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Universidade Federal de Santa Catarina - Convênio PRH-ANP / MME / MCT no 09/99

MONOGRAFIA DE CONCLUSÃO DE CURSO

Desenvolvimento Experimental de
Queimadores Porosos Radiantes a Gás
Natural

Nome: Rafael de Camargo Catapan


Matrícula PRH-ANP/MCT N0: 2001.7300-0
Tipo de Bolsa: Graduação
Professor Orientador: Amir A. Martins de Oliveira Jr, Ph.D.

Florianópolis – SC
Julho de 2005

Universidade Federal de Santa Catarina – Departamento de Engenharia Mecânica


Laboratório de Combustão e Engenharia de Sistemas Térmicos – LabCET
Campus Universitário Trindade Florianópolis-SC CEP 88040-900
Fone: (48) 331-9390 Fax: (48) 331-7615 http://www.cet.ufsc.br
Agradecimentos

O presente trabalho foi desenvolvido no Laboratório de Combustão e Engenharia de


Sistemas Térmicos – LabCET, vinculado ao Departamento de Engenharia Mecânica / Centro
Tecnológico da Universidade Federal de Santa Catarina – UFSC. Contou com o apoio financeiro da
Agência Nacional do Petróleo – ANP – e da Financiadora de Estudos e Projetos – FINEP – por
meio do Programa de Recursos Humanos da ANP para o Setor de Petróleo e Gás – PRH-
ANP/MCT, convênio PRH-ANP / MME / MCT no 09/99. Este projeto pertence a carteira da
RedeGásEnergia / FINEP (Projeto Queimapor, Plano Nacional de Ciência e Tecnologia do Setor de
Petróleo e Gás Natural, Edital CTPETRO 2001, modalidade encomenda).

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Sumário

Resumo 04
CAPÍTULO 1 – Introdução 05
1.1. Apresentação 05
1.2. Definições 06
CAPÍTULO 2 - Estado da Arte 10
2.1. Material 10
2.2. Desempenho de queimadores porosos 11
2.3. Emissão de Poluentes 13
CAPÍTULO 3 – Experimento 14
3.1. Bancada Experimental 14
3.2. Metodologia de testes 16
3.3. Configurações testadas 17
CAPÍTULO 4 - Resultados e Discussões 19
4.1. Testes Preliminares 19
4.2. Diagrama de Operação da Configuração 3 20
4.2.1. Eficiência de Radiação 22
4.2.2. Temperaturas Superficiais 23
4.2.3. Emissão de Poluentes 25
4.3. Diagrama de Operação das Configurações 1 e 2 26
4.3.1. Eficiência de Radiação 29
4.3.2. Temperaturas Superficiais 30
4.3.3. Emissão de Poluentes 33
4.4. Operação em Módulos 33
CAPÍTULO 5 – Conclusões 35
REFERÊNCIAS 37

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Resumo

Foram desenvolvidos experimentalmente queimadores porosos radiantes capazes de operar com


temperaturas superficiais entre 500ºC e 1300ºC e com alta eficiência de radiação. Este
desenvolvimento visa atender a demanda de diversos setores da indústria por queimadores radiantes
confiáveis, de fácil controle e com ampla faixa de operação. Os potenciais usuários desta tecnologia
são as indústrias de papel e a alimentícia que necessitam de baixas temperaturas e baixas potências
e a indústria cerâmica, cuja temperatura de queima do produto chega a 1200ºC. Observou-se uma
maior dificuldade em estabilizar as chamas dentro do meio poroso em queimadores com elevada
razão entre área superficial e espessura. Um novo sistema fluido dinâmico de estabilização da
chama foi desenvolvido, o que proporcionou a obtenção de uma ampla faixa de estabilidade de
chama. Foram testados três configurações com diferentes camadas de esponjas cerâmicas de carbeto
de silício (SiC) e zircônia (ZrO2) operando com metano e ar pré-misturados. Os testes foram
conduzidos na faixa de razão de equivalência (com base no combustível) de 0,35 < Φ < 0,65. As
potências testadas variaram entre 60 kW/m2 até 880 kW/m2. Nos queimadores de SiC, a eficiência
de radiação variou entre 20% e 35% e as temperaturas superficiais entre 450ºC a 900ºC. No
queimador de ZrO2 a eficiência de radiação variou entre 25% a 50% e as temperaturas superficiais
entre 790ºC e 1170ºC. Uma nova forma de apresentação dos dados experimentais é mostrada
através dos diagramas de operação do queimador. Estes diagramas englobam os de estabilidade de
chama, de temperatura superficial e de eficiência de radiação e são ferramentas importantes no
auxílio ao projeto de aplicações.

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CAPÍTULO 1 – Introdução

1.1. Apresentação
O aquecimento por radiação térmica tem sido amplamente utilizado em processos industriais
tais como secagem de papel, processamento do vidro, cura de revestimentos, em aquecimento de
ambientes e preparação de alimentos. Diversas são as tecnologias aplicadas nestes processos. Pode-
se citar a utilização de resistências de grafite aquecidas por efeito Joule e queimadores tubulares
radiantes. Queimadores porosos estão aos poucos sendo inseridos neste mercado [1].
Este trabalho visou o desenvolvimento de queimadores porosos radiantes para atender
segmentos da indústria tais como a indústria de papel e indústria cerâmica. Segundo Yagoobi et al.
(2000), a instalação de cinco conjuntos de queimadores ao longo da seção de secagem pode
aumentar em até 30 % a velocidade de produção e com melhorias no controle da umidade final do
papel.
Segundo Pereira e Oliveira (2004) outra indústria com grande potencial de aplicação de
queimadores porosos radiantes é a indústria de cerâmica branca (pisos e azulejos). Dentre os
diversos tipos de equipamentos usados no Setor, destacam-se os fornos a rolo para a queima das
cerâmicas. Basicamente, estes fornos fazem uso de uma grande quantidade de ar escoando a alta
temperatura sobre as peças como mecanismo de homogeneização da transferência de calor. Isto é
necessário porque elevados gradientes de temperatura causam trincas e variações dimensionais nas
peças, baixando o seu preço final. Neste processo existe um elevado consumo de gás para o
aquecimento desta grande quantidade de ar. Os queimadores porosos radiantes possuem grande
potencial para aplicação nos fornos a rolo devido a sua versatilidade no controle da potência
radiante, possibilitando compensações das perdas de calor pelas laterais do forno.
A Figura 1 mostra exemplos de aplicações de queimadores radiantes em a) fornos e b)
secagem de papel.

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(a) (b)

Figura 1 - Exemplos de aplicações de queimadores radiantes em a) fornos e b) secagem de papel.

