Lección 1

Sistema de levantamiento Componentes, Estructura de soporte

Lección 2

Equipos de Levantamiento: Malacate. Equipos Superiores. Cable de Perforación. Componentes Auxiliares

Lección 3

Sistemas de Rotación: Componentes Básicos del sistema de Rotación Convencional. Ensamblaje Rotatorio. Sarta
de Perforación. Cuadrante. Tubería de Perforación. Tubería Pesada. Barras. Herramientas Especiales.
Estabilizadores. Escariador Rotatorio. Amortiguadores. Vibradores. Mecha o Barrena. Sistema de Rotación con Top
Drive.

Lección 4

Sistema de Circulación: Componentes Básicos.

Lección 5

Sistema de Potencia: Componentes Básicos. Fuente primaria de potencia. Transmisión de Potencia.

Lección 6

Sistema de Seguridad: Componentes Básicos.

Lección 1

Sistema de levantamiento Componentes, Estructura de soporte

Lección 2

Equipos de Levantamiento: Malacate. Equipos Superiores. Cable de Perforación. Componentes Auxiliares

Lección 3

Sistemas de Rotación: Componentes Básicos del sistema de Rotación Convencional. Ensamblaje Rotatorio. Sarta
de Perforación. Cuadrante. Tubería de Perforación. Tubería Pesada. Barras. Herramientas Especiales.
Estabilizadores. Escariador Rotatorio. Amortiguadores. Vibradores. Mecha o Barrena. Sistema de Rotación con Top
Drive.

Lección 4

Sistema de Circulación: Componentes Básicos.

Lección 5

Sistema de Potencia: Componentes Básicos. Fuente primaria de potencia. Transmisión de Potencia.

Lección 6

Sistema de Seguridad: Componentes Básicos.

Sistema de Circulación Sistema de Sistema de Energía

Levantamiento
11. Tanques de lodo 28. Generadores
16. Bloque de corona
12. Bombas de lodo Tuberías y Equipo de
17. Piso de enganche Manejo
13. Tubo vertical
18. Aparejo de Tuberías
14. Manguera de
perforación 19. Gancho 29. Caballetes

15. Almacenamiento de 20. Malacate 30. Planchada

lodo a
granel 21. Subestructura 31. Puerta central

16. Línea de retorno de 22. Cable de perforación 32. Vaina

lodo
Equipo de Control de Varios
17. Zaranda Pozo
33. Caseta
18. Desilter 23. Preventor anular
34. Sótano
19. Desarenador 24. Preventores de
reventones 35. Cable de
10. Desgasificador levantamiento
de ariete
11. Tanques de reserva 36. Poste grúa
25. Unidad de acumulación
Equipo Rotatorio
26. Múltiple de
12. Unión giratoria
estrangulamiento
13. Kelly
27. Separador de lodo-gas
14. Buje de junta kelly

15. Mesa rotatoria

Planta motriz:

La potencia de la planta para alimentar al sistema (perforar, izar, y hacer circular los fluidos) es
entregada por motores que puede ser, de combustión o eléctricos. Dentro de los eléctricos están
los motores de corriente alterna o continua. En el caso de tener motores de corriente alterna se
colocara un rectifiacor para poder transformarlo a corriente continua ya que este entrega mayor
potencia al sistema.

La planta debe contar con tanques de gasoil para alimentar los motores a combustión (véase
figura)

La potencia máxima que deberá entregar el sistema de motores, está en función de la máxima
profundidad de perforación y de la carga más pesada que representa la sarta de tubos
requeridos para revestir el pozo a la mayor profundidad. Luego de estimar la potencia teórica ,
se debe contar con una potencia adicional la cual representa un factor de seguridad en caso de
atasque de la tubería de perforación o revestimiento, durante su inserción en el pozo y sea
necesario templar para librarlas.

Las plantas, por lo general, consisten en 2 o más motores, dependiendo de las necesidades,
engranajes, acoplamientos y embragues adecuados para un sistema en particular. Así que, si
el sistema di izaje requiere toda la potencia disponible, esta, pueda utilizarse plenamente y de
igual manera durante la perforación para el sistema rotatorio y la circulación de fluidos
Todos los equipos perforadores, como parte componente del mismo, tienen una Usina para
abastecer lo mínimo (todas las luces del sistema y generalmente vamos a tener removedores
eléctricos, compresores, motores auxiliares, etc.).

