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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………1
MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………..2

PRUEBAS DE CONCRETO
PROPORCIONAMIENTO……………………………………………………………..7
DESARROLLO PRÁCTICO…………………………………………………………..10
RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LABORATORIO……………………………16

PRUEBAS DE ACERO
PRUEBA DE SANIDAD……………………………………………………….……..18
PRUEBA DE DOBLADO………………………………………………………….…19
PRUEBA DE CORRUGACIÓN……………………………………………….…….19
RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LABORATORIO………………….……….20

CONCLUSIÓN……………………………………………………………………….21
ANEXOS………………………………………………………………………………22
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………25
INTRODUCCIÓN
El concreto es un material artificial muy importante en la industria de la construcción,
pues es el elemento usado en obras es el más optimo, resistente y de bajo costo de
producción. Sus elementos agua, arena, grava y agua son los compuestos esenciales que
le permiten obtener resistencia de compresión, una densidad particular y una plasticidad
adecuada de acuerdo al empleo de este en las obras civiles.
Así como sus componentes pasaron por un proceso de control de calidad, el mismo
concreto tiene que ser analizado en un laboratorio para asegurarse de que las condiciones
en las que se encuentran sus agregados tanto inertes como activos proporcionaran la
resistencia adecuada del material cuando llegue el momento de someterlo a una carga da
compresión. Esta aprueba demostrará en su totalidad, la calidad de todos los materiales
usados en la elaboración del concreto, y de esta forma se recalcará la gran importancia que
implica tener materiales bien graduados y bien analizados en cuanto sus propiedades de
absorción y de gravedad específica que serán datos útiles en el proporcionamiento del
concreto.
En este trabajo, presentamos de manera clara, precisa y explicada la forma en la
cual se lleva acabo el proporcionamiento de una mezcla de concreto en términos técnicos
y coloquiales para que esta información pueda ser usada en campo con personas que no
tengan la posibilidad de entender información técnica obtenida mediante diversos cálculos
matemáticos, así como el proceso de laboratorio que se sigue determinar la calidad del
concreto mediante pruebas de compresión de una mezcla de concreto solidificada. Es un
que depende del tipo de concreto que se pretenda usar en una obra civil, en nuestro caso
requerimos de al menos 28 días para obtener los resultados definitivos de nuestra
resistencia debido a que no se usaron activos especiales de secado rápido o de
retardamiento en el fraguado. Este tipo de procesos o de muestreos de laboratorio son
necesarios en las obras, pues de esta forma el ingeniero civil se asegura de que el concreto
que está usando tiene la resistencia requerida por el diseño.
Además, se determinarán algunas propiedades físicas del concreto como el peso
volumétrico y la plasticidad, que son propiedades muy importantes dentro de la obra civil
pues debido al comportamiento plástico que la mezcla tenga será el uso que se le dará en
el momento de la construcción.
Los datos y procedimientos presentados serán la pauta del futuro de la ingeniería
en nuestro estado y en nuestro país, ya que, gracias a todo esto nos estaremos asegurando
de salvaguardar cada día muchas vidas humanas, pues de este trabajo depende que tanto
pueda resistir un edificio el paso del tiempo o los esfuerzos ocasionados por la naturaleza
como huracanes y sismos e incluso su propio peso.
Te invitamos a conocer, interpretar, analizar y reflexionar los métodos de análisis de
las pruebas de concreto guiadas por todo el interés que tienes en saber de qué forma
determinamos la seguridad estructural de tu casa, de tu departamento o de tu oficina, ya
que de esto depende la conservación de la actividad social de nuestras ciudades. Sin el
concreto como material principal, los entornos humanos no serían como hoy los
conocemos.

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MARCO TEÓRICO

El concreto es un material
artificial que consta de la unión del
cemento, el agua, grava y arena
que proporciona una mezcla. Aquí
están participando los agregados
activos y los agregados inertes.
Los materiales activos son el agua
y el cemento que reaccionan
juntos de manera química para formar una mezcla llamada “lechada”, la cual fragua y
endurece hasta alcanzar un estado de solidez. Por lo regular el cemento solo se presenta
en el 15% del total de la mezcla, por lo que ocupa un volumen muy pequeño, aunque su
presencia es de suma importancia en la mezcla. Los agregados inertes que son la grava y
la arena, forman parte de la estructura interna del concreto con la finalidad de que este sea
más barato y el efecto del fraguado sea más duradero.
Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones,
primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua a sufrir un serio deterioro,
además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y tamaños
gracias a su maleabilidad, siendo esta de gran popularidad entre los ingenieros civiles por
su pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.
Naturaleza del concreto
Las proporciones de cada uno de los Agregados 60% a 80%
elementos que forman la mezcla de concreto Agua 12% a 20%
pueden ser las siguientes:
Cemento 6% a 16%
La reunión de la mezcla en los primeros
tres componentes, se constituye el llamado Aire 1% a 6%
concreto fresco, el aire es un agregado que se
produce durante el mezclado, donde puede
capturarse el 1% en la mezcla ocupando ese mismo porcentaje en el volumen del concreto.
Pero, en fines de supervisión debe considerarse como un cuerpo heterogéneo integrado
por 3 componentes de cuya calidad individual y grado de participación en el conjunto
depende en forma directa en la calidad de este.
Plasticidad del concreto

Se mide de acuerdo a los


resultados obtenidos en la prueba de
revenimiento del concreto. En un
molde en forma de tronco-cónico y
como las medidas indicadas, es
llenado en 3 capas de igual espesor
y se varilla 25 veces por cada capa