1.2. Definições
Queimadores porosos são construídos a partir de uma estrutura porosa metálica ou cerâmica
onde a reação de combustão ocorre. A inserção desta estrutura de alta condutividade faz com que a
mistura gás e ar seja pré-aquecida antes da zona de reação, promovendo um aumento na taxa de
reação química, aumento da temperatura máxima na zona de reação, que pode chegar a valores
acima da temperatura adiabática de chama e menor emissão de poluentes (Howell, 1996). Além
disso, segundo Pereira (2002) a presença de uma matriz sólida a alta temperatura resulta em um
grande potencial de troca de calor direcional com o ambiente externo por radiação a partir do meio
sólido. Segundo Trimis e Durst (1996) a diminuição do tamanho dos poros tende a dificultar a
propagação da chama através do meio poroso. Esta interface entre cerâmicas com diferentes
tamanhos de poros é utilizada em queimadores porosos para formar uma barreira à passagem da
frente de chama.
A Figura 2 exemplifica o processo de combustão estável em um meio poroso. Os perfis de
temperatura apresentados podem ser melhor compreendidos analisando-se detalhadamente a
interação entre a reação química e o processo de transferência de energia entre sólido e gás. Os
gases entram no queimador a uma certa temperatura inicial e, à medida que escoam, são aquecidos
devido à troca de calor com a fase sólida. Existe, então, um balanço entre os fluxos de calor por
condução e radiação através do meio e o fluxo convectivo carregado pela mistura. A um certo ponto
ocorre a ignição dos reagentes e o calor gerado pela reação química é balanceado pela condução e
radiação. Os produtos da reação escoam na direção da superfície de saída do queimador, aquecendo
o meio poroso que, por sua vez, irradia e conduz calor para as regiões mais frias antes da chama.
Assim, logo ao entrar no meio poroso, Ts é maior que Tg, portanto, os gases são aquecidos pela
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matriz sólida. Em um determinado ponto, devido à reação de combustão, Tg supera Ts, fazendo
com que os gases passem a aquecer o sólido. Os perfis de Tg e Ts atingem o seu máximo na posição
da frente de chama e, em seguida, caem. A queda de Tg se explica porque o gás transfere calor para
o sólido, enquanto que Ts cai devido à transferência de calor por radiação do sólido para o
ambiente. Esta transferência de energia dos produtos quentes para os reagentes frios é chamada de
recirculação de calor [9].

Figura 2 - Desenho esquemático do processo de combustão em meios porosos.

As características principais que definem as estruturas cerâmicas utilizadas em queimadores


porosos são a porosidade e a densidade linear de poros. A porosidade define quanto é o espaço
vazio há em um determinado volume da cerâmica. Por exemplo se uma cerâmica tem 85% de
porosidade, ela tem em um volume de 1 cm3, 0,85 cm3 de espaço vazio e 0,15 cm3 de material
cerâmico. A densidade linear de poros define o número de poros existentes em uma unidade de
comprimento medida ao longo de uma linha reta. A unidade mais comum é o ppi (porous per inch).
Uma cerâmica de 10 ppi apresenta 10 poros distribuídos ao longo de uma linha reta que mede uma
polegada.
A faixa de operação de um queimador representa as condições de velocidade de chama e
relação de equivalência de chamas estáveis. Uma chama estável é aquela cujas condições de

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operação se encontram entre os limites superior e inferior de estabilidade. O limite superior é dado
pelo descolamento visível da chama do meio poroso e o limite inferior pelo retorno de chama.
A relação de equivalência mede o quão próximo a mistura está das condições
estequiométricas. Dada pela equação 1.1,

f
Φ=
fs (1.1)

Onde,

.
mc
f= .
ma (1.2)

. .
sendo m a e m c os fluxos mássicos de ar e combustível respectivamente, f a razão combustível/ar e
fs a razão combustível/ar avaliada nas condições estequiométricas. Seu valor unitário representa um
processo onde a mistura está nas condições estequiométricas. Se seu valor for menor que 1 a
mistura é dita pobre, ou seja, com excesso de ar. Se o valor for maior que 1, a mistura é dita rica, ou
seja, com excesso de combustível.
Em queimadores porosos, a velocidade de chama é dada pela seguinte equação:

.
Vg
u ch =
Aq
(1.3)

sendo V g o fluxo volumétrico dos gases e Aq a área da seção transversal do queimador. A


velocidade de chama é, portanto, igual à velocidade média em que os reagentes chegam à superfície
de entrada do queimador. No interior da estrutura porosa, no entanto, a área de passagem dos gases
é reduzida e a velocidade de chama real é igual uch dividida pela porosidade do meio [9].
A eficiência de radiação é determinada através da energia emitida por radiação (Qr) pelo
queimador dividida pela energia total (Sr) gerada pela reação de combustão conforme equação (1.4).
A energia radiante é calculada a partir da medição da temperatura superficial (Tsup) do queimador,

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através da equação (1.5), onde Aq é a área superficial do queimador, σ é a constante de Stefan
Boltzmann e ε a emissividade da superfície. O fluxo total de energia é dado pela equação (1.6),
onde mc é a vazão mássica de combustível e ∆hr,c o poder calorífico inferior. A emissividade do
queimador foi considerada igual à emissividade de um corpo negro, o que é uma aproximação
razoável para as cerâmicas de 10 ppi já que elas apresentam grande penetração ótica. A superfície
da cerâmica é como um conjunto de cavidades, cada uma operando como um corpo negro.

Qr
ηrad =
Sr (1.4)
Qr = A q εσ ( Tsup
4
− Tamb
4
) (1.5)
.
Sr = m c ∆h r ,c
(1.6)

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CAPÍTULO 2 - Estado da Arte

2.1. Material
Queimadores porosos são em geral fabricados de estruturas cerâmicas reticuladas ou tipo
esponja ou de malhas metálicas. As características principais que se procuram em um material para
o emprego em queimadores porosos são a resistência a altas temperaturas por um longo período de
operação e a resistência a fadiga térmica causada pela operação intermitente e por grandes
gradientes de temperatura.
Segundo MÖBAUER et al. (1999) explicam os materiais mais importantes utilizados em
queimadores porosos são esponjas cerâmicas de SiC, de ZrO2 ou C/SiC, estruturas a base de fibras
de Al2O3 e, para algumas aplicações, malhas metálicas de ferro-cromo-alumínio ou aços a base de
níquel. Materiais a base de ZrO2 e Al2O3 podem operar em temperaturas acima de 1650°C. Já os
metais e SiC são restritos a temperaturas mais baixas – de 900 a 1300°C -, no entanto, apresentam
ótima resistência mecânica, ótima resistência a choque térmico e alta condutividade térmica. São
ainda comumente empregadas, em queimadores porosos, misturas destes materiais, buscando
combinar propriedades térmicas e mecânicas de uma forma mais conveniente. Estruturas de
cordierita e de mulita são dois exemplos.
A condutividade térmica do meio poroso é uma característica importante. Um queimador
poroso construído com um material com maior condutividade tende a ter uma maior recirculação de
calor do que um construído com material de baixa condutividade.
Na tabela 1 são apresentadas algumas propriedades de materiais empregados em
queimadores porosos.

Tabela 1 – Propriedades de materiais empregados em queimadores porosos.


Condutividade, W/mK Temperatura
Emissividade a
Material máxima de
a 20ºC a 1000ºC 2000K
operação, ºC
Al2O3 30 5 1700 0,28
SiC 150 20 1300 0,8 a 0,9
ZrO2 2a5 2300 0,31

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2.2. Desempenho de queimadores porosos.
Pereira (2002) analisa as características térmicas da combustão da mistura de metano e ar em
queimadores construídos a partir de placas cerâmicas de zirconita/alumina. A mínima relação de
equivalência cuja chama permaneceu estável foi em torno de 0,40. A eficiência de radiação variou
de 18% para velocidades de chama mais altas a 28% para velocidades mais baixas. A mínima
potência obtida foi de 86,4 km/m2 e a máxima de 1263 kW/m2, resultando uma razão entre
potências máxima e mínima de 1:14. As temperaturas superficiais variaram de 600ºC a 1200ºC. A
Figura 3 apresenta o diagrama de estabilidade de chama feito a partir de medições realizadas em um
queimador de zircônia-alumina.

