Infra Offshore PDF

“Diseño conceptual de la Infraestructura de
Explotación del Campo Costero”
Universidad de las Américas Puebla

Escuela de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química y Alimentos
Tesis profesional presentada por

Roberto Carreón Sierra
Francisco Roberto Urbalejo Ocampo
como requisito parcial para obtener el título en

Maestría en Ingeniería de Procesos
Jurado Calificador
Presidente: Dr. Raúl Guillermo Fonseca Sandoval

Secretario: Dr. Jorge Santos Welti Chanes
Vocal y Director: Mtro. Luis Gabriel Ríos Casas
Cholula, Puebla, México a 19 de mayo de 2002

Indice
Agradecimientos
Capítulo 1. Introducción
Capítulo 2. Objetivo General y Objetivos Particulares
Capítulo 3. Antecedentes
Capítulo 4. Marco Teórico
o 4.1 Análisis Nodal y del Sistema de Producción

o 4.2 Recuperación de Líquidos a Partir del Gas Natural
Capítulo 5. Definición de la Infraestructura de Explotación
o 5.1 Discretización y Análisis de la Información Disponible

o 5.2 Ubicación Geográfica
o 5.3 Análisis de Consecuencia de Accidentes
o 5.4 Análisis Nodal y del Sistema de Producción
o 5.5 Definición del Proceso Interno en Batería Costero
Capítulo 6. Propuesta de Infraestructura Requerida
o 6.1 Batería de Separación Costero

o 6.2 Ductos de Transporte
o 6.3 Sistemas de Monitoreo y Control
Capítulo 7. Análisis Económico
Capítulo 8. Conclusiones y Recomendaciones
Capítulo 9. Glosario
Referencias
A G R A D E C I M I E N T O S
A Dios:
Por brindarme vida, salud y entereza para enfrentar y librar todos los obstáculos.
A mi esposa Albérica:
Por toda su comprensión, paciencia, apoyo, amor y sacrificios, ya que todo esto
fue mi principal fuente de ánimo y fuerza para lograr mi objetivo.
A mis hijos Ángela y Jesús:
Por que con toda su frescura e inocencia se convirtieron en un ejemplo de cómo

ver la vida y enfrentar los retos sin complicaciones.
A mi padre:
Por sus enseñanzas, ejemplo y carácter, ya fueron el ingrediente principal en la

formación de la persona que soy ahora.
A Fernando Flores Rivera:
Por la confianza y fe que tuvo en mí al darme la oportunidad y facilidades para

cursar esta maestría.
Y en general a todas las personas que de una u otra forma contribuyeron para
hacer posible todo esto.
Francisco Roberto Urbalejo Ocampo

A G R A D E C I M I E N T O S
A Dios:
Por la vida, salud y fuerza, que me proporcionó para emprender los grandes retos.
A mi esposa Magnolia:
Por su amor, amistad y aliento que son parte importante del empuje necesario
para emprender caminos difíciles y alcanzar grandes retos.
A nuestra hija Alondra:

Por el enorme placer de recibir la frase “hola papito” todos los días al regresar a
casa, con lo que se revalora el esfuerzo empleado en el trabajo diario y con su
alegría y amor incondicional ha sido el principal motor de la constante búsqueda
de superación personal y profesional.
A nuestro hijo Por nacer:

Por recordarnos lo grandioso de la vida humana y la responsabilidad de criar y
educar a un niño.
A mis padres Jesús Carreón (qepd) y Vicenta Sierra:

Por su amor y gran ejemplo de apego al trabajo.
A José P. Pérez y Rafael Corona Campos:

Por ver en mi a una persona capaz de cursar esta maestría y por las facilidades
brindadas para ello.
A las autoridades de PEMEX Exploración y Producción que consientes de la

necesidad de alta capacitación de personal en la empresa nos brindaron la
oportunidad de cursar esta Maestría.
A los catedráticos de la Universidad de la Américas Puebla por su empeño y

dedicación al impartir sus clases.
Al Maestro Luis Ríos por darme una nueva visión de la Termodinámica.
A todos Gracias
Roberto Carreón Sierra
C A P Í T U L O 1 I N T R O D U C C I Ó N
1. INTRODUCCION
Tradicionalmente, en PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN se han

diseñado y construido instalaciones de explotación en las que no se ha
aprovechado la energía aportada por los yacimientos de alta presión, lo que ha
originado un uso excesivo de sistemas de control y equipos dinámicos para
disminuir la presión de los pozos con objeto de procesar los hidrocarburos
separados dentro de las instalaciones, y posteriormente, volver a incrementarla
para el transporte de los mismos hasta los puntos de venta. Aunado a lo anterior,
los procesos utilizados para el manejo del gas separado no han sido muy
eficientes, por lo que se tienen problemas de condensación de líquidos durante su
transporte, provocando reducción del área efectiva de flujo en los ductos y altos
costos de operación y mantenimiento por concepto de inhibidores de corrosión y
corridas de diablos instrumentados y de limpieza para el mantenimiento de los
mismos.
En el Activo de Producción Chilapilla Colomo se tiene un campo Nuevo en

estudio para su desarrollo y explotación llamado Costero, el cual se localiza en el
municipio de Centla, Tabasco, a una distancia de 17 Km. al noreste de la ciudad
de Frontera. Este campo fué descubierto con el pozo Costero No. 1 en el año
1992, el cual resultó productor de gas húmedo amargo y aceite ligero en el
intervalo 5745 – 5767 mbmr ( Cretácico Medio ). Con base al cálculo de la
reserva y a la información disponible, se tiene considerado realizar la reparación
mayor del Costero 1 y perforar pozos de desarrollo terrestres y marinos,
alcanzando una plataforma de producción máxima de 50 mmpcd de gas y 8000
Bpd de aceite ligero a partir del año 2004.
Dado que en el campo Costero se podrán operar pozos a presiones cercanas

a los 300 Kg/cm2 en superficie, se propone aprovechar la energía asociada a esta
presión mediante el empleo de equipo turbo expansor-compresor para la
recuperación de líquidos a partir del gas natural separado a alta presión, con lo
que se espera obtener las siguientes ventajas:
1
1. Administrar y ahorrar la presión de los yacimientos

2. Recuperar condensados de gas natural, que generarán ingresos
adicionales.
3. Disminuir grandemente el mantenimiento por concepto de corridas de
diablos de limpieza e inspección en ductos de transporte, lo cual
disminuye los costos de operación y mantenimiento.
Es por esta razón, que el presente trabajo de tesis se enfoca al diseño

conceptual de una Batería de Separación, líneas de descarga de los pozos de
desarrollo y ductos de transporte para la incorporación del aceite ligero y gas de
este campo hacia las instalaciones de producción del Activo de Producción Luna,
por ser éstas las mas cercanas al campo Costero.
Para lograr lo anterior, se empleó la siguiente metodología de trabajo:
1. Recopilación, discretización y análisis la información disponible.
2. Análisis nodal del pozo Costero 1 utilizando simulador de flujo

multifásico Pipesim, con objeto de reproducir el comportamiento del
mismo durante su prueba de presión-producción.
3. Análisis de sensibilidad con simulador de flujo multifásico Pipesim, para

realizar el diseño hidráulico del aparejo de producción, estrangulador
óptimo y diámetro de la línea de descarga del pozo Costero 1.
4. Simulación de proceso con Hysys Process 2.4.1, para la caracterización

del aceite ligero y descomposición de la fracción C7+ en seudo
componentes.
5. Simulaciones de proceso con Hysys Process 2.4.1, para analizar

diferentes métodos de recuperación de líquidos a partir del gas natural
(expansión Joule-Thompson, refrigeración mecánica o externa y
turbinas de expansión), y con esto definir el proceso mas adecuado.
2
6. Análisis de sensibilidad con simulador de flujo multifásico Pipesim, para

realizar el diseño hidráulico de los ductos de transporte, en base al
pronóstico de producción.
7. Análisis de consecuencias de accidentes con software RMPComp

para definir la mejor ubicación de la Batería Costero.
Con toda la información obtenida en los puntos anteriormente mencionados,

se contó con los elementos necesarios para fundamentar una propuesta y
proceder a realizar el diseño de la Infraestructura de explotación del campo, la
cual incluye los siguientes componentes:
A. Batería de Separación Costero:
1. Cabezales de Recolección y Medición
2. Sistemas de separación trifásica de alta eficiencia de grupo y medición
3. Sistema de Turbo expansión-Compresión para la recuperación de líquidos

a partir del gas natural separado en alta presión.
4. Sistema de inhibición de hidratos
5. Sistema Digital de Monitoreo y control de todo el proceso de recolección

de hidrocarburos desde los pozos productores, batería de separación y
ductos de transporte.
6. Sistemas de medición para transferencia de custodia de gas y aceite

ligero.
7. Sistema de tratamiento e inyección de aguas residuales a pozos letrina.
8. Sistema de seguridad y desfogue.
9. Sistema de protección contra incendio.
10. Servicios auxiliares.
3
B. Ductos de Transporte para el gas y aceite ligero hasta los puntos de entrega.
1. Gasoducto de 16” ? X 42.5 Km de Batería Costero a Batería Luna.
2. Oleoducto de 12 “? X 33.5 Km de Batería Costero a Cabezal Tizón.
3. Líneas de descarga de 4” ? de 7 pozos Costero a Batería Costero, 12 Km

en total.
4
C A P Í T U L O 2 OBJETIVOS GENERAL Y PARTICULARES
2. OBJETIVOS GENERAL Y PARTICULARES
Objetivo General:
Plantear un esquema de explotación para un campo nuevo, fuera de lo que

tradicionalmente se ha realizado en Pemex Exploración y Producción, con objeto
de administrar y ahorrar la energía aportada por los yacimientos de gas y
condensado de alta presión, así como transportar los hidrocarburos separados de
manera eficiente con especificaciones de calidad internacional hasta los puntos de
venta.
Objetivos Particulares:
Desarrollar un esquema de explotación superficial que permita:
1. Administrar y ahorrar la energía aportada por los yacimientos de gas y

condensado de alta presión, con la finalidad de alargar la vida de los
mismos.
2. Eficientar los procesos de separación gas - aceite – agua para entregar

productos con la calidad requerida por los clientes.
3. Evitar la condensación de líquidos durante el transporte de gas natural

para optimizar el área de flujo en los ductos y disminuir costos de
operación y mantenimiento.
4. Maximizar la recuperación de líquidos ( aceite y/o condensado ) a partir

del gas natural separado con objeto de incrementar los ingresos por
concepto de su comercialización.
5. Construir la alternativa más adecuada técnica y económicamente de

infraestructura de explotación para el campo Costero.
5
C A P Í T U L O 3 A NT E C E D E N T E S
3. ANTECEDENTES
El campo Costero se localiza en el municipio de Centla, Tabasco, a una

distancia de 17 Km. al noreste de la ciudad de Frontera. Este campo fué
descubierto con el pozo Costero No. 1 en el año 1992, el cual resultó productor
de gas húmedo amargo y aceite ligero en el intervalo 5745 – 5767 mbmr
( Cretácico Medio ). Con base al cálculo de la reserva y a la información
disponible, se tiene considerado realizar la reparación mayor del Costero 1 y
perforar pozos de desarrollo terrestres y marinos, alcanzando una plataforma de
producción máxima de 50 mmpcd de gas y 8000 Bpd de aceite ligero a partir del
año 2004.
Las pruebas de presión-producción efectuadas al pozo Costero 1 arrojaron

los siguientes resultados:
Tabla 3.1 Resultados de la prueba de Presión-Producción realizada al pozo

Costero 1 en 1992 por personal de Pemex Exploración y Producción
FECHA ESTRANG. GAS ACEITE PWF PTP PSEP

2 2
64 AVOS MMPCD BPD Kg/cm Kg/cm Kg/cm2
12/10/92 12 4.12 673 567.50 401.97 56.0
11/10/92 16 6.71 1557 548.50 363.40 56.0
10/10/92 24 8.30 1759 466.13 298.96 56.0
Fuente: Expediente del Pozo Costero 1. Pemex Exploracion Produccion
6
C A P Í T U L O 3 A NT E C E D E N T E S
Para este campo se determinó una reserva original ( 2P ) de gas de 286

MMMPC y 38.88 MMB de aceite ligero, estimada volumétricamente basándose en
análisis e interpretación de sísmica 2D y 3D, y considerando entre otros
parámetros del yacimiento una porosidad de 3.5%, una saturación de agua de
15% y un factor de recuperación del 64.85%. Otros datos importantes del
yacimiento son:
a) Presión de fondo estático, pws = 666.11 Kg/Cm2
b) Temperatura de fondo ( cerrado ) = 182.47°C
c) Presión en la cabeza del pozo, Pwh ( cerrado ) = 416.5 Kg/Cm2,
d) Temperatura en la cabeza del pozo = 90°C
La caracterización de los fluidos indica que se trata de un yacimiento del tipo

de gas y condensado bajo saturado, y de acuerdo al análisis PVT se determinó
una presión de rocío de 350 Kg/Cm2 a la temperatura del yacimiento de 182 °C. El
aceite separado durante al prueba de presión – producción tiene una densidad de
44.42° API ( aceite superligero ).
7
C A P Í T U L O 4 M A R CO TE Ó R I CO
4. MARCO TEÓRICO
a) Análisis Nodal del Sistema
i. Fundamentos
El análisis nodal de un sistema de producción, realizado en forma
sistemática, permite determinar el comportamiento actual y futuro de un pozo
productor de hidrocarburos, y consiste en dividir este sistema de producción en
nodos de solución para calcular caídas de presión, así como gasto de los fluidos
producidos, y de esta manera, poder determinar las curvas de comportamiento de
afluencia y el potencial de producción de un yacimiento. Como resultado de este
análisis se obtiene generalmente un incremento en la producción y el
mejoramiento de la eficiencia de flujo cuando se trata de un pozo productor, pero
cuando se trata de un pozo nuevo, permite definir el diámetro óptimo de las
tuberías de producción, del estrangulador, y línea de descarga por el cual debe
fluir dicho pozo, así como predecir su comportamiento de flujo ( aporte de
hidrocarburos ) y presión para diferentes condiciones de operación.
El procedimiento del análisis nodal ha sido reconocido en la industria

petrolera como un medio adecuado para el diseño y evaluación, tanto en pozos
fluyentes como en pozos que cuentan con un sistema artificial de producción,
debido a las necesidades cada vez mayores de energéticos, y a los incentivos
derivados del precio de los hidrocarburos. En el análisis nodal se evalúa un
sistema de producción dividiéndole en tres componentes básicos:
1. Flujo a través de un medio poroso ( Yacimiento ), considerando el

daño ocasionado por lodos de perforación, cemento, etc.
2. Flujo a través de la tubería vertical ( Aparejo de producción ),
considerando cualquier posible restricción como empacamientos,
válvulas de seguridad, estranguladores de fondo, etc.
3. Flujo a través de la tubería horizontal ( Línea de descarga ),
considerando el manejo de estranguladores en superficie.
8
Para predecir el comportamiento del sistema, se calcula la caída de presión

en cada componente. Este procedimiento comprende la asignación de nodos en
varias de las posiciones claves dentro del sistema ( ver Figura 4.1 ). Entonces,
variando los gastos y empleando el método y correlación de flujo multifásico que
se considere adecuado dependiendo de las características de los fluidos, se
calcula la caída de presión entre dos nodos.
Pwh
Gas
Pest
Psep
Aceite
Línea de Descarga
? P1 = Pws - Pwf = Caída de Presión en el Yacimiento

? P2 = Pwf - Pwh = Caída de Presión en el Pozo
? P3 = Pwh - Pest = Caída de Presión en el Estrangulador
Pozo
? P4 = Pest - Psep = Caída de Presión en la Línea de Descarga
??????????????????? Ptotal = ? P1 - ? P2 - ? P3 - ? P4
Pwf Pws
Yacimiento
Figura 4.1 Esquema de caídas de presión evaluadas en un análisis nodal.
Después de seleccionar un nodo de solución, las caídas de presión son

adicionadas o sustraídas al punto de presión inicial o nodo de partida, el cual
generalmente es la presión estática del yacimiento, hasta que se alcanza la
convergencia en las iteraciones de cálculo para obtener el valor del nodo de
solución. Para utilizar el concepto nodal, al menos se deberá conocer la presión
en el punto de partida. En un sistema de producción se conocen siempre dos
presiones, las cuales se consideran constantes para fines de cálculo, siendo éstas
la presión estática del yacimiento ( Pws ) y la presión de separación en la
superficie ( Psep ). Por lo tanto, los cálculos pueden iniciar con cualquiera de ellas,
para después determinar la presión en los nodos de solución intermedios entre
estas posiciones de partida.
9
Los resultados del análisis del sistema no solamente permitirán la definición

de la capacidad de producción de un pozo para una determinada serie de
condiciones, si no que también muestran los cambios en cualquiera de los
parámetros que afectan su comportamiento. Por lo tanto, el resultado neto es la
identificación de los parámetros que controlan el flujo en el sistema de producción.
Las curvas de comportamiento de afluencia obtenidas, son función de los

siguientes puntos clave del sistema:
a) Características del yacimiento.

b) Características de la tubería de producción y línea de descarga.
c) Presión en el nodo inicial y final del sistema.
d) Porcentaje de agua producido
e) Relación gas-líquido
f) Longitud de las tuberías.
g) Temperatura
h) Características de los fluidos a manejar
i) Topografía del terreno en el caso de la línea de descarga.
j) Grado de desviación del pozo.
La selección del nodo o nodos iniciales depende grandemente del

componente del sistema que se desea evaluar, pero su posición deberá ser tal
que muestre, de la mejor manera posible, la respuesta del sistema a una serie de
condiciones, para que como resultado final se tenga una evaluación total del
problema, dando así una solución confiable. Un punto importante es que, además
de las razones técnicas, se tendrá que aportar también una justificación
económica, validando con ello de manera completa la solución encontrada.
10
ii. Curvas de Comportamiento de Afluencia ( IPR )
Históricamente el primer intento para construir una curva de comportamiento

de afluencia de un pozo o IPR ( Inflow Performance Relationship ), resultó de la
suposición de que la IPR era una línea recta. Por lo tanto, bajo esta suposición, el
flujo de líquido en un pozo será directamente proporcional a la caída de presión en
el fondo del mismo. La constante de proporcionalidad con la cual se mide la
productividad de un pozo se llama índice de productividad ( IP ) y la ecuación que
la define es:
qo
IP ? Ecuación 4.1
Pws ? Pwf
donde:
qo = Gasto de aceite ( BPD )
Pws = Presión promedio en el yacimiento = Presión de Fondo Estática
en el Pozo ( Psia )
Pwf = Presión de Fondo Fluyente en el Pozo ( Psia )
Sin embargo, posteriormente W. E. Gilbert (1954) realizó diversas

observaciones en campos productores de hidrocarburos y se dió cuenta que esto
sólo se cumplía cuando la Pwf se encontraba por encima del punto de burbuja o
presión de saturación, mientras que para la mayoría de los pozos, los cuales su
Pwf estaba por debajo del punto de burbuja, la IPR graficada formaba una curva
debido a que la fase gaseosa presente en el aceite tenía un efecto en la
producción ( ver Figura 4.2).
Este investigador encontró que el índice de productividad variaba con

respecto al tiempo. Esto se debe a que la presión en el yacimiento disminuye
conforme a la explotación del mismo, lo cual se traduce en un incremento en la
saturación de gas y en un incremento en la resistencia a fluir del aceite . Para una
caída constante de presión, el IP también dependerá del mecanismo de empuje
del yacimiento.
11
Pws
P burb
Presión de Fondo Fluyendo ( Pwf )
Pwf > Pburb

Pwf < Pburb
q 1 fase q 2fases
0
Gasto de Producción ( q ) qmax
Figura 4.2 Representación esquemática de las Curvas de comportamiento de

Presión-Producción.
Para un yacimiento con empuje asociado a un acuífero activo, el IP

permanecerá casi constante cuando produzca por encima del punto de burbuja,
debido a que no existe gas liberado en el yacimiento que pueda afectar las
permeabilidades relativas del aceite y del agua.
Todo lo anterior ilustró la necesidad de contar con correlaciones útiles para

construir curvas de IPR. M. V. Vogel (1968) desarrolló un estudio sobre IPR para
yacimientos con empuje por gas en solución derivando ecuaciones que describían
los perfiles de presión y saturación de gas desde el agujero del pozo hasta las
fronteras del yacimiento. Con estas ecuaciones consideró variaciones en las
caídas de presión y en las propiedades roca – fluido, hasta obtener una relación
adimensional para el índice de productividad.
12
La correlación de Vogel para obtener una curva IPR adimensional es la

siguiente:
qo ? Pwf? ? Pwf? 2
? 1? 0.2? ?? 0.8? ? Ecuación 4.2
qomax ? Pws? ? Pws?
donde:
qo = gasto de aceite correspondiente a la Pwf
qomax = gasto máximo de producción cuando la Pwf es igual a cero
Pwf = Presión de Fondo estática.
M.J. Fetkovich (1973) demostró que los pozos de aceite y los pozos de gas
que producen por debajo de la presión de saturación o punto de burbuja, se
comportaban de manera similar en términos del índice de productividad, por lo que
desarrolló la siguiente correlación:
qo = C ( Pws 2 – Pwf2 )n Ecuación 4.3
donde :
qo = gasto de aceite correspondiente a la Pwf
qomax = gasto máximo de producción cuando la Pwf es igual a cero
Pwf = Presión de Fondo estática.
C = coeficiente de la curva
n = exponente ( un valor entre 0.5 y 1.0 )
Para aplicar el método de Fetkovitch, es necesario determinar los valores de

C y de n. Estos coeficientes se obtienen a través de una prueba de presión –
producción de un pozo, donde se miden los gastos aportados por tres diferentes
diámetros de estrangulador con sus correspondientes presiones de fondo
fluyentes, así como la presión de fondo estática con el pozo cerrado. En escala
log – log se grafican los valores de presión contra gasto, obteniendo una línea
recta.
13
El valor de C es la ordenada al origen y el valor de n es la pendiente de dicha

recta. El potencial del pozo o gasto máximo teórico se obtiene intersectando el
valor de la Pws con la recta obtenida, para encontrar su correspondiente valor de
gasto ( Ver Figura 4.3).
Pws
Pwf 3 Est 3
2
Log ( Pws – Pwf
2 n
) Pwf 2
Est 2
Pwf 1
Est 1
C
0 q1 q2 q3
qmax
Log q
Figura 4.3 Esquema de comportamiento Presión-Producción de acuerdo a

correlación de Fetkovich.
iii. Correlaciones de Flujo Multifásico en Tuberías
El flujo simultáneo de gas y líquido en una tubería es muy importante en las

operaciones modernas. Para muchas instalaciones el uso de tuberías que
manejan flujos multifásicos es la solución más económica, ya que disminuye el
costo 20 a 25% con respecto a utilizar dos tuberías para manejar fluidos en una
sola fase.
Diversos investigadores ( ver tabla 4.1 ) han desarrollado diferentes

correlaciones de flujo multifásico en tuberías verticales y horizontales, basándose
en los principios termodinámicos y de flujo de fluidos, pero principalmente en
observaciones empíricas limitadas por caídas de presión por fricción, diámetros de
14
tuberías, características de los fluidos utilizados, geometría y condiciones de flujo,

y relaciones gas – líquido.
Tabla 4.1 Correlaciones de flujo multifásico en tuberías.

