INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

“VENTAJAS ECONÓMICAS DESENGRASE ELECTROLÍTICO

DEL
PARA EVITAR EL DESPRENDIMIENTO DE UN RECUBRIMIENTO
ELECTROFORÉTICO EN LA EMPRESA ELECTRO PINTURA S. A. DE
C. V.”

Memoria de Experiencia Profesional

que para obtener el
Título de

Ingeniero Químico Industrial

Presenta

BERTHA MARÍA ELENA MEJÍA SÁNCHEZ

México, D.F., Agosto de 2008

 AGRADECIMIENTOS

A mis padres por brindarme

su apoyo moral y económico
durante mi carrera.

Al Dr. Héctor F. Martínez Frías

por brindarme su apoyo y su
tiempo durante la realización
de este trabajo.

A mis hijos, mi esposo y mis hermanas

por el apoyo que me brindaron

Al Instituto Politécnico Nacional en

especial a la ESIQIE, por abrirme sus puertas
y formarme como profesionista.
 Índice
RESUMEN
INTRODUCCIÓN 1

I. GENERALIDADES SOBRE RECUBRIMIENTOS Y PINTURAS

ELECTROLÍTICAS 2
1.1 ELECTROQUÍMICA 2
1.2 APLICACIONES INDUSTRIALES 3
1.3 GALVANOSTEGIA Y GALVANOPLASTÍA 4
1.4 RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS 5
1.5 PINTURA ELECTROLÍTICA 6
1.5.1 Consideraciones Generales sobre el tratamiento de
superficies previo a la pintura 6
1.5.2 Preparación del recubrimiento 7
1.5.2.1 Filtración de la Pintura 8
1.5.2.2 La Ultra Filtración en el Sistema de Pintura 8
1.5.3 Horneo 10
II. INSTALACIONES PRODUCTIVAS Y CARACTERÍSTICAS DE
OPERACIÓN DE LA EMPRESA 11
2.1 INSTALACIONES PRODUCTIVAS 14
2.1.1 Área de carga 14
2.1.2 Área de lavado y fosfatizado 16
2.1.3 Área de lijado manual 16
2.1.4 Área de colgado en racks 16
2.1.5 Área de Pintura electroforética 17
2.1.6 Área de horneado 19
2.1.7 Área de empaque e inspección 20
2.1.8 Área de retrabajo 20

2.2 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN DE LA EMPRESA 20

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 24

IV. IMPLEMENTACIÓN DEL DESENGRASE ELECTROLÍTICO 29

4.1 ETAPA DE PRUEBAS 29
4.1.1 Lavado con aspersión 30
4.1.2 Lavado de ultrasonido 30
4.1.3 Lavado con permanganato de potasio 31
4.1.4 Lavado con desengrase electrolítico 31
4.2 ETAPA DE COMPARACIÓN 32
4.3 INSTALACIÓN 34
V. VENTAJAS ECONÓMICAS DERIVADAS DEL PROCESO DE
LIMPIEZA 38
CONCLUSIONES 40
BIBLIOGRAFÍA 41
RESUMEN
La presente Memoria de Experiencia Profesional se basa en el desempeño profesional de su
autora, a lo largo de ocho años de ejercicio profesional en dos empresas dedicadas a la aplicación
de recubrimientos electrolíticos y con base en las mejoras técnicas, se concluye con las ventajas
económicas generadas al implantar el desengrase electrolítico para evitar el desprendimiento de
la pintura electroforética dentro de la empresa Electro Pintura S.A. de C.V.

En el capítulo I se presentan las generalidades sobre electroquímica, su empleo en la aplicación

de recubrimientos y de pinturas electrolíticas.

En el capítulo II se describen las instalaciones productivas de la empresa y sus características de

operación, detallando los procesos a que son sometidas las piezas para la aplicación de las
pinturas electrolíticas.

El planteamiento del problema a que se enfrentó la empresa y que constituyó la base de estudio
para el presente documento, constituye el Capítulo III, en el que se presenta la metodología que
se empleo hasta la solución del problema iniciando con tormenta de ideas, pasando por la
elaboración de diagramas de Ishikawa y diagramas de Pareto.

El capítulo IV se aboca a la implementación del desengrase electrolítico, describiendo paso a

paso como se determina la opción ideal para resolver el problema, llevando a cabo pruebas de
laboratorio de diferentes procesos como el ultrasonido, el lavado por aspersión, el lavado con
permanganato de potasio y el lavado con el desengrase electrolítico.

Para concluir, el capítulo V se centra en cuantificar las ventajas económicas derivadas de la

implementación del proceso de limpieza.

La aplicación del desengrase electrolítico dentro del proceso representó la mejor alternativa de
solución al desprendimiento electroforético, considerándose como la opción correcta y adecuada,
ya que trajo mayores beneficios al proceso.

El uso del desengrase electrolítico tiene numerosas aplicaciones dentro de la industria actual ya
que es utilizado en industrias como el galvanizado, cromado, latonado, niquelado de piezas
metálicas y no metálicas, y aún en líneas de ensamblaje de la industria automotriz.

Finalmente se concluye con la importancia de la aplicación de la electroquímica en la industria

moderna, y se demuestra que los resultados del desengrase electrolítico al aplicarse al proceso de
la empresa Electro Pintura, S. A. de C.V. resultaron un beneficio económico superior al esperado.
INTRODUCCIÓN
En estos tiempos de globalización y cambio, la competencia que cada vez más frecuentemente
confrontan las empresas en sus respectivos mercados tiene que ver no solamente con la existencia de
un mayor número de alternativas de productos y artículos entre los cuales seleccionar, resultantes de
la apertura de las fronteras, sino al mismo tiempo con las mayores exigencias de los consumidores en
materia de calidad, presentación, durabilidad y precio de venta de toda la gama de satisfactores que
representan el consumo de los habitantes del país.
Es por ello que una de las necesidades más apremiantes de las pequeñas y medianas empresas tiene
que ver con la consolidación de sus mercados, bien sea a través de una mejora continua en la calidad
de sus productos, o bien a través de una reducción de sus costos de producción, que le permitan a su
vez trasladar el beneficio a sus clientes, por medio de una moderación en sus precios de venta, lo que
a la postre resultará en una mayor participación en su fracción de mercado y en la preferencia de sus
clientes.
Aunque para muchos empresarios la elaboración de cierta gama de artículos se ha simplificado por la
introducción de un mayor número de opciones en polímeros y plásticos de ingeniería, existe todavía
un conjunto de artículos cuyo acabado final está sustentado en la calidad de algunas pinturas y
recubrimientos realizados a base de procesos electrolíticos, que por la característica de ser llevados a
nivel iónico, garantizan una muy alta calidad en el acabado final; tal es el caso particular de la
empresa en donde se llevó a cabo el desarrollo de innovaciones, lo que condujo al mismo tiempo que
se mejorara la calidad de los artículos finales al evitar el desprendimiento del recubrimiento, se
obtuvieran ahorros por la reducción en el número de reprocesos y menores desperdicios en la
producción.
Se plantean como objetivos particulares los siguientes: describir los principios básicos y operativos
de la electrodeposición, detallar la infraestructura productiva y las condiciones de operación de la
empresa, plantear el problema de desprendimiento del recubrimiento para describir las acciones que
sistemáticamente se fueron implementando hasta dar solución al problema.
Finalmente, se muestran las ventajas económicas derivadas de la aplicación del desengrase
electrolítico.
El alcance de la presente Memoria de Experiencia Profesional se centra en las actividades productivas
de la Planta Lerma de la citada empresa de Electro pintura S.A. de C.V. y se limita única y
exclusivamente al proceso de e-coat o pintado electroforético.
Es por ello que, basada en la experiencia de la autora a lo largo de 8 años de ejercicio profesional en
dos empresas dedicadas a la electrodeposición de recubrimientos decorativos y de protección y
tomando en cuenta su contribución a la solución de un problema eminentemente práctico se presenta
el desarrollo de la presente Memoria de Experiencia Profesional intitulada “Ventajas Económicas del
Desengrase Electrolítico para evitar el desprendimiento de un Recubrimiento Electroforético en la
empresa Electro Pintura, S.A. de C.V.”