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con una varilla punta de bala. Al quitar el molde se deformará la mezcla de acuerdo a su
fluidez.
La diferencia de alturas se da en cm y es denominada la altura de revenimiento.
Este dato es importante porque no todos los tipos de estructura tienen que tener una
plasticidad uniforme de concreto. A continuación, se expresan los revenimientos usuales
para diferentes tipos de estructuras:

Revenimiento en cm
Obra (Estructura)
Mínimo Promedio Máxima
Puentes, presas,
pavimentos,
2 5 8
rellenos, cimientos,
etc.
Trabes, losas y
muros de grandes 8 10 12
dimensiones
Losas y columnas
delgadas difíciles 16 18 20
de colar
Columnas y muros
de pequeñas
dimensiones y con 14 17 20
gran cantidad de
armado

Fraguado del concreto


Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla, mientras exista agua en contacto
con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto.
El fraguado de la pasta de cemento es un proceso físico-químico mediante el cual
pasa de un estado de plasticidad inicial a otro de ciertas rigidez y firmeza. Aunque, se puede
manifestar una ligera resistencia, donde se a la etapa de fraguado puede distinguirse este
estado como la adquisición de resistencia.
En su proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto, ocurren cambios de
volumen como contracción por efectos del secado y estos son expresados en unidades
longitudinales en vez de hacerlo en unidades de volumen debido a la comodidad. Esta
contracción se da por la pérdida de humedad, y se puede decir que existen 5 estados
diferentes:
1. Agua combinada químicamente
2. Agua de gel
3. Agua intercristalina
4. Agua absorbida, estando adherida a los granos de la pasta
5. Agua capilar o libre
De estos 5 estados, en los primeros tres el agua puede evaporarse por
calentamiento a temperaturas elevadas, de manera en que ascienden en la lista y los dos
últimos pueden evaporarse a temperatura normal. Otros factores que influyen en este
fenómeno son: el tipo, clase y categoría de cemento, la finura del cemento, la presencia de

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finos o de adiciones inertes y la cantidad de agua de amasado relacionada directamente
con la contracción, o el aumento de la relación agua/cemento.
El fraguado del concreto para todos los cementos es el mismo y oscila entre los 50
y 60 minutos, y el fraguado final en unas 9 y 10 horas. Por ello se recomienda no vaciar el
concreto después de 30 minutos.
Curado del concreto

La norma NBN B 15-001 "Concreto. Rendimiento, producción, ejecución, y criterios


de conformidad" (1992), que es la adaptación belga de la prenorma europea ENV 206, hace
una distinción entre el curado y la protección del concreto, y los define de la manera
siguiente:

1. El curado tiene por objeto evitar un secado prematuro, especialmente bajo la acción
de los rayos del sol y del viento.
2. La protección tiene por objetivo evitar la lixiviación por las aguas pluviales y las
corrientes de agua, el enfriamiento demasiado rápido durante los primeros días
después de la ejecución, evitar diferencias importantes de temperaturas internas,
baja temperatura o gel, vibraciones y choques que puedan dislocar el concreto, o
dañar su adherencia al refuerzo.

Para obtener las propiedades potenciales que se esperan del concreto, en particular
en la zona superficial, es necesario curar y proteger el concreto fresco durante un período
adecuado. El curado y la protección deben comenzar tan pronto como sea posible después
de compactar el concreto y, en todos los casos, antes de que la superficie haya tenido
tiempo de secarse.

El curado tiene por objetivo impedir el secado prematuro del concreto, cuyas
consecuencias son dobles:

1. La reacción química del agua y del cemento se interrumpe por falta del agua
necesaria, de modo que el concreto no adquiere las propiedades que su
composición permitiría. S
2. Se produce una contracción precoz, generando la formación de fisuras. Al
evaporarse, el agua desarrolla fuerzas que generan, en el cemento en fase de
endurecimiento, una contracción cuyo valor puede sobrepasar la resistencia a la
tensión del concreto en proceso de endurecimiento.

Propiedades

Algunas de las propiedades que el concreto posee son las siguientes:

Permeabilidad: Los agregados dejan una cantidad de poros vacíos que difícilmente
son llenados por la mezcla de cemento o agua en consecuencia estos permiten el paso de
agua a mayor o menos escala según el colado del concreto. En las obras de concreto
armado no es necesaria la impermeabilización total del mismo, y en casos particulares que
la obra si lo requiera.

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Resistencia Mecánica: Capacidad de resistir fuerzas diversas indoles sin
menoscabo de su integridad. Estas fuerzas que en el curso de servicio suele confrontar la
mezcla, que generan acciones de muy variada naturaleza y se manifiestan en esfuerzos de
tensión, compresión o cortante, graduales, instantáneos, sostenidos, sencillos, repetidos y
eventuales.

Resistencia a la tracción: Es una resistencia de bajo valor representada por el 15


