Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

CONTENIDO

Carguío .....................................................................................................................................111

Ciclo de trabajo de la pala ....................................................................................................111

Excavadoras hidráulicas ...................................................................................................112

Palas eléctricas .................................................................................................................114

Clasificación del material......................................................................................................116

Excavación fácil ................................................................................................................116

Excavación media .............................................................................................................116

Excavación dura................................................................................................................116

Excavación muy dura........................................................................................................116

Factor de llenado del cucharón ............................................................................................117

Selección de la pala ..............................................................................................................118

Factor tiempo ...................................................................................................................119

Factor operacional (Of) .....................................................................................................119

Factor de llenado del cucharón (Bf) ..................................................................................119

Estimación de la producción ................................................................................................122

Productividad ...................................................................................................................123

Estimación de los costos de la pala ......................................................................................129

Costos de reparación y mantenimiento ...........................................................................129

Bibliografía ...............................................................................................................................133

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CARGUÍO

Una vez efectuada la voladura y de acuerdo al planeamiento de las zonas de carguío que efectúa
geología, se procede a cargar el material ya sea este mineral o desmonte. Las minas superficiales
requieren de cada vez mayores volúmenes de extracción de minerales de menor ley a fin de
lograr operaciones económicas. Por ello, es importante y a menudo crítico el desarrollar
estimados precisos de los gastos y la producción para las grandes palas mineras ahora en uso.

Una aplicación básica de una pala eléctrica es el carguío del material, iniciando este al nivel del
terreno con el cucharón moviéndose hacia el frente de trabajo banco. No es práctico el excavar
por debajo de la superficie del terreno con una de estas palas, excepto en circunstancias poco
usuales o por tiempos cortos. El frente de trabajo de la pala es el banco, siendo excavado el
material de su capa natural o disparado.

El equipo de excavación de la pala, la pluma y la manija del cucharón se puede encontrar en

configuraciones estándar y de largo alcance. Una configuración estándar es normalmente
utilizada para el carguío de camiones de acarreo. La configuración de largo alcance es
normalmente utilizada para la formación de bancos de estéril laterales o traseros. Es también
usada para el carguío de camiones ubicados por encima del nivel de la pala, tal como se hace en
algunas aplicaciones en minas de carbón.

El tamaño del cucharon de la pala y la capacidad del camión de acarreo deben ser equiparados
a fin de que el camión pueda ser cargado en tres a cuatro pasadas de la pala; siendo cinco
pasadas el límite de una buena práctica. En caso se requieran de menos de tres pasadas, el
camión es demasiado pequeño. Más de cinco ciclos posibilitan que haya un exceso de tiempo
de espera de las unidades de acarreo para ser cargadas por la pala, o del tiempo de espera de la
pala por los pocos camiones. Es esencial el tener carga completa del cucharón, incluyendo la
última carga, para un acoplamiento económico entre la pala y el camión.

CICLO DE TRABAJO DE LA PALA

Se recomienda que el ingeniero supervisor estudie detenidamente los tiempos de ciclo de las
palas y revise los resultados con el fabricante ya que se pueden descubrir problemas
operacionales (o de diseño del equipo) que pueden ser resueltos de manera conjunta a fin de
minimizar el tiempo de ciclo.

Los segmentos que consumen más tiempo en el ciclo de trabajo de la pala son el de izaje, llenado
del cucharon, y el segmento de giro del banco hacia el camión o lugar de descarga y viceversa.
Es en el segmento de izaje, ayudado por el empuje que la pala ejecuta el trabajo más
significativo. En los demás segmentos del ciclo solamente se ejecutan funciones de soporte,
estas solamente facilitan la descarga del material y/o gestionan el retorno del cucharon a su
posición de llenado. Estos segmentos no contribuyen directamente a poner material en el
cucharon.

Consideremos los segmentos de tiempo de un ciclo promedio de 25 segundos, con un giro de

60° en una zona de material duro. A fin de llenar el cucharon, este es levantado en el banco por
alrededor de 6 segundos (alrededor de 25% del tiempo total del ciclo). Simultáneamente la pala

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ejecuta el segmento de empuje y avance, de tal manera que estos no necesitan ser añadidos al
tiempo. Después de que el cucharon se aparta del banco, la pala gira hacia la posición de
descarga, lo cual toma alrededor de ocho segundos, alrededor de 32% del tiempo total del ciclo.
Se añadirán uno o dos segundos para la descarga del cucharon. Luego la pala gira de retorno al
banco; el cucharon es bajado al nivel del piso durante el movimiento de retorno, por lo que este
movimiento no necesita ser tomado en cuenta. El giro de retorno es generalmente más rápido
que el giro con el cucharon lleno. Incluyendo los segundos para descargar, el ciclo de retorno
también toma alrededor de 32% del tiempo del ciclo. En tanto el cucharon se aproxima a pie del
banco se añaden dos o tres segundos para iniciar el siguiente ciclo de izaje y carguío; lo que
significa que se requiere de alrededor de 11% del tiempo total del ciclo para iniciar un nuevo
ciclo.es por esto que el movimiento de giro significa el mayor porcentaje del tiempo total del
ciclo, es por esto que es importante que el plan de minado contemple ubicar a los camiones en
una posición de carguío con un radio de giro mínimo para la pala. La siguiente tabla es una guía
general para estimar los tiempos de ciclo que se pueden esperar para palas mineras de varios
tamaños en cuatro clasificaciones generales de trabajo.

EXCAVADORAS HIDRÁULICAS

Traducido de: http://www.womp-int.com/story/2007vol6/story024.htm

Empleando una pala hidráulica Terex RH 200 como ejemplo, Ahrenkiel1 explicó que el tiempo de
ciclo de la excavadora era de 29.5 segundos. El tiempo promedio de giro para el cucharón vacío
es de 7.5 segundos (25%). La máquina necesita 12 segundos (41%) para llenar el cucharón. El
tiempo promedio de giro con el cucharón lleno es de 7 segundos (24%). Le toma a la excavadora
3 segundos (10%) descargar su cucharón. Es posible ganar un segundo aquí y unos cuantos
milisegundos allá, pero si la mina no tiene bien entrenado a su operador, entonces se
desperdicia todo este esfuerzo.

Al momento de ajustar el número de pasos por camión, Ahrenkiel piensa que el número óptimo
se encuentra entre tres y seis pasos. El ajuste del número de pasos es muy importante, Ahrenkiel
menciona que “Una herramienta pequeña restringe la productividad. Hay límites físicos que
deben ser considerados, tales como el alcance, giro. Hay también límites económicos. Los
camiones en espera disminuyen la producción”

El cargar los camiones en el menor número de pasos no es necesariamente la mejor estrategia.