Correlación Fecha Sustento Diámetro de Fluido
Tubería
Flujo Vertical
Duns & Ross 1961 Datos de campo y Amplio rango Aceite, gas y agua
laboratorio
Hagedorn & Brown 1965 Datos de campo y 1 a 4 pulgadas Aceite, gas y agua
laboratorio
Orkiszewski 1967 Revisión y modificación Amplio rango Aceite, gas y agua
de otros modelos
Aziz & Govier 1972 Datos de campo y Amplio rango Aceite, gas y agua
laboratorio
Beggs & Brill 1973 Datos de laboratorio 1 a 1.5 pg Gas y agua
Gray 1974 Datos de campo < 3.5 pg Gas y condensado
Flujo Horizontal
Lochart-Martinelli 1949 Datos de laboratorio 0.0586 a Aceite, gas y agua
1.1017 pg
Eaton 1966 Datos de campo y 2 a 4 pg Aceite, gas y agua
laboratorio
Dukler 1969 Datos de laboratorio Amplio rango Aceite, gas y agua
Flujo Inclinado
Mukherjee-Brill 1983 Datos de laboratorio 1.5 pulgadas Keroseno, Aceite
lubricante y gas
No existe una correlación que sea la más adecuada para utilizarla en todas
las aplicaciones. Cuando se utiliza algún modelo, se debe examinar la clase de
sistemas en las cuales está basado, es decir, si el modelo y los datos que lo
soportan son compatibles físicamente con el sistema propuesto para su aplicación.
Por ejemplo, algunas correlaciones están basadas en datos para tuberías
horizontales de diámetro pequeño. Su aplicación es limitada para tuberías de
15
diámetro mayor con perfiles topográficos que presenten diferencias de nivel con
respecto a un plano de referencia.
La Tabla 4.1, presenta una referencia rápida de las correlaciones más

utilizadas así como su rango de aplicación:
iv. Flujo Multifásico a través de Estranguladores.
Los estranguladores son dispositivos mecánicos que se utilizan en los pozos

para provocar una restricción al flujo, con objeto de controlar el aporte de agua y
arena proveniente de los yacimientos.
La predicción del comportamiento del flujo de mezclas gas – líquido en

orificios no es un problema que pueda considerarse resuelto. Existen numerosos
estudios sobre este tema y se han desarrollado varias correlaciones que
relacionan el gasto a través del orificio, la presión y temperatura antes del orificio y
el área de estrangulamiento cuando el flujo es crítico. Algunas de las correlaciones
obtenidas están basadas en trabajos experimentales y se ajustan razonablemente
a los rangos probados, sin embargo, se desconoce su precisión fuera de esos
límites.
En el desarrollo de sus correlaciones los autores han supuesto diversas

relaciones de presión crítica. Establecer un valor fijo para dicha relación implica
una simplificación que indudablemente se reflejará en la exactitud de las
predicciones que se obtengan al aplicar las correlaciones citadas. Por lo tanto, es
recomendable que al desarrollar una correlación se investiguen las fronteras de
flujo crítico y además que las relaciones se cumplan para los casos extremos en
los que tiene flujo solo de gas o flujo solo de líquido.
16
Existen diversas correlaciones que predicen el comportamiento de flujo

multifásico a través de estranguladores, pero las más utilizadas son las de Gilbert,
Ros, Baxendell y Achong ( ver Tabla 4.2 ). A partir de datos de producción Gilbert
desarrolló una expresión tomando como base la relación de las presiones antes y
después de un orificio para flujo sónico de una fase, recomendando que dicha
relación fuera de 0.588 o menor. Ros, Baxendell y Achong, tomaron como base el
trabajo de Gilbert y cada uno estableció una correlación en la que sólo variaron los
coeficientes de flujo.
La forma general de las ecuaciones desarrolladas por estos investigadores

es la siguiente:
B
P1 ?
A q RL
C Ecuación 4.4
d c
donde:
P1 = Presión corriente arriba ( psi )
qL = Producción de líquido ( BPD )
R = Relación Gas libre – Líquido ( pies3 / Bl )
dc = Diámetro del estrangulador ( 64 avos de pulgada )
A,B,C = constantes que dependen de la correlación y que toman los
siguientes valores:
Tabla 4.2 Parámetros a emplear en ecuación 4.4

Correlación A B C Año
Gilbert 10.0 0.546 1.89 1954
Ros 17.40 0.500 2.00 1960
Baxendell 9.56 0.546 1.93 1963
Achong 3.82 0.650 1.88 1974
17
b) Recuperación de Líquidos a Partir del Gas Natural (NGL)
La recuperación de líquidos a partir del gas natural ( NGL ) es algo común en

el procesado de gas, y puede llegar a tener una gran importancia económica, sin
embargo, este aspecto puede pasar a segundo plano cuando la NGL se convierte
en algo necesario cuando se tiene que cumplir con especificaciones de calidad en
los puntos de venta del gas.
Un sistema de refrigeración disminuye la temperatura del fluido que es

enfriado por debajo de lo que es posible obtener mediante agua o aire a
condiciones ambientales. La temperatura producida depende de la meta a
cumplir.
Las razones principales para implementar un proceso de recuperación de

líquidos son:
1. Administrar la energía de yacimientos de alta presión y temperatura

2. Evitar al máximo la condensación de líquidos durante el transporte de gas
en ductos.
3. Alcanzar especificaciones del gas en los puntos de venta
4. Maximizar la recuperación de líquidos para su comercialización ( aceite y/o
condensados ).
5. Disminuir costos de operación y mantenimiento por concepto de corridas de
diablos instrumentados y de limpieza en ductos de transporte.
Los 3 procesos básicos de recuperación de líquidos son:

i. Expansión Joule – Thompson o separación a baja temperatura (LTS )
ii. Refrigeración externa o mecánica ( ciclos de expansión – compresión de
vapor )
iii. Turbinas de expansión o expansión criogénica.
18
i. Expansión Joule – Thompson
En la expansión Joule – Thompson el gas pasa primero por un

intercambiador de calor para recibir un pre-enfriamiento, y posteriormente a través
de una válvula de expansión o estrangulador. Esta expansión es un proceso
isoentálpico donde la caída de presión genera una disminución de temperatura, la
cual provoca una separación de los líquidos condensables. Generalmente en este
tipo de proceso, el gas debe comprimirse para alcanzar la presión requerida para
su transporte.
Válvula de
Intercambiador expansión
de calor
Gas a
Enfriar
Compresor
Figura 4.4 Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante

expansión con válvula ( efecto de Joule-Thompson ).
ii. Refrigeración Externa o Mecánica
La refrigeración es el proceso mas directo para la recuperación de líquidos,

en la cual la refrigeración externa o mecánica es proporcionada por un ciclo de
expansión – compresión de vapor, que generalmente utiliza al propano como
agente refrigerante.
19
C
Compresor
Gas a
Enfriar
D
Chiller
Condensado
B r
A Acumulado
Válvula de r
Expansión
Figura 4.5 Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante

refrigeración mecánica o externa ( ciclo de refrigeración de propano ).
A. El líquido refrigerante saturado se expande en la válvula
B. Debido a la expansión se vaporiza parcialmente y entra en el

Chiller a una temperatura menor a la de la corriente de gas.
C. Sale del Chiller totalmente vaporizado.
D. Este vapor se comprime y se envía a un condensador donde

se transforma en líquido al 100%, y posteriormente se
almacena en un acumulador para repetir el ciclo
20
iii. Turbinas de expansión o Expansión Criogénica
En este proceso, el gas se hace pasar a través de una turbina de expansión.

Es esta misma expansión del gas la que genera potencia a través de una flecha,
reduciendo de esta manera la entalpía del gas. Esta disminución de entalpía
provoca una mayor caída de presión que en las válvulas de expansión, con lo que
se alcanzan menores temperaturas, y por lo tanto, una mayor recuperación de
líquidos. Este proceso se ha vuelto muy popular debido a su relativo bajo costo y
simplicidad. La temperatura final que se alcanza en la salida depende de la caída
de presión, de la cantidad de líquidos recuperados y de la potencia alcanzada en
la flecha. Esta potencia se puede utilizar para impulsar un compresor y/o
cogenerar energía eléctrica.
Intercambiador
de calor
Gas a Turbina de
Enfriar expansión
Compresor
Figura 4.6 Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante turbinas

de expansión.
21
C A P Í T U L O 5 DEFINICIÓN DE INFRAESTRUCTURA DE EXPLOTACIÓN
5. DEFINICIÓN DE INFRAESTRUCTURA DE EXPLOTACIÓN
a) Discretización y análisis de la información disponible
El análisis cromatográfico en base seca de la muestra de la mezcla original

obtenida del pozo Costero 1 es el mostrado en la Tabla 5.1, el cual fue realizado
por personal de Pemex Exploración y Producción.
Tabla 5.1 Análisis cromatográfico del pozo Costero 1.
Componente C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7+
% mol 78.931 4.365 1.915 0.421 1.630 0.594 0.828 1.125 8.161
Componente CO2 N2 H2S Total PM Presión Temp.
% mol 1.250 0.500 0.280 100.00 32.45 350 182°C

Kg./cm2
El análisis cromatográfico presentado se realizó en base seca, es decir sin

considerar agua, además que en el componente C7+ se agruparon todas las
fracciones pesadas de hidrocarburos. Por esta razón, se realizó una
caracterización del aceite utilizando el simulador de procesos Hysys versión 2.4
para descomponer la fracción C7+ en 20 pseudo componentes, con objeto de que
las simulaciones de flujo y de proceso contempladas a realizar en forma posterior,
reprodujeran con mayor precisión el comportamiento de la mezcla de fluidos de
acuerdo al análisis PVT realizado a la misma. En dicha caracterización se añadió
agua como componente hasta saturar la mezcla, con el fin de que en las
simulaciones se considerara la presencia de agua, ya que aunque en la prueba de
presión – producción no se manifestó agua libre, es común que los yacimientos
presenten un acuífero asociado.
22
Tabla 5.2 Composición de la mezcla caracterizada.

Comp. C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7* C8* C9* C10* C11*
Frac. 0.7851 0.0434 0.0190 0.0042 0.0162 0.0059 0.0082 0.0112 0.0047 0.0042 0.0053 0.0065 0.0069
mol
Comp. C12* C13* C14* C15* C16* C17* C18* C19* C20* C21* C22* C23* C24*
Frac. 0.0069 0.0067 0.0063 0.0058 0.0052 0.0045 0.0039 0.0033 0.0028 0.0023 0.0019 0.0015 0.0012
mol
comp. C25* C26* CO2 N2 H2S H2O Total PM Presión Temp.
Frac. 0.0010 0.0002 0.0124 0.0050 0.0028 0.0053 1.0000 32.45 350 182°C
Mol Kg./cm2
*Pseudo componentes obtenidos por simulación a partir del C7+
Los resultados obtenidos después de aplicar el procedimiento aquí descrito

se muestran en la Tabla 5.2 y Tabla 5.3, mientras que la descripción detallada del
mismo se puede apreciar en este capitulo en el inciso e) Definición del proceso
interno en la Batería Costero, en el apartado i) Simulación de proceso para ajuste
de pruebas de presión-producción y análisis PVT de laboratorio.
Personal de las áreas de caracterización e ingeniería de yacimientos de

Pemex Exploración y Producción realizaron un estudio utilizando toda la
información disponible de registros geofísicos y sísmica 2D y 3D, con objeto de
definir la forma y tamaño de la estructura geológica productora, y el volumen de
reserva de hidrocarburos comercialmente explotable ( caracterización estática ),
los resultados de la caracterización estática se aprecian en la Figura 5.1 Marco
estructural del campo Costero, donde se muestra gráficamente la forma y tamaño
de la estructura del yacimiento, así como el sistema de fallas dentro del mismo.
23
Tabla 5.3 Propiedades de pseudocomponentes hipotéticos.
Nombre Peso Molecular Densidad Temperatura Presión Crítica

Liquido
Crítica ( °C ) ( Kg./Cm2 )
API
C7 108.4 57.46 286.9 31.74
C8 115.3 55.41 300.1 30.50
C9 123.3 53.13 315.2 29.13
C10 131.3 51.04 329.5 27.89
C11 139.2 49.15 343.6 26.65
C12 147.7 47.25 357.7 25.50
C13 156.3 45.43 371.5 24.41
C14 165.2 43.68 385.3 23.38
C15 174.4 42.00 398.8 22.40
C16 183.8 40.37 412.3 21.47
C17 193.4 38.81 425.5 20.58
C18 203.2 37.30 438.7 19.74
C19 213.3 35.84 451.7 18.94
C20 223.6 34.43 464.6 18.17
C21 234.0 33.07 477.4 17.44
C22 244.8 31.75 490.1 16.75
C23 255.8 30.47 502.7 16.08
C24 266.7 29.26 515.0 15.46
C25 278.5 28.02 528.5 14.76
C26 290.8 26.79 540.6 14.24
24
Posteriormente, se realizó una caracterización dinámica consistente en una

simulación numérica del yacimiento con objeto de reproducir el comportamiento de
la presión, temperatura y flujo de los fluidos para definir el número óptimo de
pozos de desarrollo y la mejor ubicación de los mismos (ver Figura 5.2).
Figura 5.1 Marco estructural del campo Costero.
De esta caracterización dinámica se obtuvieron varios escenarios de

producción, de entre los cuales, se escogió el correspondiente a 10 pozos, de los
cuales seis se localizaran en el área de la costa del estado de Tabasco y son
objeto del presente trabajo de tesis, de acuerdo a pronósticos la explotación de
estos pozos forman una meseta o plataforma de producción con lo que la
alternativa presentó los mejores indicadores de rentabilidad económica, además
de ser el escenario ideal para el diseño de la infraestructura de explotación ya que
al tener una plataforma de producción constante por un periodo largo de tiempo,
se puede aprovechar mejor la capacidad de manejo y transporte de las
instalaciones y ductos.
25
Fig. 5.2 Malla de simulación 2D .
Figura 5.3 Despliegue en 3D
26
Los pronósticos de producción del escenario de explotación en estudio de

pueden apreciar en las Figuras 5.4 y 5.5.
70 Pronóstico de Producción de Gas

60
50
40
Gas ( mmpcd )
30
20
10
0
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024
Figura 5.4 Pronósticos de producción de gas del campo Costero.
14
Pronóstico de Producción de Aceite
Aceite ( mbd ) 12
10
0
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024
Figura 5.5 Pronósticos de producción de aceite del campo Costero
27
Como información adicional considerada en los análisis nodales del pozo Costero
1, en la Figura 5.6 se presenta en forma esquemática el estado que
mecánicamente guarda el pozo Costero 1, en relación a su aparejo de producción.
Figura 5.6 Estado mecánico del pozo Costero 1.
ESTADO MECÁNICO DEL POZO COSTERO No. 1
T.C. 30" J-55, 65 lb/p 50.0 m .
T.R. 20" J-55, 65 lb/p 999.67 m .
T.R. 13 3/8" J-55, 54.50 lb/p 2561.40 m .

Tapón de cem ento de 3227.60 a 3498.0 m .
5to. Pez a 5153.0 m

Cam isa CAMCO 3 1/2" a 5167.0 m .
Em p. OTIS 7" a 5178.50 m . Ext. aparejo prod.. a 5197.90 m .
Boca de liner 5192.0 m .
T.R. 9 7/8" P-110, 69.8 lb/p 5275.0 m .
TAC-140, 62.8 lb/p TEC con T.F. de 5280 - 5482 m .
Int. 5475 - 5520 m . c/EJ 2 1/8 13 c/m .
Tapón de cem ento T.B.T. de 5711 - 5723 m .
Int. 5745.0 - 5767.0 m . c/EJ 2 1/8" 13 c/m .
Retenedor Mercury K-1 5" a 5774.0 m .
4to. Pez: 148.0 m . accesorios aparejo
Em p. 5" 415-05 a 5922.0 m .
Int. 5949 - 5954.0 m . c/EJ 1 11/16"
Int. 5949 - 5988.0 m . c/TCP 3 3/8"
T.R. 7" TRC-95, 35 lb/p 5990.0 m .
3er. Pez: 5.5 m pistolas
TAC-110, 35 lb/p
Tapón de cem ento 6072.0 - 6234.0 m .
TAC-140, 35 lb/p
Int. 6267 - 6275 m . c/UJ 2 1/8" 18 c/m .

2do. Pescado Multi-V-LP 15.6
Em p. Baker 5" a 6350
Int. 6411-6440 (aislado) c/EJ 1 11/16", 13 c/m

1er. Pez 1562.0 m . accesorios de producción
Retenedor Mercury K-1 a 6450.0 m .
Cim a de cem ento a 6454.0 m .
I' T.R. 5" TAC-140, 18 lb/p 6500.0 m . JUNIO/2001.
28
b) Ubicación Geográfica
SIMBOLOGIA
LOCALIZACION EXPLORATORIA
POZO PRODUCTOR
YUM- 2B
GOLFO DE MÉXICO ESTACION
MAY - 1 ATASTA
RIBEREÑO-1
COSTERO
GABANUDO 1
FRONTERA
LAGUNA DE
LAGUNA DE
ZEREQUE-1 POM
LAGUNA DE
RASHA TERMINOS
TIZON BOLERO
LUNA
PIJIJE
OXIACAQUE
CUNDUACAN
IRIDE CD. PEMEX
SAMARIA
CPQ CACTUS
VILLAHERMOSA
CPQ CD. PEMEX
Figura 5.7 Plano de ubicación Geográfica del campo Costero.
Tal como se puede observar en el plano de ubicación geográfica del campo

Costero, mostrado en la Figura 5.7, las instalaciones de producción más cercanas
son:
1. Compresoras Atasta ( A 35 Km. de distancia )

2. Cabezal Tizón ( 33.5 Km. de distancia )
3. Batería Luna ( 43 Km. de distancia )
Con respecto a la Estación de Compresión Atasta, esta instalación puede

manejar la producción de gas del campo Costero, pero no cuenta con equipos ni
infraestructura para manejar el aceite ligero, por lo que esta opción se descartó.
29
En lo que se refiere al cabezal Tizón y la Batería Luna, estas instalaciones

manejan actualmente hidrocarburos de características muy similares a los del
campo Costero, además de que cuentan con la capacidad de recibir el volumen de
gas y aceite ligero esperados, razón por lo cual el aceite se enviará al cabezal
Tizón, mientras que el gas se deberá mandar a la Batería Luna debido a que
están por instalar un sistema de refrigeración para el gas que separan ahí, por lo
que el gasoducto proveniente del campo Costero se deberá conectar a la
descarga de dicho sistema de enfriamiento.
c) Análisis de Consecuencia de Accidentes.