70
65
Limite Superior
60 Limite Inferior
55 Chamas Intermediárias
50
45
uch ( cm/s )

40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70
Φ

Figura 3 - Diagrama de estabilidade de chama - medições feitas em um queimador de zirconita-


alumina (RP: 40 ppi/40 mm e REC: 10 ppi/40 mm) – PEREIRA (2002).

A Figura 4 mostra a variação da eficiência de radiação do queimador em função da relação


de equivalência e da velocidade de chama. A emissividade superficial do queimador foi assumida
com igual a 1. PEREIRA (2002), argumenta que o valor da emissividade superficial do queimador é
superior à emissividade do material do qual ele é constituído devido à superfície do queimador, que

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se aproxima de uma série de pequenas cavidades, uma ao lado da outra. Nestas cavidades, as
múltiplas reflexões sofridas pelo feixe de radiação antes de deixar o meio poroso fazem com que a
emissividade efetiva da superfície seja alta.

32

30 Φ
0,60
28 0,55
0,50
26
ηrad ( % )

24

22

20

18

16
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
uch ( cm/s )

Figura 4 - Variação da eficiência de radiação do queimador em função da relação de equivalência e


da velocidade de chama – PEREIRA (2002).

Hsu (1996) analisa várias combinações de camadas de cerâmicas porosas. Uma das
configurações estudadas propõe a adição de uma camada de poros pequenos após a região de
estabilização de chama (REC). Esta nova camada, chamada de região de reflexão da radiação
(RRR), tem a finalidade de redirecionar o fluxo de calor radiante vindo da zona de reação com alta
temperatura novamente para a REC. A adição de uma cerâmica com poros menores acima da REC
cria uma segunda região de estabilidade de chama mantendo a reação de combustão contida na
REC. Esta configuração apresenta o limite superior de estabilidade com valores mais altos de
velocidades de chama do que uma configuração sem a RRR. Os resultados obtidos por Hsu (1996)
mostram que para uma mesma razão de equivalência, a temperatura limite de degradação térmica da
cerâmica foi registrada em uma velocidade aproximadamente 5 cm/s menor que as velocidades

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registradas na configuração sem a RRR. Isto demonstra que esta configuração teve uma maior
temperatura de chama devido ao maior taxa de recirculação de calor ocasionada pela reflexão da
radiação pela RRR para a REC.

2.3. Emissão de Poluentes


Khanna et al. (1994), investigaram experimentalmente as emissões de CO, NOx na
combustão de metano e ar para relações de equivalência entre 0,6 e 0,87 e várias vazões. Os
principais resultados obtidos foram:
- A emissão de CO aumenta com a relação de equivalência;
- Para uma mesma relação de equivalência a emissão de CO atinge um mínimo em
velocidades de chama intermediárias entre o limite inferior e superior de estabilidade. Para Φ = 0,6
e uch = 15 cm/s a emissão de CO foi de 45 ppm. Enquanto que para 30 cm/s, ponto de mínima
emissão, o valor foi de aproximadamente 10 ppm. A partir deste mínimo a emissão de CO aumenta
com a velocidade de chama.

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CAPÍTULO 3 – Experimento

3.1. Bancada Experimental


A Figura 5 representa esquematicamente a bancada de testes de queimadores porosos
radiantes. Basicamente, ela é constituída de uma seção de teste dos queimadores, de sistemas de
alimentação de ar e combustível, sistemas de medição de radiação térmica e sistema aquisição de
dados.

Figura 5 - Desenho esquemático da bancada de teste de queimadores porosos radiantes

A ampla faixa de potências dos queimadores testados determinou a divisão da bancada em


duas seções. Na primeira seção, para testes de queimadores de baixa potência, de 20 kW/m2 a 115
kW/m2 e área superficial entre 100 cm2, a alimentação de ar primário foi feita através de uma linha
de ar comprimido com pressão a 5 bar. As vazões utilizadas nos testes foram de 1x10-3 kg/s a 5x10-3
kg/s de ar. A linha é composta de uma válvula de bloqueio, uma válvula agulha de controle de
vazão e um medidor eletrônico de vazão, fabricados pela empresa Omega, com faixa de medição de
0 a 500 litros por minuto (lpm) (incerteza de medição de ± 0,75 lpm). A segunda seção foi utilizada
em testes de queimadores com área superficial de 225 cm2 que operavam com potências entre 155
kW/m2 a 880 kW/m2. Estes testes requeriam vazões de ar entre 2,3x10-2 kg/s a 9x10-2 kg/s. Estas

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vazões não são suficientemente mantidas pela linha de ar comprimido devido a ausência de válvula
reguladora de pressão. A solução adotada foi o insuflamento do ar através de um ventilador
centrífugo de 3CV (OTAN) com controle da vazão feito através de um inversor de freqüência
(WEG - CFW080100B PSZ) que regula a rotação do ventilador. A linha de ar possui ainda uma
válvula esfera, que possibilita um controle adicional da vazão e também funciona como válvula de
segurança em configuração de queima do material cerâmico. A medição da vazão é feita através de
placa de orifício. A queda de pressão através da placa é medida por um transdutor de pressão
diferencial (PX653-25D5V, Omega) com faixa de operação de 0 a 635 mmH2O.
O fluxo de metano foi monitorado por medidor eletrônico de vazão, fabricados pela empresa
Omega, com faixa de operação de 0 a 50 litros por minuto (lpm) (incerteza de medição de ± 0,05
lpm). Os termopares utilizados no queimador são do tipo R (platina e platina + 13% ródio, faixa de
medição de -50°C a 1768°C, incerteza de medição de ± 4°C), isolados por tubos cerâmicos de
alumina. A aquisição dos dados de temperatura é feita por meio do sistema de aquisição Agilent
34970 A. A temperatura superficial é medida através de uma câmera de termografia a infra-
vermelho do fabricante Flir System modelo FLIR 500. A medição da composição dos gases de
exaustão é feita com o analisador de gases fabricado pela KANE modelo KM9106.
Uma sonda refrigerada foi construída para medição da temperatura dos gases sem a
influência da radiação conforme Figura 6. Esta sonda é constituída por dois tubos concêntricos entre
os quais escoa água para resfriamento. Em uma das extremidades do tubo central fica a junta quente
de um termopar tipo K e na outra extremidade é colocado um exaustor succionando os gases. A
radiação que incide na parte externa da sonda se dissipa devido ao resfriamento com água, de forma
que o termopar registra apenas a temperatura dos gases que penetram no tubo central.

Figura 6 – Vista em corte da sonda refrigerada para medição da temperatura dos gases.