Tomando como ejemplo una mina a tajo abierto, Ahrenkiel explico como una RH 200 con un
cucharón de 50 toneladas cargaba un camión de 200 toneladas en cinco pasos y la mina estaba
satisfecha con ese desempeño. “La mina estaba satisfecha con cinco pasos y un factor de llenado
del cucharón de 80% o con cuatro pasos con factor de llenado de 90% y un paso con factor de
llenado de 40%. Ahrenkiel comentó “¿Por qué no tenían mejor cuatro pasos a 100% de factor
de llenado?. El aumento en el factor de llenado requiere de dos a tres segundos extra por ciclo
y un ciclo más rápido de carguío conlleva un ciclo más rápido de los camiones. En definitiva, lo
que las empresas buscan es un ciclo más rápido de los camiones”

1
Peter Ahrenkiel, gerente de aplicaciones técnicas, Terex Mining

112
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Jhon Sammut de Komatsu apoyó la versión de Ahrenkiel. En una corta presentación titulada
Reducción del tiempo de ciclo – Una estrategia práctica. Sammut explico que el término “tiempo
del ciclo” tiene diferentes significados para diferentes personas. “Esto depende de lo que se está
tratando de medir”. Sammut sostuvo “en lo que respecta a los tiempos de ciclo de la excavadora,
el tiempo de ciclo puede ser la medida desde la apertura de la compuerta hasta la próxima
apertura de la compuerta (solo excavando) o primer cucharón hasta primer cucharón (lo cual
incluye los tiempos de acomodo de la excavadora y el camión). Se necesita consistentemente
de ello”.

Sammut sostiene que, en aplicaciones con palas hidráulicas frontales, el tiempo de ciclo desde
la apertura de la compuerta de la pala hasta la próxima apertura de la compuerta en una condijo
de excavación razonable podría ser de 25 a 30 segundos. La configuración de las
retroexcavadoras hidráulicas es ligeramente diferente y los tiempos de ciclo pueden ser
bastante rápidos en comparación con las excavadoras de configuración frontal. Sammut dijo “Si
la retroexcavadora es adecuadamente posicionada en relación al camión, ubicado en un nivel
más bajo, rastrillando hacia arriba la cara del banco y con un bajo ángulo de giro (20° a 30°), los
tiempos de ciclo pueden ser tan pequeños como 20 a 30 segundos. Ubicar el camión en el nivel
superior no es tan eficiente. Claramente se ve que el operador tiene que cargar el cucharón y
girar alzándolo a fin de cargar el camión. “Comparando diferentes configuraciones, el carguío a
doble lado, el cual es un poco más complejo que el carguío a un solo lado, ha demostrado ser
un poco más productivo.

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Sammut es un poco crítico acerca de los actuales sistemas de administración de carga de los
camiones. “Estos presentan problemas para minas en donde varía la densidad del material” así
mismo mencionó “Es seguro que uno desea que el operador descargue un cucharón lleno cada
vez. Estos sistemas son buenos desde el punto de vista operacional, excelentes especialmente
desde el punto de vista de la gerencia, pero en términos de lo que va dentro de cada camión son
contra productivos. Los operadores se confunden; el operador de pala toma más tiempo en
cargar perfectamente los camiones. Se tiene que ajustar el camión a la pala para las condiciones
específicas de la operación”

Sammut afirmó “Los tiempos de ciclo son críticos para la eficiencia de la mina y la teoría puede
estar lejos de la realidad. Considere fija una determinada área del ciclo total. No tema hacer
cambios. Tome medidas reales, no confíe en los estimados. No lo crucifique al vendedor de la
excavadora”

Lo que molesta a Sammut es cuando un operador pregunta “¿Podemos hacer que estos equipos
funcionen con mayor rapidez?”. La verdad, explica Sammut es que la excavadora esta
usualmente esperando por los camiones. “Definitivamente podemos hacer que funcionen mas
rápido, pero hay un humano a bordo que tiene que pararla sobre el camión. El factor humano
es importante. Todos los equipos aún son controlados por personas”.

PALAS ELÉCTRICAS

Traducido de: http://www.womp-int.com/story/2007vol6/story024.htm

Las palas eléctricas pasan la mayor parte de su tiempo excavando. De acuerdo a estadísticas
proporcionadas por Walter Koellner, gerente de negocios de Soluciones y Servicios Industriales
de Siemens, la pala excava el 79% del tiempo. El resto del tiempo está esperando o funcionando
en vacío (9%). Algo del tiempo es dedicado a trabajos de limpieza2 (5%). La pala esta fuera de
operación 3.5% del tiempo y se desplaza a una nueva zona de operación el 3.1% del tiempo. La
empresa Siemens fabrica sistemas eléctricos para las palas.

El tiempo de ciclo de la pala eléctrica difiere ligeramente del de una excavadora hidráulica con
un radio de giro de 70°, el tiempo de ciclo es en promedio de 33.8 segundos, de acuerdo a
Koellner. La pala eléctrica requiere de 11 segundos para llenar el cucharón. El tiempo de giro
toma 11.5 segundos. El tiempo de descarga es de 3 segundos. Emplea 8.3 segundos para girar
de retorno y bajar el cucharón a la posición de carguío. Koellner manifestó “Sean 38 segundos u
otra cantidad, se tienen estos grandes tiempos que pueden ser reducidos. Las minas están
buscando mayores potencias para conseguir esto”

Koellner explica que en una pala típicamente son tres los factores que contribuyen a mejorar el
tiempo del ciclo: torques de empuje más elevados, mayores potencias pico y mayores
velocidades para girar y bajar el cucharon. El operador de pala quiere más potencia y la habilidad
para acelerar a través del banco. Koellner menciona que se han obtenido mejoras con los
motores AC que han permitido ahorrar 2 segundos por ciclo, lo cual da un total de 20 minutos
por día.

2
N.T. Limpieza del terreno o zona de carguío

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A menudo es difícil iniciar con el proceso de excavación. El operador tiene que bajar el cucharón
y cerrar la compuerta con un movimiento pendular. Aportando algunas ideas Koellner propuso
ubicar un sistema de control que lleve el cucharón a la ubicación adecuada empleando un
sistema de laser o radar/ultrasonido a fin de detectar el frente y el pie. “Entonces el operador
no tendrá que llevar a cabo todos estos trucos para mantener funcionando el ciclo de
excavación”. Afirmando que “Tal vez podamos ahorrar alrededor de 1 segundo por ciclo o 10
minutos por día con tal sistema”.

