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Notas Especiales

API publicaciones necesariamente abordan problemas de naturaleza general. Con respecto a


circunstancias local, estatales y las leyes y regulaciones federales deberían ser revisadas.

Ni API ni ninguno de sus empleados, subcontratistas, consultores, comité, u otros cesionarios


hacen una garantía o representación, expresa o implícita, con respecto a la exactitud,
integridad o utilidad de la información contenida en este documento, o asumen cualquier
responsabilidad por cualquier uso, o los resultados de dicho uso, de cualquier información o
proceso divulgado en esta publicación. Ni la API ni ninguno de los empleados, subcontratistas,
consultores u otros destinatarios de API representan que el uso de esta publicación no
infringiría los derechos de propiedad privada.

Las publicaciones API pueden ser utilizadas por cualquiera que desee hacerlo. El instituto ha
realizado todos los esfuerzos para asegurar la precisión y fiabilidad de los datos contenidos en
ellos; sin embargo, el instituto no hace ninguna representación, garantía en conexión con esta
publicación y por este medio expresamente rechaza cualquier responsabilidad por pérdida o
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la cual esta publicación puede entrar en conflicto.

Las publicaciones API se publican para facilitar la amplia disponibilidad de prácticas de


ingeniería y funcionamiento comprobadas. Estas publicaciones no intentan obviar la necesidad
de aplicar un criterio de ingeniería sólido con respecto a cuándo y dónde deben utilizarse estas
publicaciones. La formulación y publicación de publicaciones de API no está destinada de
ninguna manera a impedir que alguien use otras prácticas.

Cualquier fabricante que marque equipos de materiales en conformidad con los requisitos de
marcado de un estándar API es el único responsable de cumplir con todos los requisitos
aplicables de ese estándar. API no representa, ni garantiza que dichos productos se ajusten
realmente al estándar API aplicable.

Los usuarios de esta especificación no deben confiar exclusivamente en la información


contenida en este documento. Se debe utilizar un buen juicio empresarial, científico, de
ingeniería y de seguridad al emplear la información contenida en este documento.
Especificación para válvulas de tubería

Prefacio

Nada de lo contenido en ninguna publicación API se debe interpretar como la concesión de


ningún derecho, por implicación o de lo contrario, para la fabricación, venta o uso de cualquier
método, aparato o producto cubierto por cartas patentes. Tampoco se debe interpretar que
todo lo contenido en la publicación asegura cualquier persona contra la responsabilidad por
infracción de patente de letras.

Este documento fue producido bajo procedimientos de estandarización de API que garantizan
notificación y participación en el proceso de desarrollo y se designa como API estándar.
Preguntas sobre la interpretación del contenido de esta publicación o comentarios y las
preguntas sobre los procedimientos bajo los cuales se desarrolló esta publicación deben ser
dirigido por escrito al Director de Estándares, American Petroleum Institute, 1220 L Street,
N.W., Washington, D.C. 20005. Solicitudes de permiso para reproducir o traducir todo o
cualquier parte del material publicado en este documento también debe dirigirse al director.

En general, los estándares API se revisan, se reafirman o se retiran al menos cada cinco años.
Se puede agregar una extensión de hasta dos años por única vez a este ciclo de revisión.
Estado de la publicación puede determinarse a partir del Departamento de Estándares API,
teléfono (202) 682-8000. Un catálogo de publicaciones y materiales API se publica anualmente
y se actualiza trimestralmente por API. 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005.

Las revisiones sugeridas están invitadas y deben enviarse a las Normas y Publicaciones.
Departamento, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005, standards@api.org.

Deberá: como se usa en una norma, "deberá" denota un requisito mínimo para ajustarse a la
especificación.

Debería: Como se usa en una norma, "debería" denota una recomendación o la que se
aconseja, pero no requerido para cumplir con la especificación.

Este estándar está bajo la jurisdicción del Subcomité de Válvulas de Normas API y Equipo de
cabeza de pozo (API SC6). Este estándar API es idéntico a la versión inglesa de ISO 14313: 2007.
ISO 14313 fue preparado por el Comité Técnico ISOITC 67 Materiales, equipos y estructuras
costa afuera para las industrias del petróleo y el gas natural, SC 2, transporte por tuberías
sistemas.

A los fines de este estándar, se ha realizado el siguiente cambio editorial:

- Se ha incluido un anexo informativo nacional (Anexo F-API Monogram) que brinda


orientación a los usuarios. Esta norma entrará en vigencia en la fecha impresa en la portada,
pero puede ser utilizada voluntariamente desde la fecha de distribución.
Prefacio

ISO (la Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos


nacionales de normalización (Organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de
Normas Internacionales normalmente se lleva a cabo a través de ISO comités técnicos. Cada
miembro interesado en un tema para el cual un comité técnico ha sido establecido tiene el
derecho de estar representado en ese comité. Organizaciones internacionales,
gubernamentales y no gubernamentales, en relación con ISO, también toman parte en el
trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en
todos los asuntos de normalización electrotécnica.

Las Normas Internacionales se redactan de acuerdo con las reglas establecidas en las Directivas
ISO / IEC, Parte 2.

La tarea principal de los comités técnicos es preparar Estándares Internacionales. Proyecto de


normas internacionales adoptados por los comités técnicos se distribuyen a los órganos
miembros para votar. Publicación como una Norma Internacional requiere la aprobación de al
menos el 75% de los organismos miembros que emiten un voto.

Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento
puedan ser objeto de patente derechos. ISO no se responsabilizará por la identificación de
ninguno o todos los derechos de patente.

ISO 14313 fue preparado por el Comité Técnico ISO / TC 67, Materiales, equipos y estructuras
offshore para las industrias del petróleo, petroquímica y gas natural, Subcomité SC 2, Sistemas
de transporte por tuberías.

Esta segunda edición cancela y reemplaza la primera edición (ISO 14313: 1999), que ha sido
técnicamente revisado, principalmente por lo siguiente.

La cláusula 2, sobre los requisitos de conformidad con esta norma internacional, se ha


agregado para aclaración.

La cláusula 7, sobre los requisitos de tensiones admisibles y deflexión admisible en el diseño,


ha sido revisado y aclarado.

La cláusula 8, sobre el material, se ha revisado para alinear los requisitos con la práctica de la
industria mundial para el carbono contenido y carbono equivalente para extremos y partes de
soldadura que contienen presión, control de presión y partes requiere soldadura.

Se han agregado nuevos requisitos en reparaciones y NDE de reparaciones de soldadura a la


Cláusula 9 en Soldadura.

Se ha agregado una nueva tabla (Tabla D.2) al Anexo D (informativa) para proporcionar más
orientación para aquellos requisitos enumerados en el texto que requieren acuerdo entre el
fabricante / comprador.
Introducción

Esta especificación es el resultado de la armonización de los requisitos de actualizar los


requisitos de la Especificación API 6D, 23ª edición, incluyendo el apéndice 1, el apéndice 2 y el
apéndice 3.

La revisión de API 6D se desarrolla en base a la información de los expertos técnicos del Grupo
de tareas de API 6D. Las revisiones técnicas se han realizado con el fin de satisfacer las
necesidades de la industria y trasladar esta especificación a un nivel superior de servicio para
la industria del petróleo y el gas natural.

Este Estándar Internacional no tiene la intención de impedir que un fabricante ofrezca, o el


comprador acepta, equipos alternativos o soluciones de ingeniería para la aplicación
individual. Esto puede ser particularmente aplicable cuando hay tecnología innovadora o en
desarrollo.
Industrias del petróleo y gas natural - Transporte por tuberías sistemas - Válvulas de tubería

1 Alcance

1.1 General

Esta especificación define los requisitos para el diseño, fabricación, ensamblaje, prueba y
documentación de válvulas de bola, control, compuerta y tapón para su aplicación en sistemas
de tuberías y tuberías para las industrias del petróleo y el gas natural.

Esta especificación no se aplica a las válvulas de ductos submarinas, ya que están cubiertas por
una especificación diferente, API 6DSS.

Esta especificación no es aplicable a válvulas para valores de presión que superen Clase 2 500.

1.2 conformidad

1.2.1 Unidades de medida

en esta especificación, los datos se expresan en las unidades de EE. UU. habituales (USC) y
métricas (SI).

1.2.2 Redondeo

Salvo que la Norma Internacional exija lo contrario, para determinar la conformidad con lo
especificado requisitos, los valores observados o calculados se redondearán a la unidad más
cercana en el último lugar a la derecha de las cifras utilizadas para expresar el valor límite, de
acuerdo con el método de redondeo de ASTM E29 o ISO 80000-1, Anexo B, Regla A.

1.3 Conformidad con la especificación.

Se debe aplicar un sistema de calidad para ayudar a cumplir con los requisitos de esta
especificación. El fabricante será responsable de cumplir con todos los requisitos aplicables de
este estándar internacional.

Será permisible para el comprador hacer cualquier investigación necesaria para estar seguro
del cumplimiento por parte del fabricante y rechazar cualquier material que no cumpla.

1.4 Procesos que requieren validación

Las siguientes operaciones realizadas durante la fabricación deberán ser validadas por el
fabricante de acuerdo con su sistema de calidad según corresponda:

- examen no destructivo (ECM) -referencia 8.1;


- soldadura-referencia Sección 7;
- tratamiento térmico-referencia 6.1:
- revestimiento externo / revestimiento de componentes que pueden afectar el
rendimiento del producto, por acuerdo.

2 referencias normativas

Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este


documento. Por fecha referencias, solo se aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, la
última edición de la referencia documento (incluidas las enmiendas, las correcciones y el
resultado de la agencia de mantenimiento).

Norma API 6DX, estándar para tamaños de actuadores y kits de montaje para válvulas de
tubería

Especificación API 6FA, Especificación para prueba de fuego para válvulas

Especificación API 6FD, especificación para pruebas de incendio

Norma API 607, prueba de fuego de cuarto de largo - Válvulas de giro y válvulas equipadas con
asientos no metálicos

ASME B1.20.1, Roscas de tubo, Propósito general, Pulgada.

ASME B16.5, bridas de tuberías y accesorios bridados: NPS 1/2 a 24.

ASME B16.10, Dimensiones cara a cara y de extremo a extremo de las válvulas.

ASME B16.25, extremos de soldadura a tope

ASME B16.34, válvulas, bridas, rosca y extremo de soldadura.

ASME B16.47, bridas de acero de gran diámetro: NPS 26 a NPS 60 métrico / lnch estándar

ASME B31.3, Tubería de proceso

ASME B31.4, Sistemas de transporte por tuberías para hidrocarburos líquidos y otros líquidos.
2013

ASME B31.8, Sistemas de tuberías de transmisión y distribución de gas

Código de calderas y recipientes a presión ASME (BPVC), Sección II: Materiales, Parte D:
Propiedades, 2013

Código de caldera a presión y recipiente presurizado (BPVC), sección V: examen no destructivo,


2013

Código de calderas y recipientes a presión ASME (BPVC), Sección VIII: Reglas para la
construcción de recipientes a presión; División 1: Reglas para la construcción de recipientes a
presión, 2013

Código ASME de calderas y recipientes a presión (BPVC), Sección VIII: Reglas para la
construcción de recipientes a presión; División 2: Reglas Alternativas, 2013

Código de caldera y recipiente a presión ASME (BPVC), sección IX: Calidades de soldadura y
soldadura fuerte, 2013
ASNT SNT-TC-1A 2, Método recomendado No. SNTTC1A - Calificación y certificación de
personal en pruebas no destructivas,

ASTM A320, Especificación estándar para materiales de empernado de acero al carbono y


acero inoxidable para baja temperatura de servicio.

ASTM A370, Métodos de prueba estándar y definiciones para ensayos mecánicos de productos
de acero.

ASTM A370, Métodos de prueba estándar y pruebas lejos Prueba mecánica de productos de
acero

ASTM A578A / A578M, especificación estándar para el examen ultrasónico con vigas rectas de
placas de acero laminado para aplicaciones especiales

ASTM A609 / A609M, Práctica estándar para fundiciones, carbono, baja aleación y acero
inoxidable martensítico, examen ultrasónico de los mismos

ASTM E8, Métodos de prueba estándar para pruebas de tensión de materiales metálicos

AWS QC1, Norma para la certificación AWS de inspectores de soldadura.

EN 287-1, Prueba de calificación de soldadores - Soldadura por fusión - Parte 1: Aceros.

EN 10204, Productos metálicos - Tipo de documentos de inspección.

I SO 148-1, Materiales metálicos - Prueba de impacto del péndulo de Charpy - Parte 1: Método
de prueba.

ISO 228-1, Roscas de tubería donde las uniones estancas a la presión no están hechas en las
roscas. Parte 1: Dimensiones, tolerancias y designación.

ISO 5208: 2015, Válvulas industriales - Prueba de presión de válvulas.

ISO 6892-1, Materiales metálicos - Pruebas de tracción - Parte 1: Método de prueba a


temperatura ambiente

ISO 9606-1, Prueba de aprobación de soldadores - Soldadura por fusión - Parte 1: Aceros.

ISO 9712, Prueba no destructiva - Calificación y certificación del personal.

ISO 10474, Acero y productos de acero -Documentos de inspección.

ISO 10497, Prueba de válvulas - Requisitos de prueba de tipo de incendio.

ISO 15156 (todas las partes), industrias del petróleo y gas natural - Materiales para uso en H2S
que contienen ambientes en la producción de petróleo y gas.

ISO 15607, Especificación y calificación de procedimientos de soldadura para materiales


metálicos - Reglas generales.

ISO TR 15608: 2013, Soldadura - Directrices para un Sistema de Agrupación de Materiales


Metálicos

ISO 15609 (todas las partes), Especificación y calificación de procedimientos de soldadura para
materiales metálicos – Soldadura especificación del procedimiento.
ISO 15614-1, Especificación y calificación de procedimientos de soldadura para materiales
metálicos – Soldadura prueba de procedimiento - Parte 1: soldadura con arco y gas de aceros y
soldadura por arco de níquel y aleaciones de níquel.

ISO 15614-7, Especificación y calificación de procedimientos de soldadura para materiales


metálicos. Ensayo de procedimiento de soldadura. Parte 7: Soldadura superpuesta.

ISO 80000-1: 2009, Cantidades y unidades - Principios generales

MSS SP-44, bridas de tubería de acero.

MSS SP-55, Estándar de calidad para coladas de acero para válvulas, bridas y accesorios y otras
tuberías. Componentes - Método Visual para la Evaluación de Irregularidades Superficiales.

NACE MR0103 B, Materiales resistentes al agrietamiento por estrés con sulfuro en entornos
corrosivos de refinación de petróleo

NACE MR0175 (todas las partes), industrias del petróleo y gas natural - Materiales para uso en
entornos que contienen H2S en la producción de petróleo y gas

SAE AMS 2750, Pirometría

3 Términos, Definiciones, Acrónimos, Abreviaturas, Símbolos y Unidades

3.1 Términos y definiciones

A los fines de este documento, se aplican los siguientes términos y definiciones.

3.1.1

ensamblador / fabricante

Una organización que realiza el ensamblaje como se define en 3.1.2 y cumple con los
requisitos de la Sección 14.

NOTA Los términos ensamblador y fabricante se usan indistintamente en este documento y se


consideran equivalentes.

3.1.2

montaje

La asociación de múltiples partes / componentes en un producto terminado, que incluye como


mínimo, la instalación de todas las piezas que contienen presión y las piezas de control de
presión necesarias para garantizar el cumplimiento de los requisitos de prueba de presión
aplicables.

3.1.3

asiento bidireccional

Asiento de válvula diseñado para sellar contra la fuente de presión en cualquier dirección.

3.1.4

válvula bidireccional

válvula diseñada para bloquear el fluido en las direcciones aguas arriba y aguas arriba.
3.1.5

drenar

drenaje o ventilación.

3.1.6

válvula de bloqueo

compuerta, tapón o válvula de bola que bloquea el flujo en el conducto aguas abajo cuando
está en la posición cerrada.

NOTA Las válvulas son de una o dos posiciones, bidireccionales o unidireccionales.

3.1.7

válvula de bloqueo y purga

BB

Válvula individual con al menos una superficie de asiento que, en la posición cerrada,
proporciona un sello contra la presión de uno

final de la válvula con el cuerpo ventilado.

3.1.8

empuje separatista

par de arranque

Empuje o par máximo requeridos para operar una válvula al máximo diferencial de presión.

3.1.9

por acuerdo

Acordado entre el fabricante y el comprador.

3.1.10

válvula de doble bloqueo y purga

DBB

Válvula individual con dos superficies de asiento que, en la posición cerrada, proporciona un
sello contra la presión de ambos extremos de la válvula con un medio de ventilación / purga de
la cavidad entre las superficies de asiento.