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3.2. Metodologia de testes
A metodologia de ensaio utilizada neste trabalho é baseada na metodologia proposta por Hsu
et al. (1993). Consiste em escolher inicialmente uma relação de equivalência (Φ), com base no
combustível, e uma vazão volumétrica de gases (Vg) que permitam que a chama se propague para
dentro do meio poroso até a interface entre a RP e a REC, pré-aquecendo a fase sólida. Em seguida
a relação de equivalência é ajustada no valor de teste e Vg é variado buscando-se encontrar os
valores de Vg,min e Vg,max em que à frente de chama se estabiliza dentro da REC (limites de
estabilidade de chama). Este procedimento é repetido para relações de equivalência mais baixas até
que não seja mais possível estabilizar uma chama, independentemente da vazão. Este ponto é
considerado como o limite inferior de inflamabilidade do combustível. A velocidade de chama
(uch) é obtida dividindo-se o fluxo total de gases pela área da seção transversal do queimador.
Considera-se uma chama estável aquela que não sofrer variações maiores que 10ºC nos termopares
colocados dentro das esponjas cerâmicas por um período mínimo de dez minutos. Após encontrar
uma chama estável uma imagem termográfica da superfície do queimador é registrada e a
temperatura e composição dos gases de exaustão são medidas. No presente estudo, o define-se
como descolamento de chama fato da reação de combustão não ocorrer mais no interior do meio
poroso e sim sobre e é identificado visualmente. Define-se como retorno de chama a propagação da
chama até a câmara que fica abaixo das esponjas cerâmicas. Quando isto ocorre um grande
gradiente de temperatura é registrado nos termopares presentes na câmara.
Para a medição da composição dos gases de exaustão uma chaminé móvel de chapa de aço
carbono foi colocada sobre o queimador a cada medição, evitando a diluição dos gases de
combustão pelo ar externo. Os gases foram captados pela sonda refrigerada dentro da chaminé
móvel, 10 cm acima da superfície do queimador. A utilização da sonda refrigerada é necessária
devido à alta temperatura alcançada pelos gases, que frequentemente ultrapassa o limite de operação
do analisador (em torno de 600ºC). A medição foi realizada imediatamente após a colocação da
chaminé, evitando que o conseqüente aumento da temperatura do queimador possa influenciar os
níveis de emissão. Podem ocorrer diferenças na composição dos gases de acordo com a posição
relativa entre a sonda e a superfície do queimador. Isto ocorre devido ao fato do escoamento de
metano e ar não estar totalmente misturado quando chega ao queimador, gerando gradientes de
composição.
Erros na medição da temperatura dos gases podem ser atribuídos à construção da sonda
refrigerada. O termopar pode sofrer influência da radiação vinda do meio poroso. Se a radiação não

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for totalmente dissipada, a temperatura indicada pelo termopar pode representar uma temperatura
média entre a dos gases e a que resulta da troca de calor por radiação. Além disso, para medir a
temperatura de corrente livre, a ponta do termopar deve estar posicionada em uma região do
escoamento fora da camada limite térmica gerada no tubo interno da sonda. Esta posição deve ser
tal que a junta quente do termopar deve estar fora do alcance direto da radiação vinda do
queimador.

3.3. Configurações testadas


Três configurações diferentes de queimadores porosos foram testadas. Duas configurações
foram desenvolvidas com base nos resultados obtidos por Hsu (1996). A primeira configuração foi
montada com a RP de 40 ppi e 20 mm de espessura, REC de 10 ppi e 20 mm de espessura e RRR
com 40 ppi e 20 mm de espessura, conforme Figura 7. A segunda configuração foi montada de
forma semelhante à primeira, porém com a REC de 10 ppi e 40 mm de espessura e sem RRR. As
esponjas cerâmicas utilizadas foram fabricadas de carbeto de silício (SiC). Ambas esponjas tem
80% de porosidade volumétrica. O formato delas é quadrado com 100 mm de lado, totalizando uma
área superficial radiante de 100 cm2.

Figura 7 – Vista em corte da configuração do queimador poroso feito de esponjas cerâmicas de


carbeto de silício.

A terceira configuração estudada pode ser observada na Figura 8. Foram usadas esponjas
cerâmicas de zircônia (ZrO2), sendo a RP constituída de uma esponja com 45 ppi, cerca de 80% de

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porosidade volumétrica e 20 mm de espessura, e a REC de duas esponjas com 10 ppi, 80% de
porosidade e 10 mm de espessura cada. As esponjas cerâmicas têm formato quadrado de 150 x 150
mm, totalizando uma área radiante de 225 cm2.

Figura 8 - Vista em corte da configuração do queimador feito de esponjas cerâmicas de zircônia.

A carcaça que abriga as cerâmicas é feita com chapas de inox de 3 mm. O isolamento usado
(manta a base de alumina para temperaturas de até 1470ºC) é colocado nas laterais do queimador e
também na sua face inferior. Todo o conjunto é assentado sobre a placa distribuidora que será
detalhada a seguir. Os termopares identificados de 1 a 5 na figura 3 e de 1 a 3 na figura 4, servem
como referência para a condição de estabilidade de chama já relatada. Os termopares 6 e 4 nas
figuras 3 e 4, respectivamente têm como função indicar o retorno de chama.

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CAPÍTULO 4 - Resultados e Discussões

4.1. Testes Preliminares


A chama, quando estabilizada dentro de um meio poroso, apresenta forma tridimensional.
Quando se trabalha com pequenas espessuras de queimador, como no configuração do presente
trabalho, a tridimensionalidade de chama pode reduzir a faixa de estabilidade do queimador. Isto
porque a chama pode estar ao mesmo tempo, em regiões próximas ao limite de descolamento de
chama e em regiões próximas o limite de retorno de chama conforme Figura 9a.

(a) (b)

Figura 9 - Desenho esquemático de duas configurações de queimador estudadas - as linhas


vermelhas representam a frente de chama: a) duas placas cerâmicas sobrepostas e b) duas placas
cerâmicas mais uma placa isolante perfurada.

Uma solução alternativa para resolver este problema é a adição de uma placa distribuidora
isolante com uma distribuição de furos como mostrado na Figura 9b. Esta placa faz com que a
injeção da mistura ar/metano ocorra em apenas alguns pontos do queimador e não mais em toda a
sua superfície. A cada injeção fica associada uma chama que pode ou não se conectar com as
demais dependendo da distribuição de furos na placa isolante e do ponto de operação do queimador.
O desenho da placa distribuidora pode ser visualizado na Figura 10.
A vantagem desta configuração é que a mistura ar/combustível tem que sofrer uma
aceleração para passar pelos orifícios da placa isolante perfurada. Assim, ao entrar na cerâmica os
gases não reagidos apresentam altas velocidades, o que dificulta o retorno de chama. Outra
vantagem é a possibilidade de otimização a distribuição dos furos na placa isolante de forma a obter
um perfil de temperatura homogêneo em todo o queimador, mesmo para elevadas relações área
superficial/espessura.

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Figura 10 – Vista em planta da placa distribuidora.