1
I. GENERALIDADES SOBRE RECUBRIMIENTOS Y PINTURAS
ELECTROLÍTICAS

1.1 ELECTROQUÍMICA
La electroquímica es una rama de la química que estudia las transformaciones de los estados de la
materia, que relacionan la parte eléctrica con la parte química. En otras palabras, las reacciones
químicas que se dan en la interfase de un conducto eléctrico, llamado electrodo, que puede ser un
metal o un semiconductor, y un conductor iónico denominado electrolito, pudiendo ser una
disolución y en algunos casos especiales, un sólido.
La mayoría de los compuestos inorgánicos y algunos de los orgánicos se ionizan al fundirse o
cuando se disuelven en agua u otros líquidos; es decir, sus moléculas se disocian en especies
químicas positivas o negativas, que tienen la propiedad de conducir la corriente eléctrica. Si se
introduce un par de electrodos en una disolución de estos electrólitos preparados a base de
compuestos ionizables y se conecta una fuente de corriente continua entre ellos, los iónes
positivos de la disolución se mueven hacia el electrodo negativo y los iónes negativos se
trasladan hacia el positivo. Al llegar a los electrodos, los iónes pueden ganar o perder electrones y
transformarse en átomos neutros o moléculas; la naturaleza de las reacciones del electrodo
depende de la diferencia de potencial o voltaje aplicado.
La acción de una corriente sobre un electrólito puede entenderse con un ejemplo sencillo. Si el
sulfato de cobre se disuelve en agua, se disocia en iónes cobre con carga positiva e iónes sulfato
con carga negativa. Al aplicar una diferencia de potencial a los electrodos, los iónes cobre se
mueven hacia el electrodo negativo, se descargan, y se depositan en el electrodo como átomos de
cobre. Simultáneamente los iónes sulfato llegan al electródo positivo, sin poder descargarse
debido al potencial alto requerido para su oxidación, por lo que en su lugar se lleva a cabo la
reducción del H2O formando iones H+ y O2.
A este fenómeno se le conoce como “electrólisis”.
En todos los casos, la cantidad de material que se produce en cada electrodo al pasar la corriente
eléctrica por un electrólito sigue la ley enunciada por el químico físico británico Michael
Faraday. Esta ley afirma que la cantidad de material obtenida en cada electrodo es proporcional a
la intensidad de la corriente que atraviesa el electrólito, y que las masas de distintos elementos
formados por la misma cantidad de electricidad son directamente proporcionales a las masas
equivalentes de los elementos.
Todos los cambios químicos implican una reagrupación o reajuste de los electrones en las
sustancias que reaccionan; por eso puede decirse que dichos cambios son de carácter eléctrico.
Para producir una corriente eléctrica a partir de una reacción química, es necesario tener un
oxidante, es decir, una sustancia que gane electrones fácilmente, y un reductor, es decir, una
sustancia que pierda electrones con facilidad. Las reacciones de este tipo se pueden entender con
mayor claridad con un ejemplo: el funcionamiento de un tipo sencillo de pila electroquímica.
Al colocar una varilla de zinc en una solución diluida de ácido sulfúrico, el zinc, que es un
reductor, se oxida fácilmente, pierde electrones y los iones zinc positivos se liberan en la
disolución, mientras que los electrones libres se quedan en la varilla de zinc. Si se conecta la

2
varilla por medio de un conductor electrónico a un electrodo de metal inerte colocado en la
disolución de ácido sulfúrico, los electrones que están en este circuito fluirán hacia la disolución,
donde serán atrapados por los iónes positivos de hidrógeno del ácido diluido. La combinación de
iones y electrones produce hidrógeno en fase gaseosa, que aparece como burbujas en la superficie
del electrodo. La reacción de la varilla de zinc y el ácido sulfúrico produce así una corriente en el
circuito externo. Una pila electroquímica de este tipo se conoce como pila primaria o pila
voltaica.
En la batería de acumuladores, o acumulador (conocida comúnmente como pila secundaria), se
proporciona energía eléctrica desde una fuente exterior, que se almacena en forma de energía
química. La reacción química de una pila secundaria es reversible, es decir, se produce en un
sentido cuando se carga la pila, y en sentido opuesto cuando se descarga. Por ello, una pila
secundaria puede descargarse una y otra vez.
Las reacciones químicas donde se produce una transferencia de electrones entre moléculas se
conocen como reacciones redox, y su importancia en la electroquímica es vital, pues mediante
este tipo de reacciones se llevan a cabo los procesos que generan electricidad o en caso contrario,
es producido como consecuencia de ella.
En general, la electroquímica se encarga de estudiar las situaciones donde se dan reacciones de
oxidación y reducción encontrándose separadas, físicamente o temporalmente, además se
encuentran en un entorno conectado a un circuito eléctrico.

1.2 APLICACIONES INDUSTRIALES

La descomposición electrolítica es la base de un gran número de procesos de extracción y
fabricación muy importantes en la industria moderna. Por ejemplo el hidróxido de sodio o sosa
cáustica, compuesto químico de gran importancia es utilizado para la fabricación de papel, rayón
y película fotográfica, se produce por la electrólisis de sal común. Existen básicamente tres
tecnologías; celda de mercurio, celda de diafragma y celda de membrana. En la última cuyo
proceso consiste en la obtención de H2 y iónes Na+ que en presencia de los iónes OH- producidos
por la reducción del agua forman la sosa en las cercanías del cátodo y el Cl2 y O2 en el ánodo. El
cloro obtenido se utiliza en la fabricación de pasta de madera y papel.
Una aplicación industrial importante de la electrólisis es el horno eléctrico, que se utiliza para
fabricar aluminio, magnesio y sodio. En este horno, se calienta una carga de sales metálicas hasta
que se funde y se disocia en iónes. A continuación, se obtiene el metal electrolíticamente.
Los métodos electrolíticos se utilizan también para refinar el plomo, el estaño, el cobre, el oro y
la plata. La ventaja de extraer o refinar metales por estos procesos es que el metal depositado es
de gran pureza. La galvanotécnia, otra aplicación industrial electrolítica, se usa para depositar
películas de metales preciosos en metales base. También se utiliza para depositar metales,
aleaciones y resinas en piezas metálicas que precisen un recubrimiento resistente y duradero.
La electroquímica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas técnicas para colocar capas
de material sobre los electrodos, aumentando así su eficacia y resistencia. Tras el descubrimiento
de ciertos polímeros que conducen la electricidad, es posible fabricar electrodos de materiales
poliméricos de muy diversas aplicaciones.

3
1.3 GALVANOSTEGÍA Y GALVANOPLASTÍA.
La galvanostegia consiste intrínsicamente en la producción de películas metálicas, que se
depositan sobre objetos de metal, y también, sobre un reducido numero de artículos no metálicos.
Estas películas son delgadísimos revestimientos de algún otro metal o metales sobre la superficie
primitiva del objeto. El revestimiento puede aplicarse con fines puramente decorativos y después
de su aplicación pueden realizarse diversos tratamientos químicos o electroquímicos con la
obtención consiguiente de colores o acabados diversos. Otras veces la finalidad puede ser
aumentar la resistencia contra la corrosión del metal primitivo, alargando su vida industrial.

Desde el punto de vista de la física, la galvanoplastia es la electrodeposición de un metal sobre

una superficie no metálica (plástica, etc.) para mejorar sus características. Con ello se consigue
proporcionar dureza, duración, o ambas.

En este proceso se usan productos químicos relativamente puros como sales metálicas de forma
que durante la operación se depositan completamente los metales empleados sobre la pieza.
En la figura No. 1 se muestra el esquema de un sistema electrolítico de galvanoplastia:

+
e e
Cátodo Ánodo

Cu2+
Pieza Cu
Cu2+ Cu2+

Figura 1. Esquema de deposición electrolítica con Recubrimiento de Cobre

La deposición de un determinado metal puede obtenerse a partir de baños electrolíticos de

diferente composición. Las propiedades específicas de los recubrimientos dependen de los
componentes del electrolito utilizado.

Entre sus importantes aplicaciones esta reproducir por medios electroquímicos objetos de muy
finos detalles y en muy diversos metales.

De manera resumida y general se denomina Proceso Electroquímico el traslado de iones

metálicos desde un ánodo (carga positiva) a un cátodo (carga negativa) en un medio líquido
(electrólito), este último compuesto fundamentalmente por sales metálicas en solución acuosa.

4
1.4 RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS
Los procesos de recubrimientos electrolíticos consisten en depositar por vía electro química finas
capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o
electrolito. El principio básico de este proceso consiste en la conversión del metal del ánodo por
oxidación en iones metálicos que se distribuyen en la solución. Estos iones migran y se depositan
en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa metálica en su superficie.
La capa depositada forma cristales metálicos. En función del tipo de estructura cristalina se
obtendrán diferentes propiedades del recubrimiento y así pueden seleccionarse los campos de
aplicación más adecuados.
El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en una
solución electrolítica llamada “baño”. Para ello se introducen las piezas en los baños donde se
encuentra el electrolito, se les aplica la corriente directa y el cátodo o pieza se recubre y se seca.
Al extraer las piezas del baño se arrastra una cantidad del electrolito sobre la superficie de las
piezas. Esta película superficial se elimina en un proceso de lavado posterior para que no
interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas.
La calidad de recubrimiento exigida para un campo de aplicación específico solo puede cumplirse
manteniendo unas condiciones de trabajo constante y definido y realizando un seguimiento
exhaustivo de los mismos. La estabilidad a largo plazo de los electrolitos, es de gran importancia
para minimizar la generación de baños electrolíticos contaminados y requiere un seguimiento
continuo de concentraciones de los compuestos básicos, las condiciones físicas y las
contaminaciones orgánicas e inorgánicas que pudieran presentarse durante su uso.