 Cuadro de maniobra (Drawwork)

Es la máquina del equipo de perforación por la que ingresa toda la potencia motriz disponible,
en su parte posterior, para poder operar el equipo perforador. Para esto tiene un tablero para
conectar o desconectar motores, bombas. Consta de un tambor de acero de gran diámetro
donde se enrolla el cable que va hacia el aparejo. Tiene frenos a cinta de ferrodo y algunos
tienen además, frenos a disco. También tiene un freno hidromático que ayuda al freno del
tambor principal cuando las cargas son máximas para que no se cristalice ni empaste el ferrodo
con las altas temperaturas de trabajo y haga inefectivo el freno de cinta. Tiene incorporado un
malacate que trasmite potencia a través de cable o cadena a la llave de ajuste (de tiro o de
contra). Además tiene una cadena de transmisión cinemática que transmite rotación a la mesa
rotary.

Sistema de Izaje

 Tambor: Es un componente del Cuadro de maniobras. Es el encargado de enrollar o soltar el

cable que va hacia la corona (fast line), para sostener el aparejo. Puede ser liso o con camisas
(Levus).

 Corona (Crown Block): Sistema fijo de poleas situadas en la tapa de la torre de perforación o
mástil, sobre las cuales se rosca el cable que va al aparejo.

 Anclaje de Línea muerta (Deadline Anchor): Es el elemento que fija la línea muerta que viene
desde la corona al suelo. Tiene un dispositivo que permite medir la carga que sostiene el aparejo,
a través de la tensión del cable, para tener una lectura en los indicadores de peso.

 Aparejo (Traveling Block): Es un sistema de poleas acanaladas que se mueve hacia arriba y
hacia abajo en la torre de perforación. Se vincula a la corona en la tapa del mástil de perforación.
Este sistema da gran ventaja mecánica al accionamiento de la línea que perfora, permitiendo a
cargas pesadas (vástago, barras de sondeo, BHA) ser levantadas o ser bajadas en el pozo. Está
dotado de un gancho y amelas. Puede tener de 6 a 12 líneas (Drilling line), en función de la
capacidad. Si tiene 12 líneas, el peso total se divide en 12 y cada línea recibiría una tensión menor
que si fuera de 6 líneas. El coeficiente de seguridad del cable del aparejo tiene que estar entre 3
y 5.

 Gancho de aparejo (Hook): El gancho se ubica en la parte inferior del aparejo y proporciona
una manera de levantar cargas pesadas con el aparejo. El gancho se puede trabar (condición
normal) o dejar libre de giro, para poderlo acoplar o desacoplar con los elementos colocados
alrededor del piso del aparejo, sin limitarlo a una sola dirección.

 Kelly Spinner: Es un dispositivo mecánico para girar al vástago. Es típicamente neumático. Es

un dispositivo de bajo de esfuerzo de torque, útil solamente para comenzar el empalme con el
vástago. No es lo suficientemente fuerte para el esfuerzo de torsión apropiado del empalme de la
herramienta o para girar la columna de sondeo por sí mismo. El Kelly spinner ha sustituido en
gran parte las cadenas de giro, que eran responsables de lesiones numerosas en el piso del aparejo.

 Grillete de la cabeza de inyección (Swivel bail): Está sujeto del gancho del aparejo y sostiene
la cabeza de inyección y con ésta al vástago y todo hacia abajo.
  Cabeza de inyección (Swivel): Es un dispositivo mecánico que debe sostener simultáneamente
el peso del vástago, permite la rotación de este debajo de él, mientras que mantiene la porción
superior inmóvil. Permite además el flujo en grandes cantidades del fluido de perforación a alta
presión, de la porción fija a la porción que rota, sin escaparse. La cabeza de inyección cuelga del
grillete de la cabeza de inyección, y éste del gancho del aparejo. Su elección es en función del
peso que debe soportar.

 Elevador: Es un mecanismo de bisagra que se cierra alrededor de la barra de sondeo u otros

componentes (por ejemplo el trozo elevador) para facilitar el levantamiento o la bajada de los
mismo en la boca de pozo. Se sostiene del aparejo a través de las amelas.

 Elevador a tope
 Elevador spider

 Trozo elevador: Es un elemento que se enrosca al portamecha para poder elevarlo. Tiene el
mismo alojamiento que la barra de sondeo para poder trabajar con el mismo elevador

 Mástil (derrick): Es la estructura utilizada para apoyar la corona y la sarta de perforación. Son
generalmente de forma piramidal, y ofrecen una buena relación fuerza-peso.

 Piso de enganche: Es la plataforma donde trabaja en el enganchador. Está ubicada a una altura
de 1 longitud de tubería, 2 longitudes de tubería o tres longitudes de tubería si el equipo perforador
es de tiro simple, tiro doble o tiro triple, respectivamente.

Peine: Elemento donde se colocan los tiros.