4.2. Diagrama de Operação da Configuração 3


A Figura 11 mostra o diagrama de operação do queimador na posição vertical para cima.
Como era esperado o queimador apresentou uma faixa de velocidades de chama (uch) para cada
relação de equivalência (Φ) sendo que esta faixa tende a se estreitar à medida que a mistura é
empobrecida. Os testes foram realizados com relações de equivalência entre 0,47 e 0,65.
São indicadas no diagrama de operação as regiões onde ocorre propagação estável, retorno e
descolamento de chama. A linha superior indica o limite de propagação estável sem que haja
descolamento de chama. A linha inferior, por sua vez, indica o limite para que não haja retorno de
chama. Os testes foram conduzidos até a potência máxima de 17,7 kW obtida em Φ = 0,60 e uch =
45 cm/s. A eficiência de radiação (ηrad) variou em torno de 25% para pontos com alta velocidade de
chama até 50% para pontos com baixa velocidade. A temperatura superficial variou de 790ºC a
1170ºC . A potência variou de um mínimo de 155 kW/m2 para uma chama com Φ = 0,47 e uch = 10
cm/s para um máximo de 880 kW/m2 para uma chama com Φ = 0,60 e uch = 45 cm/s, resultando em
uma relação entre potências de 1:5.

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Figura 11 – Diagrama de operação da combustão de metano e ar pré-misturados para o queimador.

Na Figura 11 são mostradas linhas correspondentes a vazões constantes de ar e metano.


Desta forma, o diagrama de operação permite que se ajuste o queimador no ponto desejado. A
escolha do ponto de operação, por sua vez, é feita de forma a adequar a potência total, eficiência de
radiação e temperatura superficial às restrições impostas pelo processo ao qual o queimador é
aplicado. A potência radiante é determinada multiplicando a potência total pela sua respectiva
eficiência de radiação. As temperaturas mostradas são obtidas através de termografia infravermelha
e representam um valor médio da temperatura superficial do queimador.
Não foram realizados testes acima da potência de 18 kW pois a operação se torna perigosa
devido a limitações no sistema experimental, gerando riscos aos equipamentos e ao operador. Neste
queimador, portanto, não foi encontrado o limite de degradação térmica da cerâmica, que é
alcançado quando as temperaturas internas chegam a 1600ºC.

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4.2.1 Eficiência de Radiação
As eficiências de radiação obtidas foram muito altas, chegando a valores de 50% para
potências baixas e caindo para valores em torno de 20% para as maiores potências. Valores desta
ordem também são relatados no site da empresa Thermovation
(http://www.thermovation.com/pages/gasinfrared.htm).
A Error! Reference source not found. apresenta a eficiência de radiação em função da
velocidade de chama para cada relação de equivalência. Observa-se que para uma mesma
velocidade de chama, há pouca variação da eficiência de radiação em função da mistura
ar/combustível. Pôde-se, portanto, ajustar uma curva aos pontos experimentais transformando a
eficiência de radiação em uma função somente da velocidade de chama. Desta maneira, pôde-se
também ajustar a eficiência de radiação a um dos eixos do diagrama de operação do queimador.

60
Φ
50 0,47
0,50
0,55
40 0,60
0,65
η, %

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50

uch, cm/s

Figura 12 - Eficiência de radiação em função da velocidade de chama para cada relação de


equivalência.

A equação (4.1) representa esta variação.

ηrad = −0,029 ⋅ u ch 2 +0,8 ⋅ u ch +43,1 ; para 10 ≤ u ch ≤ 45


(4.1)

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4.2.2. Temperaturas Superficiais
O diagrama de operação mostra as temperaturas superficiais de operação determinadas
experimentalmente através de termografia infravermelha. A Figura 13 (a) apresenta a imagem
termográfica do queimador operando com Φ = 0,45 e uch = 15 cm/s e a Figura 13 (b) apresenta uma
imagem termográfica do queimador operando com Φ = 0,60 e uch = 40 cm/s onde a linha indicadora
ao lado da escala de temperatura representa a temperatura máxima obtida pela imagem.

(a) (b)

Figura 13 – Imagem termográfica do queimador da configuração 1.

Figura 14 – Imagem do queimador operando com baixa potência.

Para ajustar curvas aos pontos experimentais que representassem isotermas as equações 1.4,
1.5 e 1.6 foram combinadas e a temperatura superficial foi explicitada conforme apresentado na
equação (4.2).

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1
⎛ Sr * ηrad ⎞
4

Tsup = ⎜ Tamb 4 + ⎟⎟
⎜ A * ε * σ
⎝ q ⎠ (4.2)

Sabendo que Sr é função da vazão de combustível (equação 1.6) pode-se, a partir da


definição da relação de equivalência, explicitar a potência total (Sr) em função de Φ e uch.
Combinando esta equação com as equação 3.5 e 3.4 temos a temperatura superficial como função
somente de Φ e uch.
Pôde-se desta maneira apresentar no diagrama de operação, visualizado na Figura 11, as
linhas de mesma temperatura superficial. Estes valores apresentados na carta de operação são
aproximações das condições reais e apresentam além da incerteza de medição dos instrumentos e
processos utilizados erros inerentes ao ajuste dos pontos experimentais a uma reta.
Para validar os valores calculados para a eficiência de radiação, um balanço global de
energia foi feito no queimador. A conservação da energia deve seguir a seguinte equação:

. . . .
E gerada = E radiação + E convecção + E perdas (4.3)

que significa que, em regime permanente, a energia gerada na combustão é transformada em


energia radiante emitida pelo sólido, energia convectiva carregada pelos gases quentes e perdas de
calor pelo isolamento.
A Tabelas 2 apresenta a avaliação dos fluxos de energia no queimador. A energia total
(Qtotal) representa a soma da energia de radiação (Qr) e da energia dos gases (Qu) obtidas nos testes,
conforme a equação (4.4). A eficiência de convecção é definida de forma análoga à equação (1.4) e
a soma das eficiências de radiação e de convecção deve ser obrigatoriamente menor que 1, já que as
perdas pelo isolamento não são contabilizadas. A energia dos gases (Qu) é dada pela equação (4.5),
onde mgases é a vazão mássica e cpgases o calor específico à pressão constante dos gases de
combustão.

Qtotal = Qr + Qu
(4.4)
Qu = m
 gases .cp gases .(Tgases − Tamb )
(4.5)

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Analisando-se a Tabela 2 verifica-se que, apesar das altas eficiências de radiação registradas,
os valores medidos são coerentes com a conservação da energia. Os erros que podem afetar estes
resultados são relacionados às estimativas de propriedades termofísicas dos gases (cp e ρ) e da
superfície da cerâmica (ε) e à medição da temperatura do fluxo convectivo - se a sonda estiver
resfriando os gases antes que estes sejam medidos pelo termopar. As perdas de calor não
mensuradas podem se dar através das laterais do queimador por radiação e convecção natural e por
radiação a partir da superfície de entrada.