Durante el proceso de excavación, el operador de pala iza la pluma y empuja el cucharón tanto
como sea posible en contra del banco. Coordinando adecuadamente el izaje y empuje de la
pluma, se puede reducir el tiempo de ciclo durante la fase de carguío. El objetivo sería el de
pasar el cucharón por el banco y llenar el mismo rápidamente, pero no tan rápido como para
que los motores de izaje se detengan. “Las minas necesitan un sistema que combine estos dos
movimientos”. Koellener manifestó que “Nosotros (Siemens-Bucyrus) estamos buscando un
algoritmo para ello. Hay mejoras que pueden conseguirse” Koellner sugiere que los algoritmos
podrían controlar el izaje y empuje a la vez durante la excavación. Cuando la velocidad de izaje
caiga, retrae el cucharón hasta que la velocidad de izaje aumente.

El sistema de administración de carga, o el llenado del cucharon hasta su peso correcto, también
ejerce influencia en la fase de excavación. Si el operador de pala conociera el peso del material
en el cucharón, entonces el podría finalizar el llenado del cucharón e iniciar el carguío del camión
“Nadie puede hacerlo correctamente en este momento, esto es un poco difícil de calcular
debido a todas las fuerzas que hay que considerar. Hay formas de hacerlo. En caso que sea
posible, se podría indicar al operador cuando girar y cuando cargar el camión” Koellner estima
que se pueden ahorrar alrededor de 2 segundos por ciclo o 20 minutos por día.

Las palas nunca han sido conocidas por su velocidad, pero la velocidad de empuje influencia los
tiempos de ciclo de otras maneras. La pala necesita ser posicionada de tal manera que se
obtenga al mayor número de cargas antes de tener que moverla nuevamente. “Cuando
medimos el cucharón después del empuje y lo comparamos con lo que había antes del empuje,
encontramos que los movimientos del cucharón no fueron tan buenos”. Koellner dijo “Tal vez
no empujo el cucharón hasta la posición adecuada”. En el futuro, las palas serán capaces de
escanear la cara del banco y determinar la distancia adecuada, posición de inicio y trayectoria
de excavación”

A pesar de que el equipo se mueve solamente a dos millas por hora, estos a veces se quedan
atorados. Una de las formas de evitar esta situación es incrementar el torque y potencia para la
función de empuje. “Los mismos motores son empleados para el izaje y empuje y un sistema
que minimice el tiempo de cambio entre izaje y empuje sería útil así como también un tambor
de cable; el efectuar estos cambios puede ahorrar 15 minutos por día”.

El ubicar el camión en la posición adecuada también le ahorra tiempo al operador de la pala.

Estando mejor capacitados para informarle al operador de camión en donde ubicar su equipo,
estima Koellner que se pueden ahorrar otros 20 minutos por día. De la misma manera se puede
optimizar el tiempo de giro hasta el camión, un algoritmo de giro automático puede acelerar y
desacelerar controlando la posición y abriendo la compuerta. Esto podría ahorrar otros 20
minutos por día. Koellner estimó también que se podrían ahorrar otros 20 minutos por día

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mediante un mejor entrenamiento al operador y un mejor proceso de limpieza del área de

trabajo en el frente.

Al maximizar la velocidad/torque para obtener una elevada aceleración, una elevada potencia y
una elevada velocidad; empleando excavación automatizada inteligente, con sistemas de apoyo
para ubicar el equipo, girar y cargar; y con un programa de entrenamiento avanzado, Koellner
cree que se pueden ahorrar 125 minutos por día de 20 horas. “Estamos trabajando en todos
estos temas ahora y pensamos mostrar los resultados en MINExpo 2008”

CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL

Se pueden considerar las siguientes cuatro clases de clasificación del material a fin de evaluar
una aplicación específica de pala con respecto a las condiciones de excavación.

EXCAVACIÓN FÁCIL

Usualmente el factor de llenado del cucharón es de 0.95 a 1.00. Esto se aplica a todo terreno
suelto, a todos los materiales sueltos y granulares y libres de rocas tales como los depósitos de
arena y grava naturales. La excavación fácil también incluye materiales en rumas tales como
carbón, piedra finamente chancada y concentrado de minerales.

EXCAVACIÓN MEDIA

Usualmente el factor de llenado del cucharón se encuentra entre 0.90 y 0.95. Esto se aplica a
todos los materiales excavados de capas naturales sin necesidad de voladura. Se incluye la tierra
seca y la arcilla, la grava con algunas rocas mayores, material de excavación no clasificada,
minerales que no necesiten de voladura y carbón. El cucharón usualmente tiene carga completa,
asistido por la tendencia a fluir del material cuando es fragmentado por el labio de excavación
del mismo.

EXCAVACIÓN DURA

Usualmente el factor de llenado del cucharon se encuentra entre 0.80 y 0.90. Esto se aplica a
todos los materiales que requieren de voladura, cuando la voladura proporciona una buena
fragmentación pero los resultados son pedazos gruesos que ocasionan un gran porcentaje de
vacíos. Como ejemplo se tiene a la mayoría de minerales que requieren de una voladura ligera,
caliza, yeso, pizarra, grava consolidada, tierras húmedas y arcillas. El cucharon logrará una carga
menor a la carga completa debido a estos espacios vacíos.

EXCAVACIÓN MUY DURA

Usualmente el factor de llenado del cucharon está entre 0.70 y 0.80. Este se aplica a productos
de voladura que constan de pedazos gruesos entrelazados con material fino de relleno, difíciles
de soltarse del banco. Están incluidos materiales tales como taconita, granito, rocas basálticas,
pizarras laminadas, algunos tipos de calizas, sobre capa conglomerada. El cucharon tendrá en
promedio una carga considerablemente menor a la carga completa debido a que predominan

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los grandes pedazos que bloquean el llenado y estorban el carguío de fragmentos más pequeños
.

Estas clasificaciones establecen dos factores:

 El peso “in situ” del volumen de material fragmentado (el peso del material es una carga
estática que puede ser calculada).
 El esfuerzo adicional que se necesita para romper estos pedazos entrelazados del
material en banco. Este es un tipo de carga dinámica y altamente transitoria, la que se
añade a la que se necesita para superar el peso estático del material. Esta no se puede
calcular y varía ampliamente entre valores pequeños para la excavación fácil a enormes
cantidades adicionales de potencia necesarias para romper los materiales disparados
pero finamente entrelazados, comunes a las condiciones de excavación dura y muy
dura. Después de que se completa el segmento de excavación y el cucharón se aleja del
banco, esta carga dinámica desaparece y solamente se mantiene la carga estática.

