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“UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA”

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL


TECNOLOGIA DEL CONCRETO

"AÑO DE LA INTEGRACIÓN Y RECONOCIMIENTO DE NUESTRA DIVERSIDAD"

UNIVERSIDAD NACIONAL
"SAN LUIS GONZAGA" DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA

ABRASION, EROSION Y CORROSION

CATEDRATICO :

Ing. VERGARA LOVERA, Daniel.

CURSO:
TECNOLOGIA DEL CONCRETO

CICLO:
IV “A”

ALUMNOS:
GUERRA PALOMINO, Hector Percy

ICA – PERÚ

2012

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Dedicatoria:

Este trabajo se lo dedico a mis padres, que


me apoyan por sobre todas la cosas y
todos mis docentes que gracias a ellos
obtengo muchos conocimientos, gracias.

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ABRASION
Se define como resistencia a la abrasión al grado de oposición de una superficie de concreto a
ser desgastada por el roce y fricción.

Pueden traer consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones de servicio


indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la durabilidad (agresión
química, corrosión. etc.)

RESISTENCIA A LA ABRASION

 Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión o al desgaste,


por lo que en estas aplicaciones el concreto necesita tener alta resistencia a abrasión.

 Los resultados de los ensayos indican que la resistencia a abrasión está fuertemente
relacionada con la resistencia a compresión del concreto.

 Una relación agua- cemento baja y el curado adecuado se hacen necesarios para la
resistencia a abrasión.

 El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento usado también


tienen gran influencia sobre la resistencia a abrasión.

EFECTO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y DEL TIPO DE AGREGADO SOBRE LA


RESISTENCIA A ABRASIÓN DEL CONCRETO (ASTM C 1138).

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EROSION
Las erosiones en la piedra artificial se producen por el bajo contenido en cemento.

Se define como el deterioro causado por la acción abrasiva de fluidos o sólidos en movimiento.
La magnitud depende del número, velocidad, tamaño, perfil, densidad y dureza de las
partículas en movimiento por unidad de tiempo. Siendo producido por acciones mecánicas
debido al oleaje

DAÑOS POR ABRASION

 POR FROTAMIENTO:

En pavimentos de concreto, debido al tráfico peatonal, camiones ligeros y arrastre,


raspadura y deslizamiento de objetos sobre la superficie (frotamiento).

 POR FRICCION:

En pavimentos de concreto debido a montacargas, camiones pesados y automóviles,


con o sin cadenas (frotamiento, raspadura y percusión)

 POR EROSION DE MATERIALES ABRASIVOS:

Estructuras hidráulicas corno vertederos, estribos de puentes y túneles, debido a la


acción de materiales abrasivos transportados por corrientes lentas de agua
(frotamiento más raspadura).

 EROSION POR CAVITACION:

Diques, vertederos, túneles y otros sistemas transportadores de agua, donde la


velocidad del agua es alta y hay presencia de bajas presiones. Se produce una
separación del flujo de agua de la superficie. A esto por lo general se le conoce como
erosión por cavilación.

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FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN


 El mejor indicador es evaluar la principalmente los factores como la resistencia en
compresión, las características de los agregados, el diseño de mezcla, la técnica
constructiva y el curado.

 Está demostrado que un elemento fundamental lo constituye la mano de obra y el


acabado. Cuando se procede a realizar el acabado sin permitir la exudación natural de
la mezcla, la capa superficial se debilita.

 La cantidad de energía que pone el operario en el proceso de acabado tiene relación


directa con el grado de compactación de la superficie habiéndose comprobado
experimentalmente una gran diferencia cuando éste trabajo se ejecuta con
acabadoras mecánicas.

 Un factor a tener en cuenta es la técnica de curado pues de nada sirve tener


materiales y un diseño de mezcla excelentes si luego no propiciamos las condiciones
para que se desarrolle la resistencia, y que son temperatura y humedad adecuadas.

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RECOMENDACIONES PARA EL CONTROL DE LA ABRASION

Se estima que la superficie aludida debe tener resistencia en compresión mínima de 280
kg/cm2 para garantizar una durabilidad permanente con respecto a la abrasión, lo cual indica
que es necesario emplear:

 Relaciones Agua/Cemento bajas.

 Menor slump compatible con la colocación eficiente

 Agregados bien graduados y que cumplan con los limites ASTM C-33 para gradación y
abrasión.

 Menor cantidad posible de aire atrapado.