Tabela 2 - Avaliação dos fluxos de energia no queimador.


uch, Tgases, Sr, Qr, Qu, Qtotal, ηrad, ηgases, ηtotal,
Φ
cm/s ºC kW kW kW kW % % %
0,47 10 527 3,1 1,5 1,3 2,8 49 42 91
0,47 20 505 6,2 2,9 2,5 5,4 47 40 87
0,50 10 436 3,3 1,5 1,0 2,5 44 31 76
0,50 15 442 5,0 2,0 1,6 3,6 41 32 73
0,50 20 509 6,6 2,9 2,5 5,4 44 38 82
0,50 25 553 8,3 3,8 3,4 7,2 46 41 87
0,55 10 479 3,6 1,9 1,2 3,1 52 33 85
0,55 15 554 5,4 2,8 2,1 4,8 51 38 89
0,55 20 624 7,3 3,8 3,1 6,9 52 43 95
0,55 30 496 10,9 4,4 3,7 8,0 40 34 74
0,55 35 445 12,7 4,3 3,8 8,1 34 30 64
0,60 25 544 9,8 4,4 3,4 7,8 45 34 79
0,60 30 499 11,8 5,0 3,7 8,7 42 31 73
0,60 35 424 13,8 4,3 3,6 8,0 32 26 58
0,60 40 392 15,8 4,5 3,8 8,3 28 24 52
0,65 30 558 12,7 4,9 4,1 9,0 39 32 71

4.2.3. Emissão de Poluentes


A emissão de CO e NOx foi medida para o queimador operando na posição vertical para
cima. Os resultados da emissão de CO são mostrados na Error! Reference source not found..

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120

100 Φ
0,47
80 0,50
0,55

CO, ppm
0,60
60 0,65
40

20

0
0 10 20 30 40 50
uch, cm/s

Figura 15 – Emissão de CO para várias relações de equivalência em função da velocidade de


chama.

A emissão de CO ficou abaixo de 30 ppm para quase todos os pontos estudados. Em poucos
pontos onde foi possível estabilizar uma chama com velocidade baixa, a emissão de CO variou
entre 40 ppm e 100 ppm. Estes pontos estão muito próximos do limite inferior de estabilidade, onde
a chama se aproxima do limite de extinção e a temperatura da reação é baixa e a queima do
combustível é incompleta gerando altos níveis de CO. Observou-se que a emissão passa por um
mínimo, em velocidade de chama em torno de 25 cm/s e aumenta com o acréscimo da velocidade
de chama para as relações de equivalência estudadas. Não foi possível afirmar quer a emissão de
CO aumenta coma relação de equivalência devido a grande dispersão dos dados.
Foram detectados baixos níveis de emissão de NOx. Em todos os pontos analisados a
emissão ficou abaixo de 5 ppm. A emissão de NOx cresceu com o aumento da relação de
equivalência. Para o mais alto Φ estudado (0,65) a emissão ficou em 5 ppm para uch = 30 cm/s.
Khanna et al. (1994) registraram níveis de NOx em torno de 5 ppm para Φ = 0,65 e uch = 20 cm/s.
Estes pesquisadores argumentam que a queima de misturas pobres em combustível em um
queimador poroso provoca a diminuição das temperaturas na zona de reação e conseqüente
diminuição da formação de NOx. Isto explica o baixo nível de NOx no presente estudo.

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4.3. Diagrama de Operação das Configurações 1 e 2
A Figura 16 apresenta o diagrama de operação obtido para a configuração 1 (com a RRR) na
posição vertical voltado para cima. É possível observar que para cada relação de equivalência (Φ)
existe uma faixa de velocidades (uch) em cuja chama é estável.

Figura 16 – Diagrama de operação da combustão de metano e ar pré-misturados para o queimador


da configuração 1.

É possível identificar cinco regiões distintas no gráfico, são elas: região de propagação
estável, região de descolamento de chama, região de extinção de chama, região de retorno de chama
e região de degradação térmica da cerâmica.
A linha inferior representa o limite inferior de estabilidade. Para Φ menor que 0,55 esta
linha representa o limite de extinção da chama. Para Φ maior que 0,55 o limite inferior é dado pelo
retorno de chama. A linha superior representa o limite superior de estabilidade. Para Φ menor que
0,40 esta linha representa o limite de descolamento de chama. Os testes foram interrompidos

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quando as temperaturas internas ultrapassavam 1350ºC, evitando a degradação térmica da cerâmica.
Para Φ maior que 0,40 o limite superior de operação é dado pelo limite de degradação térmica.
Os testes foram conduzidos até a potência máxima de 6,1 kW obtida em Φ = 0,40 e uch = 46
cm/s. A eficiência de radiação (ηrad) variou de 20% para pontos com alta velocidade de chama até
35% para pontos com baixa velocidade. A temperatura superficial variou de 500ºC a 900ºC. A
potência variou de um mínimo de 20 kW/m2 para uma chama com Φ = 0,55 e uch = 4 cm/s para um
máximo de 115 kW/m2 para uma chama com Φ = 0,40 e uch = 46 cm/s, resultando em uma relação
entre potências de quase 1:6.
Os testes realizados apresentaram, no limite inferior de estabilidade, velocidades de chama
constantes na ordem de 6 cm/s para o configuração 1 e 10 cm/s para o configuração 2. (Φ de 0,40 a
0,55). Estas velocidades quase constantes no limite inferior de estabilidade só foram observadas nos
queimadores dotados de placa distribuidora abaixo da RP. Esta placa promove uma aceleração da
mistura metano/ar, fazendo com que os gases entrem com velocidades maiores na zona de reação do
que uma configuração sem placa distribuidora, minimizando o retorno de chama. O retorno de
chama foi detectado apenas para o configuração 2 partir de Φ = 0,60, com 10 cm/s de velocidade de
chama. Observa-se que a introdução da RRR promoveu a diminuição das velocidades no limite
inferior de estabilidade. Este fenômeno pode ser atribuído a maior recirculação de calor que gera
um aumento da temperatura interno do queimador, possibilitando que a reação de combustão ocorra
com potências mais baixas.
No configuração 1, o limite superior foi registrado com velocidades de chama ligeiramente
maiores que no configuração 2. Para Φ = 0,37, a configuração 1 apresentou velocidade de chama no
limite superior de 30 cm/s, enquanto que a configuração 2 apresentou velocidade de 26 m/s. Para Φ
= 0,33 o limite superior na configuração 1 apresentou velocidade de 18 cm/s enquanto que na
configuração 2 o limite ocorreu com velocidade de 15 cm/s. Estes valores comprovam que a RRR
presente na configuração 1, promoveu o aumento do limite superior de estabilidade conforme era
esperado. Para Φ = 0,40 a temperatura limite de degradação térmica ocorreu com velocidades de 60
cm/s na configuração 1. Na configuração 2 as temperaturas não excederam o limite de degradação.
A introdução da RRR não promoveu a queima de misturas mais pobres. O limite inferior de
inflamabilidade foi de 0,33 para as duas configurações. Os testes de configuração realizados no
LabCET a queima de metano e ar em um queimador de zircônia/alumina, obteve uma relação de
equivalência de 0,40 como limite inferior de inflamabilidade. Esta diferença pode ser atribuída a
maior condutividade térmica do carbeto de silício, em torno de 20 W/mK, em comparação a da

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zirconita/alumina, em torno de 5 W/mK, o que promove uma maior taxa de recirculação de calor
dentro do queimador.
O queimador operou em uma ampla faixa de potências variando no configuração 1 de 60
kW/m2 até 600 kW/m2, resultando em uma relação entre potências de 1:10. No configuração 2 a
mínima potência de operação foi de 100 kW/m2 e a máxima foi de 800 kW/m2 resultando em uma
relação entre potências de 1:8.
Nas Figura 11 e Figura 16 também são mostradas linhas correspondentes a vazões
constantes de ar e metano. Desta forma, o diagrama de operação permite que se ajuste facilmente o
queimador no ponto desejado. A escolha do ponto de operação, por sua vez, é feita de forma a
adequar a potência total, eficiência de radiação e temperatura superficial às restrições impostas pelo
processo ao qual o queimador é aplicado. As temperaturas mostradas são obtidas através de
termografia infravermelha e representam um valor médio da temperatura superficial do queimador.
A Figura 17 mostra imagens do queimador operando na configuração 1 com baixa e alta
potência, respectivamente.

