RESUMEN EJECUTIVO DE PROSESOS DE MANUFACTURA

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

SENSORIALES FISICO-QUÍMICAS MECÁNICAS TECNOLÓGICAS ECOLÓGICAS

Color Transparencia Dureza Fusibilidad Toxicidad

Textura Oxidación Tenacidad Ductilidad Reciclabilidad

Fragilidad

Brillo Conductividad Elasticidad Maleabilidad Biodegradabilidad

eléctrica Plasticidad

Conductividad Resistencia
térmica mecánica

Materiales metálicos propiedades: conducen bien el calor y la electricidad, tiene un cierto brillo, a temperatura ambiente sólidos,
excepto el mercurio, funden a temperatura punto de fusión, son maleables y dúctiles.

Aleaciones: Una aleación es un material metálico que se obtiene al mezclar y fundida y dejar que solidifique una mezcla de un
metal con otros materiales, casi siempre otros metales. El producto resultante tiene características metálicas y alguna propiedad
que no tenían los componentes por separado. El latón, por ejemplo, es una mezcla de cobre y cinc y resulta más duro y con
resistencia eléctrica.

Hierro dulce: Es hierro puro en un 99,9 % o más. Tiene pocas aplicaciones industriales y resulta muy difícil de obtener. También
se llama hierro forjado porque es muy dúctil y maleable. Se emplea en trabajos de forja y para construir electroimanes y
transformadores eléctricos.

acero: Los aceros son aleaciones de hierro y de carbono (entre el 0´03 y el 1´76 %) a las que se añaden otros materiales
(manganeso, níquel, titanio, etc.) según las propiedades del tipo de acero que se desee lograr. Se aplican en muchos campos
industriales.

fundición: Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono (entre el 1`76 y el 6´67 %). Al tener más carbono resisten mejor la
corrosión y los cambios de temperatura. Son fáciles de moldear y se emplean en la fabricación de piezas de gran tamaño.

MECANIZADO: Se da forma a la pieza a base de arrancar material (procesos secundarios). Buenos ajustes dimensionales, estrechas
tolerancias y bajas rugosidades superficiales. Ejecución de pequeños y complejos detalles difíciles de conseguir por otros
métodos.

Operaciones muy versátiles: Aleaciones metálicas. Plásticos, Cerámicas, Composites.

Parámetros de corte: profundidad de corte, avance penetración.

TALADRADO: Operación de hacer agujeros por corte de virutas, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de
material.BROCA: Herramienta de acero templado afilada por un extremo.PARTES DE UNA BROCA: Mango, cuello, cuerpo, boca
o punta.

Maquina herramienta: La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias.” Tipos de
mecanizado en el torno: Se denomina Torno a una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución (cilindros, conos, hélices). Movimiento de trabajo: avance y penetración y trabajo dado sobre el eje cilíndrico

 Tipos de mecanizado: desbastado, cilindrado, perforado, desbastado

cónico, ranurado, roscado, moleteado, torneado interior. Parámetros para el corte
en el mecanizado: Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros
por minutos (espacio en metros recorridos en un minuto), de un punto de la
superficie que se mecaniza si es ésta quien lleva el movimiento de corte (torneado,
fresadora, taladradora, cepilladora, etc.). Material a trabajar.-Calidad de la
herramienta a utilizar.- Tipo de operación de mecanizado a ejecutar.

EL FRESADO . - es el mecanizado realizado por separacion de viruta mediante

una herramienta circular de cortes multiples, llamada fresa, en una maquina
herramienta denominada fresadora. El movimiento principal de corte lo
origina la fresa, al girrar sobre su propio eje El mov de avance se logra por el
desplazamiento de la pieza contra la fresa. La profundidad de pasada se logra
por la aproximacion de la pieza a la fresa.
 Es el mecanizado realizado por sepEl movimiento principal de corte lo origina la fresa, al girar sobre su propio eje.

Tipos de fresas: fresa cilindrica de diente recto, fresa cilindrica de diente helicoidal, fresa helicoidal

acoplada, fresas con muescas rompeviruta, fresas de discos.

Operaciones de fresado: PLANEADO.- se definepor_:tres puntos no alineados, por una recta y un punto
fuera de ella por dos lineas paralelas, por dos lineas que se cortan.