1.5 PINTURA ELECTROLITICA

Las pinturas electrolíticas en este caso “electroforéticas”, son de uso específico de la cataforesis o
electrodeposición catódica, y consiste en un producto de pintado por inmersión en una pintura
epoxico- catódica, totalmente automatizado y basado en el desplazamiento de partículas cargadas
dentro de un campo eléctrico hacia el polo de signo opuesto: cataforesis-desplazamiento hacia el
cátodo.
La aplicación del pintado por cataforesis está basada en el principio del desplazamiento en un
campo eléctrico de partículas cargadas (electroforesis). Las partículas de pintura en suspensión en
el baño experimentan una disociación iónica y su desplazamiento a lo largo de las líneas de
fuerza del campo eléctrico hacia la pieza a pintar, que está conectada a una tensión eléctrica
continua negativa (cátodo), mientras que el electrodo positivo está conectado a unas planchas o
tubos de acero (ánodos) sumergidos en la pintura, cerrándose así el circuito.
La pintura de cataforesis es una dispersión en agua de resinas y pigmentos, con un contenido de
disolventes orgánicos bajo y con tres componentes básicos:

• Agua desmineralizada • Ligante catiónico • Pasta pigmentada

5
que se incorporan directamente sobre la pintura para compensar el consumo por el pintado de las
piezas, evaporaciones, arrastres, etc.; mediante una regulación de parámetros rápida, eficaz y
automatizada, si así se requiere.
Se aplica únicamente a piezas metálicas o conductoras, por la necesidad de conducción de la
corriente eléctrica, consiguiéndose así una película de pintura uniforme, incluso en los interiores
y cuerpos huecos, proporcionando una gran protección anticorrosiva (niebla salina)1 y elevada
resistencia a las deformaciones mecánicas (embutido, doblado, impactos, etc.).
Como tratamiento previo a la electrodeposición, las piezas deben someterse a un proceso de
tratamiento de su superficie como desengrase, fosfatizado, etc.; que asegure el anclaje de la
pintura sobre el metal. Posteriormente pasarán por un horno en el que se produce la correcta
polimerización de la resina electrodepositada sobre la superficie metálica, obteniéndose así
presentaciones de la pintura correctas.

1.5.1 Consideraciones generales sobre el tratamiento de superficies, previo a la aplicación

de pintura.
1.5.1.1 Etapas previas a los recubrimientos.
En las etapas previas a la pintura, es necesario realizar una serie de pasos para preparar la
superficie y obtener un buen recubrimiento, las etapas son las siguientes:
a) Pre-tratamientos mecánicos: Que arrancan de la superficie de la pieza una fina capa. Incluye
procesos como cepillado, pulido y rectificado.
b) Desengrase: Eliminación de grasas, aceites y sustancias similares a través de la inmersión de
la pieza en soluciones con disolventes orgánicos o en soluciones acuosas alcalinas que a
menudo contienen disolventes de los óxidos (como cianuros), detergentes y otras substancias.
Estas substancias pueden aplicarse solas o por medio de un desengrase electrolítico, por la
acción de una corriente eléctrica.
c) Desengrase electrolítico: El objeto del desengrase electrolítico es la eliminación de grasas,
aceites y sustancias similares que no fueron removidas en el desengrase de inmersión a través
de corriente eléctrica, para este último caso se suspende el objeto mediante una varilla en la
solución detergente, actuando como cátodo del circuito o alternativamente de ánodo y de
cátodo.
d) Decapado. El objeto del decapado es la eliminación de oxidación en la pieza a través de la
inmersión en soluciones con determinada concentración acida. El baño de decapado
contendrá diversos tipos de metales en solución en función del tipo de material de base y el
grado de mantenimiento.
e) Fosfatizado2. El objeto del fosfatizado es depositar una capa de fosfato de zinc ó fierro para
proteger la pieza de la oxidación en etapas posteriores y dar el anclaje a la pintura, prolonga
los años de vida de la pieza evitando la pronta oxidación del material debido al tamaño
reducido del cristal de fosfato y el acomodamiento de estos en la superficie del material.
1 Prueba de ASTM D 1654-05 método estándar de prueba para evaluación de espécimen pintado o cubierto

2 Fosfato - Pre-tratamiento de superficies ferrosas que se lleva acabo con soluciones químicas de fosfato y ácido fosfórico, en
frió o en caliente, lo cual produce una delgada capa inherente, adherente e inhibidora de la corrosión que es excelente base
para la aplicación de la pintura y que le proporciona a esta una mejorar adherencia.

6
 f) Sello .El objeto del sello es proteger el fosfato de la oxidación mientras el material es
manipulado previo a la pintura.

En la figura No. 2 se nos presenta el Diagrama global del proceso:

Cepillado Desengrase Desengrase

Inicio de y/o de de
proceso pulido inmersión Electrolítico

….
Pre-tratamiento
Decapado Lo
requier
No
Si

Horneo Pintura Sello Fosfatizado

Figura No.2 Diagrama global del proceso de cataforesis

1.5.2 Preparación del recubrimiento.

Por la tendencia a la decantación de la pintura, al ser una emulsión, el tanque de inmersión de las
piezas debe estar concebido y diseñado para que la pintura esté en permanente agitación, tanto en
la superficie como en el seno de la masa, y en el sentido del transportador.
Esta circulación tiene tres objetivos básicos:

a) Conservar la pintura en mezcla uniforme en el baño de pintura y evitar sedimentación de los

pigmentos en el fondo o en las partes horizontales de las piezas a pintar.

7
 b) Filtrar en continuo el baño de pintura3 para eliminar suciedad o granos que puedan provocar
defectos de pintura y conservar el baño siempre limpio.
c) Mantener el baño de pintura a la temperatura de trabajo (entre 28 y 35ºC), eliminando la
energía térmica desprendida en la electrodeposición, en las bombas y por rozamiento en las
tuberías con los enfriadores.
Estas tres funciones, deben ser mantenidas en continuo.

1.5.2.1 Filtración de la pintura.

Tiene por objeto separar de la pintura todas las partículas gruesas, previa a la ultra filtración, y
para hacerlo con efectividad, el volumen de pintura filtrado en continuo debe ser tres veces la
capacidad del tanque de pintura por hora.
Son necesarios dos circuitos independientes: uno desde el rebosadero, y el otro desde la entrada
del tanque donde la aspiración debe hacerse en el punto más bajo y en toda su anchura, para
asegurarse de recuperar todos los sedimentos.
Cada circuito mueve 1,5 volúmenes por hora, sobre los que van instalados los filtros de bolsas, y
otros, normalmente con una finura de malla, efectiva, de 25µ para la pintura. En estos filtros se
cambian o se lavan las bolsas, cuando la pérdida de carga entre los manómetros de entrada y
salida sobrepase 1.0 kg.
En el caso de contaminación del baño de pintura, será necesario filtrar con bolsas anti-aceite.

1.5.2.2 La ultra filtración (UF) en el sistema de pintura.

Es un proceso de separación física mediante membranas semipermeables, para emulsiones o
coloides de una solución acuosa (ultra filtrado), en sistemas modulares.
La unidad de UF tiene tres objetivos:
• Purgar el baño de pintura de las impurezas solubles, manteniendo sus características. Es
necesaria una purga regular de ultra filtrado nuevo (UFN) en función del trabajo de la
instalación con un mínimo de 0.05 1itros por m² pintado.
d) Lavar la superficie pintada, en cascada inversa, recuperando el máximo de pintura no
electrodepositada.
e) Regenerar los baños de lavado, durante los períodos que esté operando la línea de producción
(noches y/o fines de semana).
La producción de UFN necesaria para todas las operaciones es de 1.5 a 2.0 l/m², debiéndose
regenerar las membranas cuando se llega a un mínimo de 1.2 l/m².
Atraviesan la membrana de UF todos los compuestos de bajo peso molecular, como:
• Agua. • Potasa, amoníaco, aminas.
• Sales minerales (fosfatos, cromatos, etc.). • Disolventes orgánicos.

8
 Y son retenidos por la membrana:
• Los pigmentos.
• El barniz o resina; salvo un pequeño porcentaje de bajo peso molecular, que
puede llegar a atravesarla.

La aplicación de la UF al baño de pintura permite eliminar los compuestos de bajo peso

molecular al incorporarse al permeato (UFN). Este puede verterse directamente o bien
usarse en la primera zona de lavado de las piezas pintadas.
En la figura No.3 es posible observar el diagrama de la ultra filtración:

Figura 3. Mecanismo de Ultrafiltración

También puede eliminarse el exceso de agua por la UF de la pintura, cuando las pérdidas de
agua por evaporación y por arrastre de piezas no compensen la cantidad de agua
introducida en el proceso de compensación, evitando que el nivel del baño aumente.
Los módulos deben funcionar produciendo UFN las 24 horas del día. Una interrupción de
su funcionamiento con pintura en su interior, supone la decantación de ésta en las
membranas (la pintura sólo es estable en agitación continua) haciéndoles perder su
capacidad de UF, pudiendo llegar a inutilizarla si el paro fuese prolongado y no se realizara
un lavado y arrastre de ésta a la cuba de pintura.

9
En el caso de fuga de alguna de las membranas instaladas en el módulo, la UF esta
instalada en una fosa de puntos bajos desde donde se bombea la pintura a la cuba de
trabajo.
En el caso de una fuga aislada de una membrana, ésta debe ser desconectada con retorno
directo a la cuba de trabajo, y mantener en UF en funcionamiento y producción de UFN.
En cuanto a los materiales de construcción del sistema de UF, debemos tener en cuenta:
• Las tuberías de alimentación en pintura a los módulos deben ser en acero inoxidable,
dada la corrosividad del medio ácido de la pintura (últimas generaciones).
• Las bombas de alimentación de pintura a los módulos pueden ser similares a las del
circuito de agitación-filtración de la pintura.
• El circuito de regeneración de las membranas puede ser de acero inoxidable o material
polimérico (PVC, poliéster, etc.)
• Las tuberías de ultra filtrado nuevo (UFN) deben ser de inoxidable o material polimérico
(p. e. PVC).
• La cuba de almacenado de UFN (para el lavado o llenado de los módulos en regeneración
o parada) debe ser en acero al carbono revestido o inoxidable.
El empleo de la UF en la pintura electroforética es vital ya que:
a) Puede estimarse un aprovechamiento del orden de 95% en la regeneración del baño,
b) Alcanzar un ahorro de pintura del orden del 50%, que permite la amortización de su
instalación en 4 meses, por la recuperación de la capa de pintura depositada por
capilaridad (casi la mitad de ésta),
c) La preservación del medio ambiente, que puede llegar al vertido mínimo (casi cero), en
el caso de que se incorpore otro módulo de UF en el último lavado de agua
desmineralizada (como se describe más adelante).
d) Un control permanente de la calidad del baño, mediante las purgas periódicas
regulando la conductividad (lo que por ello no permite decir vertido cero), y por tanto
del aspecto final de la capa de pintura.