 Subestructura del mástil: Es la estructura que sostiene el equipo perforador. La altura depende
de los conjuntos de BOP (sistema de seguridad) que vamos a necesitar en el equipo.

 Subestructura de planta motriz: Sustenta el peso de los motores y del sistema de transmisión
(cadena cinemática).

PERFORACIÓN
 El petróleo se halla a gran profundidad, generalmente a 3000 o 4000
metros, aunque existen pozos de 5000 o 6000 metros de profundidad. De
acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se
van a atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se selecciona el
equipo de perforación más indicado.
 La mayoría de los pozos petroleros se perforan con el método rotatorio. En
este tipo de perforación rotatoria, una torre sostiene la cadena de
perforación, formada por una serie de tubos acoplados. La cadena se hace
girar uniéndola al banco giratorio situado en el suelo de la torre. La broca
de perforación situada al final de la cadena suele estar formada por tres
ruedas cónicas con dientes de acero endurecido. La broca se lleva a la
superficie por un sistema continuo de fluido circulante impulsado por una
bomba.
 El crudo atrapado en un yacimiento se encuentra bajo presión; si no
estuviera atrapado por rocas impermeables habría seguido ascendiendo
 debido a su flotabilidad, hasta brotar en la superficie terrestre. Por ello,
cuando se perfora un pozo que llega hasta una acumulación de petróleo a
presión, el petróleo se expande hacia la zona de baja presión creada por el
pozo en comunicación con la superficie terrestre. Sin embargo, a medida
que el pozo se llena de líquido aparece una presión contraria sobre el
depósito, y pronto se detendría el flujo de líquido adicional hacia el pozo si
no se dieran otras circunstancias. La mayoría de los petróleos contienen
una cantidad significativa de gas natural en solución, que se mantiene
disuelto debido a las altas presiones del depósito. Cuando el petróleo pasa
a la zona de baja presión del pozo, el gas deja de estar disuelto y empieza a
expandirse. Esta expansión, junto con la dilución de la columna de
petróleo por el gas, menos denso, hace que el petróleo aflore a la
superficie.
 A medida que se continúa retirando líquido del yacimiento, la presión del
mismo va disminuyendo poco a poco, así como la cantidad de gas disuelto.
Esto hace que la velocidad de flujo de líquido hacia el pozo se haga menor
y se libere menos gas. Cuando el petróleo ya no llega a la superficie se
hace necesario instalar una bomba en el pozo para continuar extrayendo el
crudo. Finalmente, la velocidad de flujo del petróleo se hace tan pequeña,
y el coste de elevarlo hacia la superficie aumenta tanto, que el coste de
funcionamiento del pozo es mayor que los ingresos que pueden obtenerse
por la venta del crudo (una vez descontados los gastos de explotación,
impuestos, seguros y rendimientos del capital). Esto significa que se ha
alcanzado el límite económico del pozo, por lo que se abandona su
explotación.
 Torre de perforación de petróleo
 La torre de perforación rotatoria emplea una serie de tuberías giratorias, la
llamada cadena de perforación, para acceder a un yacimiento de petróleo.
La cadena está sostenida por una torre, y el banco giratorio de la base la
hace girar. Un fluido semejante al fango, impulsado por una bomba, retira
los detritos de perforación a medida que el taladro penetra en la roca. Los
yacimientos de petróleo se forman como resultado de una presión intensa
sobre capas de organismos acuáticos y terrestres muertos, mezclados con
arena o limo. Como no tienen espacio para expandirse, el gas y el petróleo
crudo están bajo una gran presión, y tienden a brotar de forma violenta por
el agujero perforado.
 