(a) (b)

Figura 17 – Queimador operando na configuração 1 com (a) baixa potência e (b) alta potência.

4.3.1. Eficiência de Radiação


A Figura 18 apresenta a eficiência de radiação em função da velocidade de chama para cada
relação de equivalência para o queimador operando no configuração 1. Observa-se que para uma
mesma velocidade de chama, há pouca variação da eficiência de radiação em função da relação de
equivalência. Pôde-se, portanto, ajustar uma curva aos pontos experimentais transformando a

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eficiência de radiação em uma função somente da velocidade de chama. Desta maneira pôde-se
ajustar a eficiência de radiação a um dos eixos do diagrama de operação do queimador.

50
Φ
0,33
40 0,35
0,37
0,40
0,45
30 0,50
η (%)

0,55
0,60
20

10

0
0 10 20 30 40 50 60
uch (cm/s)

Figura 18 - Eficiência de radiação em função da velocidade de chama para cada relação de


equivalência na configuração 1.

A equação (4.6) representa esta variação.

ηrad =5,8 ⋅ 10 -4 ⋅ u ch 3 -4,45 ⋅ 10 -2 ⋅ u ch 2 +0,6 ⋅ u ch +29; para 6 ≤ u ch ≤ 46


(4.6)

4.3.2. Temperaturas Superficiais


Para o limite inferior, a temperatura superficial apresenta valores distintos nos configurações
1 e 2. Na configuração 1, as temperaturas no limite inferior foram na ordem de 500ºC para Φ = 0,37
até 0,55. A temperatura mínima registrada foi de 452ºC. Na configuração 2, as temperaturas no
limite inferior variaram de 600º a 750ºC, sendo a mínima de 576ºC. Esta diferença ocorre devido ao
limite inferior de estabilidade no configuração 1 ser registrado em potências mais baixas que no
configuração 2. Além disso a RRR de 40 ppi, presente no configuração 1, reflete a radiação vinda
da zona de reação novamente para a REC, aumentando o gradiente térmico ao longo do queimador.
O queimador do configuração 1 apresenta uma faixa de temperaturas superficiais mais ampla que
no configuração 2. A Figura 19 apresenta imagens termográficas do queimador operando no

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configuração 1 com (a) baixa e (b) alta potência, respectivamente, onde a linha indicadora ao lado
da escala de temperatura indica a máxima temperatura registrada pela imagem.

(a) (b)

Figura 19 - Imagem termográfica do queimador operando na configuração 1 com (a) baixa potência
e (b) alta potência.

A tabela 3 apresenta a avaliação dos fluxos de energia no queimador operando na


configurações 1. Observa-se que a soma dos fluxos de energia medidos (Qtotal) não ultrapassa a
quantidade máxima de energia fornecida ao sistema (Sr), variando de 50% a 80% dependendo do
ponto de operação do queimador. As perdas de calor não mensuradas podem se dar através das
laterais do queimador por radiação e convecção natural e por radiação a partir da superfície de
entrada. As elevadas diferenças entre Qtotal e Sr podem se dar também devido a erros na medição da
temperatura dos gases, na temperatura superficial do queimador e por erros nas estimativas das
propriedades termofísicas (cp , ρ e ε).

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Tabela 2 - Avaliação dos fluxos de energia no queimador para o configuração 1.
uch, Tgases, Sr, Qr, Qu, Qtotal, ηrad, ηgases, ηtotal,
Φ
cm/s ºC kW kW kW kW % % %
0,325 15 382 1,6 0,4 0,7 1,1 27 43 70
0,325 18 222 2,0 0,5 0,5 1,0 26 24 50
0,35 8 284 0,9 0,5 0,3 0,8 53 29 82
0,35 12 373 1,4 0,4 0,5 1,0 30 39 69
0,35 16 388 1,9 0,5 0,8 1,3 29 40 69
0,35 24 421 2,8 0,7 1,2 1,9 24 44 68
0,37 7 178 0,9 0,2 0,1 0,4 29 16 45
0,37 10 270 1,2 0,3 0,3 0,7 28 26 54
0,37 30 382 3,7 0,7 1,4 2,1 20 38 57
0,4 6 181 0,8 0,3 0,1 0,4 33 15 48
0,4 10 242 1,3 0,4 0,3 0,7 34 21 55
0,4 12 279 1,6 0,5 0,4 0,9 33 25 58
0,4 14 227 1,9 0,6 0,4 0,9 31 20 51
0,4 16 604 2,1 0,6 1,2 1,8 30 57 86
0,4 30 503 4,0 0,9 1,9 2,7 22 47 69
0,4 38 362 5,0 1,0 1,7 2,7 20 33 53
0,4 46 353 6,1 1,1 2,0 3,1 19 32 51
0,45 4 162 0,6 0,2 0,1 0,2 26 12 38
0,45 6 149 0,9 0,3 0,1 0,4 29 11 40
0,45 10 323 1,5 0,5 0,4 0,9 32 26 58
0,45 20 408 3,0 0,8 1,0 1,8 28 33 62
0,45 30 482 4,4 1,1 1,8 2,9 25 40 65
0,5 4 201 0,7 0,2 0,1 0,3 33 14 47
0,5 10 393 1,6 0,5 0,5 1,0 33 29 62
0,5 14 404 2,3 0,7 0,7 1,4 29 30 59
0,55 4 340 0,7 0,2 0,0 0,2 27 23 50
0,55 6 442 1,1 0,3 0,1 0,4 30 30 59
0,55 10 308 1,8 0,5 0,4 0,9 29 20 49
0,55 14 400 2,5 0,7 0,7 1,4 30 27 56
0,6 10 297 1,9 0,6 0,3 0,9 30 18 48

4.3.3. Emissão de Poluentes


A emissão de CO e NOx foi medida para o queimador operando na configuração 1. Para Φ =
0,4 foi investigada a emissão de gases desde o limite inferior, em uch = 6 cm/s, até uch = 51 cm/s,
que é o limite superior de operação dado pela temperatura interna da cerâmica. Foram medidas as
emissões de outros dois pontos em Φ = 0,35 e 0,6. Os resultados de emissões de CO são mostrados
Figura 20.

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A emissão de CO ficou abaixo de 40 ppi para quase todos os pontos estudados. Para Φ =
0,40 nota-se que a emissão de CO variou em torno de 20 ppi para velocidades de chama acima de
20 cm/s. Abaixo desta velocidade a chama se aproxima do limite de extinção onde a temperatura da
reação é baixa e a queima do combustível é incompleta, gerando altos níveis de CO. Não é possível
afirmar que a emissão de CO aumenta com a velocidade de chama devido a grande dispersão dos
dados.

100

Φ
80 0,35
0,40
0,60
CO, ppm

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60

uch, cm/s

Figura 20 – Emissão de CO para várias relações de equivalência em função da velocidade de


chama.