1.5.3 Horneo.
Una vez que termina el proceso de pintura continúa el horneado que será el encargado de
llevar acabo la polimerización de la pintura electroforética para darle las propiedades físicas
requeridas terminando así el ciclo.

10
II. INSTALACIONES PRODUCTIVAS Y CARACTERISTICAS DE
OPERACIÓN DE LA EMPRESA

2.1 INSTALACIONES PRODUCTIVAS.

La empresa Electro Pintura S.A. de C. V. fue creada en 1985, forma parte del corporativo
llamado “GRUBEC” propiedad del empresario mexicano Germán Becerril Zetina, y está
constituida por dos plantas una ubicada en Calle 6 N° 79, Colonia Pantitlán y otra en Avenida
San Rafael N° 49 Lerma, Estado de México.
Electro Pintura S.A. de C. V. es una empresa maquiladora; la planta de Lerma esta dedicada a
la aplicación de pintura electroforética (llamada comúnmente e-coat) a piezas de metal, y la
planta de la colonia Pantitlán se dedica a la aplicación de pintura en polvo y pintura liquida.
Para los propósitos de esta Memoria de Experiencia Profesional toda la reseña se basa en la
planta de Lerma.
El giro principal de la empresa Electro Pintura Lerma es la aplicación de pintura electroforetica
para protección de piezas contra la corrosión, el mercado principal es la industria automotriz, se
pintan piezas como: los filtros de aire de los autos, componentes de los toldos de los automóviles
convertibles principalmente del Mustang aunque también se pinta el Corvette, el Thunderbird y
últimamente el GMX -020; este mercado automotriz lleva a la empresa a mantener un excelente
nivel de calidad y a mejorar día con día sus costos de producción.
La empresa de Electro Pintura Lerma se encuentra constituida por una gerencia general, un jefe
de aseguramiento de calidad (quien es la autora del presente trabajo), un jefe de producción, un
inspector de calidad, un área de control de procesos (laboratorista) y un supervisor como se
muestra a continuación en la figura no.4.

Gerencia general

Jefe de aseguramiento de calidad Jefe de producción

Inspector de calidad Control de Procesos Supervisor

Figura No.4 Organigrama de la planta Electro pintura S.A. de C.V.

La gerencia general tiene la función de proporcionar a la empresa los recursos necesarios y la
infraestructura para que se logre alcanzar los objetivos establecidos dentro de la planta, es la
encargada de asegurar el funcionamiento de la empresa tanto económica como laboralmente.

11
El Jefe de Aseguramiento de calidad en este caso la autora es encargada de garantizar que el
producto entregado al cliente cumpla sus expectativas y normas que le sean aplicables y para ello
se encarga de coordinar y participar directa e indirectamente en el control de los procesos que se
llevan acabo; así como también se encarga del desarrollo de nuevos procesos junto con el área de
control de procesos; también es el encargado de desarrollar y mantener funcionando es sistema de
calidad.
El Inspector de calidad tiene la función de realizar muestreos a los lotes que son inspeccionados
pieza por pieza por los operadores del área, esto para garantizar la calidad del material y evitar
que alguna falla o defecto llegue al cliente, reporta directamente al Jefe de aseguramiento de
calidad para que este tome acciones acerca de cualquier problema.
Control de proceso es el encargado de mantener el proceso estable, realizando los análisis
correspondientes y adiciones necesarias, se encarga de realizar pruebas de laboratorio para la
aplicación de nuevos procesos que le son asignados por el jefe de aseguramiento de calidad.
El jefe de producción es el encargado de garantizar que la producción de material se de en
tiempos y formas se encarga de eficientar la producción logrando mayores volúmenes en menor
tiempo cumpliendo los estándares de calidad que le marca el área de aseguramiento de calidad.
El supervisor es el encargado de revisar que el personal realice las actividades establecidas de la
manera adecuada, lleva el control de entradas y salidas y se encarga de coordinar al personal
deacuerdo al plan o programa del Jefe de Producción.
Electro Pintura S. A. de C. V. cuenta con una línea de pintura electroforética; la planta se
encuentra dividida en las siguientes áreas:

1. Área de Recibo
2. Área de calderas
3. Área de Carga
4. Lavado y fosfatizado
5. Área de descarga
6. Lijado manual y colgado en racks
7. Pintura electroforética por inmersión
8. Horneo y transportador de cadena
9. Área de empaque e Inspección
10. Área de reproceso
11. Almacén de materia prima
12. Almacén de producto terminado
13. Almacén de material virgen
14. Cuarentena
15. Laboratorio de control de calidad
16. Oficinas.

Estas áreas se distribuyen a continuación en el mapa de distribución de la empresa según la figura

No.5

12
 DISTRIBUCION DE ÁREA DE TRABAJO EN LA EMPRESA

Almacén Transportador y cadena de horno

de (8) Rectificado-
materia Horno (8) res y panel de
Área de reproceso

prima control
(11)
(10)

Pintado
electroforético
(7)

Área de Área de Área de descarga

Inspección lijado (5)
y empaque manual
(9) y
colgado
(6) Lavado y
Almacén de fosfatizado
producto (4)
terminado
(12) Área de carga
(3)

Cuarentena Almacén temporal

Calderas
(14) de material virgen
(2)
(13)

Laboratorio y Área de recibo (1)

Control de calidad Oficinas (16)
(15) Entrada a planta

Figura No.5 Mapa de distribución de áreas de trabajo en la empresa

El área de lavado y fosfatizado de Electro Pintura esta integrado de la siguiente manera:

13
2.1.1 Área de carga.

Esta área esta constituida por canastillas de fierro de 1.80 m de largo por 1.0 m de ancho y 1.0 m
de alto como se muestra en la figura No.6, las cuales son transportadas a través del proceso por
medio de un polipasto eléctrico con capacidad de 1.5 toneladas. Esta área tiene un espacio de 5 m
de largo por 3 m de ancho, donde se recibe la materia prima aproximadamente 2 toneladas por
día.

Fig. 6. Vista de los dispositivos para manejo de piezas.

2.1.2 Área de lavado y fosfatizado.

El área de lavado y fosfatizado esta constituida de 9 tinas de fierro de 2.10 m de largo por 1.30 m
De ancho y 1.50 m de alto como se muestra en la figura No.7.

14
 Figura No.7 Vista del área de lavado y fosfatizado

Las tinas del área de lavado contienen los siguientes productos en el orden adecuado en que se
requiere el proceso:

Tina de Desengrase de inmersión I el cual opera a temperatura ambiente, este desengrase es

alcalino y tiene una concentración de 20 a 40 g/l. Tiene la función de proteger al desengrase de
inmersión principal para incrementar su tiempo de vida. Elimina rebabas de las piezas y aceites
emulsificantes.
Tina de enjuague del desengrase el cual opera a temperatura de 60 a 80 º C, este enjuague es
agua normal. Tiene la función de eliminar impurezas del desengrase anterior.
Tina de Desengrase de inmersión II el cual opera entre 80 y 90 º C, este desengrase es alcalino
y tiene concentración de 60 a 80 g/l. Tiene la función de eliminar los aceites, grasas y/o rebabas
que contiene la pieza.
Tina de enjuague del desengrase II el cual opera a temperatura ambiente. Tiene la función de
eliminar residuos alcalinos.
Tina de Decapado el cual opera a temperatura ambiente, este decapado es acido fosforito
principalmente y tiene una concentración de 10 a 20 % en volumen.
Tina de enjuague del decapado el cual opera a temperatura ambiente, este enjuague es agua
normal. Tiene la función de eliminar residuos ácidos.
Tina de Fosfatizado el cual opera de 60 a 70º C, este fosfato es fosfato de zinc, tiene una
concentración de 8 a 15 % en volumen y es un depósito de cristales finos sobre la pieza, tiene la

15
función de servir como ancla entre la pieza y el recubrimiento de pintura; se muestra a
continuación en la figura No. 8.

Figura No. 8 Tina de Fosfato de zinc.

Tina de enjuague del fosfato el cual opera a temperatura ambiente.

Tina de Sello el cual opera de 60 a 80 º C, este sello tiene concentraciones de 1 a 2 % en
volumen. Tiene la propiedad de proteger a la pieza de la oxidación temporalmente.

2.1.3 Área de lijado manual.