 Recuperación mejorada de petróleo
 Cuando la producción primaria se acerca a su límite económico, es posible
que sólo se haya extraído un pequeño porcentaje del crudo almacenado,
que en ningún caso supera el 25%. Por ello, la industria petrolera ha
desarrollado sistemas para complementar esta producción primaria que
utiliza fundamentalmente la emergía natural del yacimiento. Los sistemas
complementarios, conocidos como tecnología de recuperación mejorada
de petróleo, pueden aumentar la recuperación de crudo, pero sólo con el
coste adicional de suministrar energía externa al depósito. Con estos
métodos se ha aumentado la recuperación de crudo hasta alcanzar una
media global del 33% del petróleo presente. En la actualidad se emplean
dos sistemas complementarios:
 + Inyección de agua: En un campo petrolero explotado en su totalidad, los
pozos pueden perforarse a una distancia de entre 50 y 500 metros, según la
naturaleza del yacimiento. Si se bombea agua en uno de cada dos pozos,
puede mantenerse o incluso incrementarse la presión del yacimiento en su
conjunto. Con ello también puede aumentarse el ritmo de producción de
crudo; además, el agua desplaza físicamente al petróleo, por lo que
aumenta la eficiencia de recuperación. En algunos depósitos con un alto
grado de uniformidad y un bajo contenido en arcilla o barro, la inundación
con agua puede aumentar la eficiencia de recuperación hasta alcanzar el
60% o más del petróleo existente. La inyección de agua se introdujo por
primera vez en los campos petroleros de Pensilvania a finales del siglo
XIX, de forma más o menos accidental y desde entonces se ha extendido
por todo el mundo.
 + Inyección de vapor: La inyección de vapor se emplea en depósitos que
contienen petróleos muy viscosos. El vapor no sólo desplaza el petróleo,
 sino que también reduce mucho la viscosidad (al aumentar la temperatura
del yacimiento), con lo que el crudo fluye más deprisa a una presión dada.
Este sistema se ha utilizado mucho en California, Estados Unidos, y Zulia,
Venezuela, donde existen grandes depósitos de petróleo viscoso. También
se están realizando experimentos para intentar demostrar la utilidad de esta
tecnología para recuperar las grandes acumulaciones de petróleo viscoso
(bitumen) que existen a lo largo del río Athabasca, en la zona centro-
septentrional de Alberta, en Canadá, y del río Orinoco, en el este de
Venezuela. Si estas pruebas tienen éxito, la era del predominio del
petróleo podría extenderse varias décadas.
 Perforación submarina
 Otro método para aumentar la producción de los campos petroleros (y uno
de los logros más impresionantes de la ingeniería en las últimas décadas)
es la construcción y empleo de equipos de perforación sobre el mar. Estos
equipos de perforación se instalan, manejan y mantienen en una
plataforma situada lejos de la costa, en aguas de una profundidad de hasta
varios cientos de metros. La plataforma puede ser flotante o descansar
sobre pilotes anclados en el fondo marino, y resiste a las olas, el viento y,
en las regiones árticas, los hielos.


 Las torres de perforación submarina consisten de una plataforma petrolera
semisumergida que descansa sobre flotadores y está anclada al fondo. Los
pozos marinos producen alrededor del 25% del petróleo extraído en todo
el mundo.
 Al igual que en los equipos tradicionales, la torre es en esencia un
elemento para suspender y hacer girar el tubo de perforación, en cuyo
extremo va situada la broca; a medida que ésta va penetrando en la corteza
terrestre, se van añadiendo tramos adicionales de tubo a la cadena de
perforación. La fuerza necesaria para penetrar en el suelo procede del
 propio peso del tubo de perforación. Para facilitar la eliminación de la roca
perforada se hace circular constantemente lodo a través del tubo de
perforación, que sale por toberas situadas en la broca y sube a la superficie
través del espacio situado entre el tubo y el pozo (el diámetro de la broca
es algo mayor que el del tubo). Con este método se han perforado con
éxito pozos con una profundidad de más de 6,4 km desde la superficie del
mar. La perforación submarina ha llevado a la explotación de una
importante reserva adicional de petróleo.