FACTOR DE LLENADO DEL CUCHARÓN

La producción del cucharon es medida en metros cúbicos de capacidad. Para medir la cantidad
de material cargado en el cucharon, se deben tener en cuenta el factor de esponjamiento del
material y el factor de llenado del cucharon. El factor de esponjamiento está relacionado con el
porcentaje de vacíos entre los fragmentos del material. El factor de llenado del cucharón es
diferente al factor de esponjamiento. El factor de llenado es el porcentaje utilizado del volumen
del cucharón. Cuando es llenado un menor volumen que la capacidad al ras del cucharón, el
factor de llenado es menor al 100%, en un porcentaje igual a la capacidad no utilizada.
Ocasionalmente el cucharón puede estar colmado a una capacidad por encima de su capacidad
al ras, entonces el factor de llenado se encuentra por encima del 100%. Este caso es raro, sin
embargo, para propósitos de planeamiento se utiliza un factor de llenado mayor al 100%, siendo
un factor de llenado de 110% el objetivo de toda mina, siempre y cuando no afecte a los tiempos
de ciclo.

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SELECCIÓN DE LA PALA

Una pala está diseñada para trabajar con una carga máxima disponible (CMD), la cual se define
como el peso combinado de cucharón y su carga. El exceder la CMD en búsqueda de una mayor
productividad es una mala estrategia ya que afectara la estabilidad (balance) de la máquina y
reducirá la vida útil de muchos componentes eléctricos y mecánicos.

Es esencial contar con datos acerca de la evaluación del trabajo a fin de elegir el tipo y tamaño
adecuado de pala. Los datos pueden recopilarse de planos y secciones transversales de las
operaciones o a partir de compilaciones de datos. Se deben considerar los límites temporales
como el inicio y final de las operaciones, la cantidad de material a ser movida, así como la
cantidad de material a ser movida por unidad de tiempo, por guardia o anualmente.

Los cálculos de palas deben establecer el número y tamaño de las palas necesarias para
conseguir la meta de producción. Se deben considerar las clasificaciones del tipo de excavación,
peso del material, factor de esponjamiento, factor de llenado anticipado, ciclo de trabajo
esperado. El tamaño de la pala es determinado también por la meta de producción, la altura de
banco y si el banco habrá de ser disparado o excavado. También se tienen que establecer las
dimensiones de trabajo necesarias para que la pala trabaje sin problemas. Se debe prever un
espacio adecuado para la maniobra de los camiones de acarreo. Los detalles técnicos y del
ambiente de trabajo de la mina.

El peso es la única característica del material que influencia la pala después de que el cucharón
ha sido llenado y se aleja del banco. Se utilizan los siguientes estándares para el peso suelto del
material por metro cubico de capacidad de cucharon: peso ligero hasta 907 kilogramos, peso
medio desde 907 hasta 1.36 toneladas métricas; peso alto desde 1.36 Tm hasta 1.86 Tm; peso
muy alto desde 1.86 Tm a más.

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Se debe considerar la capacidad del terreno para resistir el peso de la pala. En las minas
metálicas y canteras, por lo general el terreno tiene una amplia capacidad para resistir el peso
de la pala; pero en algunas minas no metálicas la capacidad portante del terreno necesita ser
considerada cuidadosamente. Las especificaciones de la pala muestran las presiones ejercidas
por esta sobre el terreno por centímetro cuadrado de la oruga en contacto con el terreno.

Cada modelo de pala muestra un rango de dimensiones límite dentro del cual esta puede
trabajar de manera eficiente. También muestra las necesidades de espacio libre necesarias al
momento de planificar un trabajo. Estas dimensiones, las cuales varían con cada modelo se
pueden identificar en el siguiente diagrama.

Extractado de: (Tatiya, 2005)

Para efectos prácticos, la consideración de los tres factores siguientes, juega un papel
importante en la selección del tamaño adecuado de la pala o de cualquier otro equipo de
carguío.

 Factor tiempo
 Factor operacional
 Factor de llenado del cucharon

FACTOR TIEMPO

Este es el porcentaje de disponibilidad del equipo en unidades de tiempo que pueden ser una
hora o una guardia. Se considera una situación favorable cuando el equipo está disponible por
55 minutos/hora o siete horas en una guardia de 8 horas. Bajo condiciones promedio una
disponibilidad de 50 minutos/hora es bastante común, pero cuando esta se encuentra en 40
minutos/hora o más bajo, la condición es considerada como no favorable. El valor de este factor
es un reflejo de la eficiencia de la gerencia.

Factor de tiempo Tf = Minutos efectivos disponibles/60

FACTOR OPERACIONAL (O F )

Este es un reflejo de las condiciones de trabajo, las que incluyen: diseño, ajuste de equipos para
carguío (limpieza), transporte, chancado, etc. Esto también toma en cuenta los servicios en
términos de iluminación, ventilación (confort), calor, humedad o cualquier otro factor que ejerza
un efecto sobre la performance del equipo, incluyendo la eficiencia del operador. A fn de aplicar
las correcciones necesarias, a continuación se mencionan las siguientes reglas prácticas:
Condiciones Corrección
Favorables 80%
Promedio 70%
Desfavorables 60% - <

FACTOR DE LLENADO DEL CUCHARÓN (B F )

Este es el porcentaje de la capacidad disponible del cucharón (m3) que será efectivamente
empleada en un ciclo de trabajo. Se basa en el grado de fragmentación, o tamaño del material

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que será llenado en este, así como también en la penetración del cucharon, fuerza de empuje,
perfil del cucharon y herramientas de ataque tales como los dientes del cucharon, superficie de
corte reemplazable o labios. A continuación se muestran las recomendaciones de Caterpillar
(Caterpillar, 1999).

Tabla 1. Factores a ser considerados en los cálculos

Material Factor de llenado
%
Material suelto
Agregados varios, húmedos 95 – 100
Agregados uniformes hasta de 3 mm 95 – 100
de 3 a 9 mm. 90 – 95
más de 12 mm. 85 – 90
Roca disparada
Buena voladura 80 – 95
Voladura promedio 75 – 90
Voladura pobre 60 – 75
Otros
Mezcla de roca y tierra 100 – 120
Arcilla húmeda 100 – 110
Tierra, bolones, raíces 80 – 100
Material cementado 85 – 95
Factores a ser considerados
Favorables 120
Promedios 90
Desfavorables 60

Tabla 2. Producción horaria de palas

Capacidad de Roca Tierra
cucharón (m3/h) (m3/h)
m3
3.8 285 – 380 320 – 465
6.1 375 -515 460 – 630
6.9 425 – 500 520 – 710
6.6 470 – 645 575 – 785
11.5 705 -970 870 – 1185
19.1 1175 – 1585 1455 – 1910

A fin de seleccionar el cucharon a partir de la Tabla 2. (Proporcionada por el fabricante, tal como
Caterpillar), considere el valor más alto (del rango de producción de la tabla) en caso que la
fragmentación esperada sea buena; el valor más bajo en caso de que la fragmentación vaya a
ser pobre y emplee un valor promedio en caso de que la fragmentación vaya a ser también
promedio.