Esta área se encuentra constituida por un área de descarga del material y una zona donde el
material es lijado de manera manual para eliminar la escama térmica de soldadura que aún queda
después del lavado, esta operación se lleva acabo con ayuda de operadores que utilizan guantes
de nylon y con lija de agua N° 180, por ningún motivo se puede tocar la pieza con las manos,
debido a que se pueden tener problemas con la adherencia.
Una vez concluido el lijado la pieza es limpiada con brocha siempre utilizando guantes.
La operación de lijado y brochado se lleva a cabo en mesas planas de acero inoxidable.

2.1.4 Área de colgado en Racks

En esta área se encuentran los racks que son utilizados para pintar y tienen las características de
ser cuadrados de material de fierro con una rejilla de malla que permite colocar las piezas, este
rack en la parte superior tiene ganchos que servirán para que la corriente pase por el rack, se
muestra en la figura 9.

16
 Figura No. 9 Ilustración de un rack

Al colgarse las piezas de manera uniforme separadas que no pegue pieza con pieza se puede
lograr un recubrimiento uniforme, ya que de ser así en esta zona la pintura no tendrá adherencia.

2.1.5 Área de pintura Electroforética.

Esta área se encuentra constituida por 4 tinas de diferentes medidas y características que
continuación se describen:

Tina de pre-enjuague: Tina de fierro capacidad de 1000 l. Esta tina contiene agua desionizada,
con concentración de butil de 1 a 2 % en volumen. Tiene la función de eliminar impurezas de la
pieza.
Tina de pintura: Tina con recubierta de fibra de vidrio, capacidad de 1500 litros, contiene un
rebosadero llamado wire de las mismas características del largo y ancho de la tina pero con un
alto menor, bajo el rebosadero se encuentra una salida de pintura la cual va conectada a una
bomba cuya capacidad es de 3.5 HP, esta bomba la envía a un sistema de filtración llamado UF
este filtro es una membrana que separa la pintura en dos: en pintura y permeato (ver figura 10)
Una vez separada la pintura regresa al tanque de pintura y el permeato se manda al enjuague de
inmersión el cual esta conectado en cascada hacia el enjuague de aspersión y este a su vez al
tanque de pintura electroforetica.

17
Dentro de la tina de pintura electroforetica se encuentran 2 placas colocadas de frente estas placas
se distribuyen de cada un lado de la tina; el material de estas placas es tungsteno, dentro de estas
placas hay un sistema de entrada y salida de anólito como se muestra en la figura No.10.
En esta área se cuenta con un rectificador que va de 0 a 300 volts, que es el encargado de
suministrar la energía a la tina de pintura para realizar la deposición.
En la figura no. 10 se muestra un sistema de pintura.

Enjuague
Wire3 inmersión
Pl Pl
ac ac Enjuague por
as Solución aspersión
as
electrolí-
tica

Pintura
electroforetica U U
F F
U
F

Figura No.10 Sistema de Pintura

Tina de enjuague por aspersión: Tina con aspersores en la parte inferior con sistema de
bombeo de agua desionizada. Su función es eliminar los residuos de pintura que quedan sobre la
superficie de la pieza para evitar defectos en el acabado.
Tina de enjuague: Tina de enjuague de inmersión, contiene agua desionizada. Su función es dar
un enjuague final a la pieza con la finalidad de eliminar residuos de pintura.
En la figura No.11 se muestra el tanque de pintura e-coat con su respectivo rebosadero o wire.

3 wire.- rebosadero

18
 Figura No.11 Vista de la tina e-coat y el wire.
2.1.6 Área de horneado.

Esta área se encuentra constituida por un horno continuo con cadena transportadora de 10 metros
de largo y 1.5 m de ancho que se muestra en la figura No. 12.
Su función es cocer las piezas manteniendo estas durante 20 minutos a 190ºC ± 10ºC.

Figura No.12 Vista interna del horno.

19
2.1.7 Área de empaque e inspección.

Esta área se encuentra constituida por personal dedicado a la inspección y empaque del material y
se cuenta con mesas de inspección. La inspección del material se lleva acabo de la siguiente
manera en la tabla No.1:
Prueba Características Unidades revisadas
Visual Se inspecciona los defectos Todas las piezas
visualmente no debiendo
presentarse ninguno.
Adherencia Se realiza un cuadriculado y Al inicio de turno se procesa
con cinta scotch se verifica un panel y se checa una pieza
(cap. 3) y no deberá por lote, los lotes se separan
desprenderse ningún cuadro por canastilla
de pintura del cuadriculado
realizado.
Dureza Se corre con lápices del No. Al inicio de turno se procesa
2H y un carro especial y la un panel y se checa una pieza
punta del lápiz no deberá por lote, los lotes se separan
perfora la pintura de la pieza. por canastilla.
Flexibilidad Se dobla el panel que se Al inicio de turno se checa el
procesa al inicio de turno con panel de prueba que se
el mandril cónico y no deberá proceso al inicio del turno.
presentar desprendimiento
Tabla No.1 Inspección del material

2.1.8 Área de re-trabajo.

Esta área esta formada por personal de la empresa encargada de corregir los detalles del mal
proceso realizado, cuenta con mesas y sillas para el personal operativo.

2.2 CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN DE LA EMPRESA.

Electro Pintura S.A. DE C.V. realiza su operación de la siguiente manera:

1. El cliente solicita el servicio de pintura electroforetica, se acuerdan los tiempos de entrega

tanto del cliente como de la empresa, el cliente envía el material a Electro Pintura, una vez
ingresado a la planta se envía a un almacén temporal y se programa este material para
producirlo, una vez programado se envía el material al área de carga y se inicia su proceso
con la carga del material en las canastillas.
2. Una vez cargado el material se traslada la canastilla con ayuda del polipasto hacia la
primera tina del proceso de limpieza.
3. Proceso de limpieza:

20
 i. Desengrase de inmersión I: Se introduce el material en esta tina y el operador marcara en el reloj
5 minutos pasado este tiempo se traslada la canastilla a la siguiente tina.
ii. Enjuague de agua caliente: Se introduce el material durante un minuto en este lapso el operador
tendrá que sumergir y sacar la canastilla para asegurar que el agua ingresa en las partes soldadas
que presentan aperturas pequeñas.
iii. Desengrase de inmersión II: Se introduce el material durante 15 minutos.
iv. Enjuague: Se traslada el material a esta etapa y se introduce de entrada por salida dos veces
asegurando que la canastilla entre completamente.
v. Decapado: Se introduce el material durante 15 minutos.
vi. Enjuague: Se introduce el material de entrada por salida dos veces asegurando que la canastilla
entre completamente
vii. Fosfatizado: Se introduce el material durante 7 minutos.
viii. Enjuague: Se introduce el material de entrada por salida dos veces asegurando que la canastilla
entre completamente.
ix. Sello: Se introduce el material 1 minuto.

4. El material lavado es descargado al área de lijado donde se frotaran las partes de escama
térmica por soldadura usando lija de agua no. 180, siempre se debe usar guante látex para
no contaminar el fosfatizado.
5. El material es sacudido con brocha para eliminar residuos de polvo de lija y fosfato y es
colocado en los racks de la figura no. 9.
6. Se ingresa el rack al Enjuague previo a la pintura solo un segundo.
7. Se introduce el rack a pintar y se enciende el rectificador dando el voltaje adecuado a la
pieza en función de la carga deacuerdo a los procedimientos establecidos y la tabla
calculada, (el voltaje varia en función de la carga del rack de 120 a 180 volts +/-) el tiempo
de inmersión será de 2 minutos.
8. Se introduce el material al enjuague de aspersión un minuto.
9. Posteriormente se introduce al enjuague de inmersión como enjuague final solo entra y
sale.
10. Se coloca el material en la cadena transportadora del horno y se comienza a eliminar el
excedente de agua o pintura sobre la pieza esto con aire a presión como se muestra en la
figura No.13

21
 Figura No.13 Eliminación de agua a presión con aire.

11. La cadena transportadora se encargara de trasladar las piezas dentro del horno y para que
se lleve acabo la polimerización de la pintura.
12. Las piezas salen a los 20 minutos, son bajadas al salir del horno con guantes de asbesto
cuidando de no ser golpeadas debido que se encuentran frescas; se procede a realizar la
inspección separando las piezas defectuosas y empacando las piezas conformes.
13. Posteriormente se entregara al cliente.
14. Las piezas no conformes se integran al área de retrabajo y se lijan las partes no conformes
con lija del no. 180 para agua, el cliente recibe este material como desviación.
15. La descripción del proceso se representa en el siguiente diagrama de proceso Figura No.
14.

22
 Recibo de Inspe Almacenamien Orden de
material c-ción to temporal producción

Carga de
Se Rechazo (se material
notifica al coloca etiqueta
cliente roja)

Lavado
SI
Se
Se coloca
autoriza
identificación
procesar
como lote especial
N0
Inspe-
N0 ccion
Se regresa al SI
cliente

Descarga
Retrabajo de material

SI

Pintado Colgado Inspec- Lijado

electroforético en racks ción manual

N0
N0
Inspecció
n

SI SI
Inspecció Entrega al
Horneo
n Empaque cliente

N0

Figura No. 14 Diagrama de proceso

23
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido a que el desprendimiento de pintura “e-coat” se presenta y es equivalente a la pérdida

total del trabajo realizado por electropintura y en consecuencia resulta ser costoso para la
empresa, surge la necesidad de utilizar un mecanismo de limpieza efectivo diferente al existente
en la planta, desarrollando un procedimiento de limpieza eficiente que permita mejorar la
adherencia. Es por esto que resulta indispensable integrar un baño de limpieza electrolítico para
asegurar que las zonas de unión por soldadura sean correctamente lavadas logrando que el baño
electrolítico a través de la corriente obligue al desengrasante a entrar a estas zonas, dando como
consecuencia una reducción tanto en los costos de producción como en los costos por retrabajo y
los costos por cargos del cliente por paros de línea, lo cual se verá reflejado en las utilidades.

