientas de corte y regímenes de corte. Comprende también las sobremedidas


entre pasos y operaciones. En algún caso puede ser necesario diseñar y construir una herramienta
de corte especial.

10. Selección de instrumentos de medición de acuerdo con la magnitud y precisión de las


dimensiones.

11. Calcular y seleccionar los tiempos principal y auxiliares.

12. Hacer una valoración económica del costo de producción de la pieza.

En cuanto a esto último, cada taller debe tener su metodología y sus índices. Es un dato importante
el tiempo total de fabricación de la pieza, ya que con esto, entre otros costos, se calcula el salario
gastado en el operario, pero no basta. Por solo mencionar algunos factores, están: los salarios de
quienes estudiaron y dibujaron la pieza, la energía eléctrica consumida, la depreciación de las
máquinas herramienta, el consumo de herramientas, refrigerante y lubricantes, el salario de otros
empleados indirectos (oficinistas, grueros, peones o ayudantes), costo de la pieza en bruto.

La calidad tecnológica de la fabricación de la pieza precisamente está dada por el aseguramiento de


sus cualidades de explotación mediante un proceso de fabricación económicamente racional.

Entre otras recomendaciones a tener en cuenta con este fin, se encuentran:

¨ Cuestionar si el material de la pieza es el idóneo o puede ser uno menos costoso.

¨ Tratar de usar herramientas de corte estandarizadas, y aplicar los regímenes que recomiendan sus
fabricantes.

¨ Cuestionar la rugosidad y las precisiones exigidas. A mejor acabado y mayor precisión,


corresponde un mayor costo.

¨ Cuestionar las sobremedidas, tanto de la pieza en bruto como al cambiar de operación.

¨ Reducir al mínimo el número de operaciones y de colocaciones dentro de una misma operación.


Someter a un minucioso estudio los tiempos auxiliares.

¨ Vigilar el cumplimiento de la disciplina tecnológica. No se logra nada con una tecnología muy
buena, si los encargados de ejecutarla la violan.

¨ Cuestionar con los diseñadores aquellos elementos de la pieza que por su complejidad
tecnológica encarecen la producción, buscando soluciones más rentables que no afecten la
función para la cual está destinada la pieza.

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9.5 GUÍA DE AUTOPREPARACIÓN PARA EL ESTUDIANTE.

I. Al terminar el estudio correspondiente a este capítulo el estudiante debe ser capaz de:

 Definir los componentes más frecuentes de las tecnologías de mecanizado.

 Elaborar tecnologías de maquinado de piezas sencillas.

II. Apropiación de conocimientos.

1. Explique la utilidad que debe tener la elaboración del documento conocido como carta de
operación tecnológica.

2. Explique los elementos que componen una tecnología de maquinado.

3. Analice cómo se clasifican los tiempos empleados en una fabricación por maquinado.

4. Considere la veracidad de esta afirmación: “La longitud de recorrido L es la longitud de la


superficie a maquinar”.

III. Generalización de conocimientos.


Elabore la tecnología de maquinado completa del árbol que aparece al final del capítulo IV de este
texto, precisamente al final de la guía de autopreparación.

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