NOTA Esta válvula no proporciona doble aislamiento positivo cuando solo un lado está bajo
presión. Ver aislamiento doble y válvula de purga (3.1.11).

3.1.11

doble aislamiento y válvula de purga

DIB
Válvula individual con dos superficies de asiento, cada una de las cuales, en la posición
cerrada, proporciona un sello contra la presión de una sola fuente, con un medio de
ventilación / purga de la cavidad entre las superficies de asiento.

NOTA Esta característica se puede proporcionar en una dirección o en ambas direcciones.

3.1.12

río abajo

El lado de la válvula donde no habría presión es menor.

NOTA 1: Cuando la válvula es bidireccional, esta referencia puede cambiar de lado. NOTA 2 El
término no se refiere a la dirección del flujo.

3.1.13

conducir el tren

Todas las partes de un accionamiento de válvula entre el operador y el obturador, incluido el


obturador, pero excluyendo al operador.

3.1.14

material dúctil

Material que se fractura después de lograr más de 0.5% de extensión de la longitud del calibre
cuando está cargado en tensión.

3.1.15

coeficiente de flujo

Kv

Caudal volumétrico de agua a una temperatura entre 5 °C (40 °F) y 40 °C (104 °F) que pasa a
través de una válvula y

resultando en una pérdida de presión de 0.1 MPa (1 bar; 14.5 psi).

NOTA 1 Kv se expresa en unidades SI de metros cúbicos por hora.

NOTA 2 Kv está relacionado con el coeficiente de flujo Cv. expresado en unidades de USC de
galones estadounidenses por minuto a 15.6 °C (60 °F) que da como resultado una caída de
presión de 1 psi según lo indicado en la ecuación (1):
Cv
kv = (1)
1.156

3.1.16

válvula de apertura completa

Válvula con una abertura sin obstrucciones, no más pequeña que el orificio interno de las
conexiones finales.
3.1.17

volante

Rueda que consiste en una llanta conectada a un cubo. por ejemplo, por radios, y se usa para
operar manualmente una válvula que requiere múltiples vueltas.

3.1.18

Dispositivo de bloqueo

Parte o una disposición de piezas para asegurar una válvula en la posición abierta y / o cerrada.

3.1.19

diferencial de presión máxima

MPD

La diferencia máxima entre la presión aguas arriba y aguas abajo a lo largo del obturador en la
que se puede operar el obturador.

3.1.20

diámetro nominal

NPS

Designación numérica del tamaño en pulgadas que es común a los componentes en los
sistemas de tuberías.

NOTA El tamaño nominal de la tubería se designa con la abreviatura "NPS" seguido de un


número.

3.1.21

Medida nominal

DN

Designación numérica del tamaño en milímetros que es común a los componentes en los
sistemas de tuberías.

NOTA El tamaño nominal se designa con la abreviatura "DN" seguido de un número.

3.1.22

material no dúctil

Material que se fractura a 0.5% o menos de extensión de la longitud del calibre cuando está
cargado en tensión.

3.1.23

obturador

miembro de cierre

Parte de una válvula, como una bola, clapeta, disco, compuerta o tapón, que se coloca en la
corriente de flujo para permitir evitar el flujo.
3.1.24

Fuera del sitio

Ubicación de instalación relacionada que no sea la del ensamblador / fabricante donde se


realiza una actividad de proceso requerida, y las actividades se ajustan a un sistema de gestión
de calidad (QMS) API Q1 o ISO 9001.

3.1.25

en el sitio

Ensamblador / instalación del fabricante.

3.1.26

operador

solenoide

Un dispositivo mecánico (o conjunto) para abrir o cerrar una válvula.

NOTA 1 Llave manual (palanca) o volante con o sin caja de cambios

NOTA 2 Esto puede ser un dispositivo hidráulico o de gas eléctrico, atornillado o conectado de
otro modo a la válvula para la apertura y cierre de la válvula.

3.1.27

subcontratar

actividad subcontratada

Función o proceso que realiza un proveedor externo conforme a un sistema de gestión de


calidad para las actividades realizadas en nombre del ensamblador / fabricante.

3.1.28

glándula de embalaje

Componentes utilizados para comprimir / retener el empaque del vástago.

3.1.29

Piggabilidad

Capacidad de una válvula para permitir el paso sin restricciones de un cerdo.

3.1.30

indicador de posición

Dispositivo para mostrar la posición del obturador de la válvula,

3.1.31

preparación para el envío

Preparación de la válvula de acuerdo con esta especificación.


3.1.32

clase de presión

Las clasificaciones de presión-temperatura de clase de diseño de presión numérica (P-T) se


designan por los números de clase definidos en

ASME 816.34 y se utiliza con fines de referencia.

NOTA La clase de calificación de ASME se designa con la palabra "Clase" seguida de un


número. La designación de clasificación de presión es la palabra "Clase" seguida de un número
adimensional (la designación para clasificaciones de temperatura y presión) de la siguiente
manera: Clase 150, Clase 300, Clase 400, Clase 600, Clase 900, Clase 1500 o Clase 2500.

3.1.33

partes que contienen presión

Una pieza cuya falla al funcionar como se pretende da como resultado una liberación de fluido
contenido en el medio ambiente y, como mínimo, incluye cuerpos, conexiones de extremo,
bonetes / cubiertas y tallos.

3.1.34

partes que controlan la presión

Una parte destinada a prevenir o permitir el flujo de fluidos y, como mínimo, a eludir la bola, el
disco, el enchufe, la puerta y el asiento.

3.1.35

partes mojadas por el proceso

Partes expuestas directamente. a la tubería o al fluido de la tubería.

3.1.36

recepción de verificación

Verifique que los bienes ingresados se reciban en el ensamblador / fabricante y que cumplan
con los requisitos de la orden de compra.

3.1.37

válvula de apertura reducida

Válvula con la abertura a través del obturador más pequeña que en la (s) conexión (es) final
(es).

3.1.38

superficies de asiento

Las superficies de contacto del obturador y el asiento aseguran el sellado de la válvula.


3.1.39

asiento autoalimentado

Asiento de válvula diseñado para aliviar la presión en la cavidad de la válvula. Dependiendo del
tipo de válvula, la presión puede aliviarse a la fuente de presión y al lado de baja presión.

3.1.40

eje

Parte que soporta el obturador en una válvula de retención y puede no pasar a través del
límite de presión.

3.1.41

prueba de shell

Prueba de las partes ensambladas que contienen presión.

3.1.42

vástago

Parte que impulsa el obturador y pasa a través del límite de presión.

3.1.43

montaje de extensión

Conjunto compuesto por la extensión del vástago y la carcasa de extensión del vástago.

3.1.44

soporte de costillas o patas

Estructura metálica que proporciona una base estable cuando la válvula se fija sobre una base
fija.

3.1.45

válvula de conducto

Válvula con una abertura cilíndrica sin obstrucciones y continua.

3.1.46

asiento unidireccional

Asiento de válvula diseñado para sellar la fuente de presión en una sola dirección.

3.1.47

válvula unidireccional

Válvula diseñada para bloquear el flujo en una sola dirección.


3.1.48

A no ser que se acuerde de otra manera

Modificación de los requisitos de esta especificación a menos que el fabricante y el comprador


acuerden una desviación.

3.1.49

río arriba

El lado de la válvula donde se retiene la presión.

NOTA 1 Cuando la válvula es bidireccional, esta referencia puede cambiar de lado.

NOTA 2 El término no se refiere a la dirección de flujo

3.1.50

Válvula de cierre Venturi

Válvula con una abertura sustancialmente reducida a través del obturador y una transición
suave desde cada extremo de apertura completa hasta la abertura reducida.

3.1.51

prueba de verificación

Prueba (FAT) requerida por esta especificación.

3.1.52

soldadura

Fusión de materiales, con o sin la adición de materiales de relleno en partes o ensambles


finales.

3.2 Acrónimos y Abreviaturas

A los fines de este documento, se aplican los siguientes acrónimos y abreviaturas. A los fines
de este documento, se aplican los siguientes acrónimos y abreviaturas.

BB bloquear y sangrar

BM metal base

CE carbón equivalente

DBB doble bloqueo y sangrado

DIB doble aislamiento y sangrado

DN medida nominal

HAZ zona afectada por el calor

HBW dureza Brinell, penetrador de bola de tungsteno


HRC dureza Rockwell C

MPD Diferencial de presión máxima

MT Prueba de partículas magnéticas

NDE Examen no destructivo

NPS Tamaño nominal del tubo

PQR registro de calificación de procedimiento (Soldadura)

PT pruebas penetrantes

PWHT Tratamiento térmico post soldadura

QSL Nivel de especificación de calidad

RT pruebas radiográficas

SMYS límite de elasticidad mínimo especificado

TC cupón de prueba

UT pruebas ultrasónicas

VT prueba visual

WM metal de soldadura

WPS especificación del procedimiento de soldadura

WPQ calificación de desempeño del soldador

3.3 Símbolos y Unidades

A los fines de este documento, se aplican los siguientes símbolos y unidades.

Cv coeficiente de flujo en unidades USC

Kv coeficiente de flujo en unidades métricas

𝐬𝐦 diseño de intensidad de esfuerzo

t espesor

4Tipos de válvulas y configuraciones

4.1 Tipos de válvula

4.1.1 Válvulas de compuerta

Las configuraciones típicas para válvulas de compuerta con bridas y extremos de soldadura se
muestran, solo con fines ilustrativos, en las Figuras B1 y B2.
Las válvulas de compuerta deben tener un obturador que se mueva en un plano perpendicular
a la dirección del flujo. La puerta puede construirse de una sola pieza para válvulas de
compuerta o de dos o más piezas para válvulas de compuerta de expansión.

Las válvulas de compuerta deben estar provistas de una función de sellado del asiento trasero
o del vástago secundario, además del sello del vástago primario.

4.1.2 Válvulas de tapón lubricadas y no lubricadas

Las configuraciones típicas para válvulas de tapón con bridas y extremos de soldadura se
muestran, solo con fines ilustrativos, en la Figura B3.

Las válvulas de tapón deberán tener un obturador cilíndrico o cónico que gire alrededor de un
eje perpendicular a la dirección del flujo.

4.1.3 Las válvulas de bola

Las configuraciones típicas para válvulas de bola con bridas o extremos de soldadura se
muestran, solo con fines ilustrativos, en las Figuras B4, B5, B6 y B14.

Las válvulas de bola deberán tener un obturador esférico que gire en un eje perpendicular a la
dirección del flujo.

4.1.4 Las válvulas de retención

Las configuraciones típicas para las válvulas de retención se muestran, solo con fines
ilustrativos, en las Figuras B7 a B13. Las válvulas de retención también pueden ser de la oblea,
flujo axial y tipo de elevación.

Las válvulas de retención deben tener un obturador que responda automáticamente para
bloquear el fluido en una dirección.

4.2 configuraciones de las válvulas

4.2.1 Las válvulas de apertura completa

Las válvulas de apertura completa deberán estar libres de obstrucciones en la posición


completamente abierta y deberán tener una conexión interna. abertura cilíndrica mínima para
clasificar el tamaño del orificio como se especifica en la Tabla 1. Cuando se usa tubería en la
construcción de las válvulas, la tubería debe cumplir con las tolerancias de la especificación de
tubería aplicable. Las dimensiones del obturador y del asiento deben cumplir con la Tabla 1.

NOTA No hay restricciones en el límite superior de los tamaños del diámetro interior de la
válvula.

Cuando no hay una guía de diámetro mínimo listada para una clase y tamaño de presión de
válvula indicados en la Tabla 1, el tamaño y el diámetro interior deben ser por acuerdo y el
fabricante debe sellar el tamaño y el diámetro en la placa de identificación.

Las válvulas de extremo de soldadura pueden requerir un orificio más pequeño en el extremo
de soldadura para acoplarse con la tubería.

Las válvulas con una abertura no circular a través del obturador no se considerarán de
apertura completa.
Tabla 1: diámetro mínimo para válvulas de apertura completa

AGUJERO MINIMO POR CLASE


in (mm)
NPS DN
class 150 a 600 class 900 class 1500 class 2500

1/2 15 0.50 (13) 0.50 (13) 0.50 (13) 0.50 (13)


3/4 20 0.75 (19) 0.75 (19) 0.75 (19) 0.75 (19)
1 25 1.00 (25) 1.00 (25) 1.00 (25) 1.00 (25)
1 1/4 32 1.25 (32) 1.25 (32) 1.25 (32) 1.25 (32)
1 1/2 40 1.50 (38) 1.50 (38) 1.50 (38) 1.50 (38)
2 50 1.94 (49) 1.94 (49) 1.94 (49) 1.69 (42)
2 1/2 65 2.44 (62) 2.44 (62) 2.44 (62) 2.06 (52)
3 80 2.94 (74) 2.94 (74) 2.94 (74) 2.44 (62)
4 100 3.94 (100) 3.94 (100) 3.94 (100) 3.44 (87)
6 150 5.94 (150) 5.94 (150) 5.69 (144) 5.19 (131)
8 200 7.94 (201) 7.94 (201) 7.56 (192) 7.06 (179)
10 250 9.94 (252) 9.94 (252) 9.44 (239) 8.81 (223)
12 300 11.94 (303) 11.94 (303) 11.31 (287) 10.44 (265)
14 350 13.19 (334) 12.69 (322) 12.44 (315) 11.50 (292)
16 400 15.19 (385) 14.69 (373) 14.19 (360) 13.13 (333)
18 450 17.19 (436) 16.69 (423) 16.00 (406) 14.75 (374)
20 500 19.19 (487) 18.56 (471) 17.88 (454) 16.50 (419)
22 550 21.19 (538) 20.56 (522) 19.69 (500)
24 600 23.19 (589) 22.44 (570) 21.50 (546)
26 650 24.94 (633) 24.31 (617) 23.38 (594)
28 700 26.94 (684) 26.19 (665) 25.25 (641)
30 750 28.94 (735) 28.06 (712) 27.00 (686)
32 800 30.69 (779) 29.94 (760) 28.75 (730)
34 850 32.69 (830) 31.81 (808) 30.50 (775)
36 900 34.44 (874) 33.69 (855) 32.25 (819)
38 950 36.44 (925) 35.63 (904)
40 1000 38.44 (976) 37.63 (956)
42 1050 40.19 (1020) 39.63 (1006)
48 1200 45.94 (1166) 45.25 (1149)
54 1350 51.69 (1312)
56 1400 53.56 (1360)
60 1500 57.44 (1458)

4.2.2 Las válvulas de apertura reducida

Las válvulas de abertura reducida con una abertura circular a través del obturador deberán
suministrarse con un diámetro mínimo de la siguiente manera, a menos que se acuerde lo
contrario:
- válvulas NPS 4 (DN 100) a NPS 12 (DN 300): un tamaño por debajo del tamaño nominal
de la válvula con taladro de acuerdo con la Tabla 1,
- válvulas NPS 14 (DN 350) a NPS 24 (DN 600): dos tamaños por debajo del tamaño
nominal de la válvula con orificio de acuerdo con Tabla 1.

EJEMPLO A NPS 16 (DN 400) La válvula de bola de apertura reducida clase 1500 tiene un
diámetro mínimo de 11,31 pulg. (287 mm).

Las válvulas de apertura reducida con una abertura no circular a través del obturador deben
suministrarse con una apertura mínima por acuerdo.

5 Diseño

5.1 Estándares de diseño y cálculos

Las piezas que contienen presión, incluidos los pernos, deben diseñarse con los materiales
especificados en la sección 6.

El diseño y los cálculos para los elementos que contienen presión deben estar de acuerdo con
un código o norma de diseño reconocido internacionalmente, teniendo en cuenta las cargas de
las tuberías, las fuerzas de operación, etc.

NOTA Ejemplos de códigos o normas de diseño reconocidos internacionalmente son ASME


BPVC Sección VIII División 1 o División 2, ASME B16.34, EN 12516-1 o EN 12516-2 y EN 13445-
3.

Los valores de esfuerzo admisible deben ser consistentes con el código o estándar de diseño
seleccionado.

Si el código de diseño o estándar seleccionado especifica una presión de prueba inferior a 1,5
veces la presión de diseño, entonces la presión de diseño para el cálculo del cuerpo se
incrementará de manera que se pueda aplicar la presión de prueba hidrostática en 9.3.

5.2 La presión y la temperatura nominal

Válvulas cubiertas por esta norma internacional deben ser desempeñados en una de las
siguientes clases:

- clase 150, clase 300, clase 400, clase 600, clase 900, clase de 1500, clase 2500.