La justificacion de esta regla es sencilla . Aplicando la ley de trasmicion de engranajes se tien: n2*z2=n1*z1 en el cual n1= # de
vueltas del eje de la rueda helicoidal del aparato. N2= # de vueltas del eje del tornillo sin fin. Z1y Z2= # de dientes de la rueda helicoidal
y # de entradas del tornillo sin fin respectivamente; pero resulta que n2= vulata o fraccion de vuleta de la manivela y que denominan
M…. N1= vueltas de la pieza o fraccion de vuelta, para pasar de una division a otra y siendo z el # de divisores (n1=1/z).

M*z2=1/z*z1 ; M=1*z1/z*z2 pero z1/z2=K según se definio anteriormente, conlo cual la formula queda definitivamente: M=K/z

Ejemplo aparato divisor K=40, para hacer 8 divisiones. M=K/z = 40/8 = 5 vueltas enteras.

Tiempos de produccion y
potencia: El mecanizado por arranque de viruta es un proceso gradual de eliminación de material tal cual si fuera la eliminación gradual
de capas de material en forma de viruta.
𝑒+𝑠+𝐿
Tiempo de mecanizado en el torno: 𝑇𝑚 = 𝑁𝑝 …….Np.= # de pasadas…..
𝑎∗𝑛
e= entrada de la herramienta(mm)… L= longitud a mecanizar(mm)…. S= salida de la
herramienta(mm)…. a= avance x vuelta[mm/re]… n= # de revoluciones x minuto(r.p.m).
TIEMPO DE MECANIZADO : Tiempo de funcionamiento de la máquina - Tiempo durante
el cual el filo de la broca arranca viruta. Tm = t + A /(a x n)…..t = Espesor de la placa a taladrar o profundidad de
taladrado. ….N = revoluciones x minuto…. a= avance en mm …A = Distancia de aproximación en mm .-- A = 0.3
x D. FRESADO.- El fresado es un caso particular ya que la herramienta de corte es multifilo; en cuyo caso son
muchos los filos que arrancan material alternadamente en una unidad de tiempo. Para considerar los multifilos
hacemos una primera consideración: a = avance por filo….a = Avance de la herramienta fresa….z = número de
dientes.

SAV: Fabricación de piezas por unión: A. SINTERIZADO. - Obtención de polvos…. Prensado, Sintetizado,
Acabado de la pieza…. B. EMSAMBLADO. - Unión de dos o más piezas directamente, sin emplear ningún otro
tipo de material, se usa especialmente par madera. C. TEJIDOS. – hilos de urdimbre, hilos de trama.

CONFORMACION POR FUSION. - Consiste en calentar el material hasta su temperatura de fusión, para
transformarlo en líquido y posteriormente verterlo en el interior de un molde con la forma de la pieza que se
desea obtener Luego se deja enfriar hasta pieza que se desea obtener. Luego se deja enfriar hasta que se
solidifica y se extrae del molde. *El procedimiento para llenar el molde se denomina colada y los más frecuentes
son: – Por gravedad sobre moldes de arena. -Por gravedad sobre moldes permanentes. – Por gravedad Sobre
moldes permanentes – A la cera perdida – En molde que gira. – Por inyección. – Continua.

LAMINACION. - Consiste en hacer pasar entre dos o más rodillos un lingote de metal caliente o a temperatura
ambiente. Caliente o a temperatura ambiente. A través de sucesivas pasadas, se reduce su espesor y de adapta
su forma para obtener planchas, bfil barras, perfiles. * La laminación puede ser: – Laminación en caliente.
–Laminación en frío. FORJA. - Consiste en golpear un metal con un martillo o prensa con objeto de darle la forma deseada.
Normalmente se hace en caliente. Loa metales que son muy maleables se pueden forjar en frio ejemplos. – forja a mano,
estirado, recalcado estampado, extrusión, doblado/ curvado, embutición, trefilado(alambres)

FUNDICION. - Al proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundición. Este
proceso se ha practicado desde hace 2000 A.C.
 Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la
pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al
enfriarse. El metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas
las regiones del molde.