Para definir la ubicación de la Batería Costero, se realizó un análisis de
consecuencia de accidentes con el software RMPComp de la Enviromental
Protection Agency ( EPA ), tomando en cuenta dos escenarios posibles de
riesgo:
1. Liberación y propagación de nube tóxica

2. Explosión de nube de vapor
Para el caso de liberación y propagación de nube tóxica, se utilizó el peor

escenario de acuerdo con el software ( condiciones de calma ambiental, terreno
plano sin obstrucciones y 10 minutos de liberación de ácido sulfhídrico en forma
gaseosa ), obteniéndose un radio de riesgo de 1.1 Km. tomando como centro la
misma Batería.
En el caso de explosión de nube de vapor, se utilizó también el peor

escenario (tomando en cuenta al metano, etano y propano como los componentes
gaseosos mas importantes de la mezcla flamable), obteniendo un radio de riesgo
de 0.6 Km.
30
De lo anterior se observa que el radio de riesgo por toxicidad es mayor, por lo

que esta distancia es la que se debe tomar en cuenta para definir la ubicación
donde se construirá la Batería Costero, es decir, que dicha Batería debe
construirse en un área en la que, por lo menos en 1.1 Km. a la redonda, no existan
asentamientos humanos, instalaciones ni vías de comunicación. Bajo esta
suposición se manejaron 3 opciones (ver Figura 5.8):
Figura 5.8 Resultados del análisis de consecuencias
1) A 50 mts. del pozo Costero 1.- Esta opción se descartó debido a que
dentro del radio de riesgo, cruza una carretera federal que normalmente cuenta
con bastante tráfico vehicular.
2) En la localización del pozo Costero 12.- Se pensó en esta opción por su

cercanía con la playa, pero se descartó posteriormente debido a que dentro del
radio de riesgo existen asentamientos humanos.
31
3) En la localización del pozo Bolero 1.- Se escogió esta opción debido a

que dentro del radio de riesgo no existen asentamientos humanos, la carretera
federal queda fuera, además de que este pozo está programado para perforarse
en el 2002 (movimiento de equipos de perforación 2002-Pemex Exploración y
Producción), por lo que su producción se podrá incorporar a la Batería Costero.
d) Análisis Nodal y del Sistema de Producción
i) Ajuste de la prueba de Presión Producción.
Con el fin de reproducir los resultados de la prueba de presión-producción

reportados en la Tabla 3.1, se llevaron a cabo mediante simulación en PIPESIM
los análisis nodales del pozo Costero 1, tomando como nodo solución la caída de
presión en el Yacimiento, que en la Figura 5.9 se muestra gráficamente.
Ajuste Prueba Presión-Producción Costero 1
PIPESIM Plot Oct 10 2001

10000
Pws = 9488.8 psia
Pwh = 4165 psia, Estrang. 3/16"
9500 Pwh = 5050 psia, Estrang. 1/4"
Pwh = 5565 psia, Estrang. 3/8"
9000
Presión ( psia )
8500
8000
7500
7000
6500
0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
Gasto de Gas @ c.tanque (MMpcd )

PIPESIM for Windows © Baker Jardine & Associates, London
Figura 5.9 Resultados de ajuste de prueba de presión-producción
32
Tal como se puede observar en la gráfica anterior, las condiciones de la

prueba de presión producción se pudieron reproducir satisfactoriamente, ya que la
diferencia entre los gastos de gas y las presiones de fondo fluyendo calculadas y
medidas, fue de tan solo 2.9% en promedio para cada estrangulador.
Para lograr dicho ajuste se utilizó un análisis composicional y la ecuación de

estado de Peng Robinson, así como la correlación de Beggs y Brill para flujo
multifásico en tuberías verticales y la ecuación 4.4, con los parámetros de la
correlación de Gilbert, para flujo a través de estranguladores.
El procedimiento anteriormente descrito permite establecer como confiables

los datos y parámetros base para análisis de sensibilidad, curvas IPR futuras y
simulación de los procesos.
ii) Análisis Nodal Integral.
Una vez establecido el modelo de análisis nodal de acuerdo al punto anterior

se procedió a realizar el análisis nodal integral del pozo Costero 1, mediante la
simulación con PIPESIM y con lo cual se determina la caída de presión en el
aparejo de producción y es posible estimar la presión en la cabeza del pozo que
se constituye como el principal parámetro para los análisis de sensibilidad e
hidráulicos de las líneas de descarga de los pozos de desarrollo del campo
Costero, de acuerdo a los resultados obtenidos y mostrados en forma de gráfica
en la Figura 5.10, la presión en la cabeza del pozo es cercana a 4000 psia
(aproximadamente 280 Kg/cm2 man), para un estrangulador de 3/8” y con tubería
de producción de 3 ½” .
En esta gráfica se observa el ajuste logrado a través de un análisis nodal

integral donde tenemos las curvas de comportamiento de afluencia, tanto como
para la cabeza del pozo como para el fondo del mismo, así como las curvas de
33
capacidad de transporte para un aparejo de producción de 3 ½” de diámetro y un

estrangulador de 24/64” ( 3/8”).
Análisis Nodal Integral Costero 1
PIPESIM Plot Oct 10 2001

10000
8000
Presión ( psia )
6000
4000
Curva de Afluencia del Yacimiento

2000
Curva Cap.Transp. TP DE 3 1/2"
Curva de Comportamiento en la Cabeza
Curva del Estrangulador de 3/8"
0
0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
Gasto de Gas @ c.t. ( MMpcd )

Figura 5.10 Análisis Nodal integral
iii) Análisis de sensibilidad al estrangulador y al aparejo de

producción.
Continuando con los análisis desarrollados en PIPESIM, se llevó a cabo la

simulación de producción de un pozo de desarrollo del campo Costero, en la cual
se tomaron como variables el diámetro de la tubería de producción y el del
estrangulador con el fin de evaluar el diámetro óptimo de la tubería de producción
a instalar en los pozos de desarrollo del campo. Los resultados son referidos
gráficamente en la Figura 5.11.
34
Análisis de Sensibilidad al Estrangulador

y al Aparejo de Producción
13.7
Pozo Costero 1
12.0
Gasto de Gas ( MMpcd )
10.3
Línea de Descarga de 4"
8.6
Pseparador = 1864 psia
6.9
5.2
Aparejo de Producción 2 3/8"
3.4 Aparejo de Producción 2 7/8"
Aparejo de Producción 3 1/2", 12.7 lbs/pie
1.7
0.0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Diámetro de Estrangulador ( pg´s. )
Figura 5.11 Análisis de sensibilidad al estrangulador y al aparejo de producción.
En la simulación anterior se realizó el análisis de sensibilidad al estrangulador

y al aparejo de producción, es decir, se calcularon las curvas de capacidad de
transporte para diferentes diámetros de aparejos de producción contra diferentes
diámetros de estrangulador, manteniendo fijo el diámetro de la línea de descarga y
la presión de separación. Como se puede observar, a partir de un diámetro de
estrangulador de 0.6”, ya no se obtienen incrementos fuertes en el gas al
incrementar la apertura del mismo, lo cual sugiere que no es conveniente operar el
pozo con un estrangulador mayor a 0.6”, ya que lo único que se logrará será
acelerar el depresionamiento del yacimiento y la canalización de agua hacia el
pozo, con un mínimo beneficio en incremento de producción. De igual forma, se
observa una gran diferencia en producción entre los aparejos de producción de 2
3/8” y 2 7/8” con respecto al de 3 ½” , mientras que la diferencia entre éste y el de
4 ½” no es muy significativa, lo cual indica que el diámetro de 3 ½” es el indicado
35
ya que se obtiene la mayor producción económicamente rentable, pues no se

justificaría el costo de un aparejo de 4 ½” .
iv) Análisis de sensibilidad al la línea de descarga y al aparejo de

producción.
En forma similar al procedimiento descrito en el punto anterior, pero con la

finalidad de evaluar el diámetro óptimo de las líneas de descarga de los pozos, se
efectuó el análisis de sensibilidad mediante simulación con PIPESIM,
obteniéndose los resultados que se pueden observar en la Figura 5.12
Análisis de Sensibilidad a la Línea de Descarga

y al Aparejo de Producción
13.7
Pozo Costero 1
12.4
Estrangulador de 1”
Gasto de Gas (MMpcd)
11.0
Pseparador = 1864 psia

9.6
8.3
6.9 Aparejo de Producción 3 1/2", 12.7 lbs/pie

5.5
0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
Línea de Descarga ( pg´s.)

Figura 5.12 Análisis de sensibilidad a la línea de descarga y al aparejo de
producción.
36
En esta simulación se calcularon las diferentes curvas de capacidad de

transporte para diferentes diámetros de aparejos de producción y líneas de
descarga, manteniendo fijos el diámetro de estrangulador de 32/64” y la presión de
separación. Se puede observar, que independientemente del diámetro del aparejo
de producción, no se obtienen incrementos de producción a partir de un diámetro
de línea de descarga de 2”, por lo que se recomienda utilizar líneas de descarga
de 4” de diámetro, ya que con esto se abaten costos debido a que no se
justificaría en forma económica construir líneas de mayor diámetro.
v) Curvas IPR Futuras.
Debido a que la presión estática del yacimiento (Pws) no se mantiene

conforme la explotación del campo transcurre, se tiene como herramienta de
estimación de capacidad de flujo de los pozos el evaluar la capacidad de
producción de estos mediante la relación de gasto fluyente por estrangulador
determinado, en función del comportamiento de la presión de fondo del
yacimiento, lo anterior se efectuó mediante simulación por medio de PIPESIM a un
estrangulador de ½” y considerando que la presión de fondo estática del
yacimiento se comporta en forma similar a la estimada inicialmente para el pozo
Costero 1.
En la Figura 5.13, se reportan los resultados obtenidos después del

desarrollo del procedimiento descrito en el párrafo anterior.
37
IPR futuras Costero 1
10000
PIPESIM Plot Oct 15 2001 Pws = 3500
Pws = 4000 psia
Pws = 4500 psia
Pws = 5000 psia
9000 Pws = 5500 psia
Pws = 6000 psia
Pws = 6500 psia
8000 Pws = 7000 psia
Pws = 7500 psia
Presión ( psia )
Pws = 8000 psia

Pws = 8500 psia
7000 Pws = 9000 psia
Pws = 9488.8 psia (Octubre / 92)
Diámetro Estrangulador de 1/2"
6000
5000
4000
3000
2000
0 2.5 5.0 7.5 10.0 12.5
Gasto de Gas @ c.t. ( MMpcd )

Figura 5.13 Curvas IPR futuras.
En la Figura 5.13 se observan los resultados correspondientes a la

simulación de IPR’s futuras, es decir, se obtuvieron las diferentes curvas de
capacidad de transporte para diferentes presiones de fondo estática, o lo que es lo
mismo, se observa la predicción del comportamiento del pozo con respecto a
gastos y presiones de fondo fluyentes conforme la presión del yacimiento
disminuya con el tiempo.
También se aprecia que cuando el yacimiento tenga una presión estática de

3500 psia, dejará de fluir en forma natural, por lo que estamos en condiciones de
programar la utilización de sistemas ratifícales de producción con tiempo
suficiente, y de esta manera maximizar la explotación del campo.
38
e) Definición del Proceso Interno en Batería Costero
i) Simulación de proceso para ajuste de la prueba de presión-

producción y análisis PVT de laboratorio.
Como primer paso para la definición del proceso en la Batería Costero se

llevó a cabo la caracterización de la mezcla de hidrocarburos del pozo Costero 1,
reproduciendo las condiciones de la prueba de presión-producción y los datos
composicionales reportados en el análisis PVT tal como se aprecia en la Figura
5.14.
Figura 5.14 Topología de la simulación de proceso para el ajuste de prueba de

presión –producción, análisis PVT y caracterización del aceite.
39
En esta simulación para fines de caracterización del aceite se realizó un serie

de 20 cortes sobre los compuestos pesados de la mezcla de hidrocarburos y que
fueron reportados en los análisis PVT como “C7+”, heptanos y más pesados, para
desarrollar lo anterior se contó con el modulo de caracterización de aceites del
simulador HYSYS process, los resultados de la caracterización de este aceite se
reportan en la Figura 5.15, así como en la Tabla 5.4.
Una vez caracterizada la composición de los compuestos pesados de la

mezcla de hidrocarburos, se llevo a cabo la normalización de la corriente de
hidrocarburos producida por el pozo Costero 1, con los resultados reportados en la
Tabla 5.3, siendo esta composición la base para la simulación de separaciones
flash que reproducen los análisis PVT de laboratorio, en la Figura 5.16, se
reproducen los resultados reportados en los análisis PVT, mediante la línea
sólida, y los obtenidos por simulación mediante las cruces del gráfico.
Figura 5.15 Curvas de destilación de componentes pesados.
40
Figura 5.16 Curva de separación a temperatura constante .
Tal como se puede observar, en estas simulaciones de proceso se obtuvo un

excelente ajuste en la reproducción de las condiciones de gasto, presión y
temperatura obtenidas durante la prueba de presión-producción, así como del
análisis PVT de laboratorio para diferentes presiones de separación.
Al aplicar el procedimiento descrito anteriormente se determina que a

presiones de separación menores de 160 Kg/cm2 man conforme disminuye la
presión de separación, la cantidad de líquidos recuperados es también menor.
Como parte importante de los objetivos del presente trabajo de tesis se

encuentra el maximizar la recuperación de licuables del gas natural (LGN), para lo
cual, partiendo de la corriente totalmente caracterizada, se determinaron las
envolventes de fases de la mezcla de hidrocarburos para diferentes condiciones
de presión y temperatura, como función de la fracción de líquidos en la corriente,
se reportan los resultados en la Figura 5.17, en la cual puede apreciarse que para
incrementar la cantidad de líquidos recuperados es necesario disminuir la
temperatura de los hidrocarburos, lo anterior puede lograrse por tres métodos.
41
a) Expansión isoentálpica (efecto Joule-Thompson).

b) Refrigeración externa (ciclo de propano)
c) Expansión con turbina.
Figura 5.17 Curvas de envolventes de fases.
Con base en lo anterior se desarrollo la simulación de procesos que

incluyen los mecanismos de enfriamiento antes mencionados, y se detallan en
los apartados siguientes.
ii) Simulación de proceso Efecto Joule-Thompson.
Para la determinación de la infraestructura necesaria para procesar los

hidrocarburos del campo Costero empleando un sistema de expansión
isoentálpica con válvulas que proporcionen el efecto de Joule-Thompson, se
desarrolló la simulación en HYSYS, de acuerdo a la topología descrita en la Figura
5.18, de acuerdo al criterio de operación de mínima presión de separación para
integrar la corriente de gas en el proceso de petroquímica en el Complejo
42
Procesador de Gas de Cactus (CPGC), el cual recibe las corrientes gaseosas a

una presión de 70 Kg/cm2 man, con lo que, en la Batería Costero se requiere una
presión de separación en primera etapa de 90 Kg/cm2 man, lo que constituyó el
primer parámetro para la definición del proceso en la Batería Costero.
Figura 5.18 Topología de simulación para expansión con válvula.
43
La segunda etapa de separación se define por la presión de recibo del aceite

en el cabezal Tizón, que corresponde a 55 Kg/cm2 man, por lo tanto la presión de
separación de segunda etapa será de 63 Kg/cm2 man, con lo anterior se
determina que es necesaria una etapa de compresión para incrementar la presión
del gas producto de la segunda etapa de separación de 63 Kg/cm2 man a 90
Kg/cm2 man necesaria para integrar al gasoducto de transporte a Batería Luna y
posteriormente a Cactus.
De los resultados de la simulación de proceso para el efecto Joule-

Thompson, se determina, que aún al provocar una caída de presión de 27
Kg/cm2 en la válvula de expansión, el gas se recibe en la Batería Luna con
una vaporización de 0.998, lo cual indica que se van a condensar líquidos
durante el transporte del mismo a través del gasoducto de 16” x 43 Km. Así
mismo, también vemos que para alcanzar nuevamente las condiciones de presión
necesarias para enviar el gas a la Batería Luna, se requiere utilizar 6294 HP de
potencia en 2 etapas de compresión.
Otros datos adicionales son:

• 50.48 mmpcd de gas en la llegada a la Batería Luna
• 9568 bpd de aceite ligero a la llegada a la Batería Luna
• 23.09 bpd de agua residual para tratamiento e inyección
• Presión de operación en 1ª. Etapa de Separación de 90 Kg/cm2
Una vez realizada la simulación y determinados los principales parámetros de

proceso se define la infraestructura necesaria para implementar este esquema de
proceso, tal como se aprecia en la Figura 5.19.
44
Batería Costero
PLANTA Válvula de Expansión
DESHIDRATADORA
TEG
VALVULA DE
EXPANSIÓN
89 A 20 Kg/Cm2
52 A 19°C
MEDICIÓN
TRANSFERENCIA
DE CUSTODIA
DE GAS
90 Kg/Cm2
63 Kg/Cm2
Medición
1a Etapa
Separación
90 Kg/Cm2
COMPRESIÓN
19 A 93 Kg/CM2
PLANTA DE AGUA RESIDUAL

VAPORES TRATAMIENTO
63 A 90 Kg/CM2 A POZO
DE AGUAS INYECTOR
RESIDUALES
2a Etapa
Separación
63 Kg/Cm2
MEDICIÓN
TRANSFERENCIA
DE CUSTODIA DE
ACEITE GASODUCTO 16"Ø
Gas
OLEODUCTO 12"Ø
SEPARADOR Agua
DE MEDICIÓN
ÁREA DE TRAMPAS
Aceite
Figura 5.19 Esquema de proceso en Batería Costero empleando válvula de

expansión isoentálpica.
iii) Simulación de proceso de Refrigeración Mecánica
En forma similar a lo desarrollado en el apartado anterior ya definidas las

condiciones de presión de recibo en Cactus y Tizón, y por ende definidas las
condiciones de separación de primera y segunda etapa de 90 y 63 Kg/cm2 man
respectivamente, y considerando la necesidad de compresión de gas de
condiciones de segunda etapa a la presión de la primera, se define la topología de
proceso mostrada en la Figura 5.20, en la cual se considera que el enfriamiento
del gas se debe a un ciclo de refrigeración externa o mecánica.
45
Figura 5.20 Topología de simulación para refrigeración con ciclo de propano.
En esta simulación se utilizó un ciclo de refrigeración de propano, con el cual

se mejoró la eficiencia de enfriado del gas con respecto al proceso anterior, ya que
en esta ocasión se recuperaron 138.51 bpd de líquido adicionales y la
46
fracción de vaporización del gas en la llegada a la Batería Luna es de 1.0, lo

cual garantiza que no se van a condensar líquidos durante el transporte.
Así mismo, se requirieron solo 500 HP para recuperar las condiciones de
presión del gas necesarias a la salida de la Batería, a través de una etapa de
compresión. Los valores de gastos obtenidos son los siguientes:

Al igual que en el escenario anterior, después de desarrollar la simulación se

establece la infraestructura necesaria para la implementación de este esquema de
procesamiento de hidrocarburos, (ver Figura 5.21).
Batería Costero
PLANTA Refrigeración Mecánica
DESHIDRATADORA
TEG PLANTA DEWPOINT

CICLO DE PROPANO
83 Kg/Cm2
46 a 16°C
MEDICIÓN
TRANSFERENCIA
DE CUSTODIA
DE GAS
90 Kg/Cm2
63 Kg/Cm2
Medición
1a Etapa
Separación
90 Kg/Cm2
COMPRESIÓN
82 A 93 Kg/CM2
PLANTA DE AGUA RESIDUAL

VAPORES TRATAMIENTO
DE AGUAS INYECTOR
RESIDUALES
2a Etapa
Separación
63 Kg/Cm2
MEDICIÓN
TRANSFERENCIA
DE CUSTODIA DE
ACEITE GASODUCTO 16"Ø
Gas
OLEODUCTO 12"Ø
SEPARADOR Agua
DE MEDICIÓN
ÁREA DE TRAMPAS
Aceite
47
Figura 5.21 Esquema de proceso en Batería Costero empleando un ciclo de

refrigeración de propano.
iv) Simulación de proceso de Turboexpansión
Como tercer esquema de procesamiento se desarrollo, con base en

simulación de proceso, el que emplea como medio de enfriamiento de las
corrientes de hidrocarburos un sistema de turboexpansión-compresión, en el cual
la primera etapa de separación se estableció a 130 Kg/cm2 man como función de
los análisis nodales, con separación de segunda etapa de 63 Kg/cm2 man, para
este caso se estableció que la potencia generada por la turboexpansión del gas de
130 Kg/cm2 man a 63 Kg/cm2 man, se empleará para elevar la presión del mismo
gas hasta los 90 Kg/cm2 man necesarios para el transporte en el gasoducto a
Batería Luna , mediante un sistema de compresión alineado a la misma flecha que
el sistema de expansión (ver Figura 5.22).
48
Figura 5.22 Topología de simulación de Batería Costero empleando

Turboexpansión.
En este caso se mejoró aún mas la eficiencia de enfriado del gas, ya que se
recuperaron 256.44 bpd de líquido adicionales con respecto al ciclo de
refrigeración y 394.95 bpd de líquido con respecto a la válvula de expansión.
De igual forma, el turboexpansor genera 882.4 HP, mientras que el compresor
utilizado para alcanzar la presión necesaria de salida solo requiere 726.4 HP,
con lo que los 156 HP adicionales se podrían utilizar para cogenerar energía
eléctrica para alumbrado y/o instrumentación. Así mismo, la fracción de
vaporización a la llegada de la Batería Luna se mantiene en 1.0, garantizando
también que no se van a condensar líquidos durante el transporte en le
gasoducto. Los valores de gastos obtenidos son los siguientes:
49

B a t e r ía C o s t e r o
P L AN T A T u r b o e x p a n s ió n
D E S H ID R A T AD O R A
S IS T E M AS D E
T U R B O E X P AN S IÓ N
TEG
C O M P R E S IÓ N
1 29 A 63 K g /C m 2
51 A 17.5 °C
M E D IC IÓ N
T R AN S F E R E N C IA
D E C U S T O D IA
D E G AS
130 Kg/Cm2
63 Kg/Cm2
Medición
1 a E ta p a
S e p a r a c ió n
1 3 0 K g /C m 2
PLANTA DE AG U A R E S ID U A L
VAPO RES T R AT A M IE N T O A PO ZO
63 A 130 K g /C M 2 D E AG U AS IN Y E C T O R
R E S ID U AL E S
2 a E ta p a
S e p a r a c ió n
6 3 K g /C m 2
M E D IC IÓ N
T R AN S F E R E N C IA
D E C U S T O D IA D E
AC E IT E G A SO D U C T O 16"Ø
G as
O LEO D U C T O 1 2"Ø
S E P AR AD O R Agua
D E M E DIC IÓ N
Á R E A D E T R A M P AS
A c e ite
5.23 Esquema de proceso en Batería Costero empleando un sistema de

Turboexpansión-Compresión
En la Figura 5.23, se muestra el equipo necesario para la implementación de
esta alternativa de proceso.
v) Análisis de Resultados
Tabla 5.4 Comparación de los resultados de la Simulación de Alternativas de

Proceso.
Simulación de Alternativas de Proceso
Gasto Gasto Gasto

TIPO DE PROCESO Gas V Condensado L Agua
( MMpcd ) ( bpd ) 50( bpd )
Expansión Joule - Thompson 50.48 0.998 9568 1.000 23.09