Las clasificaciones de presión-temperatura para válvulas con clasificación de clase deben estar
de acuerdo con la tabla de clasificación aplicable para el grupo de materiales apropiado en
ASME B16.34.

Las clasificaciones de presión-temperatura para las válvulas Clase 400 deben estar de acuerdo
con la tabla de clasificación aplicable para el grupo de materiales apropiado en ASME B16.5.

NOTA No se requiere el uso de materiales o materiales idénticos para el cuerpo y el bonete o


las piezas de la tapa.

La clasificación de presión-temperatura aplicada debe basarse en el grupo de materiales de la


conexión del extremo de la válvula. Si los extremos de la válvula están hechos de material en
dos grupos diferentes, el material con la clasificación de presión-temperatura más baja regirá.

Todas las partes metálicas que contienen presión y que controlan la presión se deben diseñar
para cumplir con la clasificación de presión-temperatura de la válvula aplicable.
Si el comprador especifica las presiones y temperaturas de diseño intermedias, la clasificación
de presión-temperatura se determinará por interpolación lineal de acuerdo con ASME B16.34.
Las válvulas con extremo (s) bridado (s) no deben diseñarse con una clasificación intermedia
debido al riesgo de que la válvula se transfiera a una aplicación diferente, que puede utilizar la
clasificación de brida completa.

Cuando el comprador especifique una clase intermedia, la válvula se marcará con la clase
nominal intermedia acordada en el cuerpo y la placa de identificación (ver Tabla 7, ítem 2b y
Anexo M).

Las clasificaciones de presión-temperatura para válvulas hechas de materiales no cubiertos por


ASME B16.34 se determinarán a partir de las propiedades del material de acuerdo con la
norma de diseño aplicable.

El fabricante debe informar cualquier límite en las presiones de diseño y las temperaturas
mínimas y máximas de diseño debido a las partes no metálicas.

La presión máxima de operación a las temperaturas de operación mínimas y máximas debe


marcarse en la placa de identificación.

5.3 Tamaños

Válvulas construidas con esta Norma Internacional serán suministrados en tamaños nominales
que se enumeran en la Tabla 1.

NOTA En esta especificación, tamaños NPS se indicó en primer lugar seguido por el tamaño DN
equivalente entre paréntesis.

A excepción de las válvulas de apertura reducida, los tamaños de las válvulas deben
especificarse mediante el tamaño nominal de la tubería (NPS) o el diámetro nominal (DN).

Las válvulas de apertura reducida con una abertura circular deben especificarse por el tamaño
nominal de las conexiones finales y el tamaño nominal de la abertura reducida de acuerdo con
la Tabla 1.

EJEMPLO 1 Una válvula NPS 16 (DN 400) Clase 150 con una abertura circular reducida de 11.94
in (303 mm) de diámetro se debe especificar como NPS 16 (DN 400) · NPS 12 (DN 300).

Las válvulas de apertura reducida con una apertura no circular y válvulas de retención de
apertura reducida se deben designar como válvulas de diámetro reducido y especificadas por
el tamaño nominal correspondiente a las conexiones finales seguido de la letra "R".

EJEMPLO 2 La válvula de paso reducido con conexiones finales NPS 16 (DN 400) y una abertura
rectangular de 15 x 12 (381 mm x 305 mm) se debe especificar como 16R.

5.4 Dimensiones cara a cara y de extremo a extremo

A menos que se acuerde lo contrario, las dimensiones de válvulas cara a cara (A) y de extremo
a extremo (B y C) deberán estar de acuerdo con las tablas C.1 a C.5; vea la Figura B.1 a la Figura
B.14 para los diagramas de las dimensiones A, B y C donde se muestran.

Las dimensiones cara a cara y de extremo a extremo para los tamaños de válvula no
especificadas en los cuadros C.1 a C.5 deberán estar de acuerdo con ASME B16.1 O. Las
dimensiones cara a cara y de extremo a extremo no se muestran en la Tabla C.1a la Tabla C.5 o
en ASME B 16.10 se establecerá por acuerdo.
La longitud de las válvulas que tienen un extremo de soldadura y un extremo con pestaña se
determinará mediante la adición de la mitad de la longitud de una válvula de extremo de brida
a mitad de la longitud de una válvula de soldadura de extremo.

Las tolerancias en las dimensiones cara a cara y de extremo a extremo deben ser ± 0.06 in. (±
1.5 mm) para tamaños de válvula NPS 10 (DN 250) y menores, y ± 0.12 (± 3.0 mm) para
tamaños de válvula NPS 12 (DN 300) y más grande.

El tamaño nominal y las dimensiones cara a cara o de extremo a extremo se indicarán en la


placa de identificación si no se especifican en el Cuadro C.1 al Cuadro C.5, o no están de
acuerdo con él.

En algunos casos, las patas de soporte de algunos diseños de válvula deben extenderse más
allá de las dimensiones de extremo a extremo para garantizar que la válvula pueda sostenerse
de manera segura. Estas extensiones se podrán quitar si es necesario después de la instalación.
llave

1 indicador del tallo

2 carcasa del vástago

3 volante

4 tuerca del yugo

5 yugo

6 vástago

7 pernos de yugo

8 vástago de empaquetado

9 válvula de alivio

10 capó, bonete

11 atornillado del capó

12 guía de puerta

13 conjunto de puerta

14 anillo de asiento

15 cuerpo

16 nervios o patas de soporte

17 cara elevada

18 extremo de soldadura

19 junta de anillo

Figura 1 - Válvula de compuerta de expansiva / vástago ascendente

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo

NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.


llave

1 indicador de tallo

2 caja del vástago

3 rueda manual

4 tuerca del yugo

5 yugo

6 vástago

7 pernos de yugo

8 vástago de empaquetado

9 válvula de alivio

10 capó

11 topes de bonete

12 puerta

13 anillo de asiento

14 cuerpo

15 costillas o patas de soporte

16 cara elevada

17 extremo de soldadura

18 anillo de unión

Figura 2 - Válvula de compuerta de vástago ascendente Siab-gate / through-conduit

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo


NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.

Llave

1 tornillo de lubricación

2 espárragos y tuercas

3 glándula

4 tachuelas y tuercas

5 cubierta

6 junta de cubierta

7 embalaje del tallo

8 válvula de retención de lubricante

9 tapón

10 cuerpo

11 cuello de parada

12 caras levantadas

13 final de la soldadura

14 anillo de unión

Figura 3 - Válvula de tapón

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo

NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.


Llave

1 sello del tallo

2 cubierta de capo

3 capó

4 pernos del cuerpo

5 cuerpo

6 anillo de asiento

7 vástago

8 bola

9 cara elevada

10 extremo de soldadura

11 anillo de unión

Figura 4 - Válvula de bola de entrada superior

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo

NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.


Llave

1 tallo

2 cubierta del cuerpo

3 sello del tallo

4 cuerpo

5 anillo de asiento

6 bola

7 pernos del cuerpo

8 cierre

9 cara elevada

10 extremo de soldadura

11 anillo de unión

Figura 5 - Válvula de bola de tres piezas

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo

NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.


Llave

1 vástago

2 cubierta del cuerpo

3 sello del tallo

4 cuerpo

5 anillo de asiento

6 bola

7 cierre

8 cara elevada

9 extremo de soldadura

10 anillo de unión

Figura 6 - Válvula de bola de cuerpo soldado

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo


NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.

Llave

1 cubierta de pernos

2 tapa

3 cuerpo

4 brazo del disco de la espiga

5 eje

6 disco de la espiga

7 anillo de asiento

8 soporte de costillas o patas

9 cara elevada

10 extremo de soldadura

11 anillo de unión

12 dirección del fluido

Figura 7 - Válvula de retención de apertura reducida

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo


NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.

Llave

1 cubierta de pernos

2 cubierta

3 cuerpo

4 brazo de disco de la espiga

5 eje

6 anillo de asiento

7 disco de la espiga

8 soporte de costillas o patas

9 cara elevada

10 final de soldadura

11 dirección del fluido

Figura 8 - Válvula de retención de apertura completa

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo


NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.

Figura 9 - Válvula de retención tipo oblea de placa única, patrón largo

Llave

1 cuerpo

2 bisagra

3 nuez

4 placa de cierre /montaje del perno

5 anillo de asiento

6 espaciadores de cojinete

7 pasador de la bisagra

8 retenedores del pasador de la bisagra

9 dirección del fluido


Clave

1 cuerpo

2 placa de cierre

3 perno superior

4 resorte

5 pasador de la bisagra

6 rodamientos de placa

7 rodamientos del cuerpo

8 retenedores de tope de bisagra

9 retenedores de pasador de bisagra

10 rodamientos de resorte

11 dirección del flujo

Figura 10 - Válvula de retención típica tipo wafer de dos placas, patrón largo
Clave

1 cuerpo

2 espiga

3 perno

4 chapaleta (de obturador badajo)

5 sello del cuerpo

6 ojo de elevación

7 dirección del flujo

Figura 11 - Válvula de retención del tipo oblea de placa única, patrón corto
Clave

1 cuerpo

2 guía de barra

3 disco

4 cojinete

5 resorte

6 dirección del fluido

Figura 12 - Válvula de retención de flujo axial

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo


NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.

Clave

1 cubierta de pernos

2 cubierta

3 cuerpo

4 pistón

5 barco (trasatlántico)

6 anillo de asiento

7 soporte de costillas o patas

9 cara levantada

10 final de soldadura (extremo de


soldadura)

11 junta de anillo (anillo de unión)

12 dirección del fluido

Figura 13 - Válvula de retención del pistón

A dimensión cara a cara en la cara elevada

B extremo de soldadura de extremo a extremo

C dimensión anular de extremo a extremo

NOTA Vea las tablas 2 a 6 para las dimensiones A, B y C.


Tabla 2 - Válvulas de compuerta - Dimensiones cara a cara (A) y de extremo a extremo (B y C)

Dimensiones (mm)
extremo de junta de extremo de junta de
DN NPS cara elevada soldadura anillo cara elevada soldadura anillo
A B C A B C
PN 20(class 150) PN 50 (class 300)
50 2 178 216 191 216 216 232
65 2 1/2 191 241 203 241 241 257
80 3 203 283 216 283 283 298
100 4 229 305 241 305 305 321
150 6 267 403 279 403 403 419
200 8 292 419 305 419 419 435
250 10 330 457 343 457 457 473
300 12 356 502 368 502 502 518
350 14 381 572 394 762 762 778
400 16 406 610 419 838 838 854
450 18 432 660 445 914 914 930
500 20 457 711 470 991 991 1010
550 22 1092 1092 1114
600 24 508 813 521 1143 1143 1165
650 26 559 864 1245 1245 1270
700 28 610 914 1346 1346 1372
610𝑎
750 30 914 1397 1397 1422
800 32 711 965 1524 1524 1553
850 34 762 1016 1626 1626 1654
711𝑏
900 36 1016 1727 1727 1756
Tabla 2( continuación)

Dimensiones (mm)
extremo de junta de extremo de junta de
DN NPS cara elevada soldadura anillo cara elevada soldadura anillo
A B C A B C
PN 64(class 400) PN 100 (class 600)
50 2 292 292 295 292 292 295
65 2 1/2 330 330 333 330 330 333
80 3 356 356 395 356 356 395
100 4 406 406 410 432 432 435
150 6 495 495 498 559 559 562
200 8 597 597 600 660 660 664
250 10 673 673 676 787 787 791
300 12 762 762 765 838 838 841
350 14 826 826 829 889 889 892
400 16 902 902 905 991 991 994
450 18 978 978 981 1092 1092 1095
500 20 1054 1054 1060 1194 1194 1200
550 22 1143 1143 1153 1295 1295 1305
600 24 1232 1232 1241 1397 1397 1407
650 26 1308 1308 1321 1448 1448 1461
700 28 1397 1397 1410 1549 1549 1562
750 30 1524 1524 1537 1651 1651 1664
800 32 1651 1651 1667 1778 1778 1794
850 34 1778 1778 1794 1930 1930 1946
900 36 1880 1880 1895 2083 2083 2099
Tabla 2 (continuación)

Dimensiones (mm)
extremo de junta de extremo de junta de
DN+C56:J82 NPS cara elevada soldadura anillo cara elevada soldadura anillo
A B C A B C
PN 150(class 900) PN 250 (class 1500)
50 2 368 368 371 368 368 371
65 2 1/2 419 419 422 419 419 422
80 3 381 381 384 470 470 473
100 4 457 457 460 546 546 549
150 6 610 610 613 705 705 711
200 8 737 737 740 832 832 841
250 10 838 838 841 991 991 1000
300 12 965 965 968 1130 1130 1146
350 14 1029 1029 1038 1257 1257 1276
400 16 1130 1130 1140 1384 1384 1407
450 18 1219 1219 1232 1537 1537 1559
500 20 1321 1321 1334 1664 1664 1696
550 22
600 24 1549 1549 1568 1943 1943 1972
PN 420 (class 2500)
50 2 451 451 454
65 2 1/2 508 508 514
80 3 578 578 584
100 4 673 673 683
150 6 914 914 927
200 8 1022 1022 1038
250 10 1270 1270 1292
300 12 1422 1422 1445
a las válvulas conductoras deberán ser de 660mm
b las válvulas conductoras deberán ser de 813mm
Tabla 3 - Válvulas de tapón - Dimensiones cara a cara (A) y de extremo a extremo (B y C)

Dimensiones (mm)
Puerto
Patron corto Patron regular Patron venturi redondo de
paso completo
DN NPS
cara extremo junta cara extremo junta cara extremo junta cara extremo junta
elevada de de elevada de de elevada de de elevada de de
A soldadura anillo A soldadura anillo A soldadura anillo A soldadura anillo
B C B C B C B C
PN 20 (class 150)
50 2 178 267 191 267 279
65 2 1/2 191 305 203 298 311
80 3 203 330 216 343 356
100 4 229 356 241 432 445
150 6 267 457 279 394 406 546 559
200 8 292 521 305 457 470 622 635
250 10 330 559 343 533 546 533 559 546 660 673
300 12 356 635 368 610 622 610 635 622 762 775
350 14 686 686 699
400 16 762 762 775
450 18 864 864 876
500 20 914 914 927
600 24 1067 1067 1080
PN 50 (class 300)
50 2 216 267 232 283 283 298
65 2 1/2 241 305 257 330 330 346
80 3 283 330 298 387 387 403
100 4 305 356 321 457 457 473
150 6 403 457 419 403 419 403 457 419 559 559 575
200 8 419 521 435 502 518 419 521 435 686 686 702
250 10 457 559 473 568 584 457 559 473 826 826 841
300 12 502 635 518 502 635 518 965 965 981
350 14 762 762 778
400 16 838 838 854
450 18 914 930 914 914 930
500 20 991 1010 991 991 1010
600 24 1092 1114 1092 1092 1114
650 26 1143 1165 1143 1143 1165
700 28 1245 1270 1245 1245 1270
750 30 1346 1372 1346 1346 1372
800 32 1397 1422 1397 1397 1422
850 34 1524 1553 1524 1524 1553
900 36 1626 1654 1626 1626 1654
950 38 1727 1756 1727 1727 1756
Tabla 3 (continuación)

Dimensiones (mm)
Puerto
Patrón corto Patrón regular Patrón Venturi redondo de
paso completo

DN NPS
cara extremo junta cara extremo junta cara extremo junta cara extremo junta
elevada de de elevada de de elevada de de elevada de de
A soldadura anillo A soldadura anillo A soldadura anillo A soldadura anillo
B C B C B C B C
PN 64 (class 400)
50 2 292 292 295 330 333
65 2 1/2 330 330 333 381 384
80 3 359 356 359 445 448
100 4 406 406 410 483 559 486
150 6 495 495 498 495 495 498 610 711 613
200 8 597 597 600 579 579 600 737 845 740
250 10 673 673 676 673 673 676 889 889 892
300 12 762 762 765 762 762 765 1016 1016 1019
350 14 826 826 829
400 16 902 902 905
450 18 978 978 981
500 20 1054 1054 1060
550 22 1143 1143 1159
600 24 1232 1232 1241
650 26 1308 1308 1321
700 28 1397 1397 1410
750 30 1524 1524 1537
800 32 1651 1651 1667
850 34 1778 1778 1794
900 36 1880 1880 1895
Tabla 3 (continuación)