Dentro de la empresa se detectó el problema de desprendimiento de la pintura electroforética al

entregar los artículos al cliente, este defecto se presentaba aleatoriamente ya que no sucedía en
todas las piezas y en todos los lotes y se daba cuando uno de los clientes (al cual llamaremos
empresa “D”) aplicaba pintura en polvo sobre la pieza pintada con electroforesis.

El desprendimiento de pintura es un defecto que consiste en la ruptura de la superficie de la

pintura, ésta se vuelve quebradiza y se cae en pedazos al realizarle la prueba de adherencia.

La adherencia es una prueba destructiva que se le aplica a la pieza ya pintada y consiste en

dibujar un cuadriculado sobre la pieza de 10 cuadros por 10 cuadros, teniendo una separación de
1 milímetro entre ellos deacuerdo a la figura No. 15, posteriormente se coloca cinta encima. Esta
cinta tendrá que ser de Marca Scotch N° 898; la prueba deberá realizarse en zonas planas de la
pieza, se remarca la cinta y se jala de un solo golpe de enfrente hacia atrás, el desprendimiento se
mide en porcentaje y equivale a cada cuadro no desprendido, para la empresa “D” no esta
permitido el desprendimiento de un solo cuadro, solo se pueden desprender las líneas que forman
el cuadro.

h 898
Scotc

Figura No. 15 Cuadriculado para adherencia

24
La inspección del lote se realiza 100% visual pero la variable de adherencia solo se aplica al
correr un panel de prueba cada inicio de turno y sobre cada lote de piezas se inspecciona una.
La característica de este acabado es estético por lo cual solamente es posible realizar prueba de
adherencia a un pequeño número de piezas.

La empresa “D” se queja de desprendimiento dentro de sus líneas de pintura y esta situación
genera que los lotes con desprendimiento generen paros de línea con este cliente. Se trabaja con
el material exacto para cada una de sus líneas de operación y el trabajo esta programado en
cadena, lo que implica que un paro de línea en un inicio se va recorriendo a las líneas siguientes
hasta el término del proceso del cliente.

Inicialmente la empresa propuso realizar una junta en la que se participaran ambas empresas, para
resolver el problema. Se tuvo una acogida favorable a la propuesta y en ella se aplicó la llamada
“lluvia de ideas” con la participación de personal técnico de ambas empresas para determinar el
origen del problema en conjunto, dando como resultado un Diagrama de Ishikawa como se
muestra en la figura No.16:

METODOS O MAQUINAS O
PROCEDIMIENTOS EQUIPO

Los espesores de pintura Las pistolas para pintar no

son muy altos o están calibradas
El procedimiento
muy bajos
no es el adecuado.
El horno sufre cambios
bruscos de
temperatura.
El equipo absorbe
humedad en el aire

Desprendimiento
El e-coat presenta un de pintura
Los operarios aplican
problema de mal lavado. mas pintura en algunas
zonas

MATERIALES PERSONAS
(MATERIA PRIMA) (Mano de obra)

Figura No. 16 Diagrama de Ishikawa de análisis del problema con ambas empresas

De este resultado se derivaron diversas mejoras al proceso de la empresa “D”.

25
Con base en el análisis de causa y efecto, el cliente decidió cambiar su procedimiento e integrar
un túnel o cámara dentro del proceso que permitió controlar el nivel de humedad del aire, esto
independientemente de dar solución al problema, ayudara al cliente a mantener mas homogéneo
su procesos y las temperaturas de los hornos debido a que evitara corrientes de aire que suban o
bajen la temperatura de los hornos que tiene en bacheo, además de que el cliente ajustara sus
espesores con la finalidad de evitar los excesos de pintura por zonas, evitando así un mayor
consumo de pintura.

Para cada acción realizada se corre una prueba para determinar si hay mejora en el problema
hasta ahora con estas mejoras del cliente no ha variado el resultado aunque cabe señalar que el
cliente obtuvo como beneficio directo una reducción de sus costos de operación.

Al inicio la empresa “D” absorbió estos paros de línea pero poco después de realizar los cambios
necesarios se deslindo de responsabilidad alguna, de tal forma que los defectos de calidad por
desprendimiento de pintura en sus líneas se canalizaban a Electro Pintura S.A de C.V., e inició
descontando en dólares, equivaliendo la hora hombre por retrabajos y paros de línea a un costo de
100.00 US Dólares, así que para obtener el monto total de un paro de línea se tendrá que
multiplicar el numero de operadores parados por línea por el tiempo del paro de la línea.

Para dar solución a los problemas se manejan registros de 8 disciplinas, iniciamos con el llenado
de este registro:

Nombre de la Empresa: Electro Pintura, S.A. DE C.V.

No. Consecutivo de registro de 8 días: 025

Problema o defecto: Desprendimiento de pintura “e coat” con pintura en

Polvo al aplicarse la pintura en polvo

Esta situación nos lleva a realizar un análisis del problema real y para eso se realiza una junta de
trabajo en la que se involucra la Gerencia General, los Jefes de Aseguramiento de Calidad y de
Producción así como el Encargado del control del proceso, el Supervisor y el Inspector de
calidad. Se plantean primeramente acciones de contención, se cambian todos los baños a nuevos
por parte del área de calidad y se reinicia capacitación del personal para garantizar operaciones
efectivas, sin embargo, la idea es tratar el problema de fondo.
Lo primero es realizar una medición durante un turno normal de 8 horas para ver el porcentaje
que tiene este problema con respecto a los demás.
Primero se revisa que las condiciones de operación de la línea estén dentro de parámetros.
Posteriormente se procede a realizar el muestreo por defectos en la Tabla No.2:

26
 Tabla No.2 Muestras de defectos
Tipo de defecto Cantidad
Desprendimiento de pintura 40
Burbujeo 35
Lastimadas 8
Bajo espesor 6
quemadas 3
dobladas 1
otros 1

Se integran los datos a la tabla No.3:

Tabla No.3 Análisis de defectos

Porcentaje de Porcentaje
Tipo de defecto Detalle del problema Frecuencia
la Frecuencia Acumulado
Desprendimiento La pintura se cae al 40 42.6 42.6
de pintura realizar remaches
Burbujeo La pintura se infla en 35 37.2 79.8
las zonas de unión
Lastimadas Las piezas se pegan y 8 8.5 88.3
se ven zonas sin
pintar
Bajo espesor El espesor es inferior 6 6.4 94.7
al especificado por el
cliente
Quemadas La pintura se 3 3.2 97.9
desprende y se cae
con solo pasar el
dedo sobre la pieza
Dobladas Las piezas se doblan 1 1.05 98.95
durante el proceso
Otros Otros defectos 1 1.05 1001
Total 94 100

Respecto a lo que se observa, el porcentaje en el caso del defecto de desprendimiento es el mayor

con respecto a los demás defectos, por lo que se determina que el desprendimiento de pintura es
el problema a resolver.

Ahora se inicia el trabajo de eliminarlo buscando la causa raíz del problema, esto llevando a cabo
una reunión en la que se invita al personal de la planta de Electro Pintura S. A de C.V. y se aplica
un diagrama de causa y efecto.

1) El primer paso es identificar el efecto o problema que en este caso es el desprendimiento

de pintura

27
 2) Por medio de la aplicación de tormenta de ideas definir las causas potenciales del
problema dibujando el esquema del pescado en la figura No. 17:

METODOS O MAQUINAS O
PROCEDIMIENTOS EQUIPO

El procedimiento de El equipo no es el
lavado muy tardado adecuado

El procedimiento de
lavado no es el adecuado El equipo es viejo y da
problemas.

El material lavado sale
con grasa en las uniones.
Desprendimiento
de pintura
Las personas a veces no
usan guantes al lijar o al
usar brocha
No se cambian los
enjuagues continuamente

El material se conta-
mina después de lavarlo al
lijarlo y brochearlo

MATERIALES PERSONAS
(MATERIA PRIMA) (Mano de obra)

Figura No. 17 diagrama de Ishikawa de análisis del problema en Electro Pintura S.A. de C.V.

De este diagrama figura no. 17 se determina que el problema esta dentro del área de lavado
debido a que como se observa en el diagrama, se repite el problema del lavado y una
contaminación después del lavado, lo que nos indica que se debe realizar acciones para asegurar
que el lavado sea el adecuado y además garantizar que este lavado permanezca y sea protegido.

Quedan las propuestas de solución a este problema dentro del área de Aseguramiento de Calidad
para que en conjunto con Control de Proceso se desarrolle la propuesta para realizar un lavado
eficiente.