V = fracción de vaporización L = fracción de licuefacción
Tal como podemos observar en la Tabla 5.4, el procesamiento con

implementación de turboexpansión resulta ser el más eficiente de los tres
analizados, debido a que se recupera una mayor cantidad de líquidos, además de
que se obtiene mayor volumen de gas.
Los estudios desarrollados mediante análisis nodal del yacimiento por

personal del proyecto estratégico de gas (PEG), reportan los resultados de
comportamiento de presión de fondo estática del yacimiento, respecto al tiempo de
explotación apreciables en el gráfico de la Figura 5.24.
Perfil de Presiones Campo Costero
10500
Presion de Fondo Estática
9500
8500
7500
6500
5500
4500
3500 Psep 130 Kg/cm2
2500 Psep 90 Kg/cm2
1500
500
1 6 11 16 21
Año
Figura 5.24 Perfil de Presiones para diferentes condiciones de Separación
51
De la citada figura, podemos concluir que al operar la Batería a 130 Kg/cm2

se alarga la vida del yacimiento 6 años mas con respecto a operarla a 90 Kg/cm2,
es decir, tarda 6 años mas para alcanzar la presión de 3500 psia a la cual el
yacimiento deja de fluir por sí mismo. Esto es perfectamente lógico, debido a que
al tener una menor contrapresión, el yacimiento se depresiona mas rápido
alcanzando antes la presión límite de fluencia de 3500 psia.
Con la información anterior se obtienen los siguientes pronósticos de

producción de gas reportados en las Figuras 5.25 y 5.26.
70
60
50
40
Gas ( mmpcd ) 30
20
10
0
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024
Figura 5.25 Pronósticos de producción de gas implementando separación de

primera etapa a 130 kg/cm2 man y turboexpansión.
70
60
50
Gas ( mmpcd ) 40
30
20
10
0
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024
Figura 5.26 Pronósticos de producción de gas implementando separación de

primera etapa a 90 kg/cm2 man y expansión isoentálpica o refrigeración mecánica.
52
Con fundamento en lo expuesto en el presente capitulo, queda definido que

el proceso de turboexpansión es el más adecuado y conveniente a utilizar, y se
propone como parte integral del diseño de la Batería Costero.
53
C A P Í T U L O 6 PROPUESTA DE INFRAESTRUCTURA REQUERIDA
6. PROPUESTA DE INFRAESTRUCTURA REQUERIDA
En las figuras 6.1 y 6.2 se muestra en forma esquemática la infraestructura

de explotación propuesta para el campo Costero, comenzando con el diagrama de
distribución de equipos de proceso y tuberías a utilizar en la Batería Costero, y
posteriormente con los ductos de transporte y Batería mostrando su ubicación en
un plano geográfico.
PLANTA
DESHIDRATADORA
SISTEMAS DE
TURBOEXPANSIÓN
TEG
COMPRESIÓN
129 A 63 Kg/Cm2
51 A 17.5 °C
MEDICIÓN
TRANSFERENCIA
DE CUSTODIA
DE GAS
13
M 63 0
ed Kg Kg
ici /C /C
ón m m
2 2
1a Etapa
Separación
130 Kg/Cm2
PLANTA DE
AGUA RESIDUAL
VAPORES TRATAMIENTO
DE AGUAS INYECTOR
RESIDUALES
2a Etapa
Separación
63 Kg/Cm2
MEDICIÓN
TRANSFERENCIA
DE CUSTODIA DE
ACEITE
GASODUCTO 16"Ø
Gas
OLEODUCTO 12"Ø
SEPARADOR Agua
DE MEDICIÓN
ÁREA DE TRAMPAS
Aceite
Fig. 6.1 Batería Costero
52
SIMBOLOGIA
LOCALIZACION EXPLORATORIA
POZO PRODUCTOR
GOLFO DE MÉXICO
ESTACION
ATASTA
RIBEREÑO
COSTERO 1
LAGUNA DE
BATERÍ A POM
Oleoducto de 12”Ø x 35 Km LAGUNA DE
CO S TE RO TERMINOS
RASHA
Gasoducto de 16”Ø x 43 Km
TIZON
FRONTERA
BOLERO
LUNA
PIJIJE
POR CONSTRUIR
OXIACAQUE
CUNDUACAN
IRIDE CD. PEMEX
SAMARIA
CPQ CACTUS
VILLAHERMOSA
CPQ CD. PEMEX
Fig. 6.2 Infraestructura de Explotación
53
A. BATERÍA DE SEPARACIÓN COSTERO
1. Cabezales Colectores y de Medición de Hidrocarburos
I. Efectuar levantamientos en campo y cálculos necesarios para el

diseño, fabricación, construcción, obra civil, caminos de acceso,
suministro, interconexiones, prueba y puesta en operación en la
construcción de los cabezales colectores y de medición de
hidrocarburos.
II. La ubicación de los cabezales que se construirán contarán con un

espacio suficiente e independiente, cuya orientación estará
definida por la ubicación de los pozos de desarrollo, conservando
en toda medida la simetría de las líneas de descarga a la llegada
de dichos cabezales, evitando cruzamientos entre ellas.
III. Deberá considerarse piso de concreto y cobertizo en el área

destinada a los cabezales, contemplando que todos los
cabezales deberán estar protegidos contra posibles descargas
atmosféricas.
IV. Debe de considerarse espacio suficiente para ubicar dentro de

las áreas asignadas a los cabezales, posibles ampliaciones a los
mismos para un crecimiento modular en grupos de 5 peines de
llegadas de pozos, instalación futura de equipos de proceso que
se requiera, etc., así como su distribución uniforme.
V. Los cabezales contarán con tres colectores, uno de grupo de

súper alta presión ( 130 Kg/Cm2 ) en 16” Ø, otro de grupo en alta
presión ( 63 Kg/Cm2 ) en 16”Ø y uno de 8” Ø de medición; en
ambos extremos deberán contar con válvulas de seccionamiento
macho ó bola para posibles ampliaciones futuras. Cada colector
deberá contar con tomas de presión y de temperatura de manera
54
independiente. La altura de los colectores con referencia al piso

terminado deberá ser de 50 cm, y deberán de apoyarse por
medio de mochetas y sujetarse con abrazaderas. Los tres
colectores deberán tener la preparación necesaria para poder
recibir al mismo tiempo todas las aportaciones de 15 peines de
llegada de pozos, es decir, a cada colector de grupo se le
interconectarán por medio de “T” con reducción de 16 a 8” Ø y en
el de medición con una “T” recta de 8” Ø respectivamente, los
peines de llegada de las líneas de descarga de los pozos que
serán también en 8” Ø. La distancia entre peines deberá ser tal
que permita una óptima funcionalidad y operabilidad sin llegar a
obstruirse por la masa de las válvulas (como mínimo debe ser de
1.0 m.). Deberá de contemplarse válvulas de seccionamiento tipo
macho ó bola con actuadores neumáticos en cada entrada. La
altura media de éstas válvulas deberá ser de 1.5 m, con respecto
al nivel de piso terminado. ( La selección de éstos actuadores
deberá tomar en cuenta el tipo de fluidos que se maneje, las
condiciones de presión y temperatura de alimentación de cada
línea. A cada peine deberá de instalarse una válvula check
corriente arriba de las 2 válvulas machos ó de bola con sus
actuadores. Los estudios de control planimétrico y altimétrico a
realizarse en las áreas destinadas a los cabezales, definirán las
elevaciones del piso terminado en las nuevas áreas.
2. Sistema de Separación de Grupo y de Medición
Efectuar levantamientos en campo y cálculos necesarios para el

diseño, fabricación, construcción, obra civil, suministro,
interconexiones, prueba y puesta en operación de un sistema de
separación trifásica de grupo y de medición. En el caso de los
sistemas de separación de grupo, se requieren dos separadores de
55
súper alta presión (130 Kg/Cm2) y dos de alta presión ( 63 kg/cm2 ).

En cada sistema de separación de grupo, aunque ambos
separadores operarán en paralelo, cada uno deberá tener la
capacidad de manejar los volúmenes máximos, normales y mínimos
a 130 Kg/Cm2 y 63 Kg/Cm2 respectivamente para cada sistema de
presión de separación. El sistema de separación de medición deberá
operar en forma óptima en ambos sistemas de presión, teniendo la
capacidad de manejar los volúmenes máximos, normales y mínimos
a 130 Kg/Cm2 y 62 Kg/Cm2 respectivamente para cada sistema de
presión de separación.
Los internos de los separadores de grupo y de medición deberán

tener la capacidad de manejar gastos máximos, normales y mínimos
para cada una de las fases ( aceite ligero, gas y agua ).La eficiencia
de los sistemas de separación mínima requerida para las 3 fases
deberá ser del orden del 99.99%
Los equipos de separación y sus internos no dispondrán de consumo

de energía eléctrica para su operación. Así mismo, dichos internos
deberán ser estables, seguros, confiables y su arquitectura no
deberá estar integrada por partes móviles que puedan desprenderse,
afectando la eficiencia, operación y seguridad de los equipos.
Todos los separadores de grupo y medición deberán contar con

entrada – hombre para poder efectuar revisiones, limpiezas o
reparaciones programadas a los equipos. También deberán incluir un
sistema de dren para evitar la obstrucción de líneas por la
depositación de sólidos dentro de los equipos.
Debe contemplarse la eliminación de la formación de espuma

durante el proceso de separación
Todos los sistemas de separación de grupo y de medición deberán

estar protegidos contra posibles descargas atmosféricas
56
3. Sistema de Turboexpansión - Compresión
Realizar el diseño, suministro, instalación, pruebas y puesta en

operación de un sistema de turboexpansión, para la recuperación de
líquidos a partir del gas natural. Este sistema deberá contar con las
siguientes características:
a) Tener acoplado un sistema de compresión en la misma flecha

del turboexpansor, con el fin de aprovechar la potencia
generada por éste.
b) La capacidad del sistema turboexpansor - compresor y sus

condiciones de operación ( potencia, velocidad, relación de
presión, temperatura, etc. ) se describen en tabla de
especificaciones y diagramas esquemáticos anexos.
c) Contar con sellos libres de polvo.
d) Sellos cónicos para la flecha
e) Sistema de balance automático de potencia
f) Rodamientos magnéticos activos
g) Rotores que puedan manejar líquidos
h) Contar con equipo de relevo del sistema turboexpansión –

compresión, con el fin de no suspender operaciones en
caso de falla o mantenimiento del mismo.
Realizar el diseño y construcción de los preparativos necesarios para

la instalación a futuro de un sistema de compresión, el cual se
requerirá conforme la presión de los yacimientos tienda a bajar, y por
57
ende, la presión de operación de la batería quede por debajo de 130

Kg/cm2, de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 6.1 Requerimientos de potencia

Presión de Potencia Tiempo Requerida
Separación Requerida a partir del Inicio de
( Kg/Cm2 ) ( HP ) Operación en 2005*
100 1770 2013 ( 8 años )
40 9030 2019 ( 14 años )
10 22610 2023 ( 18 años )
*De acuerdo a información de simulación de Yacimientos
Este sistema deberá contar con las siguientes características:
a) Se deberán calcular las etapas de compresión necesarias en

cada caso para elevar la presión del gas separado y alimentar
al sistema de turboexpansión a 130 Kg/cm2.
b) Contar con el área suficiente para instalar el equipo de

compresión necesario para comprimir el volumen de gas
separado en la batería, así como el equipo de relevo del
mismo; válvulas, rectificadores, instrumentación y sistema de
automatización y control requeridos para su correcta
operación.
4. Sistema de Inhibición de Hidratos
58
Se deberá incluir un sistema que garantice la inhibición química de

formación de hidratos en las corrientes de gas separado y gas enfriado
a la descarga de los turbo expansores. Este sistema podrá ser a través
del uso de inyección continua de un inhibidor como metanol, glicol u
otra amina; o mediante la utilización de deshidratación de la corriente
de gas. En caso de seleccionar la deshidratación, se deberá utilizar un
producto químico que absorba agua de la corriente de gas con las
siguientes características:
a) Ser un fluido altamente higroscópico
b) No deberá solidificar en soluciones con altas

concentraciones del mismo.
c) No deberá ser corrosivo
d) No formará precipitados al interactuar con los

componentes del gas.
e) Deberá ser fácilmente regenerado a altas

concentraciones.
f) Podrá ser separado fácilmente
g) Deberá ser esencialmente no soluble en hidrocarburos

líquidos
h) Deberá ser relativamente estable en presencia de

compuestos sulfurosos y bióxido de carbono bajo
condiciones normales de operación.
59
5. Sistemas de Medición
I. Equipos de Medición para los sistemas de Separación

Trifásica de Medición.
Estarán conformados por tres puntos de medición: uno tendrá

como propósito cuantificar el flujo de gas de los cabezales de
súper alta (130kg/cm2) y alta presión (63 kg/cm2) y estará
ubicado en la descarga de gas del separador de medición, uno
mas para cuantificar el flujo de aceite ligero localizado a la
descarga de aceite del separador; y uno para la medición de flujo
de agua residual a tratamiento e inyección, que se ubicará en la
descarga de agua del separador de medición.
Para la medición de gas de súper alta (130kg/cm2) y alta

presión (63 kg/cm2); se requiere que el principio de medición
tenga como elemento primario de medición placa de orificio
concéntrica montada en fitting con cuerpo bipartido de acero al
carbón ASTM A216 con doble cámara, que permita el cambio de
la placa sin detener la operación de la línea y facilite el
mantenimiento o reparación de cada una de sus partes sin
quitarlo de la línea de proceso, la cámara superior deberá
especificarse para mantenerse depresurizada durante la
operación normal. El rango de la Beta deberá mantenerse entre
0.5 y 0.6, garantizando una exactitud de ±0.5%. Deberán contar
con guías externas e internas para garantizar la concentricidad de
la placa con respecto a la línea de proceso, la unidad de sello de
la placa será de nitrilo sin protuberancias y acorde al AGA 3/API
14.3; con válvula deslizante para aislamiento su asiento suave,
fácilmente reemplazable en campo sin quitar el fitting y que
proporcione un sello hermético sin la necesidad de grasa o
lubricante para su operación; las placas serán de acero
60
inoxidable 316 con orificio concéntrico. Se debe incluir manuales

de instalación, operación y mantenimiento, un maneral, así como
un juego completo de placas de orificio de diferentes diámetros
del mismo. Esta medición y sus reportes correspondientes
deberán estar presentes en el Sistema Digital de Monitoreo y
Control ( SMDC ) de la Batería, por medio de comunicación
digital inteligente Digital Foundation Fieldbus y RS-232, con su
respectivo computador de flujo compensado por presión y
temperatura. Los medidores de flujo deberán ser diseñados y
construidos de acuerdo a las normas AGA 3/API 14.3, últimas
revisiones.
Para la medición del aceite ligero de súper alta (130kg/cm2) y

alta presión (63 kg/cm2); requiere que el principio de medición
tenga como elemento primario de medición placa de orificio
concéntrica montada en fitting con cuerpo bipartido de acero al
carbón ASTM A216 con doble cámara, que permita el cambio de
la placa sin detener la operación de la línea y facilite el
operación normal. El rango de la Beta deberá mantenerse entre
0.5 y 0.6, garantizando una exactitud de ±0.5%. Deberán contar
con guías externas e internas para garantizar la concentricidad de
la placa con respecto a la línea de proceso, la unidad de sello de
la placa será de nitrilo sin protuberancias; con válvula deslizante
para aislamiento su asiento suave, fácilmente reemplazable en
campo sin quitar el fitting y que proporcione un sello hermético sin
la necesidad de grasa o lubricante para su operación; las placas
serán de acero inoxidable 316 con orificio concéntrico. Se debe
incluir manuales de instalación, operación y mantenimiento, un
61
maneral, así como un juego completo de placas de orificio de

diferentes diámetros del mismo. Esta medición y sus reportes
correspondientes deberán estar presentes en el Sistema Digital
de Monitoreo y Control ( SMDC ) de la Batería, por medio de
comunicación digital inteligente Digital Foundation Fieldbus y RS-
232, con su respectivo computador de flujo compensado por
presión y temperatura.
Así mismo, para la medición de Flujo de Agua Residual a

tratamiento e inyección, se requiere que el principio de
medición sea del tipo VORTEX, que permita medir el flujo de
agua residual en línea, y la temperatura para brindar un control
continuo de calidad y una exacta medición de la fase líquida,
debe de ser una medición altamente confiable. Esta medición y
sus reportes correspondientes deberán estar presentes en el
SDMC, por medio de comunicación Digital inteligente Foundation
Fieldbus.
II. Sistema de Medición de Gas para Transferencia de Custodia

a la Batería Luna.
Este sistema constará de patín de medición, que cuantificará la

corriente de gas seco que se enviará a la batería Luna, después
de haber pasado por el sistema de turboexpansión - compresión.
Este patín deberá contener el número suficiente de tubos de
medición para cubrir satisfactoriamente el flujo de transferencia
de custodia de 50 MMPCD, en un gasoducto a lo largo de 43 Km
hasta las trampas de la batería Luna. Esta medición y sus
reportes correspondientes deberán estar presentes en el SDMC.
El Sistema deberá utilizar por cada tubo de medición el principio
de elemento placa de orificio concéntrica montada en fitting con
62
cuerpo bipartido de acero al carbón ASTM A216 con doble

cámara, que permita el cambio de la placa sin detener la
operación de la línea y facilite el mantenimiento o reparación de
cada una de sus partes sin quitarlo de la línea de proceso, la
cámara superior deberá especificarse para mantenerse
depresurizada durante la operación normal. El rango de la Beta
deberá mantenerse entre 0.5 y 0.6, garantizando una exactitud de
±0.5%. Deberán contar con guías externas e internas para
garantizar la concentricidad de la placa con respecto a la línea de
proceso, la unidad de sello de la placa será de nitrilo sin
protuberancias y acorde al AGA 3/API 14.3; con válvula
deslizante para aislamiento su asiento suave, fácilmente
reemplazable en campo sin quitar el fitting y que proporcione un
sello hermético sin la necesidad de grasa o lubricante para su
operación; las placas serán de acero inoxidable 316 con orificio
concéntrico. Se debe incluir manuales de instalación, operación y
mantenimiento, un maneral, así como un juego completo de de
placas de orificio de diferentes diámetros del mismo. Esta
medición y sus reportes correspondientes deberán estar
presentes en el Sistema Digital de Monitoreo y Control ( SMDC )
de la Batería, por medio de comunicación digital inteligente Digital
Foundation Fieldbus y RS-232, con su respectivo computador de
flujo compensado por presión y temperatura. Los medidores de
flujo deberán ser diseñados y construidos de acuerdo a las
normas AGA 3/API 14.3, últimas revisiones. Además este sistema
deberá contar con un sistema de análisis de la corriente de gas
tipo cromatógrafo en línea, con el cual se determine la calidad de
esta corriente y su poder calorífico.
63
Para garantizar la obtención de información confiable se deberá

suministrar todo el equipo e instrumentos requeridos para
compensar por presión, temperatura y gravedad específica.
III. Sistema de medición de transferencia de custodia de

Aceite
Este sistema constará un patín de medición, este cuantificará el

flujo de aceite que se enviará al punto de entrega, el cual puede
ser Batería Luna o Cabezal Tizón. Este patín para la medición de
aceite, deberá contener el numero suficiente de tubos de
medición para cubrir satisfactoriamente el flujo de transferencia
de custodia de 7500 Bpd, en un oleoducto correspondiente.
El sistema de medición de flujo deberá garantizar la exactitud por

cada tubo de medición bajo el principio de medición de placa de
orificio concéntrica montada en fitting con cuerpo bipartido de
acero al carbón ASTM A216 con doble cámara, que permita el
cambio de la placa sin detener la operación de la línea y facilite el
operación normal. Deberán contar con guías externas e internas
para garantizar la concentricidad de la placa con respecto a la
línea de proceso, la unidad de sello de la placa será de nitrilo sin
protuberancias; con válvula deslizante para aislamiento su
asiento suave, fácilmente reemplazable en campo sin quitar el
fitting y que proporcione un sello hermético sin la necesidad de
grasa o lubricante para su operación; las placas serán de acero
inoxidable 316 con orificio concéntrico. Estos sistemas de
medición deberán incluir computadores de flujo interconectados
64
al SDMC. Esta medición y sus reportes correspondientes deberán

estar presentes en el SDMC, por medio de comunicación
inteligente Foundation Fieldbus.
Para garantizar la obtención de información confiable se deberá
suministrar todo el equipo e instrumentos requeridos para
compensar por presión, temperatura y gravedad específica.
IV. Sistema de medición de Agua Residual a tratamiento e

Inyección.
Este sistema constará de un patín con medidores de tipo

VORTEX, que se ubicará en un cabezal de alimentación al
sistema de Tratamiento e Inyección de aguas residuales, donde
se integrarán y cuantificarán los flujos de agua de todas las
corrientes separadas durante los diferentes procesos de la
Batería. El sistema de medición deberá garantizar la exactitud y
confiabilidad de la medición, y sus reportes correspondientes
deberán estar presentes en el SDMC, por medio de comunicación
inteligente Foundation Fieldbus.
6. Sistema de Tratamiento e Inyección de Aguas residuales
I. Realizar el diseño, suministro, instalación, pruebas y puesta en

operación de un sistema de tratamiento de aguas residuales para
su inyección a pozos letrina.
II. Se deberá realizar un análisis físico-químico y bacteriológico

de las aguas residuales, con el fin de determinar el sistema de
tratamiento mas adecuado que considere los límites máximos
permitidos contemplados en la Norma oficial Mexicana NOM-
001-Ecol-1996 y los Criterios Ecológicos CE-CCA-001/89 para
65
el manejo y descarga de aguas residuales en superficie, ya que

por el momento no existe normatividad que contemple calidad de
agua residual para inyección a pozos letrinas. Pemex
Exploración Produccion proporcionará las muestras de agua
necesarias para dichos análisis, en cuanto estén disponibles.
III. El sistema de tratamiento deberá incluir todos los equipos,

instrumentación y accesorios necesarios que garanticen a la
salida del mismo, agua de inyección que cumpla con la
normatividad mencionada en el punto anterior y con las
siguientes especificaciones de calidad:
a) Remoción del 98% de los metales pesados, sólidos

suspendidos y sólidos disueltos
b) Mantener un equilibrio químico en la solución del agua
de salida con el fin de inhibir la precipitación de sales
durante la inyección a pozos.
c) Cumplir con los siguientes límites máximos:
Tabla 6.2 Parámetros máximos permisibles
Elemento / Parámetro Industria petroquímica

básica
pH 6 –8
Temperatura 35°C
Conductividad < 4,000 mS
TDS < 5,000 mg/l
DBO 40 mg/l
TQO 750 mg/l
Grasas y Aceites 40 mg/l
Fenoles 5 mg/l
Cr 0.1 mg/l
66
7. Sistemas de Protección Contraincendio
I. Efectuar levantamientos en campo y cálculos necesarios para el

diseño, fabricación, construcción, obra civil, caminos de acceso,
suministro, interconexiones, pruebas y puesta en operación en:
a) Construcción de sistema contra incendio en Batería