Los factores que afectan el vaciado son: -Temperatura de vaciado. -

Velocidad de vaciado. -Turbulencia de flujo -Fluidez: medida de la
capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriarse.
MOLDES. - Los moldes se fabrican por medio de modelos los que
pueden ser de madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano,
metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice
que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para
varias fundiciones se les llama removibles. Proporción típica: 90% de
arena, 3% de agua, y 7% de arcilla. (resinas fenólicas o silicato y fosfato de sodio). Los aditivos (opcionales) mejoran la resistencia
y permeabilidad del molde. Arena de fundición: SiO2, de alta refractariedad, (resiste altas temperaturas sin fundirse o
degradarse). Tamaño de grano pequeño: mejor acabado superficial. Tamaño de grano grande: permeabilidad para dejar
escapar los gases durante el vaciado. Granos de forma irregulares: generan moldes más fuertes que los granos redondos, pero
restringen la permeabilidad. Factores para indicar la calidad de la arena en el molde: Resistencia - Permeabilidad – Estabilidad
térmica – Reutilización. CLASIFICACION DE MOLDES. - Moldes de arena verde. - Moldes con capa seca. - Moldes con arena seca.
- Moldes de arcilla. - Moldes Furanicos. - Moldes de CO2. - Moldes de Metal. -Moldes Especiales. OPERACIONES DE TRABAJO EN
LA CHAPA METALICA. – Troquelado. - El troquelado es un proceso mecánico de producción industrial que se utiliza para trabajar
láminas metálicas en frío y fabricar completa o parcialmente piezas por medio de una herramienta (troquel), conformada por un
punzón y una matriz, también llamados ‘macho’ y ‘hembra’, respectivamente. Troquelado. – Cizallado, punzanado doblado,
conformacion, embuticion, bordonar, arrollar, extrusionar, estampar, acuñar. PUNZONADO. - (blanking) implica el corte de una
lamina de metal a lo largo de una línea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante. La parte que corta
es el producto deseado en la operación y se designa como la parteo pieza deseada. PERFORADO. - (punching) es muy similar al
punzonado excepto que la pieza que se corta se desecha y se llama pedaceria. El material remanente es la parte deseada.

DOBLADO. - Consiste en doblar las planchas de chapa mediante máquinas dobladoras (a base de rodillos) o prensas con moldes
o estampas (macho y hembra) de material duro y resistente como aceros aleados o al carbono endurecidos. En el esquema se
muestra una estampa para doblar. El factor de retorno del material varía en proporción a los siguientes datos: 1º- El ángulo de
doblado 2º- La resistencia del material 3º- El radio de doblado 4º El espesor del material. EMBUTICION. - Es la operación
mediante la cual se transforma una lámina plana en una pieza cóncava.

SOLDADURA POR ARCO METALICO PROTEGIDO. - El proceso se define, como la unión de dos metales mediante una
fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. (SMAW)
Componentes del electrodo. - Consiste en una varilla metálica, compuesta de un núcleo, recubierto por un revestimiento, a
través de un proceso de “extrusión” Componentes del electrodo.

NUCLEO: Aporta el depósito y conducir la energía eléctrica para el arco.

REVESTIMIENTO: Dar origen a gases ionizantes y protectores. Aportar elementos de aleación y formar la escoria. Dirigir el arco.
La composición suele ser compleja. Se trata generalmente de una serie de sustancias orgánicas y minerales. Los principales
constituyentes son: Óxidos naturales - Silicatos naturales. Productos químicos - Producto volátiles. Ferroaleaciones –
Aglomerantes.

La regulación de la calidad de la soldadura por arco manual se basa en cinco aspectos indispensables, que analizaremos a
continuación:1) Tamaño del electrodo (Tipo de electrodo). 2) Corriente (Amperaje). 3) Longitud de arco. 4) Velocidad de avance.
5) Angulo del electrodo.

LONGITUD DE ARCO. - La longitud del arco también es importante para controlar la poza de fusión en la soldadura. Si el arco es
demasiado abierto el metal se transfiere en glóbulos grandes que oscilan de lado a lado a medida que el arco avanza. El
resultado será un cordón ancho e irregular con mala fusión y apariencia. Al acortar la longitud de arco se reduce el voltaje y
aumenta el amperaje. Sin embargo, se puede pegar el electrodo. La apariencia del cordón es de una ondulación dispareja e
irregular con mala fusión.

Técnicas de oscilación de los electrodos. - Los electrodos se oscilan, tomando encuentra algunos factores como: Posición de la
pieza. Disposición de los biseles. Tipo de electrodo. Numero de pase. Diámetro del electrodo. Posición plana.