Otros:

 Se considera que en condiciones normales, el acabado debe ejecutarse alrededor de


dos horas luego de la colocación del concreto y habiéndose eliminado el agua
superficial.

 El curado debe iniciarse inmediatamente después de concluido el acabado superficial


siendo recomendable mantenerlo no menos de 7 días cuando se emplea cemento Tipo
I y un tiempo mayor si se emplean cementos de desarrollo lento de la resistencia.

 Una técnica probada mundialmente que mejora notablemente la resistencia a la


abrasión de las superficies de concreto consiste en emplear el denominado “concreto
fibroso", al que se le añaden fibras de diversos materiales (acero, plástico, nylon, etc.)
con objeto de crear una estructura interior que pueda resistir mas tracción que en un
concreto normal.

 Uso de soluciones endurecedoras superficiales a los pisos de concreto (magnesio,


fluorosilicato de zinc,silicato de sodio).

 Hay una variedad muy grande de tratamientos adicionales para lograr una superficie
mucho más resistente que la obtenida con un concreto normal, sin embargo la
recomendación principal es el no usarlos sin antes evaluarlos en forma práctica.

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CAVITACION
La cavitación es un fenómeno que se produce siempre que la presión en algún punto o zona de
la corriente de un líquido desciende por debajo de un cierto valor mínimo admisible. El
fenómeno puede producirse lo mismo en estructuras hidráulicas estáticas (tuberías, Venturis,
etc.), que en máquinas hidráulicas (bombas, hélices, turbinas). El fenómeno de cavitación
ataca a la superficie del hormigón en forma de picaduras que posteriormente se unen en zonas
erosionadas amplias.

DESCRIPCIÓN DE LA CAVITACIÓN

El fenómeno de la cavitación se explica con el mecanismo siguiente: si la presión en un líquido


como el agua baja suficientemente, empieza a hervir a temperatura ambiente formando
burbujas de vapor. Entonces al subir la presión nuevamente el vapor se condensa y la burbuja
se destruye (colapso de la burbuja). Cuando se repite este proceso con alta velocidad como
por ejemplo en el interior de una bomba de agua, se forman y se destruyen las burbujas
rápidamente

DAÑO POR CAVITACIÓN

El daño por cavitación es una forma especial de corrosión-erosión debido a la formación y al


colapso de burbujas de vapor en un líquido cerca de una superficie metálica, que ocurre en
turbinas hidráulicas, hélices de barcos, impulsores de, bombas y otras superficies sobre las
cuales se encuentran líquidos de alta velocidad con cambios de presión.

Un daño por cavitación tiene un aspecto semejante a picaduras por corrosión, pero las zonas
dañadas son más compactas y la superficie es más irregular en el caso de la cavitación. El daño
por cavitación se atribuye parcialmente a efectos de desgaste mecánico.

La cavitación se presenta también en el fondo de los ríos donde se genera a partir de


irregularidades del lecho disociando el agua y el aire. Ambos son sometidos a presiones, dando
lugar, este último, a burbujas que, con la fuerza del agua, se descomponen en tamaños
microscópicos, saliendo disparadas a gran velocidad. Esto provoca un fuerte impacto en el
lecho que puede ser de hasta 60 t/m².

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PROTECCIÓN CONTRA DAÑOS DEBIDOS A CAVITACIÓN

a) La resistencia a la erosión por cavitación del concreto se incrementa con la reducción


de la relación agua-cemento, con el incremento de la resistencia a la compresión y a la
tensión, con el vibrado del concreto o usando polvo de acero en la mezcla.

b) Las recomendaciones sobre el tamaño máximo de los agregados del concreto son muy
variables, se considera además que el mejor agregado para estos casos es el granito.

c) Se puede proteger la superficie de concreto por medio de láminas de hule para


absorber las energías de choque, los recubrimientos se han hecho con base en
pinturas que incrementan la vida del concreto de 3 a 20 veces.

d) Dar un acabado de pulido a la superficie sujeta a efectos de cavilación, ya que es más


difícil nuclear burbujas sobre una superficie muy plana.

e) La protección contra la cavitación debe comenzar con un diseño hidráulico adecuado


del sistema, de tal manera que se eviten en lo posible las presiones bajas.

CORROSION
¿QUE ES CORROSION?

Es la reacción química o
electroquímica entre un
material, usualmente un metal y
su medio ambiente, que produce
un deterioro del material y de
sus propiedades. Para el acero
embebido en el concreto
(hormigón), la corrosión da
como resultado la formación de
óxido que tiene 2 a 4 veces el
volumen del acero original y la
pérdida de sus óptimas
propiedades mecánicas.