28
IV. IMPLEMENTACION DEL DESENGRASE ELECTROLITICO.

4.1 ETAPA DE PRUEBAS

Como se mencionó en el capítulo anterior una vez definido el problema se asignan tareas al área
de aseguramiento de calidad que dando como responsable de la solución del problema en
conjunto con su área de control de proceso.
Una vez determinado que el proceso no es el ideal para lavar el material debido a que el material
sale con grasa, se buscan alternativas, se plantea primeramente que el área de lijado se traslade al
inicio de proceso para evitar contaminación del fosfato en etapas intermedias, por lo que en lo
sucesivo se elimina la etapa de inmersión en acido ya que la función de este era eliminar y aflojar
la escama térmica que ahora es removida desde el inicio de proceso en la etapa de lijado.
Una vez implantada esta medida y considerando que el lijado siempre estará al inicio de proceso
se procede a realizar pruebas con diferentes empresas para mejorar el sistema de lavado las
opciones son:
4.1.1 Lavado con aspersión (Compañía Allyand. S.A. de CV.).
4.1.2 Lavado por ultrasonido (Compañía Tecno Procesos)
4.1.3 Lavado con permanganato de potasio (Galvano química S.A. DE CV)
4.1.4 Lavado con desengrase electrolítico (Industrias Quive S.A. de CV.)

4.1.1 Lavado con aspersión.

Esta propuesta esta constituida de la siguiente manera:
Se propuso instalar dentro del desengrase de inmersión II (referido en el capitulo 2 sección 2.2)
un sistema de aspersión con aire, la idea es que el movimiento y la presión que ejerce el aire en el
desengrase elimine las impurezas o grasa que el material mantiene entre las uniones y que escurre
al salir del lavado.; se construye el serpentín a nivel escala y se corre prueba de laboratorio de
acuerdo al siguiente proceso de la tabla No.4.
Tabla No.4 Proceso de Desengrasado por aspersión
Etapa Características de Operación
operación.
Desengrase de inmersión I Concentración de a 20 a 40 Se introduce el material
g/l, temp. 40 a 60ºC durante 5 minutos.
Enjuague de agua caliente Agua normal Temp. 60 a Se introduce el material
80 ºC durante un minuto.
Desengrase de inmersión II Concentración de 60 a 70 Se introduce el material
g/l, temp. De 80 a 90º C durante 15 minutos.
Enjuague Agua normal, temp. Enjuague de entrada y
ambiente salida
Enjuague acido Del 5 al 10% volumen, Entrada y salida
temp. ambiente

29
 Fosfatizado De 8 a 15 % volumen, Se introduce el material
temp. De 60 a 70 ºC durante 7 minutos.
Enjuague Agua normal, temp. normal
ambiente
Sello 1ª 2 % en volumen, Temp. Se introduce el material 1
De 80 a 90 ºC minuto.

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envían con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso presentaron desprendimientos en las zonas
cercanas a las uniones del material al ser remachadas.

4.1.2 Lavado por ultrasonido.

Esta propuesta esta constituida de la siguiente manera:
Se propone instalar una tina de desengrase con placas de ultrasonido; dentro las ondas del ultrasonido
transportaran el desengrase hacia las piezas entrando a las zonas de difícil acceso, se corren pruebas de
laboratorio de acuerdo al siguiente proceso de la tabla No.5.
Tabla No.5 Proceso de limpieza por ultrasonido
Etapa Características de Operación
operación.
Desengrase de inmersión Concentración de 60 a 70 Se introduce el material durante
g/l, temp. De 80 a 90 º C 5 minutos.
Enjuague Agua normal, temp. Entrada y salida
normal
Enjuague acido del 5 al 10 % volumen, Entrada y salida
temp. ambiente
Fosfatizado De 8 a 15 % volumen, Se introduce el material durante
temp. De 60 a 70 ºC 7 minutos.
Enjuague Agua normal Entrada y salida
Sello 1ª 2 % en volumen, Temp. Se introduce el material un
De 80 a 90 ºC minuto

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envían con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso no presentaron desprendimiento, presentaron
uniformidad en el acabado y este proceso es aceptado.

30
4.1.3 Lavado con permanganato de potasio.
Esta propuesta esta constituida de la siguiente manera:
Se propone instalar un proceso en el cual se ocupe el permanganato de potasio dentro del
desengrase alcalino para eliminar la grasa del material; se corren pruebas de laboratorio de
acuerdo al siguiente proceso de la tabla no.6.
Tabla No.6 Proceso de desengrasado con permanganato
Etapa Características de Operación
operación.
Desengrase de inmersión I Concentración de a 20 a 40 Se introduce el material
g/l, temp. De 40 a 60º C durante 5 minutos.
Enjuague de agua Agua normal, temp. Entrada y salida
ambiente
Desengrase de inmersión II Concentración de 60 a 70 Se introduce el material
g/l de desengrase durante 5 minutos.
De 10 a 15 % de
permanganato de potasio,
temp. De 70 a 80º C
Enjuague de agua. Agua normal, temp. Entrada y salida
ambiente
Enjuague acido del 5 al 10 % del 5 al 10 % volumen, Entrada y salida
volumen temperatura ambiente
Fosfatizado De 8 a 15 % volumen, Se introduce el material durante
temp. De 60 a 70ºC. 7 minutos.
Enjuague Agua normal, temp. Entrada y salida
ambiente
Sello 1ª 2 % en volumen, Temp. Se introduce el material durante
De 80 a 90ºC un minuto

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envían con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso no presentaron desprendimiento alguno,
presentaron uniformidad en el acabado este proceso es aceptado.

4.1.4 Lavado con desengrase electrolítico.

Se propone un sistema de lavado electrolítico con el fin de eliminar a través de corriente la grasa
de la pieza y eliminar las impurezas de escama que quedan en la pieza después del pulido.
Se corren pruebas de laboratorio de acuerdo al siguiente proceso de la tabla No.7:

31
 Tabla No.7 Proceso de desengrasado Electrolítico.
Proceso
Etapa Características de Operación
operación.
• Desengrase electrolítico de Concentración de 50 a 60 Se introduce el material
inmersión g/l de desengrase durante 5 minutos.
Temp. ambiente
• Enjuague Agua normal, temp. Entrada y salida
ambiente
• Desengrase de inmersión II Concentración de 60 a 70 Se introduce el material
g/l de desengrase durante 5 minutos.
Temperatura de 70 a 80º C
• Enjuague Agua normal, temp. Entrada y salida
ambiente
• Enjuague acido 10% Vol. Ac nitrico Entrada y salida
• Fosfatizado De 8 a 15% volumen, Se introduce el material durante
temp. De 60 a 70ºC 7 minutos.
• Enjuague Agua normal Entrada y salida
• Sello 1ª 2 % en volumen, Temp. Se introduce el material un
De 80 a 90ºC minuto

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envían con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso no presentaron desprendimiento, presentaron
uniformidad en el acabado este proceso es aceptado.
4.2 ETAPA DE COMPARACIÓN
Una vez realizadas las pruebas se convoca a una junta en la que participan los responsables de
área y el gerente general se presentan los resultados y se descarta aquellos procesos que no
ofrecieron mejoras; se colocan las ventajas y desventajas de aquellos procesos que dieron buenos
resultados para determinar y aprobar el proceso que se aplicara para la solución del problema de
desprendimiento.
Resultados de los procesos que ofrecieron mejoras:
Lavado con aspersión propuesta rechazada
Lavado por ultrasonido propuesta aceptada
Lavado con permanganato de potasio propuesta aceptada
Lavado con desengrase electrolítico propuesta aceptada
De acuerdo a la operación de cada proceso y el equipo requerido en cada caso se establece dentro
de la junta determinar ventajas y desventajas; se coloca en el pizarrón ventajas y desventajas y

32
cada miembro va nombrando las características en cada proceso las cuales son clasificadas
deacuerdo ala siguiente tabla No.8:
Tabla No.8 Análisis de ventajas y desventajas de cada proceso.
Proceso
Lavado por ultrasonido
Lavado con permanganato de
potasio
Lavado con desengrase electrolítico
Ventajas
 Con este proceso no se presento
desprendimiento en el material
 El tiempo de proceso se reduce
considerablemente con respecto
a la forma de operación
tradicional de la empresa
 Con este proceso no se presento
desprendimiento en el material.
 El tiempo de operación se
reduce.
 Con este proceso no se presento
desprendimiento en el material
 El tiempo de operación se
reduce.
 El costo del rectificador es de $
40, 000 pesos, considerando que
fuera de segunda mano su
tiempo de vida es de 10 años
mínimo,
 El tiempo de vida de los
desengrases varia de 6 a 8
meses,
 la construcción de la tina tiene
un costo de 8,000 pesos
Desventajas
 la realización de la tina con las
celdas necesarias y el montaje
de dicho equipo implica una
inversión de 1.5 millones de
pesos.
 Implica un manejo de 25 a 30
celdas de fotones por tina.
 las celdas de fotones tienen un
promedio de vida de tres meses
y cada celda tiene un costo
adicional de 25, 000 pesos,
además del impacto ambiental
de vapores.
 El permanganato de potasio
tiene un costo elevado.
 La preparación de la tina sale en
25, 000 pesos
 El tiempo de vida del
desengrase es de 1 mes a 1 mes
y medio dependiendo la carga
de trabajo,
 Se tendrá que invertir un aprox.
De $25, 000 pesos cada mes en
el cambio del desengrase para
mantener las condiciones de
operación adecuadas
 Un rectificador nuevo tiene un
costo de $ 150, 000 pesos más
IVA.
 La instalación del desengrase
tiene un costo de $25, 000
pesos.
33
  No hay impacto ambiental.