Dimensiones (mm)
Puerto
Patron regular Patron Venturi redondo de
paso completo

DN NPS cara extremo junta cara extremo junta cara extremo junta
elevad de de elevad de de elevad de de
a soldadur anill a soldadur anill a soldadur anill
A a o A a o A a o
B C B C B C
PN 100 (class 600)
50 2 292 292 295 330 333
2
65 1/2 330 330 333 381 384
80 3 356 356 359 445 448
100 4 432 432 435 508 559 511
150 6 559 559 562 559 559 562 660 722 664
200 8 660 660 664 660 660 664 794 845 797
250 10 787 787 791 787 787 791 940 1016 943
300 12 838 838 841 1067 1067 1070
350 14 889 889 892
400 16 991 991 994
450 18 1092 1092 1095
500 20 1194 1194 1200
550 22 1295 1295 1305
600 24 1397 1397 1407
650 26 1448 1448 1461
750 30 1651 1651 1664
800 32 1778 1778 1794
850 34 1930 1930 1946
900 36 2083 2083 2099

PN 150 (class 900)


50 2 368 371 381 384
2
65 1/2 419 422 432 435
80 3 381 381 384 470 473
100 4 457 457 460 559 562
150 6 610 610 613 610 610 613 737 740
200 8 737 737 740 737 737 740 813 816
250 10 838 838 841 838 838 841 965 969
300 12 965 965 968 1118 1121
400 16 1130 1130 1140

Tabla 3 (continuación)

Dimensiones (mm)
Puerto redondo
Patron regular Patron Venturi de paso
completo

DN NPS cara extremo junta cara extremo junta cara extremo junta
elevad de de elevad de de elevad de de
a soldadur anill a soldadur anill a soldadur anill
A a o A a o A a o
B C B C B C
PN 250 (class 1500)
50 2 368 371 391 394
2
65 1/2 419 422 454 457
80 3 470 470 473 524 527
100 4 546 546 549 625 629
150 6 705 705 711 705 705 711 787 794
200 8 832 832 841 832 832 841 889 899
250 10 991 991 1000 991 991 1000 1067 1076
300 12 1130 1130 1146 1130 1130 1146 1219 1235
PN 420 (class 2500)
50 2 451 454
2
65 1/2 508 514
80 3 578 584
100 4 673 683
150 6 914 927
200 8 1022 1083
250 10 1270 1292
300 12 1422 1445
Tabla 4 - Válvulas de bola - Dimensiones cara a cara (A) y de extremo a extremo (B y C)

Dimensiones (mm)
De diámetro completo y Patrón corto de diámetro completo
diámetro reducido y de diámetro reducido
DN NPS extremo
cara extremo de junta de cara de junta de
elevada soldadura anillo elevada soldadura anillo
A B C A B C
PN 20 (class 150)
50 2 178 216 191
65 2 1/2 191 241 203
80 3 203 238 216
100 4 229 305 241
150 6 394 457 406 267 403 279
200 8 457 521 470 292 419 305
250 10 533 559 546 330 457 343
300 12 610 635 622 356 502 368
350 14 686 762 699
400 16 762 838 775
450 18 864 914 876
500 20 914 991 927
550 22
600 24 1067 1143 1080
650 26 1143 1245
700 28 1245 1346
750 30 1295 1397
800 32 1372 1524
850 34 1473 1626
900 36 1524 1727
950 38
1000 40
1100 42
1200 48
1400 54
1500 60

Tabla 4 (continuación)

Dimensiones (mm)
De diámetro completo y Patrón corto de diámetro completo
diámetro reducido y de diámetro reducido
DN NPS extremo
cara extremo de junta de cara de junta de
elevada soldadura anillo elevada soldadura anillo
A B C A B C
PN 50 (class 300)
50 2 216 216 232
65 2 1/2 241 241 257
80 3 283 238 298
100 4 305 305 321
150 6 457 457 419
200 8 502 521 518 419 419 435
250 10 568 559 584 457 457 473
300 12 648 635 664 502 502 518
350 14 762 762 778
400 16 838 838 854
450 18 914 914 930
500 20 991 991 1010
550 22 1092 1092 1114
600 24 1143 1143 1165
650 26 1245 1245 1270
700 28 1346 1346 1372
750 30 1397 1397 1422
800 32 1524 1524 1553
850 34 1626 1626 1654
900 36 1727 1727 1756
950 38
1000 40
1100 42
1200 48
1400 54
1500 60

Tabla 4 (continuación)

Dimensiones (mm)
De diámetro completo y Patrón corto de diámetro completo
diámetro reducido y de diámetro reducido

DN NPS extremo
cara extremo de junta de cara de junta de
elevada soldadura anillo elevada soldadura anillo
A B C A B C
PN 64 (class 400) PN 100 (class 600)
50 2 292 292 295
65 2 1/2 330 330 333
80 3 356 356 359
100 4 406 406 410 432 432 435
150 6 495 495 498 559 559 562
200 8 597 597 600 660 660 664
250 10 673 673 676 787 787 791
300 12 762 762 765 838 838 841
350 14 826 826 829 889 889 892
400 16 902 902 905 991 991 994
450 18 978 978 981 1092 1092 1095
500 20 1054 1054 1060 1194 1194 1200
550 22 1143 1143 1153 1295 1295 1305
600 24 1232 1232 1241 1397 1397 1407
650 26 1308 1308 1321 1448 1448 1461
700 28 1397 1397 1410 1549 1549 1562
750 30 1524 1524 1537 1651 1651 1664
800 32 1651 1651 1667 1778 1778 1794
850 34 1778 1778 1794 1930 1930 1946
900 36 1880 1880 1895 2083 2083 2099
950 38
1000 40
1100 42
1200 48

Tabla 4 (continuación)

Dimensiones (mm)

De diámetro completo y Patrón corto de diámetro completo


diámetro reducido y de diámetro reducido
DN NPS extremo
cara extremo de junta de cara de junta de
elevada soldadura anillo elevada soldadura anillo
A B C A B C
PN 150 (class 900) PN 250 (class 1500)
50 2 368 368 371 368 368 371
65 2 1/2 419 419 422 419 419 422
80 3 381 381 384 470 470 473
100 4 457 457 460 546 546 549
150 6 610 610 613 705 705 711
200 8 737 737 740 832 832 841
250 10 838 838 841 991 991 1000
300 12 965 965 968 1130 1130 1146
350 14 1029 1029 1038 1257 1257 1276
400 16 1130 1130 1140 1384 1384 1407
450 18 1219 1219 1232 1537 1559
500 20 1321 1321 1334 1664 1686
550 22
600 24 1549 1549 1568 1972
650 26 1651 1673 1943
700 28
750 30 1880 1902
800 32
850 34
900 36 2286 2315
PN 420 (class 2500)
50 2 451 451 454
65 2 1/2 508 508 540
80 3 578 578 584
100 4 673 673 683
150 6 914 914 927
200 8 1022 1022 1038
250 10 1270 1270 1292
300 12 1422 1422 1445

Tabla 5 - Válvulas de retención, apertura completa y tipos reducidos -Dimensiones cara a cara
(A) y de extremo a extremo (B y C)

Dimensiones (mm)
PN 20 (class 150) PN 50 (class 300) PN 64 (class 400) PN 100 (class 600)

DN NPS extremo junta extremo junta extremo junta extremo junta


cara cara cara
de de de de de de cara de de
elevada elevada elevada
soldadura anillo soldadura anillo soldadura anillo elevada soldadura anillo
A A A
B C B C B C A B C
50 2 203 203 216 267 267 283 292 292 295 292 292 295
65 2 1/2 216 216 229 292 292 308 330 330 333 330 330 333
80 3 241 241 254 318 318 333 356 356 359 356 356 359
100 4 292 292 305 356 356 371 406 406 410 432 432 435
150 6 356 356 368 445 445 460 495 495 498 559 559 562
200 8 495 495 508 533 533 549 597 597 600 660 660 664
250 10 622 622 635 622 622 638 673 673 676 787 787 791
300 12 699 699 711 711 711 727 762 762 765 838 838 841
350 14 787 787 800 838 838 854 889 889 892 889 889 892
400 16 864 864 876 864 864 879 902 902 905 991 991 994
450 18 978 978 991 978 978 994 1016 1016 1019 1092 1092 1095
500 20 978 978 991 1016 1016 1035 1054 1054 1060 1194 1194 1200
550 22 1067 1067 1080 1118 1118 1140 1143 1143 1153 1295 1295 1305
600 24 1295 1295 1308 1346 1346 1368 1397 1397 1407 1397 1397 1407
650 26 1295 1295 1346 1346 1372 1397 1397 1410 1448 1448 1461
700 28 1448 1448 1499 1499 1524 1600 1600 1613 1600 1600 1613
750 30 1524 1524 1594 1594 1619 1651 1651 1664 1651 1651 1664
900 36 1956 1956 2083 2083 2083 2083 2083 2083
950 38
1000 40
1100 42
1200 48
1400 54
1500 60

Tabla 5 (continuación)

Dimensiones (mm)
PN 150 (class 900) PN 250 (class 1500) PN 420 (class 2500)

DN NPS extremo
cara extremo junta cara extremo junta cara junta
de
elevada de de elevada de de elevada
soldadura de
A soldadura anillo A soldadura anillo A anillo
B
B C B C C
50 2 368 368 371 368 368 371 451 451 454
65 2 1/2 419 419 422 419 419 422 508 508 514
80 3 381 381 384 470 470 473 578 578 584
100 4 457 457 460 546 546 549 673 673 683
150 6 610 610 613 705 705 711 914 914 927
200 8 737 737 740 832 832 841 1022 1022 1083
250 10 838 838 841 991 991 1000 1270 1270 1292
300 12 965 965 968 1130 1130 1146 1422 1422 1445
350 14 1029 1029 1038 1257 1257 1276
400 16 1130 1130 1140 1384 1384 1407
450 18 1219 1219 1232 1537 1537 1559
500 20 1321 1321 1334 1664 1664 1686
600 24 1549 1549 1568 1943 1943 1972
Tabla 6 - Válvulas de retención tipo wafer, de placa única y doble, de patrón largo y corto -
Dimensiones cara a cara

Dimensiones cara a cara (mm)


PN 20 PN 50 PN 64 PN 100 PN 150 PN 250 PN 420
(class 150) (class 300) (class 400) (class 600) (class 900 (class 1500) (class 2500)
DN NPS
patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón patrón
corto largo corto largo corto largo corto largo corto largo corto largo corto largo

50 2 19 60 19 60 19 60 19 60 19 70 19 70 70
65 2 1/2 19 67 19 67 19 67 19 67 19 83 19 83 83
80 3 19 73 19 73 19 73 19 73 19 83 22 83 86
100 4 19 73 19 73 22 79 22 79 22 102 32 102 105
150 6 19 98 22 98 25 137 29 137 35 159 44 159 159
200 8 29 127 29 127 32 165 38 165 44 206 57 206 206
250 10 29 146 38 146 51 213 57 213 57 241 73 248 250
300 12 38 181 51 181 57 229 60 229 292 305 305
350 14 44 184 51 222 64 273 67 273 356 356
400 16 51 191 51 232 64 305 73 305 384 384
450 18 60 203 76 264 83 362 83 362 451 468
500 20 64 219 83 292 89 368 92 368 451 533
600 24 222 318 394 438 495 559
750 30
900 36
1100 42
1200 48
1400 54
1500 60
5,5 operación de la válvula

El comprador debe especificar el método de operación y la presión diferencial máxima (MPD) a


la cual la válvula debe abrirse con la palanca, la caja de engranajes o el actuador. Si no se
especifica, la presión como determinado de acuerdo con 5.2 para material a 100 °F (38 ° C)
será el MPD.

El fabricante deberá proporcionar los siguientes datos al comprador, si así lo solicita:

- coeficiente de flujo Cv o Kv;


- empuje o par de arranque para nueva válvula y el recorrido o ángulo de ruptura;
- empuje o par de carrera de la válvula;
- máximo empuje del vástago admisible o par en la válvula y, si corresponde, la entrada
máxima permitida par a la caja de engranajes;
- número de vueltas para válvulas operadas manualmente.

5.6 Pigging

El comprador deberá especificar los requisitos de piggibilidad de las válvulas.

NOTA La guía se puede encontrar en O.4.

5.7 Extremos de válvula

5.7.1 Extremos bridado

5.7.1.1 General

Las bridas deben estar provistas de una cara elevada o cara de junta anular (cara elevada o
cara completa). Las dimensiones, tolerancias y acabados especificados, incluidas las plantillas
de perforación, el reborde orientado, las superficies portadoras de tuercas (es decir, el
revestimiento puntual y el reverso), los diámetros exteriores y el espesor (ver Figura 1) deben
estar de acuerdo con:
- ASME 816.5 mide hasta NPS 24 inclusive (DN 600) excepto NPS 22 (DN 550);
- MSS SP-44 para NPS 22 (DN 550); y
- ASME 816.47, Serie A lejos NPS 26 (DN 650) y tamaños más grandes.

Si no se aplica ninguna de las normas anteriores, la selección de otro código o norma de diseño
se realizará por acuerdo.

Para válvulas con secciones de pared pesadas, las bridas con tuerca se detienen de acuerdo
con el Apéndice 2 obligatorio, Figura 2-4

(Esquema 12 o 12a) de ASME BPVC, Sección VIII, División 1 puede ser necesario. El método de
fabricación deberá garantizar la alineación de las bridas de acuerdo con 5.7.1.2, 5.7.1.3 y
5.7.1.4.

Llave

C espesor de la brida

O diámetro exterior de la brida

R diámetro de la cara elevada

K diámetro mínimo de la brida de la junta porticuda tipo anillo

Xmin Diámetro del cubo

Figura 1: Dimensiones típicas de las bridas

5.7.1.2 Desplazamiento de las líneas centrales de las bridas alineadas: alineación lateral

Para válvulas hasta e inclusive NPS 4 (DN 100), la desalineación máxima de la brida debe ser de
0.079 in (2mm).

Para válvulas más grandes que NPS 4 (DN 100), la desalineación máxima de la brida debe ser
de 0.118 in (3mm).

5.7.1.3 Paralelismo de caras de brida alineadas - Alineación angular

La diferencia máxima medida entre bridas debe ser de 0,03 in / ft (2,5 mm /m).

7.7.1.3 Paralelismo de caras de brida alineadas - Alineación angular


La diferencia máxima medida entre bridas debe ser de 2,5 mm / m (0,03 in / ft).

5.7.1.4 Desalineación total permitida de orificios de pernos

Para válvulas hasta e inclusive NPS 4 (DN 100), la desalineación permisible total máxima no
será más de 0.079 in (2mm) en los orificios de los pernos (consulte la Figura 2).

Para válvulas más grandes que NPS 4 (DN 100), la desalineación máxima permisible total será
equivalente a 0.118 in (3mm) en los agujeros de los pernos.

La superficie del área de apoyo de la tuerca en la cara posterior de las válvulas con bridas debe
ser paralela a 1 º de la cara de la brida.

Llave

1 brida

2 orificios en la primera brida

3 orificios en la brida opuesta para la alineación.

A desalineación de los agujeros de los pernos (ver 5.7.1.4)

Figura 2 - Desalineación del agujero del perno

5.7.2 Extremos de soldadura

Los extremos de soldadura deben cumplir con ASME B31.3, ASME B31.4 o ASME B31.8, a
menos que se acuerde lo contrario. En el caso de un cuerpo de válvula de paredes pesadas, el
perfil exterior puede ser cónico a 30 ° y luego a 45 ° como se ilustra en ASME B16.25.

El comprador debe especificar el diámetro exterior, el espesor de la pared, el grado del


material, el límite elástico mínimo especificado (SMYS) y cualquier química especial de la
tubería de acoplamiento, y si se ha aplicado el revestimiento.

5.7.3 Conexiones finales de válvulas alternativas

El comprador puede especificar otras conexiones finales.

5.8 Alivio de la presión de la cavidad de la válvula

El fabricante debe determinar si el fluido puede quedar atrapado en la cavidad del cuerpo en la
posición de válvula abierta y / o cerrada.

Si es posible atrapar el líquido, la válvula debe estar provista de alivio automático de la presión
de la cavidad, a menos que se acuerde lo contrario.
La presión de alivio de la cavidad de la válvula cuando se agrega al índice de presión de la
válvula no debe exceder el 133% de la clasificación de presión de la válvula en su temperatura
de diseño máxima especificada.

Para lograr una mayor presión de alivio de la cavidad, la carcasa de la válvula debe diseñarse y
probarse para resistir una presión de prueba de cubierta hidrostática más alta. La prueba de
caparazón se realizará de acuerdo con 9.3.

Si se requiere una válvula de alivio instalada en la cavidad, el comprador puede especificar


provisiones para facilitar la prueba del servicio. Las válvulas de alivio de la cavidad externa
deben ser NPS 1/2 (DN 15) o más grandes.