La corrosión produce además descascaramiento y vacíos en la superficie del acero de refuerzo,


reduciendo la capacidad resistente como resultado de la reducción de la sección transversal.

Durante el proceso de corrosión en estructuras de concreto, la zona anódica y la zona catódica


están localizadas en la superficie del acero de refuerzo, mientras que el concreto actúa como
el electrolito, completándose así los elementos que se requieren para formar la celda
electroquímica.

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SERIE GALVANICA

La serie galvánica es una lista de metales y aleaciones ordenadas de acuerdo a su potencial de


corrosión relativo en un medio ambiente dado. Cabe destacar que la serie galvánica es útil
cuando se desea elegir un metal o aleación para ser utilizado en un electrolito específico,
puesto que se conoce su tendencia a corroerse.

 El metal “Pasivo” es el que posee alguna forma de película protectora sobre su


superficie, como es el caso de los aceros inoxidables, el aluminio, el titanio, el cobre y
otros metales.

 El metal “activo” es un metal desnudo, sin película protectora. El estado activo está
asociado con un potencial más negativo que el correspondiente a un estado pasivo.

FORMAS QUE ADOPTA

1. CORROSION LOCALIZADA:

 Corrosión por picaduras: Las picaduras en las barras de acero se forman por la
disolución localizada que se produce en la película pasiva. Esto resulta del ingreso de
iones cloruro al medio, que están en la masa del hormigón o porque provienen del
exterior.

 Corrosión en Espacios Confinados: Aireación diferencial. La corrosión en espacios


confinados puede ocurrir cuando sobre la superficie del metal existe un espacio lo
suficientemente resguardado que evita el acceso continuo del oxígeno a esa zona,
creándose, eventualmente, celdas diferenciales de oxígeno que inducen a la corrosión
del refuerzo.

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 Corrosión bajo tensión: Para que ocurra este tipo de corrosión debe existir un
intercambio de corrientes entre una estructura metálica y un medio electrolítico.
Ocurre preferencialmente en hormigón pre o postensado, donde se utilizan aceros de
alta resistencia debido, en general, a la presencia de hidrógeno atómico difundiendo a
través del metal. Este daño produce, fisuramiento o fractura del acero por acción del
hidrógeno atómico a nivel microestructural.

 Corrosión por corrientes de interferencia:. Para que ocurra este tipo de corrosión
debe existir un intercambio de corrientes entre una estructura metálica y un medio
electrolítico. La corriente continua es la que tiene el efecto más pronunciado sobre la
corrosión, ya que esta fluye en un solo sentido. Por el contrario, la corriente alterna,
que invierte su dirección alrededor de una centena de veces por segundo, puede
causar un efecto mucho menos pronunciado.

2. CORROSIÓN UNIFORME O GENERALIZADA:

 La corrosión uniforme es resultado de una pérdida generalizada de la película pasiva,


en la superficie del acero, que resulta de la carbonatación del hormigón y/o la
presencia de excesiva cantidad de iones cloruros. También puede ocurrir por efecto de
la lixiviación del hormigón producida por la precolación y/o lavado por aguas puras o
ligeramente ácidas.

3. CORROSIÓN GALVÁNICA:

 Esta corrosión se produce cuando existen dos metales de composición química


diferentes en un medio electrolítico, o bien en zonas de composición diferente en un
mismo metal, que conforman una micropila galvánica. En el caso de las armaduras,
esta situación se dará cada vez que en alguna zona se dañe o no se forme la película
pasiva característica. Esta zona actuará como ánodo frente al resto del material, donde
permanece la pasivación, el cual actuará como cátodo. También podría ocurrir cuando
la barra de refuerzo se encuentre con otros conductores más nobles, esto se asocia al
funcionamiento de una macrocelda

MECANISMOS DE CORROSION
Cuando los agentes agresivos no están presentes desde la elaboración del concreto, éstos
penetran a través de él cuando la estructura es puesta en servicio. Al llegar a la superficie del
metal, provocan que la corrosión se desencadene. Una vez que la corrosión se ha
desencadenado, ésta se manifestará bajo tres vertientes

1. Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y por lo tanto de su capacidad
mecánica.

2. Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación de óxidos-expansivos en la


interfase acero-concreto, provoca fisuras y desprendimientos.

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3. Sobre la adherencia acero/concreto .Desde el punto de vista de la corrosión del acero en el


concreto, Tutti definió un modelo muy sencillo que representa el tiempo que tarda una
estructura de concreto proporcionando servicios para los cuales ha sidodiseñada. Este modelo
se divide en dos periodos.