Ejemplo.- una operación minera está planeando producir 30,000 toneladas por día en base a
una operación de 3 guardias diarias de 8 horas cada una. La roca es mineral de cobre con una
densidad de 3.3 tm/m3. Seleccione el tamaño adecuado de la pala para tales fines y estimar el
costo por tonelada de la operación.

a) Calculo de la producción por guardia

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30 ,000
Pgda =  10 ,000 t/gda
3

b) Calculo de la producción horaria

Pgda 10,000
Ph =  = 1,250 t/h
Wgda 8

Donde:

Wgda = horas efectivas trabajadas por guardia

c) Cálculo de la producción horaria real

Ph 1,250
Ph(real) =  = 2,624 t/h
ft  fo  fc 0.83  0.70  0.82

ft = Factor tiempo (50/60 = 0.83)

fo = Factor operacional = 0.70 (condiciones promedio)

fc = Factor de cucharón 0.82

d) Cálculo de la producción real (m3/h)

Ph(real) 2624
 = 795.15 m3/h
roca 3.3

Basados en este cálculo y con la información de la Tabla 2, seleccionamos una pala de

11.5 m3 (15 yd3) de capacidad.

Se debe verificar que producción por guardia/1,200 < capacidad del cucharón

Para nuestro caso:

10 ,000
< 11.5
1,200

8.3 < 11.5

f) Cálculo del costo por tonelada

Para estimar el costo por tonelada se debe emplear información de costos del equipo
empleado. En nuestro caso utilizaremos la información del libro Mine & Mill Equipment Cost,
editado por Infomine; la misma que se muestra a continuación:

A partir de las tablas se conoce que el costo horario de una pala de 16 yd3 (12.2 m3 de capacidad
es de 148.41 dólares americanos. De esta información calculamos a continuación el costo por
tonelada y el costo mensual para nuestro problema:

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$/h 148 .41

Costo por tonelada =   $0.06 / t
Ph(real) 2614

El costo diario de carguío será de: 30,000 t/día × $0.06/t = $1,800/día

Costo mensual para la operación: $1,800/día × 30 días/mes = $54,000/mes

ESTIMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

A fin de estimar la producción de una pala se debe hacer un análisis práctico de tres elementos
básicos:

 Carga promedio por ciclo.

 Tiempo promedio de ciclo.
 Confiabilidad

Se tiene sobre entendido que los resultados de la perforación y voladura son óptimos y que de
esta manera la pala se encontrara con condiciones de excavación media.

A fin de estimar el potencial de producción de la pala es necesario establecer el ciclo promedio

de trabajo en segundos, así como la eficiencia promedio de trabajo. El tiempo del ciclo se
determina en base a la experiencia del fabricante con los diferentes modelos de palas y bajo las
circunstancias impuestas por el tipo de material más cercano al del proyecto. Se deberá
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establecer la eficiencia de trabajo promedio empleando el 100% del tiempo sin considerar las
posibles pérdidas de tiempo que no sean atribuibles al operador o la pala, tiempos en espera
por los camiones, o pérdidas ocasionales de tiempo.

Se consideran luego las condiciones generales del trabajo y se anticipa un determinado

porcentaje de pérdidas de tiempo. Este método se emplea cuando se esperan grandes retrasos
generales.

La eficiencia promedio del trabajo también se determina estimando el empleo de la pala con
respecto a las pérdidas incidentales de tiempo de las cuales el operador o la pala son
responsables. Se asume que tales pérdidas de tiempo no son mayores a 17%. Una utilización de
la pala de 83% supone una hora de 50 minutos, ampliamente utilizada para realizar estimados
de disponibilidad de equipos. Este método es utilizado cuando las condiciones de trabajo son
buenas y se disponga de camiones con tolvas amplias y ubicadas de manera efectiva. Los rangos
normales para la utilización de la pala son: superior 92%, (55 min/hora); bueno 83% (50
min/hora); regular 75% (45 minutos/hora); pobre 67% (40 minutos/hora).

Los estimados para la eficiencia del trabajo a largo plazo deben considerar las capacidades de la
pala y del camión en una sola formula. Asuma que el uso conjunto de la pala y camión es de
83%; la formula será entonces 83% de uso de la pala × 83% de uso del camión ≈ 70% de eficiencia
total del trabajo.

La disponibilidad de la pala o tiempo útil, la cual es diferente de la eficiencia del trabajo es el

porcentaje observado del tiempo programado en el que la pala está en buena condición
operativa y disponible para su uso planificado. Lo contrario, el tiempo de para, se presenta en
dos categorías. El tiempo de para programado empleado para el mantenimiento preventivo
esencial, el cual no debe ser contabilizado en contra de la pala. La no disponibilidad de la pala
por motivos de falta de energía, tiempos de re ubicación de la pala, u otros tiempos perdidos
que no estén asociados con la performance de la pala no deberían ser contabilizados en contra
de esta. Pero todos los tiempos de para atribuibles a fallas de la pala y/o mal funcionamiento
deben ser registrados en contra de la pala.

PRODUCTIVIDAD

Extractado de: (Durant, 2010)

Productividad de palas

3600  E  F  D  A  S F
Yd3/h (Palas) =
TS

En donde:
E: Eficiencia combinada equipo, operador
F: Factor de llenado del cucharón
D: Factor de corrección por profundidad de corte
SF: Factor de esponjamiento del material
A: Angulo de giro

123
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

TS: Tiempo del ciclo en segundos

Para estimar la productividad del cargador frontal podemos aplicar la siguiente formula:

60  C C  E  F  S F
Yd3/h (C.F.) =
TM

Donde:
CC: Capacidad de cuchara
TM: Tiempo del ciclo en minutos

Las siguientes tablas se aplican en la determinación de los diferentes factores:

Eficiencia de equipo Eficiencia del operador

% Factor % Factor
Bueno 90 0.9 100 1.0
Promedio 80 0.8 85 0.85
Pobre 70 0.7 65 0.65

Eficiencia combinada equipo/operador (E)

Operador
Bueno Promedio Pobre
Equipo

Bueno 0.9 0.77 0.59

Promedio 0.8 0.68 0.52
Pobre 0.7 0.60 0.45

Para calcular el factor de llenado del cucharón o cangilón se pueden emplear las siguientes
tablas:

Factor de llenado del cucharón o cangilón (F)

Condiciones Factor Descripción
%
Excavación fácil
Cuchara 45 – 110 Arena seca, grava menuda, tierra suelta.
Cangilones 45 - 110 Arcilla arenosa, carbón, cenizas.
Excavación media
Cuchara 85 – 90 Grava gruesa, arcilla seca, tierra y arcilla.
Cangilones 80 – 90 Antracita compacta, arcilla mojada.
Excavación algo difícil
Cuchara 70 – 80 Caliza bien rota, mineral bien fragmentado.
Cangilones 65 – 75 Grava con cantos grandes, conglomerado.
Excavación difícil
Cuchara 50 – 75 Mineral caliche, caliza mal fragmentada.
Cangilones 40 – 65 Granito, taconita, rocas volcánicas.