Indura 90 (6013). - Arco muy suave. Excelente terminación superficial del metal depositado. Escoria abundante y de fácil
desprendimiento. Baja penetración, lo que facilita su uso en carpintería metálica. Fácil de aplicar con máquinas CA de bajo
voltaje en vacío.
6011. - Arco enérgico especial para cordón de raíz en cañerías, oleoductos, estructuras y planchas galvanizadas. Alto
rendimiento en el metal depositado, debido a la incorporación de hierro en polvo en el revestimiento. Orientado a uso industrial

Indura 230-S (6011). - Arco medianamente enérgico. Solidifica rápidamente, facilitando las soldaduras en posición vertical y
sobre cabeza, con altos rendimientos. No lo afecta el soplo magnético. Orientado a uso industrial.

7018. - Electrodo con depósito de bajo contenido de hidrógeno, resistente a la humedad. Depósito con excelentes propiedades
mecánicas y sin poros, lo que permite su uso en trabajos de alta exigencia radiográfica. Alto rendimiento en toda posición,
debido a la incorporación de hierro en polvo en el revestimiento. Uso sólo con corriente continua.

EL SISTEMA MIG (GMAW) (1940). - La AWS lo define como un proceso de soldadura al arco entre un electrodo metálico de
aporte continuo y la pieza de trabajo. Donde la protección de arco se obtiene mediante un gas suministrado en forma externa, el
cual protege al metal líquido de la contaminación atmosférica, ayudando a estabilizar el arco.

En el sistema MIG, un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a una velocidad predeterminada el electrodo
(alambre) hacia el arco o fusión, mientras la pistola se posiciona en un ángulo adecuado y se mantiene una distancia entre la
Tobera y la pieza de trabajo, generalmente de 10mm.

CONCEPTOS BÁSICOS. - Gas Metal Arc Welding = Procesos de soldadura al arco con alambre continuo y protección gaseosa. En
esta categoría se clasifican dos procesos muy similares: MIG y MAG. MIG: Metal Inert Gas. MAG: Metal Active Gas.

VENTAJAS. - El arco siempre es visible al operador. Es un sistema versátil de soldadura. Rapidez de deposición. Alto
rendimiento, no hay pérdidas por colillas. Posibilidad de automatización, adaptable a sistemas semiautomáticos y automáticos.
Se puede soldar en toda posición. Virtualmente no hay escoria que remover. Menor tiempo de entrenamiento necesario que
para otros procesos. Procesos bajo hidrógeno.

PROTECCION GASEOSA. - Se hace pasar una corriente de gas a través de un conducto hasta la zona donde el electrodo (metal de
aporte), establece el arco con el metal base. El gas de protección puede ser gas INERTE o ACTIVO. El tipo de gas hace la
diferencia entre MIG o MAG, respectivamente.

INDURMIG EN MAG. - INDURMIG, permite disminuir el chisporroteo, comparativamente

al CO2.

Con CO2, el arco es más inestable y con un patrón de sonido desordenado.

Un arco silencioso es mejor que un arco ruidoso.

Un arco muy largo o muy corto produce chisporroteo, y otros defectos indeseables.

MIG/MAG V/S ARCO MANUAL. - VENTAJAS MIG/MAG: Se puede soldar en toda

posición. Virtualmente no hay escoria que remover. El entrenamiento es menor que el
necesario para arco manual. No se pierden colillas de electrodos. Adaptable a sistemas
semiautomáticos y automáticos. Procesos bajo hidrógeno. Velocidades de soldadura
mayores que en arco manual.

DESVENTAJAS MIG/MAG: Los equipos son más costosos, complejos y menos portátiles.
Debe protegerse en el momento de soldar de corrientes de aire. Las velocidades de
enfriamiento del cordón son mayores que los procesos con generación de escoria. Las
pistolas son grandes evitando la fácil accesibilidad a lugares estrechos. El metal base
debe ser limpiado muy bien porque el proceso no tolera contaminación como en arco manual.

MIG EN SU EMPRESA. - Sus beneficios son avalados por el creciente uso a nivel mundial.

 Calidad del producto y del depósito.

 Rapidez en la fabricación a mínimo costo
 Disminución comprobada de los costos totales de soldadura.