 Periodo de iniciación: Tiempo en que tarda el agente agresivo en atravesar el


recubrimiento, alcanzar el acero y provocar el rompimiento de la capa de óxido
protector.

 Periodo de propagación: Comprende la acumulación progresiva deldeterioro, hasta


que alcanza un nivel inaceptable.

COMO LIMITAR LA CORROSION


1. Utilice un concreto de buena calidad con aire incorporado y con relación A/C de 0.4 o menor

2. Utilice un recubrimiento mínimo de hormigón de 4 cm y como mínimo 2 cm mayor que el


tamaño máximo nominal del agregado grueso.

3. Incremente el recubrimiento mínimo a 2” (5 cm) para la exposición a sales de deshielo y a 2


½” para la exposición en ambiente marino

4. Asegúrese que el concreto es curado adecuadamente

5. Utilice cenizas volantes, escorias de altos hornos o microsílice y/o un inhibidor de corrosión
probado.

ACCION DE CLORUROS

 Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en el agua marina, y
en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o artificial

 Los cloruros tienen una acción insignificante sobre el concreto desde el punto de vista
de la agresión química directa, pero erradamente se le considera en muchas
oportunidades causantes del deterioro que es producido por otros agentes.

 Hay que tener perfectamente claro que el concepto de que los cloruros no tiene
acción perjudicial directa sobre el concreto, sino a través de su participación en el
mecanismo de la corrosión de metales embebidos en el concreto, produciéndose
compuestos de hierro que al expandirse rompen la estructura de la pasta y agregados.

 Cloruros pueden dañar la capa pasivadora del concreto que protege el acero de
refuerzo y mantiene su ph alto. Cuando se supera el límite de cloruro soluble en agua,
se crea un desequilibrio electroquímico, generando una celda eléctrica alrededor del
acero, produciendo también cloruro de hierro, que luego se oxida. Esta oxidación
produce expansión tensión en la pasta creando fisuramiento en el concreto.

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 Como nota interesante debemos comentar que para producir concreto no reforzado,
se puede emplear incluso agua de mar, (como en efecto se hace en algunos lugares del
mundo) si la estructura en cuestión no estará sometido posteriormente a
humedecimiento que produzca que entren en solución permanente los sulfatos que
también contiene el agua marina. Empleado complementariamente algún cemento
puzolánico o resistente a los sulfatos, en los casos mas críticos se controlaría cualquier
reacción de los sulfatos, ya que estos constituirían el único riesgo potencial de
deterioro.

PREVENCION

 Análisis previo de los materiales, especialmente el agua y los agregados así como el
suelo de contacto.

SOLUCION

 a/c baja, espesor de recubrimiento, compactación, baja permeabilidad, inhibidores de


corrosión

PROTECCION DE ARMADURAS

 Los principales sistemas de protección de la corrosión están basados en plásticos


(capas, revestimientos, rellenos sólidos) o gres (revestimientos, rellenos sólidos).

 Otros tipos de revestimientos protectores para condiciones severas de corrosión son el


galvanizado en caliente y el revestimiento epóxico de las barras de acero.

 El usode pinturas Epoxy-Poliamida, Epoxy-aminas, Epoxy-Novolacas, Pinturas de


Poliuretano etc. las cuales se interponen y retardan el ingreso de contaminantes
externos como cloruros, dióxido de carbono, dióxido sulfuroso, humedad, oxígeno,
etc.

 Protección Catódica

RECOMENDACIONES:

 Relación a/c baja.

 Uso de adiciones en reemplazo del cemento.

 Selección del tipo de cemento adecuado.

 Uso de agregados no reactivos.

 Uso de microsílice.

 Aumento de recubrimiento.

 Colocación del concreto «frío».

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 Protecciones externas.

 Recubrimiento al acero.

 Uso de inhibidores de corrosión.

PROTECCION CATODICA
Este procedimiento tiene como fundamento la polarización, a potenciales más negativos, de la
superficie metálica hasta alcanzar un grado de polarización, en el cual se acepta que dicha
superficie metálica es inmune a la corrosión.

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BIBLIOGRAFÍA:

 http://es.scribd.com/doc/61545251/9/Abrasion

 http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/resistencia-abrasion-del-
concreto_08.html

 http://www.imcyc.com/revistact06/mar07/PROBLEMAS.pdf

 http://www.imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt182.pdf

 http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP25es.pdf

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