Herramientas y equipos de perforacion conceptos basicos

1. 1. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS DE PERFORACION Técnico De Perforación: DIEGO
SEBASTIAN MARTINEZ DIAZ VILLAVICENCIO-META INSTIPETROL 2013
2. 2. INTRODUCCIONDesde los comienzos de la historia, la perforación de pozos
petroleros ha jugadoun papel demasiado importante y sus avances en cuanto a
diseño, formasy estructuras en materiales de construcción han variado de acuerdo a la
necesidado requerimientos de quienes la aplican.Asumiendo que la tecnología en las
operaciones de perforación de pozos cada díaes más avanzada, es obligación estar al
tanto de estos avances.Esto teniendo en cuenta que todos los sistemas de perforación
implementadosen el mundo se deben de detallar para de esta forma determinar las
herramientaso equipos utilizados en las mismas.Teniendo en cuenta lo anterior
presente, tiene como fin mostrar los tipos deherramientas y equipos de perforación de
pozos petroleros.
3. 3. BROCAS DE PERFORACIÓN “DRILL BITS”GeneralidadesComo se discutió en la
sección anterior, los miembros de la cuadrilla instalan labroca en la parte inferior de los
drill collars. Dos tipos de brocas son:a) Brocas cónicas “roller cone bits”.b) Brocas con
cortadores fijos “fixed cutter bits”.Las brocas de cortadores fijos “fixed cutter bits”
también se conocen como brocasde cabeza fija “fixed head bits”. Las brocas de conos
generalmente tienen tresconos con dientes o cortadores. A medida que la broca rota,
los conos ycortadores rotan para perforar.
4. 4. Las brocas con dientes fijos también tienen cortadores, pero los fabricantes
losembeben en la cabeza de la broca. La cabeza de la broca solo se mueve cuandola
broca rota, no tiene partes móviles, como los conos en las brocas cónicas. Losdos
tipos de brocas vienen en varios tamaños que van desde 2 o 3 pulgadas (50 –75 mm)
hasta más de 36 pulgadas (1 m).BROCAS CÓNICAS “ROLLER CONE BITSExisten
dos tipos de brocas cónicas disponibles:Brocas con dientes de acero “steel
teeth”.Brocas con insertos de carburo de Tungsteno “tungsten carbide
inserts”.BROCAS CON DIENTES DE ACERO “STEEL TEETH BIT”En una broca con
dientes de acero, también llamada “milled tooth bit”, el fabricanteforja los dientes en el
acero de que está hecho el cono.Las brocas con dientes de acero son las más
económicas; cuando se usanapropiadamente, pueden perforar por varias horas. Los
fabricantes diseñan lasbrocas con dientes de acero para perforar formaciones blandas,
medias y duras.BROCAS DE CARBURO DE TUNGSTENOEn las brocas con insertos
de Carburo de Tungsteno, el fabricante introduce ypresiona insertos muy duros de
Carburo de Tungsteno en huecos perforados en elcono de la broca. El Carburo de
Tungsteno es un metal muy duro.Las brocas con insertos de carburo de Tungsteno
son más costosas que lasbrocas con dientes de acero. Sin embargo, usualmente
duran más debido a que elCarburo de Tungsteno es más resistente al desgaste que el
acero. En general, las
5. 5. brocas de Carburo de Tungsteno perforan desde formaciones medianas hastamuy
duras, y también formaciones blandas.Las brocas para formaciones blandas
generalmente perforan mejor con un pesomoderado y altas velocidades de rotación.
De otro lado, las brocas paraformaciones duras usualmente perforan mejor con
bastante peso y moderadavelocidad de rotación.BROCAS DE CORTADORES FIJOS
“FIXED CUTTER BIT”Tres tipos de brocas con cortadores fijos son:a) Brocas
Policristalinas de Diamantes Compactos “Polycrystalline DiamondCompact (PDC)
Bits”.b) Brocas de Diamante “Diamond Bits”.c) Brocas Corazonadoras “Core Bits”.
6. 6. BROCAS POLICRISTALINAS “PDC BITS”La broca PDC tiene cortadores hechos de
diamantes artificiales y de Carburo deTungsteno. Cada cortador hecho de diamante y
Carburo de Tungsteno se conocecomo compacto. Los fabricantes colocan los
compactos en la cabeza de la broca.A medida que la broca rota sobre la roca, los
compactos cortan la formación.Las brocas PDC son bastante costosas, sin embargo,
cuando se usanapropiadamente, pueden perforar en formaciones blandas,
medianamente duras oduras por varias horas y sin fallar.BROCAS DE DIAMANTES
“DIAMONT BITS”Los fabricantes hacen las brocas de diamantes a partir de diamantes
industriales.Los diamantes son los cortadores de la broca.
7. 7. Los diamantes son una de las sustancias más duras conocidas; algunos tipos
dediamantes son:a) Regular.b) Premium.c) Octahedro “Octahedron”.d) Carbonado.e)
Magnífico “Magnific”.BROCA CORAZONADORA Y BARRILES “CORE BIT AND
BARRELSLos miembros de la cuadrilla corren una broca corazonadora y un barril