y 20% a la resistencia de compresión.
Resistencia a la compresión: Resistencia al acortamiento de su longitud debido a
las cargas externas que se le apliquen. En las pruebas de calidad es necesario que no más
de una prueba de 10 se obtenga una resistencia menor a la calculada o esperada.
Resistencia al corte: Esfuerzo estimado con un valor del 40 al 80% del valor de la
resistencia a la compresión. La variación alta se debe a la imposibilidad de separar el
esfuerzo cortante de otro tipo de escuerzos.
ACERO
Se denomina acero a aquellos
productos ferrosos cuyo porcentaje de
Carbono está comprendido entre el 0.05%
y 1.7%. El acero es uno de los materiales
de fabricación y construcción más versátil
y adaptable. Ampliamente usado y a un
precio relativamente bajo.
El acero combina la resistencia y la
trabajabilidad, lo que se presta a
fabricaciones diversas. Asimismo, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a
las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante
aleaciones.
El acero es un material que puede moldearse al fundirse a una temperatura de
1400°C y 1500°C. Resulta ser más resistente que el hierro, pero es más propensa a ser
atacada por efectos de la corrosión.
Para fabricar el acero los materiales básicos en su elaboración son el Hierro, Coque
y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a
hierro. La ecuación de la reacción química de un alto horno es la siguiente:
Fe2O3 + 3CO => 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno es una fuente adicional de monóxido de carbono y
usada como sustancia fundente. Este material se combina con sílice presente en el mineral
y forma silicato de calcio, con un punto de fusión más bajo. La caliza es fundamental para
no perder el hierro metálico en la fundición. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
A partir de la fundición dependiendo del contenido de carbón formamos lo siguientes
metales ferrosos, además del acero:

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Hierro Colado: Contiene de 2.2% a 4.5% de carbón, es llamado hierro colado gris
por el color de la fractura. Cuando hay un rápido enfriamiento no permite que el grafito al
estar combinado con el acero, tal material es llamado hierro colado blanco.
Hierro Forjado (dulce): Es acero de bajo contenido de carbón (<0.1%) y las
pequeñas partículas de escoria distribuidas en el metal, aparecen como elementos fibrosos.
El acero en la construcción se utiliza principalmente como refuerzo en las obras
civiles, donde estas asumen diferentes papeles y pueden obtenerse de diferentes formas
para llegar al producto y uso final. Por ejemplo:
1. Varillas por laminación de lingotes fabricados especialmente: Se denomina
laminado el proceso del tratamiento mecánico del metal por el paso forzado entre
rodillos o cilindros giratorios.
2. Relaminación de rieles de ferrocarril
3. Relaminación de ejes y ruedas de ferrocarril o de algún otro material adecuado.
Al comercializarse, cada una de las varillas tiene diferentes aspectos que hay que
tomar en cuenta para poder emplearlas, por ejemplo:
Acabados
Varilla corrugada: Aquella que cumple con ciertos requisitos de deformación
superficial o resaltos en el exterior.
Varilla lisa: Son las que no concuerdan con el requisito de la varilla corrugada.
Calidad
Tipo A: Procedentes de tochos o sean trozos de lingotes laminados en desbaste,
que provienen de vaciados especiales. Aquí están varillas Lisas y Corrugadas, donde
existen varillas estructurales intermedias y duras (Alta resistencia); Torcidas en frío, donde
existen varillas lisas y corrugadas.
Tipo B: Procedente de rieles, donde hay varillas Lisas duras (alta resistencia) y
Corrugadas duras (alta resistencia).
Tipo C: Procedentes de ejes y ruedas de acero para locomotora de ferrocarril o de
materiales de composición uniforme y sano, donde hay varillas Lisas duras (alta resistencia)
y Corrugadas duras (alta resistencia).

Diámetro de la varilla
Número indicado del diámetro
equivalente en octavos de pulgada.
Por ejemplo:
La varilla N°3 equivale a 3/8”
Tipo de acero
Se indica con una letra
mayúscula de acuerdo a la calidad ya
mencionada. Por ejemplo: “AR” = Alta resistencia o “TOR” = Torcidas en frío.

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Límite elástico mínimo
Es indicado con un número equivalente al límite elástico dado en kg/cm2 divido entre
100. Por ejemplo: N° 23 es igual a 2300 Kg/cm2
CARACTERÍSTICAS
Dimensiones: La masa de las varillas de acero y el área de su sección transversal,
consideradas individualmente, no serán menores del 94% de los valores señalados en la
Norma. A menos que se especifique lo contrario, no será motivo de rechazo cualquier
exceso en la masa o en el área de las varillas.
Corrugaciones: Son distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y el
espaciamiento o distancia promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla, no
excederá de cero como siete (0,7) veces su diámetro nominal.
Resistencia a la tensión: Este elemento es determinado según el manual
M.MMP.2.03.002. Si la resistencia a la tensión o el límite de fluencia de cualquier
espécimen resulta menor al indicado y la fractura ocurre a un tercio de la longitud, estos
resultados se desechan.
En la resistencia a la tensión implica el alargamiento y el doblado de la varilla de
acero de acuerdo a lo indicado en el manual M.MMP.2.03.002 y M.MMP.2.03.003.
Características Grado 30 Grado 42 Grado 52 Grado 42 baja
aleación
Límite de 294 412 510 412
fluencia mínimo (3000) (4200) (5200) (4200)
Límite de ---- ---- ---- 540
fluencia (5500)
máximo
Resistencia a 490 618 706 550
la tensión, (5000) (6300) (7200) (5600)
mínima

Inspección metalúrgica: Las varillas de acero se someterán a inspección


metalúrgica microscópica, de acuerdo al manual para los productos de acero, verificando
defectos como grietas de laminación radiales o tangenciales, traslapes o lajas y defectos
superficiales como la reducción del área, tubos de laminación o rechupes.
PROPORCIONAMIENTO
Para el diseño del concreto, este tendrá que establecerse de acuerdo a los
resultados obtenidos en los ensayes de la arena y de la grava por un análisis en la curva
de Abrams. Para este análisis tomamos los siguientes datos:

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES


MATERIAL CEMENTO ARENA GRAVA
P.V.S.S. kg/cm3 1515 1543 1300
Densidad 3.15 2.38 2.29
%Absorción 2.33 5.66
M. Finura 3.36 7.31
Tamaño Máx. (mm) 4.75 19.05