Costero que cuente con un circuito de tubería para la
conducción y distribución del agua contra incendio,
suministro e instalación de monitores, hidrantes,
mangueras, boquillas, válvulas de seccionamiento, etc.,
así como su automatización.
b) Construcción de un tanque de almacenamiento de agua

contra incendio, y suministro e instalación de equipo de
bombeo, así como su automatización.
c) Perforación en los límites de la Batería de un pozo de

captación de agua para el abastecimiento del sistema, así
como su automatización.
II. Deberá realizarse un análisis de fuego para determinar el caso

de riesgo mayor o máxima emergencia, así como para definir el
volumen y la mejor ubicación del tanque de almacenamiento de
agua, ubicación y capacidad del equipo de bombeo requerido,
número y ubicación de hidrantes, monitores y demás elementos
que conformen el sistema contra incendio.
67
Red o circuito de tubería Contra incendio
III. La Batería Costero deberá contar con una red de tuberías,

formando circuitos o anillos, para conducir exclusivamente
el agua contra incendio y distribuirla a los puntos donde se
conecten los hidrantes, monitores y otros dispositivos del
sistema. La selección de los diámetros de las tuberías que
conformen esta red deberá satisfacer las siguientes condiciones:
a) Que la velocidad del agua en la red contra incendio sea

de 1.83 a 3.66 m/seg ( 6 a 12 pies/seg ).
b) Que se tenga una presión mínima de 7 Kg/Cm2 ( 100

lb/pg2 ) en el hidrante o monitor mas desfavorable
hidráulicamente de la red contraincendio en condiciones
de máximo flujo hacia el riesgo mayor.
c) Por cada anillo, el número máximo de hidrantes será de

12 y de 6 para los monitores.
Los materiales que se deben utilizar en la red de tuberías

destinadas a conducir y distribuir agua contraincendio y solución
espumante deben satisfacer lo siguiente :
a) El material de la tubería hasta 24” de diam. debe ser

acero al carbón ASTM-A-53 Gr. B. Hasta 16” de diam.
será sin costura y de 18” a 24” con costura.
b) Los extremos de la tubería serán roscados para

diámetros igual o menores de 1”. En 1 ½” los extremos
serán planos, y mayores de 1 ½”, los extremos serán
biselados.
68
c) Para diámetros mayores de 24”, la tubería será fabricada

con placa ASTM-A-285 Gr. C, extremos biselados.
d) En tuberías igual o menores a 1 ½” de diámetro, serán

de cédula 80. En 2” de diámetro la cédula será 40. En 2
1/2” de diámetro será de cédula 80. En 3” hasta 6” de
diámetro serán de cédula 40. En 8” hasta 12” de
diámetro serán de cédula 20. En 14” y 16” de diámetro
serán de cédula 10. En 18” hasta 24” serán en cédula 20.
Las bridas o juntas mecánicas serán de acero al carbón ASTM-A-

105, con las siguientes características :
a) Bridas de cuello soldable en diámetros de 2” a 24” de

diámetro, clase ANSI 150#, cara realzada.
b) Bridas tipo deslizable en diámetros de 2” a 24” de

diámetro, clase ANSI 150#, cara realzada.
c) Bridas ciegas en diámetros de 2” a 24” de diámetro,

clase ANSI 150#, cara realzada.
La red de agua contra incendio se deberá construir enterrada,

salvo en casos específicos previo estudio de resistividad del
suelo, donde podrá ser aérea sobre mochetas. Esta tubería
deberá contar con la aplicación anticorrosiva propia del servicio, y
en caso de instalarse superficial, deberá identificarse con franjas
de color rojo bermellón y con la leyenda “ Agua Contra incendio “,
aproximadamente cada 30 mts. en ambos lados, incluyendo
válvulas y conexiones. Esta red no deberá interferir en forma
alguna con las tuberías que operarán dentro de la instalación.
69
Abastecimiento de agua
IV. Se deberá perforar un pozo de captación de agua dulce como

fuente de abastecimiento del sistema, el cual deberá garantizar
el volumen suficiente para alimentar en cualquier circunstancia a
la red de contra incendio.
V. Se deberá construir un tanque de almacenamiento de agua

para la red contra incendio, cuya capacidad se deberá
determinar en función del gasto máximo requerido para el riesgo
mayor de la Instalación y del tiempo durante el cual el agua debe
ser aplicada; este almacenamiento será el necesario para
combatir el incendio del riesgo mayor durante 2 horas como
mínimo.
VI. Gasto Total. Será el que resulte de considerar el agua para

enfriamiento, monitores, así como al requerido por los consumos
adicionales tales como monitores móviles auxiliares, líneas
suplementarias y agua para proteger al personal. La red de
contra incendio se diseñará para que maneje el agua requerida
por el riesgo mayor, y sus velocidades y presiones serán
conforme a lo indicado en puntos anteriores.
a) Gasto necesario para enfriamiento. Si se considera

proteger a los cabezales, tanques de almacenamiento,
de medición y de deshidratación de aceite en forma
individual con anillos para la aplicación de agua de
enfriamiento, el gasto necesario será el requerido para
enfriar totalmente el tanque en caso de incendiarse, más
el gasto requerido para enfriar como mínimo un
cuadrante de todos los tanques situados en la primera
línea alrededor del tanque que se analiza, a una
70
distancia de 2.5 veces su pared. El gasto de enfriamiento

se calculará sobre la base de 4 litros de agua por minuto
por metro cuadrado ( 0.1 gpm/pie2 ) de superficie lateral
del tanque.
b) Si no se considera la protección de los tanques con

anillos para la aplicación del agua de enfriamiento, el
gasto de enfriamiento será proporcionado por tres
mangueras como mínimo de 946 lpm ( 250 gpm ) cada
una. Para tanques mayores de 55 MBLS se considerarán
3 hidrantes-monitores de 1893 lpm (500 gpm) cada uno
como mínimo.
c) Para el caso de las vasijas a presión, como

separadores, sistemas de turboexpansión-
compresión, sistema de inhibición de hidratos,
sistema de tratamiento e inyección de aguas
residuales, etc., el gasto total requerido se calculará
sobre la base de 10 litros de agua por minuto por metro
cuadrado ( 0.25 gpm/pie2 ) de superficie total.
Válvulas
VII. La red de contra incendio deberá contar con válvulas de

seccionamiento suficientes, localizadas estratégicamente para
aislar partes del sistema. Todas estas válvulas deberán ser de
compuerta con vástago ascendente y estar debidamente
identificadas.
71
a) Si se requiere instalar válvulas en registros, se

deberán equipar con postes indicadores o extensiones,
que permitan la apertura y cierre desde el exterior, al
mismo tiempo que indiquen la posición de abierto o
cerrado. Este poste deberá tener aproximadamente una
altura de 90 cm sobre el nivel del terreno y estar
protegido contra golpes. Los registros deberán ser
fácilmente accesibles para inspección, operación y
mantenimiento de la válvula, y se deberán construir de tal
manera que eviten el paso del agua al interior, con
drenaje para eliminar los escurrimientos de líquidos.
b) En ningún lugar de la red contra incendio se deberán

instalar válvulas de globo. En el caso de gabinetes para
mangueras instaladas en almacenes, bodegas, casetas y
oficinas, se deberán instalar válvulas de ángulo.
Los requisitos mínimos para válvulas se señalan a continuación :
a) Para Válvulas de compuerta de ½” a 1 ½” de diámetro,

deberán ser clase 150 AGA (WOG), roscada, cuerpo e
interiores de bronce ASTM B-62, de vástago ascendente,
bonete con tuerca unión, asientos integrales, cuña sólida,
volante de aluminio.
b) Para Válvulas de compuerta de 1 ½” de diámetro,

exclusiva para hidrantes, clase 300 AGA (WOG),
roscada, cuerpo e interiores de bronce ASTM B-62, con
extremos roscados macho y hembra, rosca hembra NPT
y rosca macho NSHT de 9 hilos por pulg., con volante de
acero, tapa y cadena.
72
c) Para Válvulas de compuerta de 2 ½” de diámetro,

exclusiva para hidrantes, clase 300 AGA (WOG),
roscada, cuerpo e interiores de bronce ASTM B-62, con
extremos roscados macho y hembra, rosca hembra NPT
y rosca macho NSHT de 7 ½ hilos por pulg., con volante
de acero, tapa y cadena.
d) Para Válvulas de compuerta de 2” a 30” de diámetro,

deberán ser clase 150# ANSI, bridada, cara realzada
(R.F.), cuerpo de acero al carbón ASTM-A-216, Gr.
WCB, con interiores de acero inoxidable 11-13% cromo
AISI 410, vástago ascendente ASTM-276 tipo 410, cuña
sólida, bonete bridado, volante fijo.
e) Para Válvulas de retención (check) de ½” a 1 ½” de

diámetro, clase 150 AGA (WOG) roscada, cuerpo de
bronce ASTM B-62, interiores de bronce ASTM B-62, tipo
pistón, tapa con tuercas unión, discos reemplazables.
f) Para Válvulas de retención (check) de 2” a 30” de

diámetro, clase 150# ANSI, bridada, cara realzada (R.F.),
cuerpo de acero al carbón ASTM-A-216 Gr. WCB,
interiores de acero inoxidable 11-13% cromo AISI-410,
tipo columpio, tapa bridada.
g) Para Válvulas de retención (check) de ½” a 1 ½” de

diámetro, clase 200 AGA (WOG) roscada, cuerpo de
bronce ASTM B-61, interiores de bronce ASTM B-62, tipo
columpio, tapa roscada.
h) Para Válvulas de ángulo de 1 ½” a 2 ½” de diámetro,

exclusiva para gabinetes, clase 300 SWP roscada, con
cuerpo, vástago e interiores de bronce ASTM B-61,
bonete roscado, vástago ascendente, entrada hembra,
73
cuerda de 9 hilos/pulg. para 1 ½” de diam., y 7 ½

hilos/pulg. para 2 ½” de diam.
Hidrantes
VIII. Los hidrantes deberán ser de tipo convencional con dos

tomas, y para su selección se verificará que cada toma
proporcione los siguientes consumos:
Tabla 6.3 Selección de hidrantes
Diámetro Nominal Consumo
mm pg lpm gpm
38 1 1/2 473 125
63 2 1/2 946 250
Los hidrantes deberán colocarse a una distancia no mayor de

100 metros de las áreas de cabezales, tanques, almacenes,
bodegas, casetas y oficinas.
Monitores
Los monitores deberán tener boquillas de niebla graduable y

chorro, de 63 Mm. ( 2 ½ pg ), y deberán poder girar 120° en
plano vertical y en círculo completo en el plano horizontal. Para
su selección, se deberá verificar que proporcionen un gasto de 31
lpm ( 500 gpm ), con un alcance mínimo estimado de 30 mts a
una presión de 7 Kg/Cm2 ( 100 lbs/pg2 ).
74
Los monitores se deberán instalar a una distancia no mayor de

50 mts entre sí, en todas las áreas de la batería, y se deberán
conectar a la red de contra incendio mediante una tubería de 152
Mm. ( 6 pg ) de diámetro. Cuando se instalen tomas para
hidrantes, la línea de alimentación hacia hidrante-monitor deberá
ser de 203 Mm. ( 8 pg ) de diámetro. La válvula de bloqueo de los
monitores debe quedar a una altura del piso y con una colocación
tal que facilite su operación. Los hidrantes y monitores deben
tener un número de identificación.
Mangueras
Las mangueras para el servicio contra incendio deberán ser de

63 Mm. ( 2 ½ pg ) de diámetro ó 38 Mm. ( 1 ½ pg ) de diámetro,
con forro interior de hule natural y/o sintético y cubierta de
algodón o fibra sintética. Esta cubierta deberá ser uniforme sin
irregularidades ni costuras.
El forro interior deberá ser de espesor uniforme y libre de arrugas,

irregularidades o imperfecciones. Las mangueras estarán
equipadas con conexiones de bronce hembra giratoria en un
extremo y macho fija en el otro, con cuerda NSHT y estar
protegidas con tapones cachucha.
Las mangueras para su aceptación deberán probarse

hidrostáticamente, dependiendo del tipo y número de forros a una
presión entre 21.1 y 42.2 kg/cm2 (300 y 600 lb/pulg2), durante un
minuto como máximo, para comprobar que no hay fugas y que
las conexiones no tienden a zafarse.
Las mangueras de succión para las bombas podrán ser rígidas

o no, pero en todos los casos tendrán forro interior de hule con
las características de las mangueras ordinarias. Las dos
75
conexiones hembra de estas mangueras estarán provistas de

cuerdas NSHT.
Sistema de Bombeo
XI. La Batería Costero deberá tener dos sistemas de bombeo,

uno para servicio normal con motores eléctricos y otro para
servicio de relevo con motores de combustión interna. La
capacidad de las bombas deberá ser tal que permita mantener
los gastos necesarios para combatir el incendio del riesgo mayor.
Deberán tener la característica de proporcionar cuando menos el
150 % de su gasto nominal operando como mínimo al 65 % de su
presión nominal. Cuando el gasto sea cero ( operando la bomba
a válvula cerrada en la descarga ) la presión desarrollada por la
bomba no deberá ser mayor del 140 % de su presión nominal.
Todas las bombas deben tener una placa, colocada en lugar

visible, donde se señalen sus características principales.
Las bombas deberán incluir los instrumentos de control y

dispositivos de protección siguientes:
a) Manómetros con límites de presión adecuados a los de

operación, tanto en la línea de succión como en la
descarga ( con rangos de 0 a 14 Kg/Cm2 [ 0 a 200
lbs/pg2] ).
b) Válvula automática de alivio para recirculación de

agua, calibrada al 10% del gasto mínimo recomendado
por el fabricante para evitar un posible
sobrecalentamiento de la bomba. El diámetro de estas
76
válvulas será de ¾ de pulgada para bombas cuya

capacidad nominal no exceda de 9462 lpm ( 2500
gpm ) ó de 1 pg para bombas con capacidad nominal
de 11355 a 18925 lpm ( 3000 gpm a 5000 gpm ).
No deberá instalarse esta válvula automática cuando el

agua de enfriamiento se tome directamente de la
descarga de la bomba y ésta este accionada por motor
de combustión interna.
c) Válvula automática para la extracción de aire si la

bomba a instalar es de controles automáticos, en cuyo
caso, su diámetro no será menor de 38 Mm. ( 1 ½ pg ).
El diámetro de las tuberías de succión del sistema de bombeo

(para una o varias bombas) deberá satisfacer las siguientes
condiciones:
a) Deberá manejar la capacidad nominal de bombeo con

una velocidad máxima de 1.5 m/seg ( 5 pies/seg ).
b) Deberá poder manejar el 150% de la capacidad nominal

de bombeo con una velocidad máxima de 4.57 m/seg
( 15 pies/seg ).
c) La presión manométrica en la brida de succión de la

bomba o bombas no deberá ser menor de 0 Kg/Cm2
( 0 lbs/pg2 ), cuando las bombas estén operando al
150% de la capacidad nominal.
77
d) No ser menor que lo indicado en la tabla 2-19,

“Summary of Fire Pump Data” del NFPA-20, última
edición.
En la línea de succión se deberá instalar una válvula de
compuerta con vástago ascendente, y se evitará la instalación de
cualquier dispositivo que pueda limitar el arranque, paro o
descarga de la bomba contraincendio o su motor.
En la succión de la tubería de suministro o del tanque de

almacenamiento, podrán instalarse dispositivos para activar una
alarma en caso de que la presión de succión de la bomba o el
nivel de agua sea inferior a un mínimo predeterminado.
El arreglo de las líneas de succión se hará tomando en

consideración lo siguiente:
a) Evitar la formación de bolsas de aire.

b) Evitar la formación de vórtices
c) Que tenga la profundidad suficiente dentro del
cárcamo de succión, de manera que siempre se
encuentre abajo del nivel mínimo del agua durante la
operación de bombeo.
El tubo de succión debe ser tan corto y recto como sea posible
entre la fuente de abastecimiento y la bomba, evitando codos,
accesorios y verificando que las conexiones se encuentren
perfectamente selladas.
Cuando se requiera el uso de reducciones en las líneas de

succión horizontales, éstas deben ser excéntricas, colocadas
con la parte recta hacia arriba.
78
Para evitar fenómenos de cavitación, será indispensable

comprobar en el proceso de selección de las bombas
contraincendio que el valor del NPSH o carga neta positiva de
succión DISPONIBLE en las instalaciones de campo donde se
va a instalar dicha bomba, sea mayor que el valor del NPSH
REQUERIDO por la bomba.
El diámetro de las tuberías de descarga de las bombas

deberá ser tal que pueda manejar el 150% de la capacidad
nominal de bombeo con una velocidad máxima de 6.2 m/seg
( 20 pies/seg ).
No ser menor que lo indicado en la tabla 2-19, “Summary of Fire

Pump Data” del NFPA-20, última edición.
En la tubería de descarga de cada bomba y en el sentido de

flujo, debe instalarse una válvula de retención (check) seguida
de una válvula de compuerta de vástago ascendente o de una
válvula de mariposa de las características adecuadas.
La tubería de descarga de cada una de las bombas, deberá

estar diseñada de manera que no se vea afectada por
esfuerzos producidos por la operación de las propias bombas y
de sus accesorios, tales como vibración, apertura o cierre de
válvulas, etc.
79
Motores
XII. Las bombas deberán ser accionadas por motores eléctricos y

de combustión interna. Los motores eléctricos serán trifásicos,
de corriente alterna y de inducción tipo jaula de ardilla. El sistema
de alimentación de corriente eléctrica a los motores, deberá ser
independiente del sistema eléctrico general de la instalación.
La capacidad de los motores eléctricos debe ser suficiente para

no exponerlos a sobrecargas que excedan el límite del factor de
servicio, a la potencia máxima efectiva y a al velocidad nominal.
Los motores de combustión interna que accionen bombas de

agua contraincendio deben ser del tipo Diesel, no estando
permitido el uso de motores de combustión interna de ignición por
bujía, tales como los de gasolina.
Los motores de combustión interna deberán tener una potencia
de por lo menos 20% mayor de la potencia máxima requerida por
la bomba a la velocidad del régimen. Así mismo, deberán tener
un sistema doble de baterías eléctricas para arranque, o bien
sistema de doble recarga, basado en el generador de la propia
máquina y en una fuente externa de potencia. Cada motor de
combustión interna deberá tener su propio escape de gases, el
cual se llevará fuera de la casa de bombas para su descarga a la
atmósfera, de tal manera, que los gases expulsados no afecten al
personal o a las instalaciones cercanas.
Debido a que las curvas de ensayo del motor de fabricante se
basan en una presión barométrica de 752 Mm. de Hg (29.61
pulg.), lo cual se aproxima a 90 m. (300 pies) sobre el nivel del
mar y a 25 oC (77 oF), la potencia utilizable de los motores de
combustión interna debe reducirse en un 3% por cada 300 m.
(1,000 pies) de altitud por encima de los 90 m ( 300 pies), y en un
1% por cada 5.6 oC (10 oF), por encima de los 25 oC (77 oF).
80
La capacidad de almacenamiento de combustible para cada

unidad deberá ser tal que garantice su funcionamiento sin
interrupción durante 8 horas, como mínimo, trabajando a su
máxima capacidad. Cada motor deberá tener su tanque
individual de combustible, con indicador de nivel (tales como
cristales de nivel resistentes al impacto o del tipo flotador) o
dispositivo para controlar la cantidad de combustible en su
interior. Queda prohibido el uso de mangueras flexibles o de
tubos de vidrio convencionales para cumplir esta última función.
Debido a que las curvas de ensayo del motor de fabricante se

basan en una presión barométrica de 752 Mm. de Hg (29.61
pulg.), lo cual se aproxima a 90 m. (300 pies) sobre el nivel del
mar y a 25 oC (77 oF), la potencia utilizable de los motores de
combustión interna.
Los motores de combustión interna deberán tener como mínimo

los instrumentos de control y dispositivos de protección
siguientes:
a) Instrumentos de control como:

- Gobernador de velocidad variable, con límites de
regulación de 8 a 10%
- Tacómetro
- Manómetro para aceite lubricante
- Indicador de temperatura del aceite lubricante.
- Indicador de temperatura del sistema de enfriamiento
- Amperímetro
- Horómetro mecánico
81
b) Dispositivos de protección:
- Dispositivo de alarma para baja presión de aceite.
- Dispositivo de alarma para alta temperatura de aceite.
- Dispositivo de alarma para alta temperatura de agua de
enfriamiento.
- Dispositivo de alarma para bajo nivel de aceite.
- Dispositivo de paro automático para sobre velocidad
( en motores mayores a 200 HP ).
- Dispositivo de alarma por precalentamiento del motor.
c) Accesorios :
- Filtro de combustible (reemplazable).
- Filtro de Aire (reemplazable).
- Tablero de Alarmas.
- Luces indicadoras.
- Sistema doble de batería y de recarga de las mismas.
- Resistencias calefactoras.
- Arranque automático en unidades de relevo (sujeto a un
estudio de análisis de riesgos).
La casa de bombas se deberá localizar en un lugar donde no se

espere que sufran daño las bombas en el caso de ocurrir un
incendio en la Batería Costero. Esta deberá ser de materiales no
combustibles y tener una ventilación que asegure la circulación
libre del aire.
82
8. Bombas de mantenimiento de presión (Jockey)
Con el objeto de mantener una presión constante y adecuada en

la red de agua contraincendio, de manera que se disponga de un
mínimo de 7 kg/cm2 (100 lbs/pulg2) en cualquier punto de la
misma, así como para suministrar la cantidad de agua requerida
para brindar la protección contraincendio durante trabajos de
reparación o mantenimiento, sin que para ello sea necesario
poner en funcionamiento las bombas principales de
contraincendio, se instalará una bomba “Jockey” de
mantenimiento de presión, accionada con motor eléctrico, con
características de construcción semejantes a las de
contraincendio y con la capacidad y presión de descarga
indicadas en los párrafos siguientes.
La capacidad de la bomba jockey deberá ser de una capacidad

mínima de 473.4 lpm (125 gpm) y máxima de 946.2 lpm (250
gpm).
Las bombas “jockey” deben tener una presión de descarga similar

a la de las bombas contraincendio, instrumentadas con un paro
automático que actúe cuando en la red contraincendio se registre
una presión de un 30% por arriba de la presión de descarga
nominal de las bombas contraincendio, así como un arranque
automático que se accione cuando en dicha red, se registre una
presión de un 20% por debajo de la presión de descarga nominal
de las mismas bombas.
Al igual que en el caso de las bombas principales del sistema
contraincendio, el motor eléctrico de la bomba “jockey” debe estar
conectado a un circuito independiente del sistema eléctrico
general del centro de trabajo.
83
9. Automatización del Sistema Contraincendio
Se debe contemplar que las bombas contraincendio arranquen en

forma automática, por lo que debe tener un control que haga
funcionar el arrancador de cada una de las bombas.
Los controles para unidades de bombeo múltiples deben contar

con dispositivos de secuencia de tiempo, para evitar que
arranquen simultáneamente las bombas. Si la necesidad de agua
hace imprescindible que más de una bomba esté en operación,
estas unidades deben arrancar en intervalos que no permitan el
arranque de la siguiente bomba hasta que la anterior haya
tomado su velocidad de régimen (5 a 10 seg.). La falla de
cualquier bomba en el arranque no debe impedir el arranque de
la siguiente. Cuando se tengan bombas accionadas por motor
eléctrico y motor de combustión interna, y esté en operación la de
motor eléctrico y llegara a fallar ésta, el motor de combustión
interna debe arrancar de inmediato en forma automática. El
sistema debe contar con un selector para operación manual
automática.
Se debe contar con un tablero de control del equipo de bombeo,

el cual cuente con alarmas y señales que indiquen las fallas que
se presenten en el equipo, principalmente cuando se controle
automáticamente. Las alarmas visuales y audibles mínimas que
se deben tener son las siguientes:
84
a) Para motores eléctricos con arranque automático:

- Por falla en el arranque de la unidad de bombeo.
- Interruptor abierto.
- Falla de energía eléctrica.
- Luz piloto que indique que el interruptor está cerrado y
que hay energía disponible para arrancar el motor.
- Luz piloto que indique la posición del arranque manual o
automático.
b) Para motores de combustión interna con arranque

automático:
- Luz piloto que indique la posición del arranque manual o
automático.
- Luz piloto y un voltímetro en la batería de alimentación,
indicando la carga de la batería y que está conectada al
control.
- Baja presión del aceite en el sistema de lubricación.
- Alta temperatura del agua de enfriamiento.
- Falla en el arranque automático del motor.
- Bajo nivel de combustible en el arranque de la unidad
10. Sistemas de Seguridad
I. La instalación deberá contar con los siguientes sistemas de

detección:
• Mezclas Explosivas en áreas de equipo dinámico

( bombas, compresores, turboexpansores, etc. ), y en
áreas donde existan calentadores a fuego directo
( regeneradora de glicol o amina ).
85
• Fuego ( rayos ultravioleta e infrarrojo ) en áreas de

equipo dinámico ( bombas, compresores,
turboexpansores, etc. ), y en áreas donde existan
calentadores a fuego directo ( regeneradora de glicol o
amina ).
• Ácido Sulfhídrico ( H2S ) en todas las áreas de
proceso.
II. Deberán instalarse un sistema de alarmas visuales y

audibles localizadas estratégicamente en todas las áreas, tanto
de proceso como de oficinas y cuarto de control. Estas señales
estarán centralizadas en el cuarto de control.
Las luces de alarma visible deberán cumplir con el siguiente

código de colores:
• Verde para condición normal

• Rojo para fuego
• Amarillo para alta concentración de gas
• Azul para alta concentración de ácido sulfhídrico
( H2S )
El sistema de alarmas audibles deberá cumplir con el siguiente
código de tonos:
Tabla 6.4 Código de tonos de alarmas

Prioridad Significado Tono
1 Evacuación de Instalaciones Pulso
2 Fuego Sirena
3 Alta concentración de ácido Aullido
sulfhídrico ( H2S )
86
III. Sistema de protección contra descargas eléctricas. La

instalación deberá contar con los requisitos mínimos de diseño y
construcción de sistemas de puesta a tierra, con el objeto de que
se logre la protección de personas, equipos, aparatos e
instalaciones en general; contra descargas atmosféricas, cargas
estáticas o choques eléctricos producidos por diferencias de
potencial de origen externo e interno.
IV. Sistema de desfogue. Se deberá implementar un sistema

cerrado para recolectar los desfogues de las válvulas de
seguridad de los equipos de proceso y servicios que en
determinado momento puedan presentar un aumento excesivo de
presión, con el propósito de proteger al personal, a la instalación
y al medio ambiente. El sistema deberá tener la capacidad para
manejar los desfogues del riesgo mayor que se pueda presentar
en cualquiera de los equipos de proceso.
El sistema de desfogue debe estar constituido principalmente por:
• Cabezales de desfogue y líneas de recolección.

• Tanque separador de líquidos
• Bomba recuperadora de líquidos
• Tanque de sello hidráulico
• Quemador elevado
• Indicador de disparo de válvulas con señal a
consola de operación en cuarto de control
87
El diseño y la instalación del quemador elevado deberán cumplir

con las leyes y reglamentos federales, estatales, municipales y
locales, aplicables. El quemador se diseñará con un 30% de la
capacidad máxima de gas a manejar en la instalación para una
situación de emergencia y estará localizado en el área que
resulte más adecuada de acuerdo a lo establecido por la
legislación en materia de seguridad y protección ambiental.
Deberá ser de combustión completa, contar con un sello

adecuado que evite el retroceso de flama, su operación será sin
humo asistido por aire, por lo que se deberá proporcionar un
inyector de aire de dos velocidades, la velocidad baja será para
operación continua, la alta será actuada mediante un interruptor
de presión de la línea de corriente al quemador, con una opción
manual de cancelación. La unidad de inyección de aire debe
incluir una pantalla de entrada y que pueda ser retirada para
mantenimiento y sistema de encendido electrónico.
El quemador elevado será auto soportado con sección cónica en

la base. La deflexión estática máxima debido a la presión del
viento no debe exceder de 6 pulgadas por cada 100 pies de
altura del quemador. La presión permitida, diseño estático,
vibración inducida por el viento y diseño oval deben conformarse
con las especificaciones mencionadas en la Sección 9 de la API
Std 560.
Se deberá contar con monitor de flama de pilotos, consistiendo

de una cabeza sensorial con un foco ajustable y un transmisor
indicador montado en un compartimiento a prueba de cambios de
clima de acero inoxidable de tipo304. El compartimiento debe ser
el adecuado para la clasificación del área eléctrica; También, el
quemador deberá tener un dispositivo de control de detección con
88
tiempo de 5 minutos conectado a una alarma remota que suena

si no se detecta la flama
La altura del quemador elevado deberá determinarse conforme

las especificaciones mencionadas en la API RP 521, párrafo
5.4.3, pero no debe ser menor a 25 pies de altura a menos que el
fabricante especifique lo contrario, el quemador deberá tener un
mínimo de dos pilotos, colocados con una separación entre ellos
de 180 grados. Los niveles de radiación de diseño del quemador,
con la excepción de la radiación solar, deben ser conforme a las
especificaciones mencionadas en la Tabla 3 de la API RP 521.
Se debe usar una velocidad del viento de 20 mph para calcular la
correlación de la longitud de la flama. Los pilotos deben ser del
tipo silencioso y deberán estar equipados con protectores contra
el viento.
El sistema de ignición debe ser del tipo de ignición por chispa,

debe complementarse con el transformador y los controles, los
cuales deben encontrarse dentro de un compartimiento para la
protección del clima y fuera del área de peligro del quemador,
que puede causar un efecto dañino debido a los niveles de
radiación térmica durante un incidente; adicionalmente el sistema
deberá tener un re – encendido automático del piloto
monitoreado, ya sea por termocoples localizados en la superficie
del quemador o por un monitor localizado al nivel del suelo.
La tubería de acero de carbón de la antorcha debe tener un

mínimo de corrosión permitida de: 0.125”. Los materiales
estructurales deben ser de acero de carbón, excepto que se debe
proporcionar acero inoxidable del Tipo 310S para los 10 pies
pegados a la boquilla de quemado.
89
Se debe proteger del quemador y la red de desfogue de una

intrusión descontrolada de aire mediante gas de purga o sello
líquido, la compañía fabricante hará la recomendación más
adecuada y deberá estar de acuerdo a los servicios disponibles.
Sí se usa gas de purga, el punto de inyección de la purga de gas
deberá localizarse antes del primer instrumento de alivio de
presión hacia el quemador; en caso de usar sello líquido deberá
localizarse entre el cachador de líquidos y el quemador, el nivel
del líquido en el tanque de sello deberá mantenerse mediante
control automático.
11. Gas de Instrumentos
El gas para instrumentos consistirá de un sistema de suministro

de aire, cuya capacidad deberá determinarse en función del
número de instrumentos y componentes que requieran
suministro individual de aire. Para instrumentación futura y para
pérdidas por fugas, se deberá considerar un mínimo de 10% de
capacidad adicional en todo el sistema de suministro de aire.
Para controladores, transmisores y en general para todos
aquellos instrumentos que tengan presión de salida con límite
de 0.21 a 1.05 Kg/cm2 manométricos se debe considerar un
consumo máximo de aire de 0.8 m3/hora a 20º C y 1 Kg/cm2.
Para posicionadores de válvulas de control de diafragma de
instrumentos que funcionen hasta 2.1 Kg/cm2 se considera un
consumo máximo de 1.2 m3/hora. Para actuadores con gas de
alta presión, sistemas de purga de equipos con motores
neumáticos. La capacidad del acumulador de gas debe
determinarse considerando todos los consumos anteriores. El
diámetro del cabezal se calculará en función del número de
90
instrumentos que requiera suministro de aire. La caída de

presión en cada 100 pies en la tubería debe estar entre 0.5 y
1% de la presión absoluta. El diámetro de los cabezales
secundarios se seleccionará en función del número de
instrumentos conectados a ellos, de acuerdo a la siguiente
tabla:
Tabla 6.5 Diámetros de cabezales secundarios
Diámetro de Mm. 13 19 25 38 50
Tubería Pulg. 1/2 3/4 1 1 1/2 2
Número
Máximo de
4 10 25 80 150
instrumentos
que se pueden
conectar
Con objeto de tener gas de reserva, en caso de falla, se debe

tener un recipiente (cocinilla) con capacidad para un tiempo de
residencia de 5 a 15 minutos, considerando el máximo consumo
de gas de los instrumentos.
91
B. DUCTOS DE TRANSPORTE
1. Gasoducto y Oleoducto
Tabla 6.6 Ductos de Transporte

Ducto Origen - Destino Longitud Diámetro
Gasoducto Batería Costero – 43 Km 16”
Batería Luna
Oleoducto Batería Costero – 33.5 Km 12”
Cab. Tizón
I. Efectuar levantamientos en campo, cálculos necesarios para el

diseño, fabricación del material, construcción, tendido, obra civil,
vías de acceso, interconexiones, pruebas y puesta en operación
de los ductos antes mencionados, para operar con los diámetros
y longitudes requeridas.
II. Deberá considerarse el suministro e instalación de cubetas

para trampas de envío y recibo de diablos de limpieza y/o
instrumentados, incluyendo la construcción de mochetas,
soportes, apoyos y otros elementos del sistema necesarios para
prevenir sobreesfuerzo en las partes sometidas a presión, así
como tomas de presión y temperatura, conexiones, bridas,
espárragos, válvulas, dispositivos de alivio y sistemas de
protección catódica.
III. Deberán de contar con válvulas de seccionamiento, los cuales

tendrán un espaciamiento máximo de acuerdo a las clases que
les corresponda con respecto a la cercanía de los núcleos
poblacionales por donde pasen. Dichas válvulas deberán de estar
en lugares accesibles y protegidas de daños que pudieran
producir agentes externos.
92
IV. Con el propósito de monitorear y controlar la correcta

operación de los ductos, se deberá contemplar las
instrumentaciones, controles y las transmisiones de señales
necesarias acorde a un sistema digital de monitoreo y control
( SDMC ) que se instalará en la Batería Costero ( el cual se
describe mas ampliamente en puntos posteriores ), con la
finalidad de garantizar la óptima operación de la infraestructura
de transporte. Deberá contar con dispositivos de seguridad
industrial integrados, monitoreo de las condiciones de operación
de presión y temperatura, sistemas de seguridad para evitar
riesgos potenciales cuando se presenten condiciones anormales
de operación, explosiones, fugas, etc.
93
C. SISTEMAS DE MONITOREO Y CONTROL
1. Automatización del Proceso
I. Con el propósito de monitorear y controlar el proceso de

recolección de hidrocarburos en el campo Costero, los árboles de
válvulas , cabezales colectores y equipo dinámico y estático, así
como ductos de transporte de hidrocarburos, se deberán de
contemplar las instrumentaciones, controles y las transmisiones
de señales necesarias con la confiabilidad requerida a un
Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) que se instalará
en la Batería Costero, con la finalidad de garantizar la óptima
operación de la misma. Deberá documentarse respecto a la
instrumentación, control, monitoreo, telecomunicaciones,
hardware, software, etc., que se instalará en la Batería Costero,
con el fin de evitar consideraciones innecesarias a los proyectos
que circundan al proyecto estratégico de gas. Deberá contar con
dispositivos de seguridad industrial integrados, banco de baterías
( si fuese necesario ), monitoreo de las condiciones de operación
( presión y temperatura, así como las lecturas de los volúmenes
de hidrocarburos y aguas residuales producidas a partir de los
sistemas de medición ) control local y remoto de las válvulas
macho con sus actuadores de cada peine de llegada y
separadores de medición, y apegarse a las normas nacionales e
internacionales que apliquen en esta materia, celdas solares y
antenas necesarias (cuando se requiera). En caso necesario,
debe de contemplarse el uso de Controladores ( como nodos
adicionales del sistema ) así mismo, deberá considerar los
protocolos de comunicación estándares abiertos y compatibles
con tecnología de punta, tales al equipo y conectividad que
94
aplique. Dentro de la automatización del sistema, deberá

considerarse sistemas de seguridad para evitar riesgos
potenciales cuando se presenten condiciones anormales de
operación, explosiones, fugas, etc.
II. El Sistema Digital de Monitoreo y Control ( SDMC ) estará

ubicado en un cuarto de control de la batería Costero, el cual
supervisará, controlará y transmitirá información a las oficinas de
la Coordinación de Operación en Ciudad Pemex sobre el proceso
integral de la instalación.
III. El cuarto de control y adquisición de información deberá

contemplar todos los equipos y accesorios para una operación
segura y satisfactoria, así como las siguientes características:
• Consola de operación
• Unidades de transmisión remota
• Adquisición y transmisión de datos en tiempo real
vía ethernet (no serial)
• Funciones de paro de emergencia
• Generación de desplegados, gráficos, reportes,
tendencias, y archivo histórico del proceso.
• Flexibilidad en la configuración del sistema con la
suficiente capacidad de expansión sin modificar
software básico y de aplicación, solamente lo
referente a actualizaciones de software emitidas
por el fabricante.
• Disponibilidad de diagnósticos de fallas propias del
sistema.
• El sistema deberá ser redundante en sus
elementos en fuentes de alimentación, pista de
comunicación y controladores.
95
• Los módulos de entrada/salida deberán incluir

20% extra de capacidad como expansión para
señales de operación y conexión que puedan
requerirse a futuro.
• El equipo deberá ser de tecnología de punta con
una alta confiabilidad.
• Deberá contar con equipos de comunicación
inalámbrica para le recepción y transmisión de
datos en el sistema de adquisición y control. Se
deberá considerar la elaboración de un estudio de
telecomunicación que sustente la propuesta de
equipos e instrumentos y que garantice la
confiabilidad y correcta operación de los mismos.
Este estudio deberá ser revisado y aprobado por
personal del área de Diseño de Infraestructura y
Optimización de Instalaciones antes de que se
realice la licitación pública correspondiente.
• Deberá disponer de energía ininterrumpible como
mínimo para 2 horas de operación con baterías de
Níquel – Cadmio.
IV. El suministro de energía eléctrica será de 120 V.C.A., 60 Hz.

donde exista, en caso contrario, será de 24 V.C.D.
V. Hardware del sistema.
El diseño del Sistema Digital de Monitoreo y Control deberá ser

de arquitectura y estándares abiertos, de acuerdo a las normas
ISA, modelo OSI (Open System Interconnection), considerando
los conceptos de conectividad y compatibilidad que define este
modelo de red por niveles. La propuesta especificara todos los
96
equipos, accesorios y materiales de acuerdo a estas bases de

usuario.
El Sistema Digital de Monitoreo y Control, contará con una alta
versatilidad para su diseño, modificación, actualización y
mantenimiento. Su plataforma de operación deberá de ser
Windows NT 4.0 ó el más actual que exista en el mercado al
tiempo de su instalación, por lo que la configuración se realizara
en un ambiente “intuitivo” y “amigable”. Deberá ofrecer la
seguridad y robustez que es requerida en este tipo de
aplicaciones, deberá contar con diferentes niveles de acceso (
password ) para cada una de las personas involucradas en la
operación o configuración del sistema. De esta manera deberá
tener un registro automático de todas las operaciones o
modificaciones que se realicen dentro del sistema.
El sistema propuesto deberá estar diseñado bajo tecnología de

punta, contemplado en el “Estado del Arte”. Además la habilidad
en el manejo, configuración y administración de toda la
instrumentación de campo inteligente, debe de ser totalmente
transparente al sistema que tendrá la capacidad para recibir y
manejar estos protocolos y aprovechar todos sus beneficios.
Debe de incluir la capacidad de desarrollo de programación en
línea en modo de baja prioridad de acuerdo al estándar IEC
1131-3.
VI. Disponibilidad y Confiabilidad del Sistema.
El contratista debe proporcionar la memoria de cálculo en

español de la disponibilidad para cada uno de los equipos del
sistema digital garantizando el tiempo medio entre fallas (MTBF)
y el tiempo medio para reparación (MTTR).
97
Debido a que el sistema digital será instalado en una zona con

ambiente tropical, el contratista debe garantizar una confiabilidad
mínima de 99.99%.
VII. Redundancia.
El sistema digital de monitoreo y control deberá contar con

redundancia de tal modo que se garantice la confiabilidad del
sistema. Se considerara como mínimo redundancia en sus
elementos críticos para cada unidad de procesamiento remoto,
tales como:
• Comunicaciones (pista de datos).

• Fuentes de alimentación.
• Unidad central de procesamiento. (Controladores)
En todos los niveles de redundancia la transferencia debe ser

automática sin alterar o degradar la calidad de funcionalidad y
operación de los dispositivos restantes, ni al proceso; se deberá
alertar así mismo al operador a través de la interfase con el
usuario.
VIII. Arquitectura.
El hardware del sistema estará conformado de acuerdo a la

arquitectura del dibujo N-4917-00514-A, considerando que el
Sistema Digital de Monitoreo y Control deberá contar con una
pista de comunicaciones de nivel superior que cumpla con el
protocolo Ethernet. La red de control será totalmente redundante
98
(1:1); y las comunicaciones deben de utilizar el protocolo TCP/IP

e UDP/IP. En esta pista se encontraran localizados los
concentradores de datos (HUB´s) mismos que permitan la
interconexión entre todos los elementos (nodos) de la pista. En la
topología del sistema de control digital propuesto no deberán de
existir directores de tráfico. Se utilizarán protocolos
normalizados para la transmisión de la información, y debe
cumplir el modelo de siete niveles propuesto por OSI/ISA.
La estructura de la topología será lineal tipo (bus), estándar tipo

IEE 802.4, ISA SP. Cada nodo dentro del sistema tendrá
comunicación con cada una de las dos pistas (primaria y
secundaria). En caso de falla de alguno de los elementos de la
pista, la comunicación continuará a través de la otra pista, sin
perturbación para el proceso. Cualquier falla en el sistema de
comunicaciones será reportada en los monitores y será impresa.
Se suministrarán todos los canales físicos de comunicación,

accesorios y servicios para la instalación e interconexión de los
dispositivos del sistema de control, internamente en el cuarto de
control.
El sistema podrá en un futuro intercambiar información con otra

red de comunicación externa tipo WAN, por canal abierto IIE
802.3 Ethernet a 10 Mbps entre estaciones y 100 Mbps a
servidores dedicados con el protocolo para acceso a la red
(CSMA/CD). Y a través de sistema de Radio.
El sistema debe de ser totalmente escalable. Es decir, que se

pueda iniciar en una configuración muy pequeña con un nodo de
control, un nodo ingeniería / configuración y algunas tarjetas de
99
entrada / salida, manejando un número mínimo de señales. Sin

embargo, que su tecnología le permita ir agregando más nodos al
sistema de cualquier tipo hasta integrar totalmente el control de
un proceso.
IX. Consola de Operación.
Mediante ella se podrán ejecutar todas las funciones necesarias

para la configuración / programación, monitoreo y operación
completa del sistema de la batería Costero, la cual tendrá el más
alto nivel de jerarquía, encargándose de administrar y supervisar
automáticamente el correcto funcionamiento de todo el sistema
de medición, contando como mínimo con el siguiente equipo:
• Dos estaciones de operación / configuración.

• Concentradores de 12 puertos (hubs)
• Impresoras láser para alarmas y matriz de puntos
para reportes.
• Sistema audible de alarmas.
• Unidad ininterrumpible de energía.
• Pista de comunicaciones redundante.
X. Estaciones de Operación / Configuración.
El objetivo de estas es operar y configurar las estrategias de

medición y control, secuencias y parámetros para la operación
del sistema, desplegados y todas las demás funciones requeridas
para lograr un buen seguimiento de la operación del Sistema
Digital de Monitoreo y Control.
100
Las estaciones de Operación/Configuraciones se propondrán

considerando como base la siguiente configuración o su
equivalente basadas en PC´s:
El equipo que a continuación se describe deberá cambiarse a

uno más actualizado, en caso de que exista, de acuerdo al
tiempo de su instalación y operación.
• Procesador Intel Pentium 4 a 1.4 Ghz. 32 bits,

escalable como mínimo.
• Bus pci (64 bits).
• Memoria SDRAM mínimo de 512 Mb. Expandible a 1

Gb con tiempo de acceso de 60 ns o mejor si existe con
corrección ECC.
• Memoria caché de 512 kb o mayor.
• 4 slots disponibles PCI/ISA (libres después de la

configuración)
• Puerto para mouse, y mouse
• Disco duro mínimo de 20 Gb formateados.
• Unidad de almacenamiento de datos interna del tipo

disco óptico de lectura y escritura (cd-writer) con
capacidad de 650 Gb. (aplica sólo para la estación de
configuración).
• Unidad lectora de discos ópticos 20/48x como mínimo.