cuando elgeólogo necesita un corazón de la formación que está siendo perforada.
Normalmente una broca corazonadora es una broca de cortadores fijos de PDC ode
diamante. Tiene un hueco en el medio. Esta abertura permite que la brocaobtenga el
corazón. Los diamantes y PDCs se encuentran alrededor de la aberturay a los lados
de la broca.
8. 8. Top DriveCon el Top Drive se puede enroscar y desenroscar las conexiones de los
tubos enforma directa sin el empleo de las llaves de fuerza y la cadena de maniobra.•
La elevadora puede operarse hidráulicamente para moverla hacia elengrampador, y
así él pueda maniobrar la barra de perforación y de los DrillCollars con seguridad, con
esto se reduce los riesgos en el manejo de la tubería.
9. 9. • En las operaciones de control del pozo, con el top drive aumenta la seguridad
delpozo al reducir el desgaste del preventor de reventones (BOP) al permitir que
esteselle alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor de un Kelly cuadrante
ohexagonal. Es posible conectarse a la tubería de perforación en cualquier nivel dela
torre para circular los fluidos de perforación. •Está equipado con una válvula para el
cuadrante, operada a control remoto, quereduce la pérdida y derrame del lodo de
perforación cuando se repasa saliendo ose desconecta después de circular por
encima del piso de perforación. • Reduce los costos al hacer más eficiente la
perforación: Se elimina el tiempoinactivo causado por la dificultad de meter el bushing
del cuadrante en la mesarotatoria. En los viajes se elimina el tiempo necesario para
llevar y regresar elswivel y Kelly en su funda. • Si la estabilidad del pozo lo permite, se
puede realizar conexiones en el fondodurante la perforación direccional, eliminando
así la necesidad de re-orientar lacara de la herramienta direccional después de cada
nueva conexión. • Se reduce el tiempo en aquellas funciones que no sean de
perforación.Permanece mayor parte del tiempo perforando. Menos tiempo en las
conexiones,viajes, tomando registros direccionales, repasando, etc. • Rotación y
Circulación continuas durante el movimiento de la sarta deperforación: Característica
de mayor importancia en la perforación con top drive;capacidad de rotar y bombear
continuamente mientras se repasa-metiendo o serepasa-saliendo del hoyo. Solo en los
casos que sean necesarios puede aplicarsela rotación continua con circulación
mientras se ingrese o salga del hueco con lasarta de perforación en pozos
direccionales u horizontales. Reducen la fricciónentre la sarta de perforación y las
 paredes del hoyo, y en el caso de probableempaquetamiento remueven eficazmente
los derrumbes por efecto de la rotación ycirculación.• Reduce los riesgos y costos
totales de perforación al minimizar los problemas deagarres por pega diferencial y
empaquetamiento. El costo de las herramientas defondo que puedan perderse en el
pozo son elevadas. • Se perfora y maniobra la tubería en barras (3 tubos): Se
reducesignificativamente el tiempo de orientación direccional después de cada
conexiónmientras se hace perforación direccional con motor de fondo. Se pueden
cortarnúcleos continuos de 60 o 90 pies.
10. 10. • Se aplica el back reaming sin limitaciones. Esta maniobra con Kelly y
cuñaspresenta riesgos para el personal que maniobra las herramientas. • Es una
forma más segura y fácil de aplicar, en forma simultánea, la torsión ytensión que se
requiere en las operaciones de punto libre y de desenroscado de lasarta.• Utiliza
procedimientos de fondo más eficientes y exitosos durante actividades depesca,
incluyendo el uso de “enchufes de pesca” (overshots), el enrosque ydesenrosque del
pescado; actividades de enganche y desenganche deherramientas de fondo tales
como colgadores de camisas (liners); o actividadespara rotar y reciprocar tubería de
revestimiento mientras se está metiendo y/ocementando. • En pozos de riesgo de
pega diferencial, asegura la llegada del zapato guía delliner de producción hacia el
fondo del pozo; cuando éste es corrido y es necesariollevar el zapato hacia el fondo
del pozo con rotación y circulación, no se necesitalevantar el casing del fondo para
colocar la cabeza de cementación, como puedeocurrir cuando se baja con circulación
y rotación utilizando el kelly. • Las conexiones se enroscan y desenroscan en cualquier
nivel de la torre: Elperforador tiene un mejor control del pozo al tener la capacidad de
conectar ycircular la sarta a cualquier altura de la torre, en lugar de depender de una
válvulamanual de control y tener que levantar y conectar el cuadrante y el swivel.•