Não foi detectada a presença de NOx para quase nenhum dos pontos analisados. Apenas em
Φ = 0,6 e uch = 10 cm/s foi medido 4 ppm de NOx. Khanna et al. (1994) registraram níveis de NOx
em torno de 5 ppm para Φ = 0,6 e uch = 15 cm/s. Estes pesquisadores argumentam que a queima de
misturas pobres em combustível em um queimador poroso não alcança temperaturas
suficientemente elevadas para gerar quantidades significativas de NOx.

4.4. Operação em Módulos


A vantagem de desenvolver queimadores porosos com geometria superficial quadrada é a
facilidade de montagem de vários queimadores lado a lado aumentando a área superficial de troca
térmica. Configurações com dois queimadores podem ser montadas conforme a Figura 21a. Desta
forma pode-se obter uma área radiante semelhante a um queimador de 300x150 mm. Cada
queimador do arranjo terá operação independente podendo operar em pontos com diferentes
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potências. Pode-se, de acordo com as condições solicitadas pelo processo, fornecer potência
variável ao longo do arranjo de queimadores. Outros arranjos possíveis são mostrados nas Figura
21b e Figura 21c.

(a) (b) (c)

Figura 21 - Configuração de queimadores porosos montados lado a lado aumentando a área


superficial.

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CAPÍTULO 5 – Conclusões

Foram desenvolvidos queimadores porosos radiantes de esponjas cerâmicas de zircônia


(ZrO2) e carbeto de silício (SiC) com um novo mecanismo de estabilização de chama. Estes
queimadores têm aplicação em diversos setores da indústria que podem fazer uso do aquecimento
radiante, dos quais podem ser destacadas as indústrias de cerâmica branca (pisos e azulejos) e a
indústria de papel. Uma interface gráfica na forma de um diagrama de operação foi desenvolvida
para facilitar a aplicação destes queimadores em processo industriais. Os principais resultados
obtidos neste trabalho foram:
1 – A inserção de uma placa distribuidora de fluxo abaixo das placas cerâmicas faz os limites de
estabilidade do queimadores sejam ampliados. Este novo mecanismo de estabilização difere do
mecanismo comumente utilizado em queimadores porosos e faz uso da aceleração que os gases não
reagidos sofrem ao passar pelos orifícios da placa para minimizar o retorno de chama.
2 – Na configuração 1 a eficiência de radiação variou de 20% a 30%. Na configuração 3 a eficiência
de radiação variou em torno de 25% para pontos com alta velocidade de chama até 50% para pontos
com baixa velocidade. Observa-se que para ambos as configurações a eficiência de radiação cai
com a velocidade de chama. A otimização da placa distribuidora de forma a conseguir chamas
estáveis com velocidades mais baixas que as usuais é uma forma de aumentar sensivelmente a
eficiência de radiação.
3 - A placa distribuidora utilizada nas configurações 1 e 2 fez com que o limite inferior de
estabilidade fosse obtido através da extinção da chama. Na configuração 3 o limite inferior foi
obtido pelo retorno de chama.
4 – Na configuração 1, a presença de uma região de reflexão de radiação (RRR) fez com que o
limite inferior ocorre-se em velocidades em média 6 cm/s menores do que a configuração 2, sem a
RRR. Este fenômeno pode ser atribuído a maior recirculação de calor que gera um aumento da
temperatura interno do queimador, possibilitando que a reação de combustão ocorra com potências
mais baixas.
5 - A introdução da RRR não promoveu a queima de misturas mais pobres. O limite inferior de
inflamabilidade foi de 0,33 para as configurações 1 e 2.
6 – Um diagrama de operação foi desenvolvido para cada configuração de acordo com os resultados
experimentais. Neste diagrama estão presentes linhas de mesma vazão de metano, ar e isotermas. A
eficiência de radiação foi aproximada como uma função somente da velocidade de chama e foi

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colocada com um dos eixos do gráfico. Este diagrama se apresenta como uma boa ferramenta de
auxílio ao projeto de aplicações.
7 - A emissão de CO ficou abaixo de 30 ppm para quase todos os pontos estudados. Em pontos
muito próximos do limite inferior de estabilidade, onde a chama se aproxima do limite de extinção a
emissão de CO variou entre 40 ppm a 100 ppm. Os valores de emissão de NOx registrados estão
dentro da incerteza de medição do analisador de gases. Este baixo nível de NOx pode ser atribuído a
queima de misturas muito pobres que geram baixa temperatura na zona de reação.

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REFERÊNCIAS

[1] CATAPAN, R. C., HISSANAGA, N., PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A. A. M., SERFATY, R.,
FREIRE, L. G. M. “Caracterização Experimental de um Queimador Poroso Radiante a Gás
Natural para Baixas Temperaturas”, Rio Oil & Gas 2004 Conference, Outubro, Rio de Janeiro –
RJ, 2004.
[2] CATAPAN, R. C., PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A M., “Relatório de caracterização de
queimadores porosos radiantes de baixa temperatura”, Tecnical report, UFSC, RedeGás Energia,
2004.
[3] CATAPAN, R. C., PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A M., “Relatório de caracterização de
queimadores porosos radiantes de alta temperatura”, Tecnical report, UFSC, RedeGás Energia,
2004.
[4] HOWELL J. R.; HALL M. J.; ELLZEY J. L. Combustion of hydrocarbon fuels within porous
inert media. Prog. Energy Combustion Science, v. 22, p. 121-145, 1996
[5] HSU, P. F., “Experimental study of the premixed combustion within the nonhomogneous porous
ceramic media”, National Heat Transfer Conference, Vol.6, ASME 1996.
[6] HSU, P. F., EVANS, W. D., HOWELL, J. R., “Experimental and numerical study of premixed
combustion within nonhomogeneous porous ceramics”, Combust. Sci. and Tech., Vol. 90, pp.
149-172, 1993.
[7] KHANNA, R., GOEL, R., ELLZEY, J. L., “Mesurements of emissions and radiation for
methane combustion within a porous medium burner”, Combust. Sci. and Tech., Vol. 99, pp.
133-142.
[8] MÖbAUER S. et al. “Application of the porous burner technology in energy and heat
engineering”. V International Conference on Technologies for a Clean Air Environment, Lisbon,
1999
[9] PEREIRA, F. M., “Medição de características térmicas e estudo do mecanismo de estabilização
de chama em queimadores porosos radiantes” Dissertação. Departamento de Engenharia
Mecânica, Universidade Federal de Santa Catarina, 2002.
[10] PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A M., “Relatório de Análise Técnico-Econômica de Aplicações
para Queimadores Porosos Radiantes”, Tecnical report, UFSC, RedeGás Energia, 2004.
[11] TRIMIS, D., TURST, F., “Combustion in a porous medium – advances and applications”
Combust. Sci. and Tech. Vol. 121, p.153-168, 1996.

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[12] YAGOOBI, J. S., SIKIRICA, S. J., RICKS, M. R., “On-line pre-heating-drying of paper sheet
with gas-fired infrared emitters”, APPI Vancouver, 2000,
http://www.energysolutionscenter.org/GasIRPaper/ download/TAPPI%20Vancouver.pdf, 2000.

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