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Para el establecimiento de nuestros datos de elaboración tomaremos en cuenta los
siguientes datos:
Para comenzar primero DATOS DEL PROYECTO
establecemos las condiciones iniciales del
proyecto, en un inicio la resistencia a la F’c 250kg/cm3
compresión y las condiciones de trabajo. Revenimiento 10 cm
Como el concreto de prueba será utilizado
para trabes, losas y muros se establecerá T.M.A ¾”
una resistencia a la compresión de 250
Rel. Agua/Cemento (peso) 0.42
kg/cm3 en condiciones de trabajo
comunes, de ser así de acuerdo a la tabla Rel. Grava/Arena (peso) 1.05
de plasticidad tendremos que tener como
resultado un revenimiento del 10 cm y los Agua/Saco de cemento (lts) 20.5
tamaños máximos de los agregados serán Agua/m3 194.3
los de la grava.
Condiciones de trabajo Comunes
1. De acuerdo a las gráficas de
Abrams, nos posicionamos en la Gráfica uno donde se ubica la resistencia a la
compresión, se traza una línea recta desde la línea de la resistencia hasta
interceptarse con la curva B que indica condiciones comunes, luego se traza una
línea vertical interceptando los litros de agua por saco de cemento. Ahí
obtenemos la relación agua cemento y la relación agua/cemento.
2. En la gráfica número 2 nos ubicamos en la identificación del módulo de finura de
la arena. Como el nuestro es mayor al límite la tabla, lo establecemos como el
máximo y lo interceptamos con la línea que corresponde a la grava que
usaremos en nuestro proporcionamiento del concreto, es decir, la de ¾”.
Trazamos una línea y la establecemos la relación grava/arena
aproximadamente, que es de 1.05
3. Con la línea vertical del módulo de finura de arena, lo interceptamos con la línea
del agregado grueso máximo que usaremos y trazando una línea horizontal
obtenemos el agua a usar en m3
Cuando tenemos los datos, establecemos una relación de volúmenes con los datos
y tomamos de referencia que 1m3 = 1000 lts y 1lts = 1kg:
Rel. Agua/cemento(vol)= (Rel. Agua/cemento peso x Den. Cemento)
(0.42) (3.15) = 1.323
Rel. Grava/arena(vol)= (Rel. Grava/arena peso x Den. Arena) / Den. Grava
(1.05) (2.38) / 2.29 = 1.09126
Cemento por 1 m3= (Agua m3 / Rel. Agua/cemento vol.)
194.3 / 1.323 = 146.8631
Lechada = Agua m3 + Cemento m3
194.3 + 146.86 = 341.163
Agregados (Arena + Agua) = 1000lts – Lechada
1000 lts – 341.63 = 658.837

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Arena lts/m3= (Agregados / (Rel. Grava-arena vol. + 1))
658.837/(1.09+1) = 315.2330 lts
Grava lts/m3 = (Arena lts/m3)(Rel. Grava-arena vol)
(315.2330) (1.09) = 343.604 lts
Los resultados obtenidos a través de los cálculos serán vaciados en una tabla,
donde el volumen total que resulta de la suma de cada material será igual a 1 m 3 o 1000
lts, y al multiplicar cada volumen por su densidad obtendremos el peso volumétrico
calculado del concreto.

VOLUMEN(lts) DENSIDAD PESO


CEMENTO 146.86 3.15 462.61
AGUA 194.3 1 194.3
GRAVA 343.6 2.29 786.844
ARENA 315.23 2.38 750.2474
SUMAS 999.999 lts 2194.0014 kg/cm3

Estos resultados serán utilizados para calcular el volumen de mezcla de concreto


que tendrá que usarse para la elaboración de 3 cilindros de concreto
Datos del cilindro Para los cilindros usaremos:
D= 15 cm Cemento (Peso mat. x Vol) = 8.326 kg
H= 30 cm Agua (Peso mat. x Vol) = 3.4974 kg
A= 176.714 cm2 Arena (Peso mat. x Vol) = 13.504 kg
Vcil= 5301.43 cm3 = 6000 cm3 Grava (Peso mat. x Vol) = 14.1631 kg

Para tres cilindros ocuparemos un volumen


3 Cil = 18000 cm3 = 0.018 m3
Recordemos que, durante el proceso de mezclado, el material inerte debe estar seco
por lo que aquí entra el ajuste del cálculo de agua debido al porcentaje de absorción de los
materiales inertes.
Agua de absorción:
Arena 13.504 kg x 2.33% = 0.31464
Grava 14.163 kg x 5.66% = 0.80163
1.115 Kg

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DESARROLLO PRÁCTICO
Para comenzar el desarrollo práctico del proyecto tomamos en cuenta los siguientes
procedimientos:
MATERIALES Y HERRAMIENTAS:
1. Arena, grava, cemento y agua pesada y colada
2. Aceite de motor
3. Una brocha
4. Una revolvedora
5. Una tara de 10 lts
6. Una varilla punta de bala
7. Un mazo
8. Una pala cuadrada
9. Una carretilla

Para comenzar tenemos que tener las


cantidades exactas de material que utilizaremos
para la fabricación de los cilindros. En varios
recipientes, despreciando su peso propio
colocaremos cada uno de los materiales para
poder establecer el peso necesario que se
utilizará para elaborar los cilindros. Hay que
asegurarse de que los materiales se encuentren
libres de contaminantes y en el caso de la arena
se tiene que cernir antes de pesarla para que se
libere de las partículas más grandes que son las
de grava. Después de pesar cada material en la
balanza se depositan en recipientes separados
con tapa para evitar que se alojen cualquier otro
tipo de partículas ajenas al material

Como paso siguiente, un día


antes se dejarán apartados los moldes
de acero que se utilizarán para vaciar la
mezcla. Primeramente, con una franela
se limpiará la superficie completamente
en caso de que haya polvo en la
superficie, desatornillando con
antelación el cilindro de su base. Con
una brocha, cubriremos de aceite el
exterior y el interior del cilindro, así
como la base del cilindro con una capa
delgada solo para evitar que el concreto se adhiera a las paredes del cilindro al momento
de reposar. Los cilindros se dejarán reposando con el aceite 24 horas antes de su uso.
También es importante engrasar los pernos para tener mayor facilidad al apretarlos, pues
hay que dejar sellado el cilindro para evitar escurrimientos de la mezcla.