Permite la rotación y circulación inmediata cuando se encuentran problemas enel
hoyo.• Elimina el peligroso procedimiento de desconexión del cuadrante cuando
éstequeda a una altura considerable en la torre en caso de pegadura de la
tubería.Ejemplos de Modelos de Top Drive:• SOILMEC hydraulic 181.5 tons• VARCO
TDS-3S 590 tons• VARCO TDS-9SA 400 tons•TESCO 500 ECI 900 HP…etc.
11. 11. KELLYTambién llamada barra conductora, de ella depende toda la columna
deperforación. Su función es transmitir el giro que le proporciona la mesa de rotaciónal
varillaje, permitir su descenso y ascenso, así como conducir por su interior elfluido de
perforación que ha de circular por todo el varillaje. En su extremo superior va
enroscada la cabeza giratoria de inyección que a suvez sirve para suspender toda la
columna de perforación. En su extremo inferiorse enrosca la primera varilla de la
columna mediante la interposición de un acoploque es el que sufre el desgaste de
todas las maniobras de roscado cada vez quese añade o quita una nueva varilla a la
columna, impidiendo el deterioro de lapropia barra Kelly.La barra Kelly pasa por el
alojamiento que con este fin tiene la corona de la mesade rotación, por el cual se
desliza al hacer las maniobras de descenso o extracciónde la columna de
perforación.La sección de la barra conductora o Kelly puede ser hexagonal, cuadrada
ocircular con dos o más cheveteros semicirculares. La longitud debe ser algosuperior a
la correspondiente a las varillas que se empleen.2. KELLY Y TOP DRIVES “KELLY
AND TOP DRIVES”.2.1 PERFORANDO “MAKING HOLE”.Un taladro de perforación
rotaria consiste de muchas piezas de equipo. Parte deellas se encuentran en la
superficie, y parte de ellas en el subsuelo.
12. 12. Todo el equipo tiene un propósito, colocar la broca en el fondo del pozo
paraperforar o hacer el hueco. Para lograr esto, la cuadrilla de perforación enrosca
labroca en la parte final o inferior de una tubería especial llamada sarta deperforación
“drill string”.Los miembros de la cuadrilla bajan la sarta unida a la broca dentro del
pozo. Paraque la broca perfore, el equipo de superficie del taladro tiene que rotar, a
menosque sea movida por un motor de fondo o motor de lodo “mud motor”. El
 equipotambién tiene que proporcionarle peso a la broca para forzar los dientes
ocortadores de la misma dentro de la formación. A medida que la broca perfora,
unfluido de circulación tiene que remover los cortes “cuttings” lejos de la broca, deotra
forma el pozo se llenaría de cortes de perforación. El fluido que circulacumpliendo con
esta labor se conoce como lodo de perforación “drilling mud”.2.2. GENERALIDADES
“OVERVIEW”.Para impartir movimiento rotatorio a la sarta de perforación de forma que
la brocapueda moverse, se puede usar un top drive o una Kelly con sistema de mesa
13. 13. rotaria “kelly and rotary table system”. La potencia se transmite desde la
superficiehasta el fondo del pozo a través de la sarta de perforación.2.3. SISTEMAS
QUE USAN TOP DRIVE “TOP DRIVE SYSTEMS”.Algunos equipos imparten
movimiento rotatorio a la sarta con una unidad TopDrive. Los Top Drives son caros
pero bastante eficientes. La cuadrilla puedeagregar juntas de tubería de perforación en
forma rápida y segura.Ellos pueden perforar el pozo con mayor eficiencia y menos
chance de que lasarta se pegue en el hueco, comparado con el sistema de Kelly y
mesa rotaria. Unmotor potente hace girar el eje del top drive “drive shaft”, el cual está
conectado altop drive. Los miembros de la cuadrilla conectan la sarta de perforación al
“driveshaft”.El “drive shaft” hace girar la sarta de perforación y la broca. Note que la
sarta deperforación pasa a través de una abertura en la mesa rotaria. Sin embargo,
lamesa no rota.2.4. OPERACIÓN DEL TOP DRIVE “TOP DRIVE OPERATION”.El
sistema de unión “link system” suspende la unidad top drive del bloque viajerodel
taladro. El fluido de perforación “Drilling mud” entra al top drive a través delcuello de
ganso “gooseneck” el cual está unido a la manguera rotaria “rotary
14. 14. hose”, esta manguera es una línea flexible que conduce el lodo desde el standpipe
hasta el swivel en un sistema de Kelly o al swivel integrado en el top drive.Un motor y
una caja de engranajes le transmiten potencia al eje principal del topdrive “drive shaft”.
La cuadrilla conecta la sarta de perforación al “drive shaft”. LaIBOP o válvula de
seguridad incorporada, cuando está cerrada, evita que losfluidos se devuelvan a
través de la sarta de perforación. la cuadrilla usa las llavesde torque “torque wrench
assembly” para conectar o desconectar la sarta deperforación.Los brazos del elevador