La prueba de alivio de la cavidad y la funcionalidad pueden demostrarse mediante pruebas en


H.8.2 para válvulas de bola montadas en muñón y válvulas de compuerta. La funcionalidad de
la válvula de bola flotante puede demostrarse por acuerdo.

5.9 Drenajes

Las conexiones de drenaje se perforarán y roscarán. El comprador puede especificar otros


tipos de conexiones de drenaje, como soldado o bridado.

Precaución: las conexiones roscadas pueden ser susceptibles a la corrosión en grietas.

Los hilos cónicos deben ser capaces de proporcionar un sello y cumplir con ASME B1 .20.1.

Si se usan roscas paralelas, la conexión debe tener una sección de la cabeza que atrape y
retenga un miembro de sellado adecuado para el servicio de válvula especificado. Los hilos
paralelos deben cumplir con ASME B1 .20.1 o ISO 228-1.

Los tamaños deben estar de acuerdo con la Tabla 2.

Tabla 2: Tamaños de rosca / tubería para desagües

Tamaño nominal de la válvula Tubería mínima


Tamaño de rosca/tubo
NPS DN in (mm)
1/2 a 1 1/2 15 a 40 1/4 (8)
2a8 50 a 200 1/2 (15)
>8 > 200 1 (25)

5.10 puntos de inyección

Los puntos de inyección para sellador, lubricación o enjuague pueden proporcionarse lejos de
los asientos y / o del vástago. Cuando se proporcionen, los puntos de inyección deberán
incorporar una válvula de retención y un medio secundario de aislamiento en cada punto de
inyección. Los accesorios del sellador deben tener una presión de diseño no menor que la
mayor de la presión nominal de la tubería o válvula de la tubería y la presión de inyección.

NOTA Un ejemplo es un accesorio de cabeza de botón con válvula de retención integral y tapa
de sellado.
5.11 Líneas de drenaje, ventilación y sellante

Se pueden proporcionar líneas de drenaje, ventilación y sellante. Cuando se proveen líneas de


drenaje, ventilación y sellador, las líneas deben estar compuestas de tuberías rígidas. Las líneas
se sujetarán a la válvula y / o extensiones y terminará a la altura de la parte superior de la
extensión del vástago.

Cuando se proporcionen, las líneas de drenaje y ventilación deberán

- tener una presión de diseño no inferior a la presión nominal de la válvula sobre la que
están instalados;
- ser capaz de resistir la presión de prueba de la carcasa hidrostática de la válvula;
- estar diseñado de acuerdo con un código de diseño reconocido;
- ser adecuado para la operación de purga, cuando corresponda.

Cuando se proporcionen, las líneas de sellante se clasificarán con los mismos criterios que las
conexiones de sellante en 5.10.

El fabricante debe informar la presión de inyección máxima lejos del sistema. El tamaño de las
líneas de sellante debe ser por acuerdo. Antes del ensamblaje, las barras internas de las líneas
de sellador deben estar limpias y libres de óxido y partículas extrañas.

5.12 Válvulas de drenaje, ventilación y sellador

Se pueden proporcionar válvulas de bloqueo de drenaje y ventilación. Cuando se


proporcionen, las válvulas de drenaje y bloqueo deberán tener una presión nominal no menor
a la válvula en la cual están instaladas y ser adecuadas para la operación de purga. Las válvulas
de bloqueo y retención instaladas en las líneas de inyección de sellador se clasificarán por la
mayor cantidad de presión nominal de la válvula de la tubería y la presión de inyección
definida en 5.1 0.

5.13 Ruedas de mano y llaves de tuercas - Palancas

Las llaves para válvulas deben ser de diseño integral o consistir en una cabeza que se ajuste al
vástago y esté diseñada para tomar una manija extendida. El diseño del cabezal debe permitir
la fijación permanente de la sección extendida si así lo especifica el comprador.

La fuerza máxima requerida en el volante o llave para aplicar el torque de arranque o empuje
no debe exceder 80 lbf (360 N).

Las llaves que sean de diseño integral (no sueltas) no deberán exceder el doble de la
dimensión cara a cara o de extremo a extremo.

Diámetro (s) del volante no debe exceder las 40 pulg. (1016 mm). Los radios no se extenderán
más allá del perímetro del volante.

La dirección de cierre debe ser en el sentido de las agujas del reloj.

5.14 Disposición de bloqueo

Las válvulas pueden ser provistas con una provisión para el bloqueo.

Cuando se especifique, las válvulas de retención de la característica de bloqueo deberán


diseñarse para bloquear la válvula en la posición abierta solamente.
La función de bloqueo para otros tipos de válvulas debe diseñarse para bloquear la válvula en
la posición abierta y / o cerrada.

5.15 Posición del obturador

A excepción de las válvulas de retención, la posición del obturador no se verá alterada por
fuerzas dinámicas del paso flujo o en el caso de válvulas de compuerta atornilladas por fuerzas
generadas por la presión interna.

5.16 Indicadores de posición

Las válvulas provistas de actuadores manuales o motorizados deberán estar provistas de un


indicador visible para mostrar la apertura y la posición cerrada del obturador.

Para válvulas de clavija y de bola, la llave de tuercas y / o el indicador de posición deben estar
en línea con la tubería cuando la válvula está abierta y transversal cuando la válvula está
cerrada. El diseño debe ser tal que el (los) componente (s) del indicador y / o la llave inglesa no
se pueden ensamblar para indicar falsamente la posición de la válvula.

Las válvulas sin paradas de posición deberán tener una disposición para la verificación de la
alineación abierta y cerrada con el operador / actuador eliminado.

5.17 El viaje se detiene

Las válvulas que no requieren fuerza mecánica para afectar a un sello deben estar provistas de
topes de recorrido en la válvula y / u operador y deben ubicar la posición del obturador en la
posición abierta y cerrada. Las paradas de recorrido no deben afectar la capacidad de sellado
de la válvula. Consulte el Anexo D para obtener información sobre paradas de viaje por tipo de
válvula.

5.18 Actuador, operadores y extensiones de vástago

5.18.1 General

La salida de un actuador no debe exceder los límites de tensión del tren de transmisión
permitido por 5.20.2.

Los kits de montaje y dimensionamiento del actuador deben estar de acuerdo con API 6DX.

5.18.2 Desalineación

La desalineación o el ensamblaje incorrecto de los componentes se debe evitar con medios


adecuados, como un pasador de espiga o perno de montaje, que asegura la ubicación correcta
de los operadores manuales o con motor y la extensión del vástago ensamblado.

5.18.3 Sellado

Los operadores, las extensiones del vástago y sus interfaces deben estar sellados para evitar la
entrada de contaminantes externos y humedad.

5.18.4 Protección contra sobrepresión

Los operadores y los conjuntos de extensión del vástago deberán estar provistos de un medio
para prevenir la acumulación de presión en el mecanismo resultante de la fuga del sello del
vástago o del vástago.
5.18.5 Protección de tallos y ejes extendidos en servicio subterráneo

Los vástagos y ejes extendidos en servicio subterráneo deben estar protegidos por una carcasa
de extensión (carcasa).

5.19 Elevación

El fabricante debe determinar la necesidad y verificar la idoneidad de los puntos de elevación


de la válvula. El comprador debe especificar cuándo no se requieren puntos de elevación en la
válvula.

Si el fabricante de la válvula es responsable del suministro del conjunto de la válvula y el


operador. el fabricante de la válvula verificará la idoneidad de los puntos de elevación para el
conjunto completo de la válvula y el operador.

NOTA Los requisitos regulatorios pueden especificar la fabricación de diseños específicos. y


certificación de puntos de elevación.

5.20 Trenes de transmisión

5.20.1 Diseño de empuje o torque

El diseño de empuje o par de torsión de todos los cálculos del tren de transmisión debe ser al
menos dos veces mayor que el empuje o el par de arranque.

5.20.2 Esfuerzos permisibles

El diseño enfatiza el esfuerzo de tracción extensivo, el esfuerzo cortante (incluido el esfuerzo


cortante de torsión) y la tensión del rodamiento deben cumplir con

ASME BPVC, Sección VIII, excepto que el valor de intensidad de esfuerzo de diseño, Sm. se
tomará como el 67% de SMYS.

Además, la tensión de cizalladura primaria promedio a través de una sección cargada en


condiciones de diseño en corte puro, p. llaves, los anillos de corte, las roscas de tornillo, etc.,
se limitarán a 0,6 Sm.

La cizalladura primaria máxima en condiciones de diseño, excluyendo la concentración de


esfuerzos en la periferia de una sección circular sólida en torsión, se limitará a 0,8 Sm.

NOTA Los valores admisibles de la tensión del cojinete se pueden encontrar en la sección de
notas generales de ASME BPVC, Sección 11, Parte D.

Estos límites de esfuerzo no se aplican a los componentes del elemento rodante u otros
rodamientos patentados o materiales con alta resistencia a los rodamientos que se incluyen en
el tren motriz donde se aplican las recomendaciones o límites del fabricante derivados de las
pruebas y la experiencia del servicio. Estos límites se justificarán en los documentos de diseño.

El tren de accionamiento se diseñará de modo que el componente más débil se encuentre


fuera del límite de presión.

Se usará un factor de eficiencia de resistencia de 0.75 para soldaduras de filete largas.


5.20.3 Deflexiones permitidas

Las deflexiones del tren de transmisión extendido no impedirán que el obturador llegue a estar
completamente cerrado o completamente posición abierta.

Para todas las válvulas, se debe prestar atención a la deflexión y la deformación. Adherencia a
los límites de estrés permisibles de los códigos de diseño solo pueden no dar como resultado
un diseño funcionalmente aceptable. El fabricante deberá demostrar, por cálculo o prueba,
que, bajo cargas resultantes de la presión de diseño y cualquier tubería definida o cargas
externas, la distorsión del obturador o asiento no afecta la funcionalidad o el sellado.

5.21 retención del vástago

Las válvulas deben diseñarse para garantizar que el vástago no se eyecte bajo ninguna
condición de presión interna o si se quitan los componentes de la empaquetadura y / o los
componentes de montaje del operador de la válvula.

5.22 Prueba de tipo de fuego

Se puede proporcionar una certificación de prueba de tipo de fuego del diseño. Cuando sea
necesario. la prueba de tipo de fuego se realizará de acuerdo con O.5.

5.23 Dispositivo antiestático

Las válvulas de bola, tapón y compuerta de asiento suave deben tener un dispositivo
antiestático. Las pruebas de este dispositivo deben estar de acuerdo con H.5 si así lo especifica
el comprador.

6 Materiales

6.1 Especificación del material

Las especificaciones para las partes metálicas que contienen presión y las que controlan la
presión deben ser emitidas por fabricante y deberá abordar lo siguiente

- grado del material;


- análisis químico;
- tratamiento térmico;
- propiedades mecánicas (extensibles);
- certificación para reportar todos los artículos enumerados en 6.1.

Otros requisitos de las especificaciones del material serán los siguientes, si corresponde:

- equivalente de carbono (CE);


- Impactos Charpy;
- dureza;
- pruebas.

Las partes metálicas que contienen presión deben estar hechas de materiales consistentes con
la clasificación de temperatura de presión como se determina de acuerdo con 7.2. El uso de
otros materiales debe ser por acuerdo.

Consulte el Anexo E informativo para obtener orientación sobre la selección de proveedores


de materiales.
6.2 Requisitos de prueba de tracción

Los especímenes de prueba extensible deben ser removidos de un cupón de prueba (TC)
después del ciclo final de tratamiento térmico.

Las piezas que contienen presión y controlan la presión hechas de materiales dúctiles deben
tener un mínimo de una prueba de tracción realizada a temperatura ambiente de acuerdo con
ASTM A370, ASTM E8 o ISO 6S92-1. Para materiales metálicos, el límite de elasticidad se
determinará utilizando los estándares relevantes de materiales de la industria. El alargamiento
mínimo en la rotura debe estar de acuerdo con el estándar de material de la industria, pero no
menos del 15% mínimo.

Las piezas que controlan la presión hechas de materiales metálicos no dúctiles deben tener un
mínimo de una prueba de tracción realizada utilizando el método ASTM para ese material.
Donde no exista un método de prueba, la prueba se realizará de acuerdo con ASTM A370,
ASTM E8 o ISO 6S92-1.

Para las aleaciones resistentes al desgaste según lo definido por NACE MR0175 / ISO 15156, no
se requerirá una prueba de tracción.

Los materiales no dúctiles no deben usarse para piezas que contienen presión.

NOTA Si los resultados de la (s) prueba (s) de tracción no satisfacen los requisitos aplicables.
dos pruebas adicionales (eliminadas de la misma

TC sin tratamiento térmico adicional) puede realizarse en un esfuerzo por calificar el material.

Los resultados de cada prueba adicional deberán cumplir los requisitos aplicables.

6.3 Compatibilidad del servicio

Todas las partes mojadas por el proceso, metálicas y no metálicas, y los lubricantes deben ser
adecuados para la puesta en marcha fluidos y servicio especificados por el comprador. Los
materiales metálicos se seleccionarán de forma que se evite la corrosión y excoriación, que
dañaría la función y / o la capacidad que contiene la presión.

Selección de materiales elastoméricos para válvulas destinadas al servicio de gas


hidrocarbonado a presiones de Clase 600 y más arriba deben considerar el efecto de la
descompresión explosiva.

6.4 Piezas forjadas

Todos los materiales forjados deberán formarse utilizando una práctica de trabajo en caliente
y tratamiento térmico que produzca una estructura compacta en todo el material.

6.5 Límites de composición

La composición química de las partes que contienen presión de acero al carbono y de control
de la presión deberá estar en de acuerdo con las normas de materiales aplicables.

La composición química de los extremos de soldadura de acero al carbono debe cumplir los
siguientes requisitos.

- El contenido de carbono no debe exceder el 0.23% en masa.


- El contenido de azufre no debe exceder el 0.020% en masa.
- El contenido de fósforo no debe exceder el 0.025% en masa.
- El equivalente de carbono (CE) no debe exceder el 0.43%.

El CE se calculará de acuerdo con la siguiente ecuación:

CE = % C + % Mn/6 + (% Cr + % Mo + % V)/5 + (% Ni + % Cu)/15

La composición química de otras partes de acero al carbono debe estar de acuerdo con los
estándares del material aplicable;

El contenido de carbono de los extremos de soldadura de acero inoxidable austenítico no


deberá superar el 0,03% en masa, excepto material estabilizado, en cuyo caso se permite un
contenido de carbono de hasta 0,08% en masa.

La composición química de otros materiales se establecerá por acuerdo.

6.6 Requisitos de prueba de resistencia

El carbono, la aleación y el acero inoxidable (excepto los grados auténticos) para piezas que
contienen presión en válvulas con una temperatura de diseño especificada inferior a -20 ºF (-
29 ºC) deben someterse a prueba de impacto. El método de prueba debe ser la técnica de
muesca en V de acuerdo con ASTM A370 y ISO 148-1. Cuando se usa ISO 148-1, se debe usar
un percutor con un radio de 8 mm. Consulte ISO 148-1 para más detalles.

NOTA Los estándares de diseño o los requisitos locales pueden requerir pruebas de impacto
para temperaturas de diseño mínimas más altas que - 20 °F (-29°C).

Se debe realizar un mínimo de una prueba de impacto, compuesta por un conjunto de tres
muestras, en un representante barra de prueba de cada calor del material en la condición final
tratada con calor.

Las muestras de prueba se deben cortar de un bloque separado o anexo tomado del mismo
calor, reducido por forjado cuando corresponda. y tratados térmicamente para el mismo
tratamiento térmico, incluido el alivio de la tensión, como los materiales del producto, excepto
que no es necesario volver a probar las partes que contienen presión, tensiones liberadas ao
por debajo de una temperatura previa de alivio de la tensión o revenido. La prueba de impacto
debe realizarse a la temperatura más baja como se define en las especificaciones de materiales
aplicables.

Excepto en el caso del material lejano, las muestras de gran tamaño deben cumplir los
requisitos de la Tabla 3.

Cuando la especificación del material lejos del estándar de diseño de tuberías y / o tuberías
requiera que los valores de impacto sean más altos que los que se muestran en la Tabla 3, se
aplicarán los valores más altos.

Los resultados de la prueba de impacto del material de banda larga deberán cumplir con los
requisitos de ASTM A320.

Los valores de impacto de las muestras de tamaño completo de aceros inoxidables dúplex o
superdúplex serán de barbecho:

a) promedio de tres muestras: 33 pies lb (45 J) como mínimo;


b) ninguna muestra individual menor de 26 pies lb (35 J);

c) La temperatura de la prueba de impacto debe ser -50 ºF (-46 ºC).