Debido a estos comparativos se encontró mayor ventaja en el proceso de desengrase electrolítico

4.3 INSTALACION

Se procedió a llevar acabo la instalación del proceso:

Se desarrolló el diseño de la tina de desengrase electrolítico, la cual deberá ser una tina de acero
con revestimiento interior de PVC y revestimiento exterior de PVC resistente a los choques, con
rebosadero, conectado a canaleta recolectora de PVC. Tendrá una armadura porta-corriente
anódica montada con soporte aislado, la barra porta-planchas equipado con dos soportes de
bronce regulables; con armario de mando eléctrico con todos los aparatos y botones de mando
necesarios para el mando a distancia del rectificador de alimentación, (min. 1000 AMP.),
equipado con amperímetro de 1000 Amperes y de un voltímetro de 15V como se muestra en la
figura 18.

34
 Fig. 18. Vista de un Rectificador

Necesidad eléctrica:
Tensión de servicio 440 Volts +/- 10%, trifásico cuatro hilos (3 fases, una tierra física), 60 Hz +/-
1 Hz.
Dimensiones de la tina de desengrase electrolítico:
1. Largo: 2.10 m 2. Ancho: 1.30 m 3. Alto: 1.50 m

Se diseño la tina de enjuague, construida en PVC con las mismas dimensiones que la tina de
desengrase electrolítico, se realizaron ajustes a las canastillas para que se realice el choque de
corriente adecuado.
Posteriormente la empresa o laboratorio encargado de las pruebas llevó acabo la instalación del
rectificador realizando las conexiones necesarias a la tina del desengrase electrolítico.
Se colocó la tina de enjuague del desengrase al lado del desengrase.
Una vez instalada la tina de desengrase electrolítico se procedió a realizar la carga del desengrase
hasta colocarlo dentro de las concentraciones corridas en las pruebas de laboratorio.
La instalación de la tina con el rectificador tardo en realizarse 15 días, teniendo que vaciar en un
fin de semana cada tina del proceso por completo para poder recorrerlas y en su caso quitarlas
definitivamente.
Una vez instalada la tina del desengrase electrolítico y su enjuague se realizó la primer corrida de
un lote de 100 piezas quedando el proceso de operación de lavado de la siguiente manera:

• Lijado de material para eliminar escama térmica

• Carga de material en canastillas o racks.
• Desengrase Electrolítico tiempo de inmersión 5 minutos. Ver la figura No.19

35
 Fig. 19. Desengrase electrolítico

• Enjuague desengrase electrolítico entrada y salida

• Desengrase de Inmersión tiempo de inmersión 5 minutos ver figura No. 20

Fig. 20 Desengrase de Inmersión

• Enjuague desengrase de inmersión entrada y salida

• Enjuague acido entrada y salida
• Fosfatizado tiempo de Inmersión de 7 minutos ver figura No. 21

36
 Fig. 21. Tina de fosfato

• Enjuague fosfatizado Entrada y salida

• Sello Tiempo de inmersión 1 minuto.
Al término del proceso de lavado se procedió a colgar el material en racks y a pintarlo con
pintura electroforetica, posteriormente se hornea y se baja con cuidado de la cadena el material.
Se inspecciono pieza por pieza detalladamente teniendo como resultado en este lote un porcentaje
de 0% defectivo con respecto al desprendimiento (ver figura 22) pero aun falta enviarlo al cliente
quien determinara finalmente.
ANTES AHORA
Desprendimiento Acabado uniforme y brillante

Figura 22. Comparativo de material pintado sin defectos

4.3.2 El resultado al aplicar su pintura el cliente resulto favorable, por lo cual el cliente aprueba
este proceso finalmente, y se asienta en el PPAP de la empresa.

37
V. VENTAJAS ECONOMICAS DERIVADAS DE LA MEJORA EN
EL PROCESO DE LIMPIEZA.

5.1 VENTAJAS

Como se reseñó en el capítulo anterior, en la junta se puntualizaron ventajas y desventajas de

cada proceso, en este caso con la implantación del desengrase electrolítico resaltaron aun más las
ventajas económicas al mejorar el proceso de limpieza. De manera explícita se desglosan a
continuación:

1. La ventaja mas importante es que se logró la satisfacción del cliente y con esto
se evito la perdida de éste; debido a que el cliente a su vez tenía problemas en
el embarque a la empresa extranjera; este cliente representa la mayor parte de
la producción de Electro Pintura, S.A. de C.V.; estamos hablando de una
producción con valor aproximado de 27,500 pesos mexicanos diarios por
turno, que eran un ingreso seguro para la empresa.
2. Reducción de tiempos de proceso de lavado.
Anteriormente al cambio del proceso, el tiempo de lavado del material era de
43 minutos considerando que era sumergido en las principales tinas del
proceso; no se esta considerando el tiempo de entrada y salida de cada
enjuague así como los tiempos de traslado de las canastillas hacia las tinas; es
decir el tiempo de proceso para la primer canastilla era de 50 minutos
aproximadamente. A partir de ahí se tenía una canastilla cada 15 minutos, esto
realmente retardaba el proceso.

Con la implementación del desengrase electrolítico los tiempos de lavado se

redujeron a 25 minutos (máximo) y cada 7 minutos una canastilla; es decir se
logró una mayor eficiencia en el área de lavado, duplicando su capacidad, y para
lograrlo únicamente fue necesario colocar un reloj auxiliar para el operador de
lavado, así como otro polipasto y un ayudante de lavador para sacar las canastillas
ver tabla 9.
Tabla No.9 Análisis de costo del desengrase Electrolítico.

Cantidad de Cantidad de Costo por pieza Equivalente en Equivalente en dinero

piezas lavadas piezas lavadas lavada dinero de acuerdo al proceso
proceso anterior con desengrase de acuerdo al de desengrase
por turno electrolítico por proceso electrolítico
turno anterior
25 canastillas por 58 canastillas por 1.00 5000 pesos 11,600 pesos mexicanos
turno con 200 turno con 200 mexicanos de de lavado
piezas equivale a piezas equivale a lavado
5000 piezas por 11 600
turno

38
Si calculamos el equivalente en dinero obtenido en la pintura se eleva al doble,
solo que no se puede realizar porque las piezas tienen diferentes tamaños y costos
de pintura ya que aquí se cobra la cantidad de pintura depositada en la pieza y no
es lo mismo depositar pintura en una pieza de 1 cm. que en una pieza de 25 cm. de
largo y sería incorrecto tratar de precios de la empresa, por lo que nos limitaremos
a revisar únicamente el lavado.
Se eliminó del proceso la tina de decapado. Esta tina generaba una carga de 300
litros cada 6 meses y una recarga de 50 litros cada semana teniendo un costo en
promedio de $87,000 pesos mexicanos (+ IVA) anuales.
Al eliminar el problema se dejaron de generar cargos por paro de línea, los
tiempos por paro de línea, valuados en hora hombre, equivalen a $100 dólares; es
decir en cada hora de paro con el cliente se multiplican los $1100 pesos mexicanos
por el numero de hombres de cada línea trabajando; así que considerando que
existe una línea de pintura en polvo con un promedio de 20 personas por turno y
otras 2 o 3 líneas de ensamble (esto dependiendo de las piezas a ensamblar), con 4
hombres cada una; un paro de línea de una hora costaría considerando las 3 líneas
aproximadamente $352,000 pesos mexicanos; por lo que se eliminó un riesgo
latente por paro de línea con el cliente.
Al instalar el desengrase electrolítico se solucionó al mismo tiempo el defecto de
burbujeo que ocupaba el segundo lugar en defectos, de acuerdo al diagrama de
Pareto descrito en el capítulo III, se eliminó el 79.8 % de acumulado en defectos,
ayudándonos a eliminar el área de retrabajo prescindiendo de 6 operarios, mejoró
la apariencia del material y se dejó de lijar sobre la pintura (lo que el cliente
aceptaba como retrabajo).

39
CONCLUSIONES
En el entorno industrial la electroquímica continúa teniendo aplicaciones de alta
especialidad que tienen como principal característica la producción de artículos de
calidad, apreciados por los consumidores por su apariencia, resistencia y comodidad de
uso.

Del estudio técnico empleado como base del presente trabajo se demostró que el proceso
ideal para lavar el material en Electro Pintura S.A. de C.V. es la aplicación del desengrase
electrolítico ya que tiene como ventajas su relativa economía con respecto a los procesos
por ultrasonido y lavado con permanganato de potasio.

La aplicación del desengrase electrolítico proporcionó mayores beneficios en el acabado

final de las piezas, eliminando el problema del desprendimiento del recubrimiento
electroforético.

También con la aplicación del desengrase electrolítico se solucionó un problema de

“burbujeo” que se presentaba en algunas piezas, particularmente en las uniones;
obteniendo así un acabado final sin defectos, con mayor brillo y mejor apariencia.

Las ventajas económicas se incrementaron con respecto a lo esperado por la empresa ya

que el desengrase electrolítico disminuyó los retrabajos, eliminando con esto sus costos
inherentes, minimizando el consumo de materiales como lijas, cardas, guantes, pero sobre
todo ahorrando el costo de personal operativo.

Con la implementación del desengrase electrolítico se agilizaron los tiempos de proceso

disminuyendo estos en un 50 %, lo que generó una mayor producción y eficiencia en el
área de lavado.

40