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Al día siguiente de engrasado y pesado los
materiales. Vamos a preparar todo lo necesario para
realizar la mezcla. Primeramente, colocamos la
mezcladora y con un rociador humectamos el interior de
la mezcladora, que es la que tendrá contacto con los
materiales. En una balanza, pesaremos el agua
necesaria para la mezcla y en otra aparte se colocará el
agua de absorción calculada previamente en el
proporcionamiento.

A continuación, vamos a verter toda la grava que


usaremos para elaborar nuestra mezcla de concreto,
encendemos la revolvedora para comenzar la mezcla
del material inicial. Posteriormente, agregamos la arena
que utilizaremos en la mezcla. Esperamos unos minutos
mientras las partículas de grava y arena se
homogenizan en la mezcla y agregamos un poco de
agua de la cantidad que se ocupara para el diseño para
humedecer la arena y la grava. De esta forma las
partículas comenzaran a adherirse una sobre otra entre
más agua se le coloca.

Después agregamos todo el cemento que se pesó


con anterioridad e inmediatamente con un vaso
comenzamos a verter el agua de diseño para humedecer
el cemento y que todas las partículas comiencen a formar
una pasta uniforme.
Como es de esperarse debido al porcentaje de
absorción será necesario agregar el agua extra calculada
de acuerdo al porcentaje de absorción de la arena y la
grava que es de 1.115 lts de agua. Después de esto,
dejamos que la revolvedora siga mezclando los materiales en un lapso de 3 a 5 minutos sin
pausas homogeneizando la pasta en todas sus direcciones.

Cuando el tiempo se agote, se detendrá el proceso


de mezclado en la revolvedora y se dejara reposando la
mezcla durante 6 minutos aproximadamente. Después de
esto se revuelve de nuevo durante un par de minutos. Al
terminar este procedimiento, inclinamos la revolvedora y
depositamos la mezcla en una carretilla y tomando una
pala cuadrada retiramos partes de la mezcla que hayan
quedado depositados en algunas áreas de la revolvedora.

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Cuando la mezcla este esparcida sobre la carretilla, con la pala cuadrada
cuidadosamente paleamos y la revolvemos para mantener la humedad en la mezcla.
Cuando tenemos la mezcla bien revuelta,
el siguiente paso es realizar la prueba de
revenimiento del concreto. Tomamos, un tronco
cónico y una base uniforme metálica, los
colocamos sobre el piso con la boquilla más
pequeña en la parte superior. Con nuestra pala
cuadrada, tomamos mezcla y la vertemos en el
interior del tronco cónico hasta llenar una tercera
parte de la altura del cono.
Tomando nuestra varilla con punta de
bala, varillamos el concreto para acomodar las
partículas y compactarlo dando 25 golpes en
forma de circulo. Después, se llena una segunda capa del mismo grosor que la primera
hasta llenar una segunda tercera parte y con la misma varilla volvemos a compactar la
mezcla con 25 golpes sin atravesar la primera capa. Finalmente, llenamos la tercera capa
hasta cubrir totalmente el volumen de esta y si tenemos mezcla que se salga del cono con
nuestra varilla lo enrazamos.

Cuando el cono se encuentra lleno, retiramos el


recipiente mientras la mezcla fluye hacia abajo.
Colocamos el cono a un lado en forma inversa y nuestra
varilla sostenida por el cono metálico para tener una
altura de referencia desde el centro del círculo.
Tomando nuestro flexómetro medimos la diferencia de
altura entre el cono y la mezcla del concreto desde la
varilla punta de bala hasta el centro geométrico de la
mezcla. El resultado en centímetros que obtengamos
será el resultado de la altura de revenimiento y la fluidez
de la pasta que hemos elaborado.

Una vez terminado el proceso del


cálculo de revenimiento del concreto,
colocamos la mezcla en la carretilla y
procedemos a calcular el peso volumétrico
del concreto. Tomamos el concreto de la
carretilla con nuestra pala cuadrada hasta
llenar la tercera parte de una tara de 10 lts, y
con la varilla de punta de bala se compacta
con 25 golpes de manera oscilatoria. Cuando
terminamos de compactar la primera capa,
tomamos más mezcla para llenar el segundo
tercio del balde y varillamos el concreto 25
veces. Luego, llenamos la última capa bajo el
mismo procedimiento y la cantidad de mezcla

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que sobre salga del grosor de la tara será retirado con una varilla mediante un proceso
llamado enrazado, tomando la varilla la pasamos sobre la superficie de la tara retirando
todo el material sobrante.
Cuando tenemos la cubeta llena, vamos a una balanza y pesamos la tara llena con
el concreto, después hacemos las operaciones correspondientes para calcular el peso
volumétrico.