(aplica sólo para la estación de operación).
• Dos puertos seriales RS-232C con adaptador

inteligente e/s.
101
• Unidad de lectura para floppy disk interno de 1.44 a

100 Mb 3 1/2".
• Kit multimedia que incluye: tarjeta de sonido, 2 bocinas

estéreo, software, manuales y accesorios necesarios.
• Teclado 102 teclas en español.
• Capacidad de plug and play al 100 %.
• Fax-modem de 56 kbps/v.90 de velocidad auto

ajustable y autodegradable.
• Sistema operativo: Microsoft Windows NT Server 4.0

en el idioma ingles, ultima versión existente en el
mercado, que incluya los medios de instalación (Cd-Rom)
y licencias originales.
• Deberá incluir software Excel de Ms-Office para

Windows NT 4.0 que incluya medios de instalación (Cd-
Rom) y licencias originales.
• Deberá incluir además software de Norton antivirus

última versión existente para Windows NT 4.0, con los
medios de instalación (Cd-Rom) y licencias originales.
• Tarjeta de vídeo UVGA con acelerador de gráficos

resolución de píxeles 1600 x 1280 colores vídeo RAM 8
Mb.
• Monitor UVGA 21" a color resolución 1600 x 1280

píxeles (non-interlaced), y mínimo (700hz) o máxima
resolución de velocidad de refresco vertical, con tiempo de
respuesta al desplegado sencillo de 1 segundo y tiempo
del desplegado denso de 5 segundos o superior.
102
XI. Funciones de interfaz hombre-máquina.
La comunicación entre los operadores y el sistema requerido se

realizará a través de un conjunto de desplegados en pantalla. Los
desplegados o interfases hombre-máquina que el proveedor
suministrará se configurarán en el una consola desarrollando
funciones de operación y de ingeniería (proceso).
El software de operación del sistema debe de proveer un

ambiente para la operación de los procesos ínter construidos
para obtener fácil acceso a la información; permitirá acceder a
alarmas de alta prioridad, el gráfico siguiente o información
detallada de los módulos. La navegación dentro del ambiente de
operación será muy sencilla y de sentido común para el operador.
Las aplicaciones de operación deben de incluir:
• La interfase hombre – máquina de operación

• Diagnósticos
• Gráficos históricos
Las funciones de operación que se efectuarán desde las

estaciones del sistema son las siguientes:
• Monitoreo y manipulación de procesos continuos.

• Anunciar y manejar tanto mensajes al operador
como alarmas de proceso, de secuencias y del
sistema.
• Desplegar e imprimir historias, tendencias,
promedios y reportes.
103
• Monitorear y cambiar el estado del equipo en el

cuarto de control y cerca del proceso
• Acceso a programas operativos y bases de datos
que residan en otros módulos del sistema o bien
en diskettes, Cd-rom o cartuchos.
Los usuarios podrán ser limitados para ver y operar ciertas áreas
de la planta. Esta clase de seguridad tendrá que ser definida en
forma individual para cada estación, así como a usuarios
específicos. La seguridad se debe definir para cada parámetro,
asignando usuarios para cada categoría, tales como ingeniero u
operador. La categoría de los parámetros de usuario modificables
le permiten ajustar los parámetros de seguridad, basados en su
propia filosofía de seguridad.
XII. Interfases de operación.
Estos dispositivos deberán permitir al operario un fácil monitoreo

y manipulación del sistema, así como almacenar la información
por medio de dispositivos de almacenamiento masivo adecuados.
Desde esta estación, el operador será capaz de modificar puntos
de ajuste (set points), cambio de estado (on/off), cambio de modo
(auto/manual/remoto), acceso a gráficos dinámicos e históricos,
reconocimiento de alarmas y consulta de reportes.
La interfase de operador debe de contar con una completa

librería con herramientas de alta diseño para solucionar las
necesidades de operación. Las herramientas incluirán gráficas de
operación, manejo de alarmas y presentaciones, tendencias en
tiempo real, y en línea, así como, ayuda en línea.
104
Los botones de fácil acceso de la barra de herramientas

permitirán el acceso a todas las funciones comunes del operador
con un simple click del mouse. Las características prioritarias de
las alarmas serán definidas globalmente por el sistema.
Por ejemplo, todas las alarmas de alta prioridad deben de estar

en código de colores, con parpadeo y producir el mismo sonido
para alertar al operador. Se deben de crear de forma sencilla
alarmas inteligentes, pudiendo ser una combinación de alarmas y
condiciones de proceso, con estas alarmas se pueden activar o
desactivar alarmas en tiempo real según las necesidades del
proceso.
El sistema debe contar con un ambiente de trabajo tipo ventanas,

bajo el sistema operativo Windows NT 4.0, que es un sistema
nativo por lo que proporciona seguridad en la ejecución
multitarea evitando caídas del sistema por falla en alguna de
ellas.
XIII Unidades de impresión.
Se contara con dos unidades de impresión tipo láser para trabajo

en grupo de red con tarjeta RJ-45 dedicada a reportes y la otra
de matriz de puntos con interfase paralelo para alarmas
105
XIV Sistema de comunicación externa.
El equipo deberá contar con los dispositivos necesarios y

suficientes para la comunicación remota a la estación de
transmitirá información a las oficinas de la Coordinación de
Operación en Ciudad Pemex sobre el proceso integral de la
instalación vía radio-Ethernet. Para envío y recepción de video y
datos, en bandas de frecuencia de 900 MHz, 2.4 GHz o 5 GHz, a
velocidades de 64 Kbps o 2 Mbps, dependiendo de la
infraestructura disponible de la Gerencia de Ingeniería de
Telecomunicaciones de Pemex. En los enlaces entre la aplicación
y la estación de Telecomunicaciones de Pemex, también deberá
ser a nivel de ethernet, con cable físico o inalámbrico, en los
anchos de banda y velocidades antes mencionados. No se
aceptarán para estas conexiones radio-enlaces menores de 64
Kbps, ni anchos de banda menores de 900 MHz.
XV. Sistema ininterrumpible de energía.
El contratista deberá calcular un sistema ininterrumpible de

energía, para estar alojado en cuarto de control, capaz de
proporcionar el suministro continuo de energía eléctrica,
además de soportar la carga requerida de todos los
componentes del sistema analógico y digital de medición y
control; así como toda la instrumentación de campo
considerando un 25% adicional para todo el sistema.
En caso de falla de la fuente principal de energía, el suministro

será transferido automáticamente, sin que esto afecte la
operación del equipo de medición y monitoreo del cuarto de
106
control. Deberá considerar como mínimo las siguientes

características:
Tiempo de respaldo será de 120 minutos a plena carga

(manteniendo todo el sistema en operación), sin alteraciones en
las condiciones de voltaje y corriente que pudieran causar
perdida de información o daños al equipo.
• Deberá ser del tipo on-line de doble conversión.

• Deberá ser tipo estático, estado sólido.
• Suministro de voltaje vcd totalmente regulado.
• Señal de salida para monitoreo remoto de su
operación.
• Eficiencia igual o superior al 85%.
• Banco de baterías Ni-Cd, selladas con válvula det,
recombinación de gas.
• Rectificador Cargador.
XVI Fuente de alimentación.
En caso de que falle la fuente de alimentación principal, el

suministro se transferirá automáticamente a la fuente de
alimentación de respaldo, sin que esto afecte la operación del
sistema de medición y monitoreo.
Todas las fuentes de alimentación serán totalmente

independientes, estando calculadas para operar a un 70% de
su capacidad. Estarán reguladas en voltaje y frecuencia, de la
misma manera estarán protegidas contra sobre corrientes.
107
Para todos los instrumentos de campo que requieren 24 vcd

±5%, así como también todas las señales de entrada y salida
digital, recibirán energía regulada de parte de las fuentes de
alimentación.
La fuente de alimentación del sistema será redundante y

contará con detecciones de falla en las fuentes de alimentación,
además de tener dos leds, uno que indique que el sistema esta
funcionando correctamente y otro el cual indica que hay una
falla de alimentación.
XVII. Tarjetas de entrada / salida.
El sistema deberá soportar y contar con una diversidad de tipos

de tarjetas de Entrada / Salida instaladas en el mismo rack de
montaje y utilizar la misma base de datos. Se debe de
considerar un 30% de reserva instalada y un 20% de ranuras
libres para expansión futura. El sistema deberá de soportarla
utilización de las siguientes tarjetas:
• Interfase H1 para instrumentación Foundation

Fieldbus.
• Entradas analógicas de 4-20 mA.
• Salidas analógicas de 4-20 mA.
• Entradas analógicas basadas en protocolo Hart.
• Entradas discretas a 24 VCD.
• Salidas discretas a 24 VCD
• Tarjetas de comunicación serial (interfase
modbus)
• Tarjetas de Pulsos
108
Estas tarjetas serán alojadas de manera simultánea en porta

tarjetas de entrada y/o salida con capacidad de 8 tarjetas. Cada
tarjeta contará con una llave de protección que previene que se
instalen otro tipo de tarjetas diferentes al tipo original, evitando
con ello daños en los canales de comunicación. Tendrán la
capacidad de ser insertables y removibles en línea sin daño o
perjuicio alguno a su electrónica. No deberá tener dip switches
para su direccionamiento.
El direccionamiento será automático en el momento en que la

interfase de entrada o salida sea insertada en el sistema.
Cuenta con indicaciones luminosas que indican el estado de
alimentación, de funcionalidad y de comunicación de cada
módulo.
Los módulos de interfase de entrada / salida, módulos de
interfase de comunicación y módulos de fuentes de
alimentación no tendrán componentes electrónicos expuestos.
Estarán encapsulados lo que permiten el manejo de las
interfases de entrada y salida sin necesidad de equipo de
protección antiestática. Los componentes de cada módulo
estarán protegidos con una cubierta protectora especial y se
alojaran en gabinetes de tal forma que se evite que el aire de la
planta tenga acceso a los elementos electrónicos. Los módulos
electrónicos mencionados deben cumplir con una resistencia a
la corrosión nivel G3 (hasta 2000 a, estándar ISA S-74.01), nivel
de protección por temperatura (0-60°C) y humedad (5-95%).
Los módulos ofrecerán un nivel de interferencia de radio
frecuencia de 3 v/m y soportar golpes y vibraciones de 1 Mm.
pico a pico de 5 a 16 hz y 0.5 g de 16 a 150 hz.
109
Los porta tarjetas contaran con pistas dobles de comunicación

que aseguren en cualquier tiempo el intercambio de datos entre
el procesador de control y las tarjetas de entrada / salida. Así
mismo, este porta-tarjetas proporcionara el suministro eléctrico
requerido para alimentar cada tarjeta.
Para la instrumentación convencional en 4-20 mA, protocolo

Hart o señales discretas, las tarjetas de entrada / salida cuentan
con capacidad de recibir o comandar 8 señales.
Para las tarjetas de entrada analógica 4-20 mA y con protocolo

Hart contaran con protección de seguridad intrínseca integrada,
no se aceptará módulos por separado de barreras de seguridad
para área peligrosa.
Para las tarjetas H1 con protocolo digital Foundation Fieldbus

contaran con dos puertos físicos de comunicación que permitan
interconectar 16 instrumentos por puerto, haciendo un total de
32 instrumentos por tarjeta H1.
Se deberá de utilizar acondicionadores, terminadores de

segmentos y repetidores necesarios para asegurar la
instalación en áreas peligrosas.
Las interfaces de proceso serán instaladas en un gabinete de

diseño modular instalado en el cuarto de control.
110
XVIII. Capacidad de efectuar un conjunto de autodiagnóstico
El sistema de Digital de Monitoreo y Control deberá de contar

con la capacidad de autodiagnóstico en línea sin excepción de
todos y cada uno de sus nodos componentes de la red de
control; es decir, diagnostico en línea de:
• Pista de comunicaciones de datos TCP/IP

• Estaciones de configuración / operación
• Fuentes de alimentación redundantes
• Controladores redundantes
• Cada tarjeta y por canal.
XIX. Controladores / procesadores de control.
Se requiere un procesador de control y su redundancia con

memoria de 14 Mb, y con capacidad de ejecutar algoritmos de
control en una base de datos de 500 señales de entrada /
salida. Los procesadores de control ejecutarán todo tipo de
algoritmos de control regulatorio, lógico y secuencial.
El procesador de control deberá contar con un micro

procesador basado en tecnología RISC y software escalable. El
módulo será de tipo encapsulado y que tenga la capacidad de
ser manejado sin necesidad de equipo de protección
antiestática. Además debe de ser insertable y removible en
línea sin daño o perjuicio alguno a su electrónica, suministro
eléctrico bajo el concepto de “plug & play“. Por ningún motivo
deberá contar con dip switches para su direccionamiento. El
direccionamiento deberá de ser automático en el momento en
111
que el procesador de control sea insertado en el sistema. Debe

de contar con indicaciones luminosas que indican el estado de
alimentación, de funcionalidad y de comunicación del
procesador de control.
Estos procesadores de control deberán de conectarse

directamente a la pista de comunicaciones del sistema. Serán
capaces de actualizar en la estación de operación la
información de control con la que cuenta cada vez que se lleve
a cabo una instalación de configuración. Estos dispositivos
serán responsables de ejecutar las acciones que permitan al
proceso operar sin la interacción directa de los operadores, bajo
condiciones normales, requiriendo únicamente su supervisión.
Contarán con una pista de nivel de entradas / salidas que
soporte señales analógicas, discretas, protocolos Hart, modbus,
y, por supuesto, foundation fiel bus. La tecnología debe de ser
un subconjunto de las normas de bus de campo estándares ISA
S50 e IEC 1158.
Todas las estrategias de control serán realizadas vía

configuración, no requiriendo alguna modificación en el equipo
o cableado. Debe contar con una biblioteca de estrategias de
control predefinidas y que pueden ser agrupadas para lograr
estrategias más complejas.
Todas las comunicaciones entre las estaciones del sistema y

los procesadores de control a través de la red de control son
automáticas y transparentes para el operador. Así como capaz
de reconocer automáticamente las interfaces de entrada y
salida conforme éstas sean insertadas.
112
La configuración se realizará en línea con el proceso y sin

perturbación. Se proporcionara un esquema de redundancia 1:1
y cada controlador ejecuta algoritmos de diagnóstico para
verificar su estado en la pista. Como todo el sistema, el
procesador de control debe de cumplir la característica de plug
& play.
El software de control lógico y secuencial del sistema estará

basado en los lenguajes de control del estándar IEC 1131. El
sistema contará con las siguientes funciones: función y, función
o, función inversor, función de retardo, función o exclusiva,
función de temporizador, memoria unitaria, función bitwise y
otras.
Las unidades de control deberán tener capacidad para manejar

los siguientes enfoques de control:
a) Adquisición de datos
b) Control regulatorio
c) Control lógico/secuencial
XX. Unidades de almacenamiento masivo.
El Sistema Digital de Monitoreo y Control deberá contener

dispositivos de almacenamiento masivo requeridos para permitir
el arranque, operación y almacenamiento de Información de
todo el sistema, por los periodos especificados.
El número, tipo y capacidad de los dispositivos de

Almacenamiento Masivo, debe cubrir la operación de todos los
113
dispositivos inteligentes, así como todas las funciones del

sistema especificadas en el Software.
Los dispositivos para Almacenamiento Masivo deberán ser de

los tipos indicados a continuación:
a) Memoria permanente :
Memoria de estado sólido (RAM, ROM, EEPROM
<FIRMWARE>, etc.) que todos los dispositivos
inteligentes del sistema deberán tener y deberán
ser suficientes para permitir que éstos operen
apropiadamente, así como para permitir al SDMC
ejecutar funciones matemáticas sencillas
(Funciones de Adquisición de Bajo Nivel, por
ejemplo)
b) Discos Flexibles :
Dispositivos de almacenamiento masivo a
considerados para requerimientos principalmente
de carga del sistema operativo, la configuración
del SDMC y transferencia de archivos. El
contratista deberá suministrar todos los
accesorios, cables y programas requeridos para la
instalación, interconexión y operación de los
manejadores de discos flexibles.
c) Discos Duros :
Dispositivos de almacenamiento masivo de
información del SDMC, que deberá incluir discos
duros duales de 20 Gb mínimo, en la modalidad
de espejo.
114
Estos dispositivos deberán cubrir la configuración del

SDMC, el almacenamiento de la historia continua del
Proceso, el almacenamiento de eventos diarios del proceso,
archivo general, elaboración de reportes, elaboración de
sumarios, etc.
Se deberá cumplir con el almacenamiento de la historia

continua (promedio por minuto) de todas las variables
analógicas del proceso por 72 horas como mínimo.
También debe cumplir con el almacenamiento de las 2000
alarmas mas recientes M proceso y M sistema, y el
almacenamiento de las 2000 acciones mas recientes de los
operarios del sistema de control (cambio en los parámetros
de control y en la operación de los dispositivos). Otro
aspecto a cumplir es el almacenamiento de los archivos
fuente y objeto de desplegados gráficos, así como la
configuración de grupos de circuitos, históricos y
tendencias.
XXI. Gabinetes.
Los gabinetes serán usados para instalar los siguientes

dispositivos:
a) Interfases de Proceso
b) Unidades de Control
c) Fuentes de Poder
d) Interfases Máquina-máquina
e) Subsistemas de comunicaciones locales
115
Los gabinetes serán de fácil acceso a las tarjetas, cableado

y fuentes de poder por medio de puertas de acceso. Estos
gabinetes serán montaje en piso, auto soportado de lámina,
NEMA 12 para interiores de acuerdo a ISA S71.04, con
terminales de tierra apropiadas para permitir la
interconexión de pantallas con el sistema general de tierras.
El cableado de campo deberá introducirse a los armarios
por la parte inferior y en ductos separados de PVC
ranurados (PANDUIV). Los ductos deberán diferenciarse
para señales analógicas y para señales discretas.
XXII. Seguridad del sistema.
El sistema Digital de Monitoreo y Control deberá tener los

medios para detectar cualquier condición anormal del
mismo, ya sea en el proceso o en el SDMC. Las
condiciones anormales pueden ser señales fuera de rango,
circuitos abiertos, fallas de instrumentación de campo,
alarmas de diagnóstico del mismo sistema, etc.
Toda condición anormal detectada por el SDCM deberá dar

lugar a una alarma. Las alarmas deberán ser visuales (en
los monitores y por medio de luces en las tarjetas) y
audibles en las consolas. El número de pasos para
reestablecer cualquier alarma deberá ser sólo uno. Todas
las alarmas presentes en el sistema serán almacenadas
para su posterior despliegue y análisis.
116
XXIII. Programas, lenguajes y procedimientos (Software).
El sistema Digital de Monitoreo y Control deberá tener en

un CD, todo el software utilizado para la configuración de la
batería Costero, incluyendo licencias de software y llaves
de hardware.
El sistema operativo será Windows NT 4.0 en tiempo real

multiprogramación y funciones de supervisión del proceso.
El término Software, incluye todos los Programas,

Lenguajes y Procedimientos necesarios para que los
equipos que integran el SDMC sean puestos en operación,
se configuren, operen, reciban mantenimiento y reparen. El
software estará integrado por Programas de Librería
(Software Standard) y Programas Especiales.
XXIV. Pruebas del Sistema
El SDMC deberá ser probado totalmente en fábrica (FAT) y

en el lugar en el cual será instalado (SAT).
Las pruebas de aceptación serán bajo los siguientes

términos:
a) Con los sistemas totalmente interconectados

b) Todas las tarjetas y dispositivos del sistema
deberán ser probadas por separado
117
c) Cada entrada, cada salida y cada circuito de

control Regulatorio y Lógico deberán ser probadas
funcionalmente.
d) Todos los módulos de Programación deberán ser
totalmente probados.
e) Con los UPS del proyecto integradas.
118
C A P Í T U L O 7 A N Á L I S I S E C O N Ó M I CO
7. ANÁLISIS ECONÓMICO.
Con el fin de evaluar la rentabilidad económica de la explotación del campo

Costero se tomó en cuenta el gráfico mostrado en la figura 5.13, en la cual se
definen 3500 psia como presión estática mínima para que el pozo fluya en forma
natural a superficie, y analizando el gráfico 5.24 donde se pronostica que se
alcanza la presión de fondo estática mínima en un periodo de 21 años de
explotación, con lo cual se obtiene una mayor recuperación de hidrocarburos
derivada de 6 años adicionales de explotación que pueden observarse en los
gráficos mostrados en las figuras No. 5.25 y 5.26.
Como premisas para desarrollar el análisis económico, se tomaron las

siguientes:
1. Precio de aceite = 16.43 Dl./barril

2. Precio de gas amargo = 2.36 Dl./mpc
3. Precio de condensados amargos = 10.85 Dl./barril
4. Costo de operación y mantenimiento aceite = 0.06 $/barril
5. Costo de operación y mantenimiento gas = 0.06 $/mmpc
6. Tipo de cambio = 9.10 $/ dólar
En la Tabla No. 7.1, se establecen los estimados de costos y su

programación de ejercicio en un horizonte de cinco años, 2002 a 2006, estos
estimados de costos fueron generados en función de cotizaciones de fabricantes a
números gruesos, y no son definitivos hasta no contar con la ingeniería de detalle,
pero proporcionan un buen parámetro para estimar la rentabilidad económica del
proyecto.
119
Tabla No. 7.1 Programa de inversión en proyecto Costero
Obra Ejercicio anual MM$ Total

por obra
2002 2003 2004 2005 2006
Elaboración de ingeniería básica 1.80 1.50 3.30
Trazo topográfico 0.60 0.60
Afectaciones y derechos de paso y vía 1.00 2.00 2.00 4.00 9.00
Construcción macropera en Costero 12 8.00 8.00
Construcción de macropera en Costero 51 4.00 4.00 8.00
Construcción de 6 LDD de 4”? X 2.00 6.00 8.00 5.00 19.00