Así mismo debemos tener presente el factor por profundidad de corte el cual se determinara
empleando la siguiente tabla:

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FACTOR DE CORRECCION POR PROFUNDIDAD DE CORTE (D)

Tipo de Equipo Capacidad de Cuchara (Yd3)
material ⅜ ½ ¾ 1 1¾ 2 2¾
Barro Pala 3.8 4.6 5.3 6.0 7.4 7.8 8.4
Húmedo Dragalina 5.0 5.5 6.0 6.6 7.7 8.0 8.5
Arenoso
Tierra Pala 3.8 4.6 5.3 6.0 7.4 7.8 8.4
Grava Dragalina 5.0 5.5 6.0 6.6 7.7 8.0 8.5
Arcilla
Tierra Pala 4.5 5.7 6.8 7.8 9.7 10.2 11.2
Común Dragalina 6.0 6.7 7.4 8.0 9.5 9.9 10.5
Arcilla Pala 6.0 7.0 8.0 9.0 11.5 12.2 13.3
Dura Dragalina 7.3 8.0 8.7 9.3 11.3 11.8 12.3
Arcilla Pala 6.0 7.0 8.0 9.0 11.5 12.2 13.3
Húmeda Dragalina 7.3 8.0 8.7 9.3 11.3 11.8 12.3

Para encontrar el factor combinado D × A podemos emplear la siguiente tabla

FACTOR DE CORRECCION POR ANGULO DE GIRO GRADOS (A)

Prof. de corte en (D) ANGULO DE GIRO GRADOS (A)
de óptim o 45° 60° 75° 90° 120° 150° 180°
40 0.93 0.89 0.85 0.80 0.72 0.65 0.50
60 1.10 1.03 0.96 0.91 0.81 0.73 0.66
80 1.22 1.12 1.04 0.98 0.86 0.77 0.69
100 1.26 1.16 1.07 1.00 0.88 0.79 0.71
120 1.20 1.13 1.03 0.97 0.86 0.77 0.70
140 1.12 1.04 0.97 0.91 0.81 0.73 0.66
160 1.03 0.96 0.90 0.85 0.75 0.67 0.62

En la siguiente tabla encontraremos factores de esponjamiento para diferentes materiales

FACTOR DE ESPONJAMIENTO (SF)

Material Peso in situ Hinchamiento Esponj. Peso suelto
Lb/yd3 % (factor) Lb/yd3
Arcilla seca 2300 25 0.80 1840
Arcilla ligera 2800 30 0.77 2160
Arcilla pegajosa y húmeda 3000 33 0.75 2250
Carbón antracita 2200 35 0.74 1630
Carbón bituminoso 1900 35 0.74 1400
Tierra seca 2800 25 0.80 2700
Tierra, arena , grava 3100 18 0.85 2640
Tierra mezcla roca clasificada 2500 – 3000 30 0.77 1920/2310
Grava seca 2450 – 3900 10 – 15 0.87/0.74 1250/3550
Grava húmeda 3900 10 – 15 0.91/0.87 3550
Tierra seca 1700 – 3500 15 – 35 0.87/0.74 1250/2800
Tierra húmeda 3500 25 0.88 2800
Roca dura bien disparada 4000 50 0.67 2680
Roca y piedra chancada 3240 – 3920 35 0.74 2400/2900
Pizarra y roca blanda 3000 33 0.75 2250

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Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

Ceniza, carbón 700 – 1000 8 0.93 650/930

Ceniza, carbón blando c. escoria 1000 – 1515 8 0.93 930/1410
Bauxita 2700 – 4325 33 0.75 2020/3240
Concreto 3240 – 4185 40 0.72 2330/3000
Granito 4500 50 – 80 0.87/0.56 3000/2525
Yeso 4300 30 0.77 3300
Mineral de hierro y hematita 6500 – 8700 67 – 122 0.60/0.45 3900
Caolín 2800 30 0.77 2160
Caliza disparada 4200 67 – 75 0.60/0.55 2400/2520
Caliza mármol 4600 67 – 75 0.60/0.57 2620/2760
Barro seco (suelto) 2160 – 2970 20 0.83 1790/2460
Barro húmedo (compacto) 2970 – 3510 20 0.83 2470/2910
Arena seca 2200 – 3400 10 – 15 0.91/0.87 1900/3100
Arena húmeda 2450 – 3900 10 – 15 0.91/0.87 2150/3550
Arenisca 4140 40 – 60 0.72/0.63 2980/2610

TIEMPO DEL CICLO Y PRODUCTIVIDAD ESTIMADA (TS)

Tiempo de ciclo Producción con eff. De 80% Producción (Yd3/h)
90° giro (seg) Yd3/h Eficiencia 80%
Cuchara
Fácil Medio Difícil Fácil Medio Difícil Fac. Tiempo Produc.
Yd3
Cuch. ciclo
%
0.375 14 19 24 59 34 18
0.5 14 19 24 78 45 24
0.75 15 21 26 109 61 33
1 15 21 26 146 81 45
1.5 16 22 28 205 116 62
2 16 22 28 274 115 83 85 28 76
2.5 18 23 27 304 185 107 55 27 98
3 18 23 27 365 222 129 60 27 129
3.5 18 23 27 426 259 150 60 27 150
4 18 23 28 486 297 165 65 27 186
4.5 20 25 29 493 307 180 65 29 195
5 20 25 29 547 341 200 70 29 233
5.5 20 25 29 602 375 220 70 29 256
6 21 26 30 625 393 231 75 28 310
6.5 21 26 30 677 426 251 75 28 336
7 21 26 30 730 459 269 75 28 362
8 22 27 31 796 505 299 75 29 399
9 22 27 31 895 568 336 75 29 449
10 22 27 31 995 631 373 75 29 499
20 42 45 50 1042 758 463 75 48 603
30 45 48 54 1459 1066 643 75 50 868

Ejemplo.- Una pala eléctrica P&H 1800 de 9 Yd3 de capacidad de cuchara trabaja en un nivel
ancho, donde el material es fino, bien fragmentado; el cucharón se llena bien (100%), de tal
manera que con 6 pasadas se llena el volquete. El camión volquete es un Lectra Haul M-100 (100
t), la pala esta satisfactoriamente cubierta de volquetes. Los tiempos de avance y operación son
aproximadamente de 3 min/h. Durante toda la guardia la pala requiere solamente de un cambio
de posición que dura 15 minutos. Las esperas por volquete son mínimas e iguales a 3 min/h. Por
arreglo del cable eléctrico hubo una demora de 10 minutos. La duración del ciclo es de 28
segundos. Calcular la productividad en toneladas por guardia.