Después de determinar características


particulares del concreto procedemos a llenar los
cilindros de la siguiente manera:
Primero tomamos mezcla con nuestra pala
cuadrada y vamos vertiendo poco a poco la mezcla de
concreto hasta llenar una tercera parte del volumen del
cilindro metálico previamente engrasado. Luego, con
nuestra varilla punta de bala varillamos proporción de
la mezcla que colocamos en el cilindro 25 veces y al
final tomamos nuestro mazo y golpeamos 4 veces en
esquinas opuestas vibrando el concreto para no dejar
burbujas de aire dentro del cilindro.

Para continuar, llenamos una segunda capa con


la mezcla de concreto, con la varilla damos 25 golpes para
compactar el concreto cuidando de no atravesar la
primera capa puesta, y golpeamos en 4 esquinas
opuestas una de la otra para eliminar las burbujas de aire
y finalmente llenamos la tercera capa siguiendo el
procedimiento que ya hemos explicado con detalle en el
paso anterior.
Cuando terminemos este proceso con uno de los
cilindros, continuaremos haciéndolo de la misma manera
con los otros dos restantes hasta tenerlos totalmente
llenos. Una vez que estos se encuentren llenos y
compactados, con nuestra varilla enrazamos cada uno de
los cilindros retirando el material sobrante que exista en
cada uno de los cilindros.
Ahora solo hay que esperar al menos 24 horas
para poder descimbrar los cilindros y comenzar con el
proceso de curado.

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Pasadas las 24 hrs después del colado del concreto
dentro de los cilindros de acero, el siguiente paso es retirar
estos moldes de acero. Se desatornillan los pernos
laterales, y se quitan los tornillos que unen el cilindro con
la base del cilindro. Se remueve el concreto que se
encuentra en los bordes y el cilindro se retira jalando la
parte superior y se remueve todo el exceso de material que
pueda existir alrededor de la base.
Una vez que los cilindros se encuentran separados
de sus moldes, con un marcador se indica la fecha, el
propietario y el número de prueba del cilindro a ensayar
para el ensaye de compresión que se hará después de
cierto tiempo de secado.

Para poder llevar a cabo los


ensayos de compresión, primero tenemos
que llevar a los cilindros a un tanque con
agua para continuar con el proceso de
curación, este proceso consiste en
reponer las pérdidas de agua que el
concreto pudiera tener una vez finalizado
el proceso de fraguado, ya que, durante el
fraguado ocurre liberación de calor y esto
con lleva a la evaporación del agua dentro
de la mezcla.
Los cilindros de concreto, serán
sumergidos en su totalidad durante un
periodo de 28 días hasta el día del ensaye
de compresión. En nuestro caso, un
cilindro será retirado del tanque a los 7 días, el segundo dentro de 21 días y el tercero a los
28 días que será el día en que alcance su máxima resistencia a la compresión.
PRUEBA DE COMPRESIÓN
Para la realización de la prueba de
compresión, el primer paso será retirar el cilindro
de concreto a los 7 días de iniciado el proceso
de curado. Lo llevaremos sobre una superficie
plana, y con un paño limpiaremos el exceso de
agua que exista en la superficie. Después,
colocaremos el cilindro en una balanza sensitiva
para conocer el peso volumétrico del concreto
una vez que este se haya secado.
Obteniendo el peso de este en la
balanza, lo dividiremos entre su volumen
promedio.

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Una vez determinado el peso,
vamos a tomar sus medidas para
conocer el volumen promedio.
Tomamos un vernier, y aflojamos el
gancho para poder manipularlo, e
inmediatamente lo colocamos en la
parte superior del cilindro, apretamos
y con una regla metálica medimos la
dimensión de apertura entre las
puntas. Luego, volvemos a aflojarlo
para tomar las dimensiones del
diámetro central, apretamos y
medimos la longitud de la apertura
entre puntas con una regla y
finalmente realizamos el mismo
procedimiento con la parte inferior
del cilindro.
Con un flexómetro,
mediremos la altura total del cilindro
colocando el apoyo delgado metálico sobre una superficie plana y extendiendo la cinta
metálica hasta el borde superior y tomamos la altura que este nos indique, y a partir de
estos datos obtenemos el volumen del cilindro de concreto.

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RESULTADOS
Una vez realizada la mezcla de concreto y al ponerlo en una mancerina para revolver
bien la mezcla, realizamos la prueba de revenimiento obteniendo el siguiente resultado:
Altura de Revenimiento: 9 cm.
De acuerdo a lo establecido en las tablas de revenimiento contamos con un valor
aceptable superior al valor mínimo y muy cercano al valor de altura de revenimiento
promedio en cuento a la plasticidad se refiere. Este resultado quiere decir que, la plasticidad
es la adecuada para usarse en trabes, losas y muros de grandes dimensiones.
Peso Volumétrico del concreto fresco:
Vol. De Tara: 10 Lts / 0.01 m3 Peso total: 27.6 kg
Peso de Tara: 5 kg
P.V.S.V: (Peso total - Peso tara) / Vol. Tara
P.V.S.V: (27.6kg – 5kg) / 0.01m3 = 2260 kg/m3
Peso Volumétrico del concreto seco:
D superior: 14.95 cm D promedio: 14.9667 cm
D medio: 15 cm H promedio: 30.15 cm
D inferior: 14.95 cm V promedio: 5304.29371 cm3
Altura Frontal: 30.1 cm Área transversal promedio: 175.9308449 cm2
Altura trasera: 30.2 cm
Cuando tenemos el dato de la fuerza que
resistió el cilindro sobre el área transversal, hacemos
el siguiente cálculo para obtener la resistencia a los
7 días del curado. La carga obtenida sobre el área a
los 7 días fue de 41408 kg.
F’c = Carga/Área = 41408 kg / 175.9308449
cm2 = 235.365 kg/cm2
Para estimar la máxima resistencia a la
compresión del concreto fabricado cuando alcance
los 28 días de curado, mediante la siguiente formula:
F’c28días = (f’c7días + 8*raíz2(f’c7días)) (0.9)
F’c28días = (235.365 + 8*raíz2(235.365)) (0.9)
F’c28días = 322.288 kg/cm2