“elevator links” suspenden el elevador de tubería. Lacuadrilla de perforación coloca el
elevador alrededor de la sarta de perforación,para permitir que la unidad top drive la
levante o la baje.2.5. SISTEMAS CON KELLY “KELLY SYSTEMS”.La Kelly, kelly drive
bushing, el master bushing y la mesa rotaria “rotary table”hacen rotar la sarta de
perforación y la broca en equipos que no tienen top drive.La Kelly es un instrumento
tubular pesado, usualmente tiene 4 o 6 lados, lo cualsignifica que tiene una sección
transversal hexagonal o cuadrada. Las kellyscuadradas son mas baratas que las
hexagonales, pero la hexagonal es másfuerte, por eso los equipos que perforan pozos
profundos usualmente las usan.Trátese de una Kelly hexagonal o cuadrada, los
miembros de la cuadrilla conectanla kelly al tubo superior de la sarta de
perforación.2.6 OPERACIÓN DE LA KELLY “KELLY OPERATION”.La kelly, de 4 o 6
lados, se mueve a través de una abertura cuadrada en el KellyDrive Bushing.
15. 15. El Kelly Drive Bushing encaja en el Master Bushing, esta última gira por
elmovimiento que le transmite la mesa rotaria. Esto hace que rote toda la sarta
deperforación y la broca que se encuentra en la parte inferior de la misma. La Kellyse
mueve hacia abajo a medida que la profundidad del hueco aumenta.CAJA Y PIN “BOX
AND PINLa cuadrilla de perforación conecta el drill pipe usando las roscas que
seencuentran en cada extremo de la tubería, las cuales se denominan tool joints.El
tool joint hembra es la caja “box”. El tool joint macho es el pin del drill pipe. Lasuniones
de tubería o tool joints pueden ser de varios tamaños y tipos.
16. 16. TUBERÍA DE PERFORACIÓN “DRILL PIPE” (DP)La tubería de perforación “drill
pipe” es bastante fuerte, aunque relativamenteliviana. Los miembros de la cuadrilla
conectan la sarta de drill pipe a un top drive oa la kelly. El drill pipe conforma la parte
superior de la sarta de perforación “drillstring”. Usualmente la tubería de perforación
 rota, lo cual hace que la brocatambién rote. Cada sección de drill pipe se denomina
junta “joint”. Los miembrosde la cuadrilla conectan o enroscan varias juntas de drill
pipe colocándolas dentrodel hueco a medida que la broca rota.Especificaciones del
Drill Pipe.La tubería de perforación “drill pipe” al igual que otros tubulares, puede
serespecificada de acuerdo con las siguientes características:1. Diámetro
“Diameter”.2. Grado o resistencia “Grades or strength”.3. Peso “Weight”.4. Longitud
“Length”.El diámetro “diameter”, peso “weight” y la resistencia “strength” usados
dependendel tamaño del hueco, la profundidad del hueco y las propiedades del
pozo.En los libros o tally de tubería que se llevan en los taladros aparecen
estasespecificaciones.La tubería de perforación “Drill pipe” usualmente se puede
conseguir en tresrangos de longitud:
17. 17. Rango “Range” Longitud “Length” Pies “Feet” Metros “Meters”Rango uno “Range
one” 18 - 22 5.5 – 6.7Rango dos “Range two” 27 - 30 8.2 – 9.1Rango tres “Range
three” 38 - 45 11.6 – 13.7El rango más común es el dos: 27 –30 ft (8.2 – 9.1 m). Ya
que el pozo puede tener una profundidad de miles de pies, los miembros de lacuadrilla
pueden tener que conectar cientos de juntas de drill pipe. El diámetro del drill pipe
puede ser tan pequeño como 2 3/8” (60.3 mm). Estetamaño de drill pipe pesa 4.85 #/ft
(7.22 Kg/m). El drill pipe puede tener un diámetro tan grande como 6 5/8” (168.3 mm).
Este tipode drill pipe pesa 27.60 #/ft (41.21 Kg/m). Sin embargo, el drill pipe de 5” (127
mm)es uno de los más comunes. Pesa 19 ½ #/ft (9.01 Kg/m).
18. 18. HEAVY WALLED DRILL PIPE (HWDP)La cuadrilla conecta HWDP en la sarta por
debajo del drill pipe. El HWDP tambiénse conoce como Heavy Weight Drill Pipe, o
Hevy Wate, Su posición en la sartaestá entre el Drill Pipe y los Drill Collars. El HWDP
se usa para suministrar unazona de transición entre el DP, más liviano, y el DC, el cual
es rígido y pesado.El uso de Heavy Walled Drill Pipe reduce la fatiga que los Drill
Collars provocan enla sarta. Como resultado, el Heavy Weight reduce el estrés en el
drill pipe.También ayudan a mantener el DP en tensión, y le dan peso a la broca, al
igualque lo hacen los DC, especialmente en perforación direccional. El Heavy
WeightDrill Pipe tiene paredes más gruesas y tool joints más largas que el drill
pipe.También tiene un wear pad en el centro del cuerpo para disminuir el contacto con
19. 19. las paredes del pozo. Los tool joint más largos reducen el desgaste en el cuerpodel
HWDP. Ellos mantienen el cuerpo del tubo alejado de las paredes del hueco.