Si una prueba falla, se puede hacer una nueva prueba de tres muestras adicionales extraídas
de la misma CT, sin tratamiento térmico adicional, cada una de las cuales exhibirá un valor de
impacto igual o superior al valor promedio requerido.

Tabla 3: requisitos mínimos de impacto de muesca en V (muestra de tamaño completo)

Resistencia a la tracción mínima


Promedio de 3 especímenes Especímenes individuales
especificada
KSI Mpa ft lb Joules ft lb Joules
<= 85 <= 586 15 20 12 16
> 85 a 100 > 586 a 689 20 27 16 21
> 100 > 689 25 34 19 26

6.7 Empernado

El material de empernado debe ser adecuado para el servicio de válvula y la clasificación de


presión especificados.

No se utilizará material de atornillado de acero al carbono y de baja aleación con una dureza
superior a HRC 34 (HBW 321) para aplicaciones de válvulas donde puede ocurrir embrión de
hidrógeno.

Los límites de dureza para otros materiales de pernos serán por acuerdo.

6.8 Servicio agrio

Los materiales para las partes que controlan la presión y el control de la presión y el servicio de
ferretería deben cumplir los requisitos de NACE MR0175 o ISO 15156 (todas las piezas) o NACE
MR0103. El comprador deberá especificar qué norma se utilizará.

6.9 Conexiones de drenaje

Los tapones roscados deben ser compatibles con el material del cuerpo de la válvula o hechos
de un material resistente a la corrosión.

6.10 Calificación del equipo de tratamiento térmico

El tratamiento térmico de las piezas que contienen presión y que controlan la presión y los TC
asociados debe realizarse con un equipo de "tipo de producción" que cumpla con los requisitos
especificados por el fabricante. El equipo de tratamiento térmico de "tipo de producción" se
debe reconocer como equipo que se usa de forma rutinaria para procesar piezas de
producción.

Todas las propiedades mecánicas lejos del tratamiento térmico se deben realizar usando
hornos que estén calibrados de conformidad con el Anexo F. El tratamiento térmico posterior a
la soldadura (PWHT) se realizará con equipos de tratamiento térmico que cumplan con los
requisitos especificados por el fabricante.

Los hornos deben calibrarse y examinarse según 8.2.5.


Los registros de la calibración del horno y las inspecciones se mantendrán durante un período
no inferior a cinco años.

6 Soldadura

7.1 Consumibles de soldadura

Los consumibles de soldadura deben cumplir con las especificaciones del fabricante de la
Sociedad Americana de Soldadura. El fabricante debe contar con un procedimiento escrito de
almacenamiento y control de los consumibles de soldadura. Los materiales de tipo bajo en
hidrógeno (incluidos los electrodos, cables y fundentes) deben almacenarse y utilizarse según
lo recomendado por el fabricante del consumible de soldadura para conservar sus propiedades
originales de bajo contenido de hidrógeno.

7.2 Procedimientos de Soldadura y Calificaciones de Soldador / Soldador Operador

La soldadura, incluida la soldadura de reparación, de las piezas que contienen presión y control
de presión se debe realizar de acuerdo con los procedimientos calificados según ASME BPVC,
Sección IX y 7.2 y 7.3 de esta especificación, según ISO 15607, ISO 15609 e ISO 15614-1.

Los soldadores y operadores de soldadura deben estar calificados de acuerdo con ASME BPVC,
Sección IX y ISO 9606-1, o EN 287-1

NOTA Los estándares de diseño, las especificaciones del material y / o los requisitos del
comprador, tubería o tubería pueden especificar requisitos adicionales.

Los resultados de todas las pruebas de calificación se documentarán en un PQR.

El PWHT debe realizarse de acuerdo con el código de diseño de la especificación de material


aplicable.

Para la superposición de soldadura, la calificación debe estar de acuerdo con ASME BPVC,
Sección IX, Artículos 11 y111 y con ISO 15614-7.

El análisis químico del metal de soldadura debe realizarse de acuerdo con los requisitos de
ASME BPVC, Sección IX con el espesor mínimo de recubrimiento especificado por el fabricante
hasta el último componente.

NOTA Para asegurar un espesor mínimo de 0.12 pulg. (3.0 mm), la superposición de soldadura
típicamente requiere dos pasadas para lograr la dilución requerida.

Soldadura de soldadura remota o soldadura ciad con aleación de níquel UNS N06625. la
composición química del revestimiento de la soldadura o del espesor de la capa deberá
cumplir con una de las clases enumeradas a continuación:

- Clase Fe 10: fracción de masa de hierro 1 0.0 % máximo; o


- Clase Fe 5: fracción de masa de hierro 5.0% máximo. Cuando lo especifique el
comprador.

Para todas las demás composiciones, el análisis químico de la soldadura o de la soldadura ciad
se ajustará a la especificación escrita del fabricante.

NOTA Algunos estándares de soldadura para tuberías tienen requisitos más estrictos para las
variables esenciales de la soldadura. Puede ser necesario proporcionar anillos de prueba de
soldadura completos, en las mismas condiciones de tratamiento térmico que la válvula
terminada, para la calificación del procedimiento de soldadura.

9.2 Prueba de impacto

Las calificaciones de los procedimientos para la soldadura incluyen reparación de soldadura;


las piezas que contienen presión deben cumplir con requisitos de prueba de dureza del
estándar de diseño de tubería aplicable.

Como mínimo, se llevarán a cabo pruebas de impacto para la calificación de procedimientos


para soldar válvulas con una temperatura de diseño por debajo de - 29 ° C (- 20 °F).

NOTA Los estándares de diseño y / o los requisitos locales pueden requerir pruebas de
impacto a temperaturas mínimas de diseño arriba - 29 ° C (- 20 °F).

Se debe tomar un conjunto de tres muestras de impacto de metal de soldadura desde el metal
de soldadura (WM) en el lugar que se muestra en Figura 15. Las muestras deben estar
orientadas con la muesca perpendicular a la superficie del material.

Se tomará un conjunto de tres especímenes de impacto de la zona afectada por el calor (HAZ)
en el lugar que se muestra en Figura 16. La muesca se colocará perpendicularmente a la
superficie del material en un lugar que resulte en una cantidad máxima de material HAI
localizado en la fractura resultante.

Se realizarán pruebas HAZ para cada uno de los materiales que se unirán, cuando los
materiales de base que se unen sean de un número P y / o número de grupo diferente de
acuerdo con ISO 9606-1, ISO 15607, ISO 15609, ISO 15614-1 o ASME Sección IX cuando uno o
ambos materiales de base que se unen no están listados en la agrupación de números P.

Las pruebas de impacto se realizarán de acuerdo con ISO 148-1 o ASTM A370 utilizando el
Charpy V-notch técnica. Las muestras se grabarán para determinar la ubicación de la soldadura
y la HAZ.

La temperatura de la prueba de impacto para las soldaduras y las zonas afectadas por el calor
debe ser igual o inferior al diseño mínimo temperatura especificada para la válvula.

Los resultados de las pruebas de impacto para especímenes de tamaño completo deberán
cumplir los requisitos de la Tabla 8. Si la especificación del material o el estándar de diseño de
la tubería requiere valores de impacto más altos que los que se muestran en la Tabla 8, los
valores más altos se aplicarán.

9.3 Prueba de dureza

La prueba de dureza debe llevarse a cabo como parte de la calificación del procedimiento de
soldadura con presión y partes de control de presión en válvulas requeridas para cumplir con
ISO 15156 (todas las partes).

Los levantamientos de dureza se realizarán en 8M, WM y HAl de acuerdo con los requisitos de
ISO 15156-2. El método de dureza utilizado debe ser Vickers HV5 o HV1O.

NOTA Para la calificación existente, otros métodos de medición de dureza (como HRC o HRB)
son aceptables por acuerdo.

9.4 Reparación
Los defectos menores se pueden eliminar mediante rectificado siempre que haya una
transición suave entre el área del terreno y el contorno original y los requisitos mínimos de
espesor de pared no se ven afectados.

La reparación de defectos debe realizarse de acuerdo con un procedimiento documentado que


especifique los requisitos para eliminación de defectos, soldadura, tratamiento térmico, ECM e
informes según corresponda. Las reparaciones de las soldaduras de fabricación deberán estar
limitado al 30% de la longitud de soldadura para reparaciones de penetración parcial o al 20%
de la longitud de soldadura para reparaciones de penetración total, excepto que la longitud
mínima de cualquier reparación de soldadura debe ser de 50 mm.

El tratamiento térmico (si corresponde) de las reparaciones de soldadura debe realizarse de


acuerdo con la norma de material aplicable.

La reparación de la soldadura de las piezas forjadas y planchas para corregir los defectos de
fabricación debe ser por acuerdo. Reparación de soldadura de las piezas fundidas deben estar
de acuerdo con la norma de material aplicable.

Llave

1 soldadura de metal

2 zonas afectadas por el calor

3 metales básicos

Figura 15 - Ubicación del espécimen de soldadura Charpy V-notch-metal (WM)

Llave

1 soldadura de metal

2 zonas afectadas por el calor

3 metales básicos

Figura 16 - Ubicación de la muestra de la zona afectada por el calor Charpy V-notch (HAZ)

10 Control de calidad
10.1 requisitos de la ECM

Cualquier comprador que especifique los requisitos de ECM se seleccionará de la lista de


acuerdo con el Anexo A. Final. Las actividades de NDE se llevarán a cabo después del
tratamiento térmico a menos que se acuerde lo contrario.

10.2 Equipos de medición y prueba

10.2.1 General

Los equipos de medición y prueba se identificarán, controlarán y calibrarán a los intervalos


especificados en las Instrucciones del fabricante.

10.2.2 Equipo de medición de dimensiones

El equipo de medición de dimensiones se controlará y calibrará de acuerdo con los métodos


especificados en procedimientos documentados.

10.2.3 Dispositivos de medición de presión

10.2.3.1 Tipo y precisión

Los dispositivos de medición de presión de prueba deben ser manómetros o transductores de


presión que sean precisos dentro de ± 2,0% de la lectura a escala completa.

10.2.3.2 Rango de calibración

Las mediciones de presión se realizarán entre el 25% y el 75% del rango de presión total de la
medición.

10.2.3.3 Procedimiento de calibración

Los dispositivos de medición de presión se recalibrarán periódicamente con un dispositivo


maestro de medición de presión o un probador de peso muerto al 25%, 50% y 75% de la escala
de presión completa.

10.2.4 Dispositivos de medición de temperatura

Los dispositivos de medición de la temperatura deberán ser capaces de indicar y registrar


fluctuaciones de temperatura de 5 ° C (8 °F).

10.3 Calificación del personal de inspección y prueba

10.3.1 Personal de NDE

El personal de NDE debe estar calificado de acuerdo con los requisitos especificados en ISO
9712 o ASNT SNT-TC-1A.

El personal que realiza exámenes visuales debe haber aprobado un examen anual de la vista
de acuerdo con ISO 9712 o ASNT SNT-TC-1A dentro de los doce meses anteriores.

10.3.2 Inspectores de soldadura

El personal que realiza la inspección visual de las operaciones de soldadura y las soldaduras
completadas debe ser calificado y certificado según los requisitos de AWS QC1, o equivalente,
o el programa de capacitación documentado por un fabricante.

10.4 NDE de reparaciones


Después de la eliminación del defecto, el área excavada debe ser examinada por partículas
magnéticas (MT) o penetrantes de líquidos (PT) métodos de acuerdo con el Anexo A. Las
soldaduras de reparación en piezas que contienen presión se examinarán utilizando el mismo
método NOE que se usó para detectar el defecto con un mínimo de MT o PT. Los criterios de
aceptación deberán ser como se especifica en el Anexo A para el formulario de producto
apropiado. Las actividades NOE finales se llevarán a cabo después tratamiento térmico
posterior a la soldadura a menos que se acuerde lo contrario.

Los requisitos de NOE especificados por el comprador en 10.1 también se aplicarán a la


soldadura de reparación.

10.5 Soldadura final NDE

Si el comprador especifica que los extremos de soldadura están sujetos a NOE volumétricos o
superficiales, el examen y los criterios de aceptación estarán de acuerdo con la Cláusula A.22.

10.6 Inspección visual de piezas fundidas

Todas las piezas moldeadas como mínimo se inspeccionarán visualmente de acuerdo con MSS
SP-55.

11 Prueba de presión

11.1 General

Cada válvula se probará antes del envío. El comprador deberá especificar qué pruebas
adicionales particulares en el Anexo B se realizará.

Las pruebas se realizarán en la secuencia detallada en 11.2 a 11.5. Prueba de presión se llevará
a cabo antes del recubrimiento de las válvulas.

Si la válvula ha sido probada previamente de acuerdo con esta Norma Internacional, repetirla
posteriormente la prueba se puede realizar sin quitar el recubrimiento externo de la válvula.

El fluido de ensayo debe ser agua dulce o, de acuerdo, aceite liviano que tenga una viscosidad
que no exceda la del agua.

El agua debe contener un inhibidor de corrosión y, de acuerdo, anticongelante. El contenido de


cloruro de agua de prueba en el contacto con los componentes de las válvulas austeníticos y
dúplex de acero inoxidable con humedad no debe exceder 30 IJg / g (30 ppm en masa).

Las válvulas deben probarse con las superficies de asiento y sellado libres de sellador, excepto
cuando el sellador sea el medio primario de sellado. Un sistema de sellador secundario, si se
proporciona, no se debe usar antes o durante las pruebas.

Las pruebas especificadas con la válvula medio abierta también se pueden realizar con la
válvula completamente abierta, siempre que el cuerpo la cavidad se llena y presuriza
simultáneamente a través de una conexión de cavidad.

Si las conexiones cuerpo-válvula no están disponibles para monitoreo directo, métodos para
monitorear presiones y / o fuga se determinará.

La presión de suministro se estabilizará antes del inicio de las pruebas de presión y se


mantendrá para la prueba mínima duraciones enumeradas en los cuadros 9, 10 y 11.

Las pruebas de presión deben realizarse de acuerdo con procedimientos documentados.


11.2 Prueba del asiento trasero del vástago

Las pruebas del asiento trasero comenzarán con el casquillo de empaques flojo. Empaques o
sellos autoalimentados deberán ser eliminado a menos que se proporcione un puerto de
prueba para esta prueba.

Las válvulas se llenarán con los extremos cerrados y el obturador en la posición parcialmente
abierta hasta que se produzcan fugas del fluido de prueba alrededor del tallo se observa. El
asiento trasero se cerrará y tendrá una presión mínima de 1,1 veces la clasificación de presión
determinada de acuerdo con 7.2 para material a 38 ° C (100 OF) aplicado para la duración
especificada en la Tabla 9.

El monitoreo de las fugas debe realizarse a través de un puerto de acceso de prueba o


monitoreando las fugas alrededor del aflojamiento embalaje.

No se permiten fugas visibles a esta presión de prueba.

NOTA Esta prueba se realiza antes de la prueba de armadura hidrostática.

ADVERTENCIA: se tomarán las precauciones de seguridad apropiadas.

Tabla 9 - Duración mínima de las pruebas del asiento trasero del vástago

Tamaño de la válvula
Duración del
examen
min
DN NPS

<= 100 <= 4 2


>= 150 >= 6 5

11.3 prueba de capa hidrostática

Los extremos de la válvula se cerrarán y el obturador se colocará en la posición parcialmente


abierta durante la prueba. Si es especificado por el comprador, el método de cierre de los
extremos permitirá la transmisión de la presión máxima fuerza que actúa en los espacios en
blanco del extremo al cuerpo de la válvula. Si está presente, las válvulas de alivio externas
deberán ser removidas y su conexión conectada.

La presión de prueba debe ser 1,5 o más veces la clasificación de presión determinada de
acuerdo con 7.2 para material a 38 ° C (100 °F). La duración no deberá ser inferior a la
especificada en la Tabla 10.

Tabla 10: duración mínima de las pruebas de capa hidrostática


Tamaño de la válvula Duración del
examen
DN NPS min

15 a 100 1/2 a 4 2
150 a 250 6 a 10 5
300 a 450 12 a 18 15
>= 500 >= 20 30

No se permite ninguna fuga visible durante la prueba de la cubierta hidrostática.

Después de la prueba de la carcasa hidrostática, se instalarán válvulas de alivio externas en la


válvula. La conexión a la válvula el cuerpo debe probarse al 95% de la presión de ajuste de la
válvula de alivio durante 2 minutos para tamaños de válvula hasta e inclusive DN 100 (NPS 4), y
5 min para tamaños de válvula DN 150 (NPS 6) y más grandes. La conexión de la válvula de
alivio será libre de fugas visibles durante este período.