126
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

a) Tiempo neto de trabajo: 60´ – (3’ + 3’) = 54 min/h

54 min/h × 7 h (horas efectivas por guardia) = 378´/guardia

378’ – (15’ (taladro) + 10’ (arreglo de cable) = 353’/guardia

b) Tiempo de carguío por volquete:

6 cucharas × 28” (ciclo) × 1min = 2.8 min/volquete
60”

c) Número de viajes por turno: Comentado [J1]: Continuar

353’/guardia = 126 viajes/turno

2.8?/volquete

d) Tonelaje producido (asumiendo un factor de acarreo LH M-100 = 70 t)

126 viajes/turno × 70 t/viaje = 8820 t/guardia

Ejemplo.- Se tiene una pala de 2.5 yd3 de capacidad, trabajando en un banco de tierra seca. La
altura de banco es de 9’ (3 m), además la pala para cargar los camiones debe girar 180°. Calcular
la productividad en yardas3 por hora.

3600  E  F  D  A  S F
Yd3/h =
TS

De las tablas tenemos:

E = Eficiencia combinada = Promedio = 0.68

F = Como la tierra es seca suponemos que el factor de llenado del cucharon es medio = 0.9

D = De la tabla del factor de corrección por profundidad de corte tenemos:

Para la tierra común con pala de 2.5 yd3

11.2’ ------ 100%

9’ ------ x = 80.36% = 80%

A = De la tabla, como D = 80% y el ángulo de giro 180°

D × A = 0.69

SF = 0.85

TS = Promedio 23” para 90° »180° = 46 segundos

3600  0.68  0.9  0.69  0.85

Yd3/h = = 28 Yd3/h
46

127
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

Bajo las condiciones anteriores, esta cantidad es el máximo que la pala puede mover en una
hora.

PRODUCCION ESTIMADA DE PALA MECANICA

GIRO DE 90°
Capacidad Excavación Excavación Excavación
del balde fácil media dura
Yd3 (roca)
LCY por hora/LCY por minuto
¾ 166/2.77 139/2.32 117/1.95
1 214/3.57 178/2.97 152/2.53
1½ 307/5.12 250/4.17 221/3.68
2 393/6.55 315/5.28 285/4.75
2½ 480/8.00 379/6.32 344/5.73
3 563/9.38 442/7.37 400/6.66
3½ 643/7.16 507/8.45 453/7.55
4 717/11.95 563/9.39 508/8.47
4½ 791/13.18 625/10.42 559/9.32
5 895/14.93 684/11.40 611/10.18
5½ 934/15.57 740/12.33 665/11.08
6 1005/16.75 798/13.30 717/11.95
6½ 1075/17.92 852/14.20 771/12.85
7 1145/19.08 923/15.38 820/13.67
8 1250/21.33 1030/17.17 922/15.87
9 1425/23.75 1150/19.16 1030/17.17
10 1580/26.33 1270/21.16 1120/18.66
11 1720/28.66 1380/23.00 1220/20.33
12 1860/31.00 1500/25.00 1320/22.0
13 2000/33.33 1610/26.83 14202/23.66
14 2140/35.66 1720/28.66 1510/25.17
15 2230/38.16 1830/30.50 1610/26.83

Ejemplo.- se necesita seleccionar un cargador frontal adecuado para cargar volquetes a un ritmo
de producción de 100 Yd3/h. se trabajan dos turnos por día (16 horas), moviendo de esta manera
16,000 Yd3/día

60  C C  E  F  S F
Yd3/h (C.F.) =
TM

Yd 3 / h  t
Cc =
60  E  F  SF

De tablas tenemos que:

E: 0.68
F: 70% = 0.70
SF: 60% = 0.6
TM: distancia no mayor a 8 metros = 1.5’

128
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

100 1.5
Cc = = 8.75 = 9.0 Yd3
60  0.68  0.70  0.60

ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE LA PALA

Los costos de posesión y de operación involucran la depreciación total de la inversión; intereses,

impuestos y seguros, reparación y mantenimiento, energía eléctrica y el personal. Estos pueden
ser calculados en una base horaria, anual o unitaria en base a la tasa de producción.

Además del precio FOB de adquisición, los costos totales de inversión incluyen los fletes,
seguros, costos de estiba, los gastos de ensamblaje en horas hombre. Lo último incluye el
alquiler de la grúa, suministros misceláneos, seguros y sobrecostos.

La tasa de depreciación de la pala depende de su vida útil estimada. Esta no necesariamente es

la misma que su vida física. Generalmente es el estado el que fija las tasas de depreciación para
diferentes equipos.

Los factores que afectan la vida útil incluyen:

 Uso, desgaste, descarte o declinación por causas naturales.

 Los cambios tecnológicos, económicos, inventos, nuevas tendencias en la industria
minera y en la renta.
 El efecto del clima y otras condiciones locales en los negocios de los empresarios.
 La política empresarial para reparaciones y/o reemplazo de equipos y su incidencia en
los impuestos.

En caso la experiencia de los empresarios en cuestiones impositivas sea inadecuada a fin de

determinar la vida útil, se puede utilizar la experiencia general de la industria. A fin de calcular
la depreciación anual de la pala generalmente se emplea el método de la línea recta. En este
método la deducción por depreciación es calculada descontando a la inversión total el valor de
rescate de la pala y dividiendo el resultado por los años de su vida útil. Las palas de mina
normalmente son operadas por sus propietarios a lo largo de toda su vida útil; por lo que
usualmente el valor de rescate es generalmente el valor de chatarra de la pala.

Los intereses, impuestos y seguros constituyen parte de los costos anuales de posesión. La
práctica generalmente aceptada para estimar estos tres ítems es la de considerar su suma igual
al 16% de la inversión promedio. De esto se asume que el 10% es intereses y los 6% impuestos
y seguros. La inversión promedio se basa en el número de años usados para la depreciación (n).

COSTOS DE REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO

Hay dos procedimientos reconocidos para estimar los costos de reparación y mantenimiento
(R&M) de las palas de mina. Uno es empleando un porcentaje de la inversión promedio. Este
procedimiento es útil para estimaciones anuales de estos ítems. Los valores empleados son
obtenidos a partir de promedios históricos de palas y materiales similares. Los porcentajes
típicos de inversión promedio son 100% para excavación muy difícil, 80% para excavación difícil,
60% para excavación media y 40% para excavación suave. Este rango de porcentajes se basa en

129
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

una operación continua de la mina de tres guardias diarias. En caso de que se trabaje menos
guardias, los porcentajes deben ser reducidos de manera concordante.