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PRUEBAS DE ACERO
PRUEBA DE SANIDAD
Materiales:
1. 1 cm de varilla de 3/8”
2. Ácido muriático
3. Una probeta
4. Un vaso de precipitados
5. Un mechero de bunsen o parrilla eléctrica
6. Un cepillo con cerdas
Para comenzar la prueba de sanidad del
acero, que es identificar cualquier tipo de
imperfección o defecto que pueda resultar en la
varilla de acero de 3/8”, primeramente, tenemos que
preparar una mezcla de ácido muriático disuelto en
agua.
Tomamos una probeta y la llenamos con 25
ml de ácido muriático, posteriormente colocamos 25
ml de agua para hacer un total de 50 ml de solución
ácida. Aquí definimos que la relación de la solución
es 50%- 50% debido a que el contenido de ambas
sustancias es igual para formar el total de la mezcla.
Colocamos la mezcla en un vaso de precipitados y en ella dejamos sumergido
el centímetro de varilla.
El siguiente paso será
calentar la mezcla sobre una
charola metálica redonda. Dentro
de ella se colocara una capa de
arena y la colocaremos sobre una
parrilla eléctrica en este caso por
falta de un mechero bunsen. Sobre
la capa de arena colocaremos la
sustancia acida con el trozo de
varilla. Cuando todo esté listo,
conectamos la parrilla y ajustamos
la temperatura entre 60 y 80 grados
centígrados. El recipiente se dejará
calentándose al menos una hora
bajo esa temperatura. Después se
retirará del fuego.
Cuando el tiempo haya
expirado, procedemos a limpiar el trozo de varilla una vez que lo hayamos extraído de
la solución con un cepillo con cerdas suaves removiendo excesos de líquidos o
cualquier otro elemento que exista sobre él. Una vez que la superficie se encuentre
completamente lisa, la examinamos y anotamos todo el detalle que veamos en ella.

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PRUEBA DE DOBLADO
Materiales:
1. Un trozo de varilla de 3/8” de 35 cm
2. Mandriles y rodillo metálicos.

El propósito de esta prueba es observar la


resistencia al doblado del acero a través de esta
prueba, en la cual cortaremos un tramo de varilla de
35 cm para someterla a una carga que ejerza un
dobles sobre su centro. El tramo de varilla será
puesto sobre dos bases separadas de manera
horizontal, tratando de ubicar la varilla exactamente
en el centro del rodillo que bajará aplicando una
fuerza sobre el centroide de la varilla.

La carga aplicada mediante a través


del rodillo para poder doblar la varilla será
constante por al menos 5 minutos hasta
lograr la forma deseada, que será la de una
“u”.
Una vez que hallamos obtenido esta
forma en el proceso de doblado detendremos
la aplicación de la carga, retiraremos el rodillo
y sacaremos la varilla de entre los mandriles
para poder analizar el estado superficial de
esta, es decir, observaremos rasgaduras, fallas o desgaste exactamente en la parte más
baja que se formó con la U.
PRUEBA DE CORRUGACIÓN
Materiales:
1. Un trozo de varilla de 3/8” de 35 cm
2. Una hoja blanca
3. Papel carbón
El propósito será plasmar el cascaron exterior de la varilla para examinar el grado
de corrugación sobre su superficie, para ello tomaremos papel carbón con el cual
envolveremos la varilla para que los pigmentos negros se adhieran a la varilla en su
totalidad.
Posteriormente, en la hoja papel calcaremos la forma de la corrugación de nuestra
varilla, y con un lapicero vamos a delimitar la longitud de la varilla. Con una regla mediremos
el ángulo de la corrugación de nuestra varilla desde la línea media donde se ubica la costilla
hasta la marca de la corrugación a nuestro extremo izquierdo para identificar que el ángulo
se ajuste a los requisitos de las normas establecidas para los aceros.

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RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LABORATORIO
Después de terminar cada uno de los procesos de
la prueba de sanidad para el centímetro de varilla
sumergido en una solución acida, podemos observar que
su área transversal no presenta ningún tipo de
deformación o defecto además de la presencia de líneas
de forma transversal como resultado del corte con la
segueta y dos puntos con un notorio cambio en su color.
A pesar de este cambio, el estado de la varilla es
normal después del ataque metalúrgico.

Al terminar la práctica de doblado, concluimos


que la carga para el doblaje que la varilla soporto fue
de 418 kg por al menos 5 minutos mientras esta se
doblaba para formar la “U”.
Observando la parte inferior del curvado,
observamos que no hay presencia de rasgaduras o
fracturas en su superficie a excepción de la caída de un
poco de oxido que se desprendió en el área de curvado
muy cerca de la costilla de la varilla, que podría
considerarse como una imperfección muy superficial.
Al analizar las corrugaciones obtenidas sobre la
hoja de papel, una vez medida con una regla, el ángulo
que obtuvimos entre la línea central de la varilla y la
corrugación fueron de 60°, esto indica que esta
corrugación está dentro de los parámetros
establecidos, indicando que las corrugaciones de un lado estarán en dirección contraria a
la dirección que tienen en el lado opuesto.