Las válvulas de alivio externas se deben ajustar para que se liberen a la presión especificada y
se prueban de acuerdo con 11.4.5.

11.4 Prueba de asiento hidrostático

11.4.1 Preparación

Los lubricantes o selladores se deben quitar de los asientos y las superficies de sellado del
obturador, excepto cuando el lubricante o sellador es el principal medio de sellado. Los
lubricantes de montaje para superficies de contacto de metal con metal pueden ser usado por
acuerdo.

11.4.2 Presión de prueba y duración

La presión de prueba para todas las pruebas de asiento no debe ser menos de 1,1 veces la
clasificación de presión determinada en

de acuerdo con 7.2 para material a 38 ° C (100 °F). La duración de la prueba debe estar de
acuerdo con la Tabla 11.

Tabla 11 - Duración mínima de las pruebas de asiento

Tamaño de la válvula Duración del


examen
DN NPS min

15 a 100 1/2 a 4 2
>= 150 >=6 5

11.4.3 Criterios de aceptación


La fuga de las válvulas de asiento blando y las válvulas de tapón lubricado no debe exceder la
tasa A de ISO 5208 (no visible fuga). Para las válvulas con asiento de metal, la tasa de fuga no
deberá exceder ISO 5208: 1993, Tasa D, excepto que la la tasa de fuga durante la prueba de
asiento en la Cláusula B.4 no deberá ser más de dos veces la ISO 5208: 1993, Tasa D, a menos
que se especifique lo contrario. Los procedimientos de prueba para varios tipos de válvulas de
bloqueo se dan en 11.4.4.

NOTA La aplicación especial puede requerir que la tasa de fuga sea inferior a ISO 5208: 1993,
velocidad D.

11.4.4 Procedimientos de prueba de asiento para válvulas de bloqueo

11.4.4.1 Unidireccional

Con la válvula medio abierta, la válvula y su cavidad deben estar completamente llenas de
líquido de prueba. La válvula deberá entonces ser cerrado y la presión de prueba aplicada al
extremo apropiado de la válvula.

Las fugas del asiento aguas arriba se controlarán a través de la ventilación de la cavidad del
cuerpo de la válvula o la conexión de drenaje, donde previsto. Para válvulas sin cavidad del
cuerpo o conexión de drenaje, o válvulas de asiento aguas abajo, la fuga del asiento deberá ser
monitoreado en el extremo aguas abajo respectivo de la válvula (el extremo de la válvula
aguas abajo del presurizado líquido de prueba).

11.4.4.2 Bidireccional

Con la válvula medio abierta, la válvula y su cavidad deben estar completamente llenas de
líquido de prueba. La válvula deberá entonces estar cerrada y la presión de prueba aplicada
sucesivamente a ambos extremos de la válvula.

Se debe monitorear la fuga del asiento desde cada asiento a través de la ventilación de la
cavidad del cuerpo de la válvula o la conexión de drenaje, donde previsto. En el caso de las
válvulas sin una conexión de ventilación o drenaje de la cavidad del cuerpo, se controlará la
fuga del asiento desde el respectivo extremo de aguas abajo de la válvula.

11.4.4.3 Pruebas de asiento adicionales

Si el comprador especifica la funcionalidad para que la válvula sea la de las válvulas de doble
bloqueo y purga (DBB), la prueba descrita en la Cláusula B.1 0 se debe realizar.

Si el comprador especifica que la funcionalidad de la válvula es la de aislamiento doble y


sangrado (DIB-1), ambos asientos bidireccionales, se realizará la prueba descrita en la Cláusula
B.11.

Si el comprador especifica que la funcionalidad de la válvula es la de DIB-2, un asiento


unidireccional y uno asiento bidireccional, se realizará la prueba descrita en la Cláusula B.12.

11.4.4.4 Válvulas de retención

La presión se aplicará en la dirección del bloqueo de flujo requerido.

11.4.5 Prueba de la válvula de alivio de cavidad

Si se proporciona, la válvula de alivio externa se debe configurar y certificar para aliviar a la


presión especificada ya sea por el proveedor de válvula de alivio o el fabricante de la válvula.
La presión de ajuste de las válvulas de alivio estará entre 1,1 y 1,33 veces el índice de presión
de la válvula determinado de acuerdo con 7.2 para material a 38 ° C (100 °F).

11.4.6 Instalación de las conexiones del cuerpo después de la prueba

Las partes, como los tapones de ventilación o drenaje y las válvulas de alivio de cavidades, se
instalarán, al finalizar la prueba, en de acuerdo con los procedimientos documentados.

11.4.7 Prueba alternativa de asiento

La prueba del asiento de gas a alta presión de acuerdo con la Cláusula BA se puede realizar en
lugar del asiento hidrostático prueba por acuerdo.

11.5 Prueba de líneas de inyección de drenaje, ventilación y sellador

Si se proveen, las líneas de drenaje y venteo estarán sujetas a una prueba hidrostática con la
válvula de acuerdo con 11.3. Si las pruebas con la válvula no son prácticas, estas líneas se
pueden probar por separado, siempre que el ensamblaje final la conexión se somete a la
prueba hidrostática en 11.3 o, de común acuerdo, a una prueba de presión neumática como se
indica en B.3.3. La presión de prueba para las líneas de inyección de sellador será por acuerdo.

11.6 Drenaje

Una vez completadas las pruebas, las válvulas deben drenarse de los fluidos de prueba, secarse
y, cuando corresponda, lubricarse antes envío

12 Recubrimiento

Todas las válvulas no resistentes a la corrosión deben recubrirse externamente de acuerdo con
los estándares del fabricante, a no ser que se acuerde de otra manera.

Las válvulas resistentes a la corrosión no deberán ser recubiertas a menos que se acuerde lo
contrario.

Las caras de brida, los extremos de bisel de soldadura y los vástagos expuestos no deben estar
recubiertos.

Las partes y el equipo que tienen superficies metálicas desnudas deben estar protegidos con
un agente anticorrosivo que pueda proporcionar protección a temperaturas de hasta 50 ° C
(122 °F).

13 Marcado

Las válvulas se marcarán de acuerdo con los requisitos de la Tabla 12.

El estampado del cuerpo / tapa / cierre se realizará utilizando un sello de matriz de bajo
esfuerzo, tipo "V" redondeado o Cara frontal.

Cada válvula debe estar provista de una placa de acero inoxidable austenítica fijada de forma
segura y ubicada de manera que es de fácil acceso. La marca en la placa de identificación debe
ser visualmente legible.

En las válvulas cuyo tamaño o forma limita las marcas corporales, pueden omitirse en el
siguiente orden:

a) nombre del fabricante o marca comercial;


b) material;

c) calificación;

d) tamaño

La placa de identificación y el número de serie pueden omitirse para las válvulas menores que
DN 50 (NPS 2), de común acuerdo.

NOTA El comprador puede especificar los requisitos para el marcado de los componentes de la
válvula.

Para las válvulas con un asiento unidireccional y un asiento bidireccional, las direcciones de
ambos asientos serán especificado en una placa de identificación separada como se ilustra en
la Figura 17. En la Figura 17, un símbolo indica el asiento bidireccional y el otro símbolo indica
el asiento unidireccional.

Un ejemplo del marcado de la válvula figura en el Anexo E.

Figura 17 - Placa de identificación típica para una válvula con un asiento unidireccional

y un asiento bidireccional

Tabla 12 - Marcado de la válvula


No Marca Ubicación
1 nombre del fabricante o marca registrada ambos cuerpo y placa de identificación
2 clase de presión ambos cuerpo y placa de identificación
clasificación de presión / temperatura:
a) presión de operación máxima en operación
máxima
3 temperatura
b) la presión de operación máxima en funcionamiento
mínimo
temperatura placa de identificación
4 dimensiones cara a cara / extremo a extremo (7.4) placa de identificación
ambos cuerpo y placa de identificación;
derretir
identificación (por ejemplo, número de
designación material del cuerpo a) fundido o calentamiento) en
5 símbolo material, por ej. AISI, ASME, ASTM o ISO solo cuerpo
bonete / cubierta [incluida la identificación
designación del bonete / cubierta del material: del fundido
6 símbolo material, por ej. AISI, ASME, ASTM, ISO (por ejemplo, número de calor)]
identificación de corte: b)
símbolos que indican el material del tallo y las caras
de sellado de
miembros de cierre si es diferente de la del cuerpo
7 placa de identificación
tamaño nominal de la válvula
a) válvulas de apertura total: tamaño nominal de la
válvula cuerpo o placa de identificación o ambos
b) válvulas de apertura reducida: se marcarán como (donde
8 se especifica en 7.3 practicable)
9 número de ranura del conjunto del anillo borde de la brida de la válvula
SMYS (unidades) de extremos de válvula,
10 donde corresponda cuerpo biselado extremos de soldadura
11 dirección del flujo (solo para válvulas de retención) cuerpo
dirección de sellado del asiento placa de identificación separada en
12 (válvulas con dirección preferida solamente) el cuerpo de la válvula
prueba de asiento según las cláusulas B.10, B.11, B.12
para OBB, 01B-1 o 0IB-2,
13 respectivamente (cuando corresponda) placa de identificación
14 número de serie único ambos cuerpo y placa de identificación
15 fecha de fabricación (mes y año) placa de identificación
16 ISO 14313 c) placa de identificación

a) cuando el cuerpo está fabricado con más de un tipo de acero, el material de conexión final rige el mercado
b) MSS SP-25 brinda orientación de mercado
c) Para las adoptaciones nacionales idénticas a esta Norma Internacional, se pueden marcar otras
designaciones
reconocidas a nivel nacional además de los dados en ISO 14313, p. ISO 14313 / API Spec 60.

14 Preparación para el envío


Los extremos bridados y soldables deben estar en blanco para proteger las superficies de la
junta, los extremos de soldadura y la válvula internos durante el envío.

Las cubiertas de protección deberán estar hechas de madera, fibra de madera, plástico o metal
y deberán estar firmemente unidas a los extremos de la válvula mediante atornillado, correas
de acero, abrazaderas de acero o dispositivos de bloqueo por fricción adecuados.

El diseño de las cubiertas evitará que las válvulas se instalen a menos que se hayan quitado las
cubiertas.

Las válvulas de compuerta de conducto a través de enchufe, bola y de acción inversa se


enviarán en la posición totalmente abierta, a menos que equipado con un actuador de falla de
cierre. Otros tipos de válvulas de compuerta se enviarán con la compuerta en la posición
totalmente cerrada.

Las válvulas de retención EN 200 (NPS 8) y mayores se enviarán con el disco asegurado o
compatible durante transporte. Se debe colocar una etiqueta de advertencia en la cubierta
protectora con instrucciones para quitar, antes de instalación, material desde el interior de la
válvula que asegura o sostiene el disco.

Las válvulas enviadas con extensiones de vástago y sin un mecanismo de operación deben
tener el espacio anular cerrado y la extensión del vástago asegurada a la carcasa exterior.

15 Documentación

La documentación que se detalla a continuación será retenida por el fabricante por un mínimo
de diez años después

la fecha de fabricación:

a) documentación de diseño;

b) especificación del procedimiento de soldadura (WPS);

c) registro de calificación del procedimiento de soldadura (PQR);

d) calificación del desempeño del soldador (WPQ);

e) registros de calificación del personal de NOE;

f) registros de calibración del equipo de prueba;

g) para válvulas ON 50 (N PS 2) y más grandes:

1) informe de prueba de material para cuerpo, bonete / cubiertas y conector / conectores


finales / cierre (s) trazables al único número de serie de la válvula;

2) número de serie;

3) resultados de la prueba de presión;

h) para válvulas de servicio ácido, certificado de conformidad con ISO 15156 (todas las partes).

NOTA El comprador o los requisitos reglamentarios pueden especificar un período de


retención de registros más largo.
La documentación debe ser proporcionada por el fabricante en forma legible, recuperable y
reproducible. libre de daño

El comprador puede especificar documentación complementaria de acuerdo con el Anexo C.

Anexo A

(normativo)

Requisitos para el examen no destructivo

A1. General

Este anexo especifica los requisitos para el examen no destructivo (ECM) que debe realizar el
fabricante si lo especifica el comprador.

A.2 Pruebas radiográficas (RT) de piezas moldeadas en el 100% de las áreas críticas

El examen se llevará a cabo de acuerdo con ASME 816.34-2004, Apéndice-I.

La aceptación debe estar de acuerdo con ASME B16.34-2004, Apéndice-I.

A.3 Pruebas radiográficas (RT) de piezas moldeadas en el 100% de las áreas accesibles

El examen se llevará a cabo de acuerdo con ASME B16.34-2004, Apéndice-I.

La aceptación debe estar de acuerdo con ASME B16.34-2004, Apéndice-I.

A.4 Pruebas ultrasónicas (UT) de fundiciones en el 100% de las áreas críticas

El examen se llevará a cabo de acuerdo con ASME B16.34-2004, Apéndice IV.

La aceptación debe estar de acuerdo con ASME B16.34-2004, Apéndice-IV.

A.S Pruebas ultrasónicas (UT) de fundiciones en el 100% de las áreas accesibles

El examen se llevará a cabo de acuerdo con ASME 816.34-2004, Apéndice IV.

La aceptación debe estar de acuerdo con ASME B16.34-2004, Apéndice-IV.

A.6 Pruebas de partículas magnéticas (MT) de fundiciones en el 100% de la superficie

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 7.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 6, excepto que las indicaciones pertinentes
(redondeadas y lineales) de menos de 5 mm son aceptables.

A.7 Prueba de penetración (PT) de piezas fundidas en el 100% de la superficie

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 6.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 8, excepto que las indicaciones relevantes
(redondeadas y lineales) de menos de 5 mm son aceptables.
A.8 Prueba ultrasónica (UT) de forjas y placa en el 100% de la superficie

El examen se llevará a cabo de acuerdo con ASTM A388, ASTM A435 o ASTM A577, según
corresponda.

La aceptación debe estar de acuerdo con ASTM A388, ASTM A435 o ASTM A577, según
corresponda.

A.9 Prueba de partículas magnéticas (MT) de forjados en el 100% de la superficie

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 7.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1 Apéndice 6.

A.10 Prueba de penetración (PT) de piezas forjadas en el 100% de la superficie

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 6.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 8.

A.11 Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras en el 100% de la soldadura

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 2.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, UW-51, para indicaciones lineales y Código ASME de calderas y
recipientes a presión, Sección VIII, División 1, Apéndice 4, para indicaciones redondeadas.

A.12 Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de penetración total en el 100% de la soldadura

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 4.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 12.

A.13 Prueba de partículas magnéticas (MT) de soldaduras en el 100% del área de superficie
de la soldadura

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 7.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 6 o ISO 23278.

A.14 Prueba de penetración (PT) de soldaduras en el 100% del área de superficie de


soldadura
El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión
ASME, Sección V, Artículo 6.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 8 o ISO 23277.

A.15 Prueba de partículas magnéticas (MT) de atornillado

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 7.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 6.

A.16 Prueba de penetración (PT) de atornillar

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 6.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 8.

A.17 Prueba de partículas magnéticas (MT) en el 100% de las superficies mecanizadas

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 7.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 6.

A.18 Prueba de penetración (PT) en el 100% de las superficies mecanizadas

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 6.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 8.

A.19 Prueba de penetración (PT) de biseles de soldadura de extremos de soldadura

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 6.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 8.

A.20 Prueba de partículas magnéticas (MT) de biseles de soldadura de extremos de


soldadura

El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección V, Artículo 7.

La aceptación debe realizarse de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión


ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice 6.

A.21 Prueba de penetración (PT) de la superposición de soldadura


El examen se llevará a cabo de acuerdo con el Código de calderas y recipientes a presión
ASME, Sección V, Artículo 6.

Los criterios de aceptación para la superposición no mecanizada deben estar de acuerdo con la
caldera ASME y el recipiente a presión Código, Sección VIII, División 1, Apéndice 8, excepto que
las indicaciones pertinentes (redondeadas y lineales) de menos de 5 mm son aceptables.

Los criterios de aceptación para la superposición mecanizada deben estar de acuerdo con la
Caldera ASME y el Código del recipiente a presión, Sección VIII, División 1, Apéndice 8, excepto
que no habrá indicaciones en las áreas del sello.

A.22 NDE volumétrica y superficie para extremos de soldadura

El examen volumétrico de ECM de los extremos de soldadura (véanse las cláusulas A.2, AA o
A.B) se realizará por un mínimo longitud igual a 1,5 veces el grosor de la pared del tubo
coincidente o 50 mm, el que sea mayor. ECM superficial será realizado en los extremos
maquinados del bisel de soldadura de válvula según las cláusulas A.19 o A.20.

