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X-AUTOMATIZACIÓN

1. Introducción

Este capítulo esta dividido en dos grandes partes, la primera relativa a conceptos
generales de automatización, y la segunda parte destinada a mostrar las particularidades
e implementación de estos sistemas en nuestra organización, por medio de nuestra
solución llamada SITU - Sistema Inteligente de Telemetría Unificada.

2. Generalidades

La industria del petróleo, por su carácter permanente no puede escapar a la influencia


del continuo avance de la tecnología electrónica y progresivamente ha ido adoptando
mayor número y variedad de equipos electrónicos destinados a medir, controlar, alertar y
en definitiva, a todo lo que signifique automatizar la operación de los yacimientos.

Una de las fases más velozmente desarrolladas en la automatización industrial, aplicada


al campo, ha sido la supervisión, control, adquisición de datos en forma remota y gestión
de la información recopilada.

2.1. Sistemas SCADA


Utilizan como elementos de control un Controlador Lógico Programable (PLC) o una
Unidad Terminal Remota (RTU) e interfases de operación conocidas como HMI (Human
Machine Interfase).

La combinación de sistemas de adquisición remotos de datos basados en RTUs o PLC y


software de interfase hombre máquina se lo llama frecuentemente Sistema SCADA, en
alusión a su funcionalidad (Supervisory Control and Data Adquisition).

2.2. Sistemas DCS o Small DCS


Emplean una concepción integrada de las tecnologías para el control y operación
diseñadas como un único producto. En los Sistemas de Control Distribuido (DCS)
normalmente el control del proceso puede ejecutarse en un instrumento, en un
controlador del sistema, o en una estación de operación del sistema.

2.3. Sistemas SCADA y de gestión de información de última generación


Los sistemas modernos ya no solo están compuestos por estos componentes básicos,
sino que además son gestores de la información más valiosa de la corporación. Los
sistemas modernos aportan y reciben información vital para la operación, por medio de
conectividad con los sistemas corporativos de nivel superior, y por medio de ofrecer
aplicativos para la operación de cada vez mayor valor agregado.

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2.4. Componentes de un SCADA

Un sistema SCADA clásico o moderno comprende los siguientes elementos:

(1) - Un proceso, tal como cualquiera de los procesos existentes en la industria


petrolera:
• Producción de petróleo: pozo productor - colector auxiliar - batería -
planta de tratamiento - unidad de venta.
• Producción de agua: pozo - batería - planta deshidratadora de petróleo -
planta inyectora de agua salada - colector de inyección - pozo inyector.
• Producción de gas: pozo productor - planta deshidratadora - planta
compresora - planta de tratamiento - unidad de venta.
• Servicio eléctrico distribución: subestación eléctrica - reconectador
eléctrico - celda de medición.
• Otros subsistemas o servicios auxiliares: comunicaciones.
• Todo instrumentado, controlado y operado.
(2) - Una Unidad Terminal Remota (RTU) o Controlador Lógico Programable
(PLC), capaz de tomar el comportamiento de cada una de las variables del
proceso, controlarlas y/o reportarlas remotamente.

(3) - Un computador central (Servidor), esto es, un computador ubicado en alguna


zona central que monitorea los instrumentos y opera los controles en forma
remota según las necesidades del proceso.

(4) - Una persona que controla el computador.

(5) - Aplicativos específicos para gestión de la información para la industria


petrolera.

El PLC o RTU es el encargado de supervisar y controlar el proceso localmente por


medio de los instrumentos, proveyendo la información vital al servidor central para
la operación.

El vínculo entre el PLC o RTU y el servidor central puede ser mediante un enlace
vía radio o bien otros medios tales como fibra óptica o microondas, haciendo uso
de la red de datos corporativa. Mientras que la información que transmiten los
instrumentos hacia el PLC o RTU o ésta a los elementos de control son simples
señales eléctricas, ya sean continuas o discretas, de corriente o tensión, la
información que fluye entre el PLC/RTU y el servidor central es una señal eléctrica
compleja, de tipo digital. Esta señal, en adelante llamada mensaje, es
básicamente una secuencia de dígitos (“unos” y “ceros”) que contienen además de
la información, códigos de direccionamiento, error, inicio y fin de mensaje, etc.,
conformando una cierta estructura o protocolo propio y único del sistema.