Km.
Construcción de oleogasoducto de 12” ? 80.00 70.00 150.00

x 33.5 Km. de Batería Costero a Cabezal
Tizón
Construcción de Batería Costero 60.00 100.00 225.73 385.73*
60.00 100.00 216.06 376.06**
60.00 100.00 181.06 341.06***
Construcción de gasoducto de 16” ? X 150.00 70.00 220.00

42.5 Km. de Batería Costero a Batería
Luna
Perforación de 6 pozos terrestres 100.00 200.00 200.00 500.00
Reparación mayor del pozo Costero 1 20.00 20.00
Total Anual 15.40 213.50 340.00 459.00 295.73 1323.63*
15.40 213.50 340.00 459.00 286.06 1313.96**
15.40 213.50 340.00 459.00 251.06 1278.96***
* Con turbo expansión en Batería Costero, ** Con Refrigeración, *** Con válvula de expansión
120
Como parte primordial de la definición de estos costos en la Tabla 7.2 se

establece un costo del equipo de aproximadamente $245’560,000.00 (doscientos
cuarenta y cinco millones quinientos sesenta mil pesos m.n.), desglosado de
acuerdo a dicha tabla.
Tabla 7.2 Costos de equipo mayor para batería Costero operando con
válvula de expansión
Equipo Costo
Válvulas de expansión $15’000,000.00
Separadores $25’000,000.00
Equipos de medición $10’640,000.00
Rectificadores $14’000,000.00
Planta de tratamiento de agua residual $7’000,000.00
Planta deshidratadora de gas $23’000,000.00
Intercambiadores de calor $7’000,000.00
Recuperadoras de vapores $10’000,000.00
Compresores $133’920,000.00
Total $245’560,000.00
121
Mientras en la Tabla 7.3 se puede observar un estimado de costo total de

$280’560,000.00 (doscientos ochenta millones quinientos sesenta mil pesos M.N.),
con costos desglosados de acuerdo a dicha tabla.
Refrigeración mecánica
Equipo Costo
Planta de punto de rocío $50’000,000.00
Compresores $133’920,000.00
Total $280’560,000.00
122
Y por último en la tabla 7.4, en forma similar a las anteriores tablas puede
observarse el estimado de costos de la citada alternativa por un monto de
$290’230,000.00 (Doscientos noventa millones doscientos treinta mil pesos M.N.).
Turboexpansión
Equipo Costo
Equipo Turboexpansor $193’590,000.00
Total $290’230,000.00
Con base en las tablas anteriores, y con estimados de costos de trabajos

similares se integra la tabla 7.5; en la cual se aprecia en forma condensada los
costos de las diferentes etapas de obra necesarias para la construcción de la
batería en cuestión.
123
Tabla 7.5 Comparación de costos de Batería Costero
Costos por alternativa, MM$
Etapa
Turboexpansión Refrigeración Válvula de
expansión
Ingeniería de detalle 10 10 10
Adquisición de equipo mayor 290.23 280.56 245.56
Obra civil 15.00 15.00 15.00
Obra mecánica 20.00 20.00 20.00
Obra eléctrica 18.00 18.00 18.00
Obra de instrumentos y 25.00 25.00 25.00

automatización
Pruebas de equipo mayor 2.00 2.00 2.00
Sincronización de instrumentos y 2.00 2.00 2.00

automatización
Arranque de planta 1.50 1.50 1.50
Pruebas y entrega de planta 2.00 2.00 2.00

integrada
385.73 376.06 341.06
Una vez integrados los estimados de los costos de inversión y los pronósticos
de producción se procedió a realizar un análisis de rentabilidad y de sensibilidad
para en función de los indicadores económicos resultado de éstos, definir la
alternativa de mayor viabilidad económica.
124
En la Tabla 7.6, se observan los resultados de dicho análisis, el cual se

realizo en el SOFTWARE MERAK, que es institucional para evaluación de
proyectos en PEMEX Exploración y Producción.
Tabla 7.6 Análisis de rentabilidad después de pago de derechos y obligaciones.
Indicador Alternativa
Válvula de Refrigeración Turboexpansión

expansión
Costo de producción 6.23 Dls/bpce 6.32 Dls/bpce 6.06 Dls/bpce
1.25 Dls/mpc 1.26 Dls/mpc 1.21 Dls/mpc
Valor a presente neto (VPN) 2016.57 1994.84 2232.40
Valor presente de inversión 919.69 941.43 947.43

(VPI)
VPN/VPI 2.193 2.119 2.356
Taza interna de retorno (TIR) 53.0% 52.3% 52.1%
Periodo de recuperación (PR) 7 años 7 años 6 años
Relación de beneficio a costo 2.3 2.3 2.4

(RBC)
Sensibilidad
Inversión 219.27% 211.90% 235.63%
Volumen 68.68% 67.94% 70.20%
Precio 57.30% 56.68% 58.62%
125
Al analizar los resultados se puede observar una ganancia marginal para la

alternativa de turboexpansión en lo que se refiere a los indicadores de costo de
producción y relación de beneficio a costo (RBC), aunque los indicadores de
VPN/VPI, Valor presente neto (VPN) y Periodo de recuperación presentan
ventajas más que marginales para la alternativa de explotación con
turboexpansores en la Batería Costero.
El análisis de sensibilidad indica que el proyecto es económicamente viable

hasta incrementos de inversión superiores en todos los casos al 200%, cambios
en volumen de hidrocarburos producidos cercano al 70% y variación en el precio
de venta de estos hidrocarburos del 56 al 58%, demostrándose mayores
bondades de sensibilidad en la alternativa de explotación con turboexpansión.
De lo anterior se puede establecer que la alternativa de explotación del

campo Costero mediante la implementación de turboexpansión en 130 Kg/cm2
man representa la opción mas rentable al tener un menor riesgo económico, con
un periodo de recuperación menor y relación beneficio a costo mayor.
126
C A P Í T U L O 8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con base en los estudios del yacimiento que establecen que el número de pozos
óptimo para explotar el campo Costero es de siete, los cuales seis se localizarán
en la zona costera del estado de Tabasco, en el presente trabajo de tesis se
cumplen los objetivos planteados, ya que después de analizar las diferentes
alternativas de explotación del campo Costero, se propone la el empleo de
turboexpansión en alta presión, de 130 Kg/cm2 man a 63 Kg/cm2 man en la
Batería Costero, debido a:
1) Al administrar la energía del yacimiento se alarga el periodo de

explotación natural de 15 años con alternativas tradicionalmente
empleadas en PEMEX a 21 años con el esquema de producción
propuesto en el presente trabajo, con lo cual se obtienen seis años
de producción adicional con los subsecuentes ingresos por venta de
estos hidrocarburos. Por lo tanto con objeto de administrar el
Yacimiento se propone para la explotación del campo Costero, el
esquema de producción que emplea turboexpansión en alta presión.
2) Al emplear turboexpansión en alta presión se favorece la separación

de la mezcla trifásica gas-aceite-agua, tal como se observa en el
resultado de la simulación de las tres alternativas empleadas en el
presente trabajo. En el esquema de producción comúnmente
empleado en PEMEX, expansión por válvulas, la fracción de vapor
de la corriente de gas es menor a uno, es decir dicho gas
transportará líquidos, los cuales pudieran condensarse en el
transporte a batería Luna. Sumado a lo anterior, considerando que
en las instalaciones a donde se integrará la corriente gaseosa
contará con sistemas de deshidratación de gas que permitan que
este fluido cuente con especificaciones de comercialización,
127
principalmente agua en cantidad menor de 7 Lb de agua/MMPC de

gas, se hace necesario el deshidratar el gas procesado en la Batería
Costero hasta cumplir con la especificación de comercialización
mencionada anteriormente, dicho proceso de deshidratación se ve
favorecido con el empleo de el esquema de producción propuesto en
el presente trabajo al contar el gas con una proporción menor de
licuables del gas natural (LNG) y una temperatura adecuada para el
proceso de deshidratación con agentes absorbentes.
3) De acuerdo a lo establecido en el punto anterior en la alternativa de

procesamiento en Batería Costero propuesta en el presente trabajo
se tendría una cantidad mínima de líquidos en el seno del gas, por lo
que durante su transporte por gasoducto a Batería Luna la
depositación de los líquidos en la tubería de línea regular será
prácticamente inexistente, con lo que se conservará prácticamente
constante el área de flujo en el mismo, por lo tanto, se reducirán
considerablemente las limpiezas del ducto mediante diablos, sumado
a lo anterior el hecho de reducir a un mínimo los líquidos en el gas,
disminuirá la severidad de la corrosión del ducto. Con lo anterior se
tendrá una considerable reducción en los costos de operación y
mantenimiento del gasoducto, con lo que se cumple con lo planteado
en el tercer objetivo particular del presente trabajo.
4) Con base en los resultados de la simulación de las alternativas de

procesamiento de hidrocarburos en la Batería Costero, se puede
determinar que la metodología de procesamiento de hidrocarburos
propuesta en esta tesis incrementa de 256.44 a 394.95 bpd la
producción de condensados, con lo cual se tendrían ingresos
adicionales por concepto de comercialización de este excedente, con
lo anterior se cumple con el cuarto objetivo particular de este trabajo.
128
5) Como resumen de los cuatro puntos anteriores se establece que

técnicamente la opción que presenta mayores ventajas es la de
procesamiento de los hidrocarburos mediante turboexpansión en alta
presión, en forma adicional con base en el análisis económico
presentado en el capítulo anterior es fácil observar que esta misma
opción de procesamiento presenta mejores indicadores económicos
al contar con mayor relación Beneficio a costo, mayor valor presente
neto y menor periodo de retorno comparada con las otras alternativas
analizadas, además de representar menor riesgo económico en
función del análisis de sensibilidad.
Con base en las conclusiones precedentes para la explotación racional y

eficiente del campo Costero, se recomienda la construcción del esquema de
procesamiento de hidrocarburos en Batería Costero en el cual emplea
turboexpansión en alta presión, de acuerdo a la infraestructura de producción
establecida en el capitulo 6 de esta tesis.
Una observación adicional es que como política de PEMEX Exploración y

Producción al momento de realizar el estudio de factibilidad técnica y económica
del citado proyecto no se consideró la infraestructura ni el aporte de hidrocarburos
de prospectos exploratorios, en la zona aledaña al campo Costero, los cuales
podrían representar un incremento de los indicadores económicos de el campo
Costero, al incrementar la vida útil de la infraestructura por construir.
129
C A P Í T U L O 9 G L O S A R I O TÉ CN I CO
9. GLOSARIO TÉCNICO
Aceite estabilizado.- Aceite que ha sido sometido a un proceso de

separación con el objeto de ajustar su presión de vapor y reducir su vaporización
al quedar expuesto, posteriormente, a las condiciones atmosféricas.
Aceite residual.- Es el líquido que permanece en la celda PVT al terminar

un proceso de separación en el laboratorio. Generalmente, el aceite residual se
determina a 60°F y 14.7 libras por pulgada cuadrada absolutas.
Aparejo de producción.- Es el conjunto de tuberías y accesorios que se

colocan dentro de un pozo con objeto de transportar los hidrocarburos desde el
yacimiento hasta la superficie.
Árbol de válvulas.- Es el conjunto de válvulas que se coloca en un pozo a

nivel de superficie con objeto de controlar las presiones dentro del mismo, así
como el movimiento de fluidos en el aparejo de producción y/o en el espacio
anular.
Bpd.- unidad de flujo volumétrico de líquido normalmente utilizado en la

industria petrolera y que indica barriles por día ( 1 bpd = 159 litros/día ).
Condensado.- Es el conjunto de hidrocarburos en fase líquida que se

obtienen a partir de un gas a ciertas condiciones de presión y temperatura.
Encogimiento.- Es la disminución de volumen que experimenta una fase

líquida por efecto de la liberación del gas disuelto y por su contracción térmica.
130
Espacio anular.- Es el espacio que queda entre al aparejo de producción y la

tubería de revestimiento o casing, dentro de un pozo.
Estrangulador.- Los estranguladores son dispositivos mecánicos que se

utilizan en los pozos para provocar una restricción al flujo, con objeto de controlar
el aporte de agua y arena proveniente de los yacimientos. Generalmente los
estranguladores se colocan en la superficie en el árbol de válvulas o en el cabezal
recolector a la llegada de cada pozo, pero también se pueden colocar dentro del
pozo en la boca del aparejo de producción.
Factor de volumen del gas.- Se define como el volumen de una masa de

gas medido a presión y temperatura del yacimiento, dividido por el volumen de la
misma masa de gas medido a condiciones estándar.
Fase.- Es la parte de un sistema que difiere, en sus propiedades intensivas,

de la otra parte del sistema. Los sistemas de hidrocarburos generalmente se
presentan en dos fases: gaseosa y líquida.
Gas disuelto.- Es el conjunto de hidrocarburos que a condiciones

atmosféricas constituyen un gas, pero que forman parte de la fase líquida a
condiciones de yacimiento o de flujo.
Línea de descarga.- Es la tubería que permite transportar los hidrocarburos

producidos desde la cabeza del pozo hasta las instalaciones de producción.
Mmpcd.- Unidad de flujo volumétrico normalmente utilizada en la industria

petrolera para el gas y que indica millones de pies cúbicos por día de gas a
condiciones estándar de 1 atm y 60°F.
131
Presión de fondo estática.- Es la presión de un yacimiento a condiciones

estáticas, es decir, cuando no existe movimiento de fluidos dentro del mismo y
todas las fases se encuentran en equilibrio. Esta presión se mide en el fondo de
un pozo a nivel de la zona de disparos, cuando éste se ha permanecido cerrado
durante el tiempo suficiente hasta estabilizarse.
PR.- Periodo de recuperación
Presión de fondo fluyente.- Es la presión que se mide en el fondo de un

pozo a nivel de la zona de disparos, a condiciones de flujo gobernadas por un
estrangulador.
Presión de vapor.- Es la presión que ejerce el vapor de una sustancia

cuando ésta y el vapor están en equilibrio. El equilibrio se establece cuando el
ritmo de evaporación de una sustancia es igual al ritmo de condensación de su
vapor.
RBC.- Relación beneficio-costo
Relación gas – aceite.- Son los pies cúbicos de gas producidos por cada
barril de aceite producido, medidos ambos volúmenes a condiciones estándar. Las
condiciones de separación como presión, temperatura y número de etapas afectan
el valor de dicha relación.
TIR.- Tasa interna de retorno
132
Tubería de revestimiento ( Casing ).- Es el conjunto de tuberías de acero

que se colocan dentro de un pozo de frente a las formaciones rocosas que han
sido perforadas, con objeto de evitar derrumbes de las mismas y/o para aislar
zonas con presiones anormales, es decir, diferentes a las del gradiente normal de
presión esperado.
Pistolas.- Es la herramienta formada por cargas explosivas y proyectiles

metálicos que se introduce en un pozo, con objeto de detonarla frente a la
formación de interés ( zona de disparos ) para provocar que los proyectiles
perforen la tubería de revestimiento y penetren lo suficiente en la roca, y de esta
manera generar canales de comunicación entre el yacimiento y el pozo para la
producción de hidrocarburos.
VPI.- Valor presente de inversión.
VPN.- Valor presente neto
Yacimiento.- Es aquella formación rocosa que contiene hidrocarburos

dentro de su volumen poroso, limitada por una roca sello que impide la migración
de los fluidos. Generalmente, los yacimientos están asociados a un acuífero activo
que ejerce una presión.
133
B I B L I O G R A F Í A
1. Arnold, Ken and Stewart, Maurice ( 1998 ), Surface Production

Operations. Volume 1, Gulf Publishing Company.
2. Cambell ( 1998 ). Gas Conditioning and Processing. Volume 1:

The Basic Principles. Cambell Petroleum Series
Seventh Edition.
3. Cambell ( 1998 ). Gas Conditioning and Processing. Volume 2:

The Equipment Modules. Cambell Petroleum Series
Seventh Edition.
4. Frick, Thomas C. ( 1962 ), Petroleum Production Handbook.

Volume 1: Mathematics and Production Equipment.
McGraw-Hill
5. Frick, Thomas C. ( 1962 ), Petroleum Production Handbook.

Volume 1: Reservoir Engineering. McGraw-Hill
6. Cheng, Aaron M.C. ( 1988 ), How Perforation Shot Density

Affects Gas Well Performance. World oil.
7. Garaicochea Petrinera, Francisco, ( 1998 ). Apuntes Curso

Análisis Nodal Comportamiento de Pozos
Fluyentes. AIPM
8. Garaicochea Petrinera, Francisco ( 1987 ), Estudio teórico

de Procedimientos para Prolongar la Vida Fluyente
de los Pozos. Ingeniería Petrolera
9. Klins, Mark A. ( 1992 ), Inflow Performance Relationships

For Damaged or Improved Wells Producing Under
Solution Gas Drive. Chevron, SPE
10. Manning, Francis and Thompson, Richard E, ( 1991 ). Oilfield

Processing of Petroleum. Volume 1: Natural Gas
Penn well Books
11. Moran, M. J. ; Shapiro, H. N. ( 1996 ) Fundamentos de

Termodinámica Teórica. Editorial Reverté.
12. Mott, Robert l . ( 1996 ). Mecánica de Fluidos Aplicada

Cuarta Edición. Prentince Hall, Pearson Education.
13. Nind, T.E. ( 1964 ). Principles of Oil Well Production. Mc

Graw-Hill
134
B I B L I O G R A F Í A
14. Peffer, J.W., ( 1988 ). An Improved Method for Calculating

Bottom hole Pressures in Flowing Gas Wells with
Liquid Present, Anadarko Petroleum Corp., SPE
15. Seider, Warren D, Seader, I.D. and Lewin, Daniel R. ( 1999 )

Process Design Principles. Synthesis, Analysis, and
Evaluation. John Wiley & sons, Inc.
16. Treybal, Robert E. ( 1988 ), Operaciones de Transferencia

de Masa. Segunda edición. Mc Graw-Hill.
17. Upchurch, Eric R. ( 1989 ), Expanding the Range for

Predicting Critical Flow Rates of Gas Wells
Producing from Normally Pressured Waterdrive
Reservoirs. Kerr-McGee Corp. SPE.
135

Infra Offshore PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Infra Offshore PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

“Diseño conceptual de la Infraestructura de

Explotación del Campo Costero”

Universidad de las Américas Puebla

Tesis profesional presentada por

como requisito parcial para obtener el título en

Presidente: Dr. Raúl Guillermo Fonseca Sandoval

Cholula, Puebla, México a 19 de mayo de 2002

Capítulo 2. Objetivo General y Objetivos Particulares

Capítulo 4. Marco Teórico

o 4.1 Análisis Nodal y del Sistema de Producción

Capítulo 5. Definición de la Infraestructura de Explotación

o 5.1 Discretización y Análisis de la Información Disponible

Capítulo 6. Propuesta de Infraestructura Requerida

o 6.1 Batería de Separación Costero

Capítulo 7. Análisis Económico

Capítulo 8. Conclusiones y Recomendaciones

A mis hijos Ángela y Jesús:

Por que con toda su frescura e inocencia se convirtieron en un ejemplo de cómo

Por sus enseñanzas, ejemplo y carácter, ya fueron el ingrediente principal en la

A Fernando Flores Rivera:

Por la confianza y fe que tuvo en mí al darme la oportunidad y facilidades para

Francisco Roberto Urbalejo Ocampo

A nuestra hija Alondra:

A nuestro hijo Por nacer:

A mis padres Jesús Carreón (qepd) y Vicenta Sierra:

A José P. Pérez y Rafael Corona Campos:

A las autoridades de PEMEX Exploración y Producción que consientes de la

A los catedráticos de la Universidad de la Américas Puebla por su empeño y

Al Maestro Luis Ríos por darme una nueva visión de la Termodinámica.

Tradicionalmente, en PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN se han

En el Activo de Producción Chilapilla Colomo se tiene un campo Nuevo en

Dado que en el campo Costero se podrán operar pozos a presiones cercanas

1. Administrar y ahorrar la presión de los yacimientos

Es por esta razón, que el presente trabajo de tesis se enfoca al diseño

Para lograr lo anterior, se empleó la siguiente metodología de trabajo:

1. Recopilación, discretización y análisis la información disponible.

2. Análisis nodal del pozo Costero 1 utilizando simulador de flujo

3. Análisis de sensibilidad con simulador de flujo multifásico Pipesim, para

4. Simulación de proceso con Hysys Process 2.4.1, para la caracterización

5. Simulaciones de proceso con Hysys Process 2.4.1, para analizar

6. Análisis de sensibilidad con simulador de flujo multifásico Pipesim, para

7. Análisis de consecuencias de accidentes con software RMPComp

Con toda la información obtenida en los puntos anteriormente mencionados,

A. Batería de Separación Costero:

1. Cabezales de Recolección y Medición

2. Sistemas de separación trifásica de alta eficiencia de grupo y medición

3. Sistema de Turbo expansión-Compresión para la recuperación de líquidos

4. Sistema de inhibición de hidratos

5. Sistema Digital de Monitoreo y control de todo el proceso de recolección

6. Sistemas de medición para transferencia de custodia de gas y aceite

7. Sistema de tratamiento e inyección de aguas residuales a pozos letrina.

8. Sistema de seguridad y desfogue.

9. Sistema de protección contra incendio.

10. Servicios auxiliares.

1. Gasoducto de 16” ? X 42.5 Km de Batería Costero a Batería Luna.

2. Oleoducto de 12 “? X 33.5 Km de Batería Costero a Cabezal Tizón.

3. Líneas de descarga de 4” ? de 7 pozos Costero a Batería Costero, 12 Km

2. OBJETIVOS GENERAL Y PARTICULARES

Plantear un esquema de explotación para un campo nuevo, fuera de lo que

Desarrollar un esquema de explotación superficial que permita:

1. Administrar y ahorrar la energía aportada por los yacimientos de gas y

2. Eficientar los procesos de separación gas - aceite – agua para entregar

3. Evitar la condensación de líquidos durante el transporte de gas natural