Anexo B

(normativo)

Requisitos de prueba suplementarios

B.1 General

Este anexo especifica los requisitos para las pruebas suplementarias, que deberá realizar el
fabricante si especificado por el comprador. La frecuencia de las pruebas también deberá ser
especificada por el comprador, si no está definida en este anexo.

B.2 Prueba hidrostática

Por acuerdo, las pruebas hidrostáticas se pueden realizar a presiones superiores a las
especificadas en 11.3 y 11.4 y / o por períodos más largos que los especificados en los cuadros
9, 10 y 11.

B.3 Prueba de asiento de gas a baja presión

B.3.1 Aceptación

La tasa de fuga aceptable para las pruebas de asiento de gas a baja presión será

- ISO 5208: 1993, Tasa A (sin fugas visibles), para válvulas de asiento blando y válvulas de tapón
lubricado;

- ISO 5208: 1993, Tasa D, para válvulas con asiento de metal.

B.3.2 Tipo I

La prueba de asiento especificada en 11.4 deberá repetirse a una presión de prueba de entre
0,05 MPa (0,5 bar; 7,3 psi) y 0,10 MPa (1,0 bar; 14,5 psi) utilizando aire o nitrógeno como
medio de prueba.

B.3.3 Tipo II
La prueba de asiento especificada en 11.4 deberá repetirse a una presión de prueba de 0,55
MPa ± 00,7 MPa (5,5 bar ± 0,7 bar; 80.8 psi ± 10.3 psi) utilizando aire o nitrógeno como medio
de prueba.

B.4 Prueba de gas a alta presión

B.4.1 General

La prueba de gas a alta presión se realizará después de la prueba de la capa hidrostática.

ADVERTENCIA: las pruebas de gas a alta presión implican riesgos potenciales. Precauciones de
seguridad apropiadas Debería ser tomado.

B.4.2 Prueba de asiento

Las pruebas de asiento especificadas en 11.2 y 11.4 deberán reemplazarse con una prueba de
asiento de alta presión utilizando un gas inerte como el medio de prueba. La presión y la
duración de la prueba serán las especificadas en 11.2 y 11.4.

B.4.3 Prueba de Shell

Las válvulas designadas por el comprador deberán someterse a una prueba de capa de gas a
alta presión utilizando gas inerte como medio de prueba. La presión mínima de prueba será
1,1 veces la presión nominal determinada de acuerdo con 7.2 para el material a 38 ° C (100 °F).
La duración de la prueba deberá estar de acuerdo con la Tabla B.1.

Tabla B.1 - Duración mínima de las pruebas de armadura neumática

Tamaño de la válvula
Duración del
examen
DN NPS
min
15 a 450 1/2 a 18 15
>= 500 >=20 30

B.5 Prueba antiestática

La resistencia eléctrica entre el obturador y el cuerpo de la válvula y entre el vástago / eje y la


válvula el cuerpo se medirá utilizando una fuente de alimentación de corriente continua que
no exceda 12 V. La resistencia se medido en válvulas secas antes de la prueba de presión y no
debe exceder 10 Q.

Al menos 5% de las válvulas en la orden serán probadas.

B.6 Prueba funcional de par / empuje

El par máximo o empuje requerido para operar las válvulas de bola, compuerta o tapón se
medirán a la presión especificado por el comprador para las siguientes operaciones de válvula:

a) abierto a cerrado con el orificio presurizado y la cavidad a presión atmosférica;


b) cerrado para abrir con ambos lados del obturador presurizado y la cavidad a presión
atmosférica;

c) cerrado para abrir con un lado del obturador presurizado y la cavidad a presión atmosférica;

d) como en (c) pero con el otro lado del obturador presurizado.

Los valores de par o empuje se medirán con asientos libres de sellador, excepto cuando el
sellador sea el primario medio de sellado. Si es necesario para el montaje, un lubricante con
una viscosidad que no exceda la del motor SAE 10W aceite o equivalente puede ser utilizado.

Las pruebas de empuje y torque se realizarán después de la prueba de la cubierta hidrostática


y, si se especifica, antes de cualquier prueba de asiento de gas de baja presión.

Los resultados medidos de torque o empuje deben registrarse y no deben exceder los valores
documentados del fabricante par de arranque / empuje.

B.7 Prueba de resistencia del tren motriz

B. 7.1 General

El par de prueba será el mayor de

a) dos veces el par de torsión / empuje previsto del fabricante, o

b) dos veces el par de arranque / empuje medido.

El par de prueba se aplicará con el obturador bloqueado durante un tiempo mínimo de 1


minuto.

NOTA Para las válvulas de compuerta, el empuje puede ser extensible o compresivo,
cualquiera que sea la condición más estricta.

B.7.2 Criterios de aceptación

La prueba no causará ninguna deformación visible permanente del tren de transmisión. Para
válvulas de bola y tapón, la deflexión torsional total del tren de transmisión extendido al
entregar el diseño el torque no debe exceder el ángulo de contacto de superposición entre el
asiento y el obturador.

B.8 Prueba de alivio de la cavidad

B.8.1 Frecuencia

Cada válvula debe ser probada.

No se requieren pruebas de alivio de la cavidad si se garantiza la protección de la cavidad


contra la sobrepresión, tanto para la abierto y la posición cerrada, por un orificio en el
obturador o alrededor del sello del asiento.

B.8.2 Válvulas de bola montadas en muñón y válvulas de compuerta a través de conducto


con alivio interno de asientos
El procedimiento para la prueba de alivio de cavidad de válvulas de bola montadas en muñón y
válvulas de compuerta a través de conductos con los asientos de alivio interno serán los
siguientes.

a) Llene la válvula en la posición semiabierta con agua.

b) Cierre la válvula y permita que el agua rebose de la conexión de prueba en cada extremo de
la válvula.

c) aplique presión a la cavidad de la válvula hasta que un asiento alivie la presión de la cavidad
en el extremo de la válvula; grabar esta presión de alivio.

d) Para los tipos de válvula con alivio para el segundo asiento, continúe aumentando la presión
hacia la cavidad hasta el segundo asiento alivia; registre la presión de alivio del segundo
asiento.

Si no se libera a una presión inferior a 1,33 veces el índice de presión de la válvula será causa
de rechazo.

B.8.3 Válvulas de bola flotante

El procedimiento para la prueba de alivio de cavidad de las válvulas de bola flotante será el
siguiente.

a) Con la válvula medio abierta, presurice la válvula a 1,33 veces la clasificación de presión de
la válvula especificada en 7.2 para

el material a 38 ° C (100 OF).

b) Cierre la válvula y ventile cada extremo a la presión atmosférica.

c) Abra la válvula a la posición semiabierta y controle la liberación del medio de prueba


atrapado en la cavidad.

La evidencia de un medio de presurización atrapado en la cavidad será causa de rechazo.

B.9 prueba de craqueo inducida por hidrógeno

Las partes mojadas por el proceso y que contienen presión que se fabrican, fabrican o forman
a partir de placa deben ser resistente al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC). Esto se
demostrará mediante pruebas de HIC exitosas en de conformidad con la NACE TM0284,
excepto que la solución de ensayo debe cumplir con la NACE TM0177. Criterios de aceptación
de HIC, como la relación de sensibilidad a las grietas (CSR), la relación de grietas y la longitud
(CLR) y relación de espesor de grietas (CTR), debe ser especificado por el comprador.

B.10 Válvulas de doble bloqueo y purga (DBB)

Con la válvula medio abierta, la válvula y su cavidad deben estar completamente llenas de
líquido de prueba. La válvula deberá entonces se debe cerrar y la válvula de ventilación del
cuerpo de la válvula se abre para permitir que el exceso de líquido de prueba se desborde de la
cavidad de la válvula conexión de prueba. La presión de prueba se aplicará simultáneamente
desde ambos extremos de la válvula.

Se debe monitorear la estanqueidad del asiento a través del desbordamiento a través de la


conexión de la cavidad de la válvula.
B.11 Doble aislamiento y purga DIB-1 (ambos asientos bidireccionales)

Cada asiento se probará en ambas direcciones.

Las válvulas de alivio de la cavidad se deben quitar si están instaladas. La válvula y la cavidad se
llenarán con líquido de prueba, con la válvula medio abierto, hasta que el fluido de prueba se
desborde a través de la conexión de alivio de la cavidad.

Para evaluar la fuga del asiento en la dirección de la cavidad, la válvula debe estar cerrada. La
presión de prueba será aplicada sucesivamente a cada extremo de la válvula para probar cada
asiento por separado desde el lado de aguas arriba. La fuga será monitoreada a través de la
conexión de alivio de presión de la cavidad de la válvula.

A partir de entonces, cada asiento se probará como un asiento aguas abajo. Ambos extremos
de la válvula se drenarán y la cavidad de la válvula llena de líquido de prueba. Luego se aplicará
presión mientras se monitorea la fuga a través de cada asiento a ambos extremos de la
válvula. Algunos diseños de válvula pueden requerir el equilibrio de la cavidad de la válvula y
aguas arriba presión durante la prueba de asiento aguas abajo.

B.12 Doble aislamiento y purga D18-2 (un asiento unidireccional y un asiento bidireccional)

El asiento bidireccional se probará en ambas direcciones.

Las válvulas de alivio de la cavidad se deben quitar si están instaladas. La válvula y la cavidad se
llenarán con líquido de prueba, con la válvula medio abierto, hasta que el fluido de prueba se
desborde a través de la conexión de alivio de la cavidad.

Para evaluar la fuga del asiento en la dirección de la cavidad, la válvula debe estar cerrada. La
presión de prueba será aplicada sucesivamente a cada extremo de la válvula para probar cada
asiento por separado desde el lado de aguas arriba. La fuga será monitoreada a través de la
conexión de alivio de presión de la cavidad de la válvula.

Para probar el asiento bidireccional de la prueba de cavidad, la presión se aplicará


simultáneamente a la cavidad de la válvula y el extremo aguas arriba. Monitoree las fugas en el
extremo aguas abajo de la válvula.

Anexo C

(informativo)
Requisitos de documentación adicional

El comprador puede seleccionar la documentación complementaria que se proporcionará de la


siguiente lista:

a) registros de ECM;

b) WPS;

c) PQR;

d) WPQ;

e) para válvulas de servicio ácido, certificado de conformidad con ISO 15156 (todas las partes);

f) informe de prueba de dureza en piezas que contienen presión;

g) informe de prueba de dureza en piezas de control de presión;

h) certificado de conformidad con esta norma internacional;

i) registros de certificación de tratamiento térmico (por ejemplo, tablas);

j) cálculos de diseño para partes que contienen presión y / o el tren de transmisión;

k) cálculos de diseño para piezas de control de presión;

I) informe de la prueba de presión, (incluida la presión, la duración de la prueba, el medio de


prueba y los criterios de aceptación);

m) Registros de calificación del personal de NDE;

n) certificación de recubrimiento / recubrimiento;

0) procedimientos de ECM;

p) registros de calibración (el comprador identifica los requisitos para el equipo al realizar el
pedido);

q) certificado de prueba de tipo de fuego;

r) certificados de inspección de materiales de acuerdo con ISO 10474 o EN 10204, según


corresponda (el comprador

especificará el tipo de certificación y para qué partes, al hacer el pedido);

s) verificación del diseño por parte del organismo / agencia de certificación;

t) aprobación de tipo por parte del organismo / agencia de certificación;

u) instrucciones / manuales de instalación, operación y mantenimiento;

v) dibujos de arreglos generales;

w) dibujos de sección transversal con partes y lista de materiales;

x) coeficiente de flujo, Cv o Kv;

y) certificado del sistema de gestión de calidad actual.


Anexo D

(informativo)

Pautas de compra

D.1 General

Este anexo proporciona pautas para ayudar al comprador con la selección del tipo de válvula y
la especificación de requisitos al pedir válvulas.

D.2 Prueba de campo

Las presiones durante la prueba de las válvulas instaladas no deben exceder el índice de
presión de la válvula por más más del 50% cuando se prueba con la válvula parcialmente
abierta o en más del 10% cuando se prueba contra un dispositivo cerrado válvula.

Las pruebas especificadas con la válvula medio abierta también se pueden realizar con la
válvula completamente abierta, siempre que el cuerpo la cavidad se llena y presuriza
simultáneamente a través de una conexión de cavidad.

NOTA La presión de prueba máxima para válvulas equipadas con un alivio de presión externo
puede ser menor (ver 7.8).

D.3 Alivio de presión

Ciertos diseños de válvulas atrapan la presión en la cavidad del cuerpo de la válvula cuando la
válvula está completamente abierta y / o cerrada. Las altas presiones internas pueden ser el
resultado de la expansión térmica del fluido atrapado en estos confinados áreas

Si la válvula no tiene una disposición de diseño de auto alivio, se deben instalar accesorios de
alivio de presión en el cuerpo de la válvula ende acuerdo con 7.8

D.4 Pigging

El comprador debe examinar el diseño de la válvula para ver la piggabilidad al pedir válvulas
para su uso en tuberías que requieran raspado

NOTA 1 Las válvulas Venturi o de diámetro reducido no son adecuadas para la mayoría de las
operaciones de raspado, incluido el raspado inteligente, pero puede permitir el paso de cerdos
de espuma.

NOTA 2 Una válvula en la que el miembro de accionamiento o el obturador obstruye el orificio


en la posición completamente abierta de otra manera (por ejemplo, una válvula de retención
de doble placa) no es piggable.

NOTA 3 Ciertas válvulas de apertura completa con bolsillos pueden permitir el desvío de fluido
alrededor de un cerdo o esfera corta.

D.5 Pruebas de tipo de fuego

El diseño de las válvulas de resistencia al fuego debe ser calificado por prueba de tipo de fuego
de acuerdo con ISO 10497.
Los diseños de resistencia al fuego ya calificados para ISO 10497, API6FA, API6FC, API6FD o API
607 también son aceptables.

D.6 Pruebas adicionales

El comprador deberá especificar cualquier requisito de prueba adicional no cubierto por esta
Norma Internacional.

D.7 Hoja de datos de la válvula

La hoja de datos de la válvula en la Tabla D.1 puede usarse para ayudar con la especificación
de las válvulas para ordenar.

D.8 Información a ser proporcionada

La Tabla D.2 proporciona una lista de información que es necesaria para el comprador o el
fabricante.

Tabla D.1 - Hoja de datos de la válvula


Materiales de construcción _________________________________
Ubicación y función de la válvula _______________________________
Tamaño nominal de la válvula _______________________________
Presión máxima de funcionamiento___________________________
Presión máxima de prueba de campo (ver Cláusula D.2)___________
Clase de presión de válvula___________________________________
Temperatura máxima de servicio______________________________
Temperatura mínima de servicio______________________________
Servicio de gas o liquido_____________________________________
Composición del medio de flujo_______________________________
Requisitos de flujo especiales: soplar, sólidos, cerdos, etc._________

Válvula
Tipo de válvula__________Puerta__________ Bola__________ Retención__________
Tipo de diseño____________________________________________________________
¿Se requiere una abertura completa?____________________ diámetro mínimo_________

Conexiones de extremo
Tubería aguas arriba: OD_____________ ID________________ Material______________
¿Extremo bridado? Sí ___________ No ____________
¿Cara lisa o junta de anillo?_____________________________________
¿Si junta de amillo, ¿cara plana o elevada?_________________________
Tamaño y clase de presión, según ASME B16.5 o MSS SP-44______ o ASME B16.47, Serie A___
Junta de anillo u otro tipo y tamaño de junta_________________________________________
Nota Las juntas no se suministran como parte de la válvula.
¿Extremos soldados? SI___________ No_________
Adjunte las especificaciones para la configuración del extremo de soldadura.
¿Bridas especiales o uniones mecánicas?_______________________________________________________
Tubería aguas abajo: OD_____________ ID_________________ Material_____________
¿Extremo bridado? Sí____________ No____________
¿Cara lisa o junta de anillo?_____________________________________
¿Si junta de amillo, ¿cara plana o elevada?_________________________
Tamaño y clase de presión, según ASME B16.5 o MSS SP-44______ o ASME B16.47, Serie A___
Junta de anillo u otro tipo y tamaño de junta_________________________________________
Nota Las juntas no se suministran como parte de la válvula.
¿Extremos soldados? SI___________ No_________
Adjunte las especificaciones para la configuración del extremo de soldadura.
¿Bridas especiales o uniones mecánicas?_______________________________________________________
Longitud: ¿Todos los requisitos especiales para dimensiones de extremo a extremo o cara a cara?________

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