El segundo procedimiento para estimar los costos de R&M es el de usar una unidad monetaria
por tonelada de material excavado, basándose en promedios históricos de los gastos incurridos
en materiales y palas similares. Los promedios típicos son $0.05 por tonelada para excavación
muy difícil; $0.04 para excavación difícil; $0.03 para excavación media y $0.02 por tonelada para
excavación fácil. Estos promedios se basan en toneladas de material en el cucharón, las cuales
se pueden fácilmente convertir a los metros cúbicos originales.

En gran medida, los costos de reparación y mantenimiento varían con la calidad de la inspección
y mantenimiento preventivo en la mina. La reparación y mantenimiento será menor que lo
normal en los primeros años de la operación de la pala y nivelándose en los años siguientes. Se
puede lograr anticipar un estimado general de la reducción de costos deduciéndolo de los
valores promedio obtenidos mediante los dos procedimientos. Para el primer año la deducción
será de 60% del valor normal; el segundo año 40% y el tercer año 20%. No hay deducción alguna
para al cuarto año y los años siguientes.

Los costos de reparación y repuestos para el cucharon y los dientes del cucharón normalmente
se consideran por separado a los costos de reparación y mantenimiento de la pala. El cucharón
y los dientes originales se incluyen en la inversión total. Posteriormente, estos costos son
considerados como parte del reemplazamiento normal de los ítems de gasto. Los lubricantes
son también considerados normalmente considerados por separado de los costos de reparación
y mantenimiento de la pala. Sus costos son considerados como ítems de gasto. Es por esto que
la fórmula para calcular los costos de reparación y mantenimiento son:

Inversión promedio × % de la inversión promedio = costos anuales de R&M

R&M por tonelada en el cucharón × toneladas en el cucharón por hora – costos horarios de R&M

Muchos factores ayudan a establecer los costos de capital para la electrificación de la mina. Pero
al estimar los costos de electricidad de la pala normalmente se emplea la energía promedio de
la pala al trabajar en un determinado tipo de material. Este estimado para el consumo promedio
de energía se expresa en kilowatt-hora por unidad de tiempo o unidad de material excavado.
Los fabricantes de la pala normalmente proporcionan estos datos a los compradores. La fórmula
para calcular el costo unitario de energía es:

kWh estimado por unidad de tiempo o unidad de material × costo por kWh.

El propietario debe proporcionar los costos horarios de mano de obra. Estos costos deben incluir
los costos de seguros, compensaciones, sobretiempos, feriados, y otros beneficios adicionales
aplicables.

Al sumar los costos de depreciación, intereses, impuestos, seguros; reparación y

mantenimiento; energía eléctrica, mano de obra, se obtienen los costos anuales de posesión y
operación de la pala.

130
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

Con los costos de posesión y operación y la producción de la pala por la unidad de tiempo
establecida, se puede determinar el costo por metro cubico o por tonelada de material mediante
las siguientes formulas:

 El costo horario de trabajo = costo anual (posesión y operación) ÷ horas diarias de

trabajo.
 El costo por metro cubico = costo anual (posesión y operación) por hora de trabajo ÷
metros cúbicos removidos por hora de trabajo.
 El costo por tonelada = costo anual (posesión y operación) por hora de trabajo ÷
toneladas movidas por hora de trabajo.

Ejemplo. Se necesita calcular los costos de carguío en una mina superficial donde se han
disparado 56,571 T de mineral. Para dicho trabajo se cuenta con una pala PH-1600 de 6 yd3 de
capacidad.

Las características de la operación son las siguientes:

Zona : Mineral
Fragmentación : Buena
Angulo de giro : 150°
Ciclo : 29 segundos
Producción : 4,600 T/guardia
Producción : 575 T/h

ANALISIS DEL COSTO HORARIO – PALA 6 YD3

CONCEPTO $/h
Depreciación $ 2’902,000 depreciados en 25.01
116,000 horas (20 años).

Reparación y mantenimiento Proyectado (incluye mano de 67.50

obra)

Energía $ 0.07 por kWh 21.57

Lubricantes 8.29

Partes de desgaste 7.88

Total costo horario ($/h) 130.25

Toneladas por guardia (T/gda) 4,600
Toneladas por hora (T/h) 575
Costo por tonelada ($/T) 0.22

Así mismo, y de acuerdo a información proporcionada por InfoMine (www.infomine.com) los

costos de overhaul (renovación) y mantenimiento representan el 32%, 50%, 59% y 64% de los
costos operativos totales para los cargadores frontales, palas retroexcavadoras, palas
hidráulicas frontales y palas de cable respectivamente.

131
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

Los costos de renovación están asociados con la reconstrucción programada y/o el

reemplazamiento de los componentes principales tales como motores y transmisiones. Los
costos de mantenimiento están relacionados con las reparaciones no programadas y el servicio
programado de los componentes secundarios y/o principales, excluyendo las actividades de
renovación. El costo es a menudo expresado de tres maneras diferentes: i) como un costo
constante por hora, ii) como un costo constante por unidad de producción, iii) como un
porcentaje del costo de adquisición del equipo en un determinado momento de la vida del
equipo (Lashgari & Sayadi, 2013). De acuerdo con Cox, la estimación de costos de renovación y
mantenimiento de equipo puede ser expresada como un porcentaje de costo de adquisición
modificado por el factor multiplicador de acuerdo al tipo de servicio (Cox, 1971). Caterpillar
indica que los costos de renovación y mantenimiento del equipo minero están influenciados por
las condiciones operativas, aplicación, periodo de posesión, prácticas de mantenimiento y edad
del equipo (Caterpillar, 1999).

132
Ingeniería de Costos y Presupuestos FIM UNA PUNO

BIBLIOGRAFÍA

Caterpillar (Ed.). (1999). Caterpillar Performance Handbook - Edition 30 (30th ed.).

Cox, E. A. (1971). Equipment economics. Handbook of Heavy Construction, 2.

Durant, J. (2010). Manual de Explotación a Cielo Abierto. Puno: Universidad Nacional del
Altiplano.

Lashgari, A., & Sayadi, A. R. (2013). Statistical approach to determination of overhaul and
maintenance cost of loading equipment in surface mining. International Journal of Mining
Science and Technology, 23(3), 441–446. https://doi.org/10.1016/j.ijmst.2013.05.002

Tatiya, R. R. (2005). Surface and underground excavations: methods, techniques and equipment.
CRC Press.

133