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CONCLUSIÓN
Con los resultados obtenidos en el laboratorio de materiales podemos concluir de
manera breve que el concreto diseñado con los materiales pétreos y activos seleccionados
está en buenas condiciones y son de buena calidad, ya que, los cálculos estimados para la
resistencia máxima adquirida cuando concluyan los 28 días de secado es mucho mayor a
la esperada, es decir, superamos nuestras expectativas de resistencia a la compresión.
Con el resultado obtenido una vez que el concreto se secó y fue curado durante 7
días, al someterlo a la compresión obtuvimos un f’c= 235.36 kg/cm2, si nosotros aplicamos
nuestro cálculo de estimación a los 28 días resulta ser de f’c= 322 kg/cm2, lo que significa
que nuestras proporciones de mezcla suministraron una eficiencia de esfuerzo de un 28%
con respecto a la resistencia para la cual se diseñó el proporcionamiento de la mezcla.
Analizando el peso volumétrico comprobamos, lo que es indicado por la parte teórica
de las pruebas de laboratorio. La mezcla se conforma en su totalidad por cemento, arena,
grava y agua, por lo tanto, estamos hablando de la conformación de un concreto simple,
que tiene un peso volumétrico entre 2200 y 2400 kg/cm3, por lo que nuestro resultado de
2260 kg/cm3 se encuentra dentro de los estándares establecidos debido a la proporción de
los agregados en la mezcla.
En el análisis de laboratorio, observamos y determinamos que la plasticidad de
nuestra mezcla de concreto fresco es la óptima para el propósito futuro del concreto que se
diseñó. Sabemos que la resistencia máxima estimada en el calculó sería de 250 kg/cm2 y
que el uso final del concreto que se fabricaría en obra se usaría en trabes, losas y muros
de grandes dimensiones en una casa, por lo tanto, la altura de revenimiento tenía que
ubicarse entre 8 cm y 12 cm, y nuestro resultado fue 9 cm por lo cual establecemos que la
condición plástica es óptima, pues se encuentra dentro de los parámetros máximos y
mínimos de la altura.
En la prueba de acero, podemos confiar con bases sólidas a través del análisis
desarrollado, que el acero solicitado por una fundidora se encuentra en óptimas condiciones
para usarse en la obra civil, quiere decir que posee la rigidez adecuada, no hay
deformaciones ni alteraciones en la sección transversal además del corte de la segueta y
que el ángulo de corrugación es la adecuada. Esta información debe ser tomada muy en
cuenta, pues gracias al acero nosotros otorgaremos mayor resistencia en la edificación
auxiliándonos en el tratamiento de los esfuerzos de tensión de un muro, de una loza o una
trabe.
Estos resultados otorgan a cada uno de los ingenieros civiles seguridad sobre el
material que están empleando en la edificación de una obra civil, diciendo de manera física
que todo elemento cumple con las características deseadas para el uso requerido de este
material en el campo de la construcción. Así también, le otorgamos la seguridad a cada uno
de los individuos que adquieran o tengan una casa construida con este proporcionamiento
de concreto que no correrán ningún tipo de peligro en el futuro.
Ahora sabemos completamente las propiedades físicas del acero y del concreto y
que gracias a ellos tenemos la posibilidad de construir edificios de gran envergadura 100%
seguros, sin olvidar que estos materiales se encuentran íntimamente relacionados, pues al
combinarlos se entrelazan las propiedades de cada uno otorgándose el elemento o la
propiedad faltante de manera mutua produciendo un material sumamente resistente, de
gran calidad y de bajo costo, el concreto reforzado.

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ANEXOS

Extracción de materiales y pesaje para Colocación de las proporciones de los


la elaboración del concreto. diferentes materiales en la revolvedora.

Homogeneizando arena, grava y agua Formación de la mezcla de concreto


para la mezcla de concreto. dentro de la revolvedora (forma de pasta).

Mezcla de concreto fresca sacada de la Traspaleo de la mezcla sobre la carretilla


revolvedora para proceder a las pruebas para conservar el agua dentro de ella al
correspondientes. comenzar el fraguado.

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Colocando mezcla dentro del cono para Enrazando la superficie del cono en la
prueba de revenimiento del concreto. prueba de altura de revenimiento.

Extracción del cono truncado para Enrazando la tara para determinación


determinar la altura de revenimiento. del volumen de concreto fresco.

Enrazando la superficie de los cilindros


Rellenado de cilindros de concreto para
para tener un área transversal uniforme
la prueba de compresión a los 7 días.
una vez que la mezcla se seque.

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Extracción de los cilindros de concreto Colocando los cilindros de concreto de
de los moldes metálicos 24 hrs después un tanque con agua para comenzar el
para llevarlos al proceso de curado. curado por 7 días de uno de ellos.

Medición con vernier de las dimensiones Medición con vernier de las dimensiones
del cilindro de concreto seco. del cilindro de concreto seco.

Retirando la solución acida de ácido Limpieza de un centímetro de varilla


muriático y agua en la prueba de después de ser sumergido en una
sanidad. solución ácida para determinar defectos.

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BIBLIOGRAFÍA

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/diaz_m_f/capitulo0.pdf

http://www.imcyc.com/revista/1999/mayo/curado1.htm (Instituto Mexicano del


Cemento y del Concreto, A.C. Revista Construcción y Tecnológica. Mayo 1999)

Apuntes del concreto. Materiales de Construcción. Universidad Autónoma de


Chiapas. Facultad de Ingeniería. Ing. Pedro Pérez Cruz

Apuntes del acero. Materiales de Construcción. Universidad Autónoma de Chiapas.


Facultad de Ingeniería. Ing. Pedro Pérez Cruz.

http://www.construmatica.com/construpedia/Acero. Metaportal de Arquitectura,


Ingeniería y Construcción

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