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El servidor central dispone de 2 formas básica para adquirir información de
campo:

a) Por Scan: Significa que el servidor pide periódicamente información a al


PLC/RTU del estado de todos los sensores, instrumentos y datos que
están siendo controlados.
Este tiempo es variable y puede ir desde unos pocos segundos a varios
minutos dependiendo del tipo de datos y del rendimiento del canal de
comunicación.
b) Por demanda o excepción: Significa que al generarse una condición de
alarma en el instrumento de campo o dato, producto de una anormalidad
en el proceso, el PLC/RTU que está censando cada instrumento en
campo, se reporta inmediatamente al servidor central.

El estado del arte, con las tecnologías disponibles hoy en día en sistemas de control
cada vez más rápidos y comunicaciones cada día con mayores capacidades de
transmisión de datos, nos indica que mayor cantidad de lógicas de control pueden ser
resueltas en forma local a cada sitio, y mayor cantidad de lógicas comunes a todos los
sitios pueden ser resueltas en niveles superiores.

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Ejemplo:
Supongamos que queremos controlar el nivel de un tanque en
una Planta Inyectora de Agua Salada modulando la velocidad
de una bomba centrífuga que inyecta a un determinado caudal
y presión a la formación.

Entonces, disponemos de un transductor de presión


hidrostática ubicado en la base del tanque, el PLC/RTU de la
locación y el modulador de velocidad de la bomba.

El transductor de presión monitorea toda variación del nivel del


tanque y se reporta continuamente al PLC/RTU. Si la misma
dispone de un programa que analiza dicha variación, puede
tomar decisiones (según los set point incorporados) tales como
acelerar el motor de la bomba cuando el nivel del tanque llegue
al 80 % y desacelerar el motor cuando el nivel del tanque
llegue al 30 %.

El servidor inmediatamente se entera de los sucesos que


ocurren en campo y los muestra en su pantalla, pero no toma
ninguna decisión, es decir si el nivel del tanque es superior al
valor máximo incorporado en el servidor, el software del
sistema de control indicará una condición de alarma,
denominada “Alto Nivel de Tanque de Agua “ y avisa al
operador a través de una indicación, que puede ser visual
(parpadeo del mensaje) o sonora (sonido particular) y espera
que la misma sea reconocida por el operador, por lo cual la
alarma dejará de parpadear y el sonido cesará.

Bajo ésta condición, la indicación de la alarma “Alto Nivel de


Tanque de Agua“se mantendrá en pantalla hasta tanto dicha
condición desaparezca en campo, es decir, el nivel del tanque
vuelva a sus parámetros normales.

A su vez el operador desde la pantalla puede cambiar el set


point del PLC/RTU a nuevos valores.

2.5. Tipos de señales

• Analógicas:
La forma de la señal utilizada es una corriente eléctrica modulada en un
estándar denominado 4-20 miliamperios que representa la presión.
En el PLC/RTU esta señal es convertida a números, es decir a forma

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digital. Las señales moduladas de corriente o tensión de cada clase se
llaman señales analógicas.

Ejemplo:
Un transmisor conectado en la base del tanque, es un
transmisor de presión hidrostática, que mide la presión de la
columna de agua en el tanque y transmite ésta información al
PLC/RTU.

• De estado:
Un indicador de “estado” es el que tiene dos estados, tal como si/no,
presente/ausente, arriba/abajo, etc.

Ejemplo:
Un interruptor o contacto es, por ejemplo, las indicaciones del
manómetro de presión de aceite de los motores de combustión
interna de las bombas de impulsión de las baterías, el cual
indica y reporta la llegada de la aguja principal al tope inferior
de seteo en la escala.

Este interruptor puede registrar solamente dos condiciones: la


presión de aceite del motor es lo suficientemente baja como
para tocar el switch inferior o la presión no está presente en
dicho punto.

Otro “interruptor” puede ser de temperatura, donde indica


cuando la unidad de calentamiento está encendida o apagada
y el mismo toma el nombre de termostato.
Notar la diferencia entre éste último y un transmisor de
temperatura, el primero indica 2 estados (instrumento de
estado), el segundo nos muestra toda variación de la señal
primaria siempre dentro del rango de medición del instrumento
(instrumento analógico).

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• Transmisores:
Existen en el mercado instrumentos específicos para realizar controles o
mediciones. Estos instrumentos son capaces de medir la variable física
(presión, temperatura, caudal, corte de agua etc.) y a su vez mediante un
procesador de información interno realizar cálculos tales como totalización
o escalado de variables. A su vez este tipo de instrumentos del tipo
“transmisores” pueden comunicarse con el PLC/RTU mediante señales
analógicas o protocolos de comunicación digitales o buses de campo
inteligentes.

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2.6. Variables medidas - Instrumentos

2.6.1. Presión

• Transmisores Analógicos PT
Son instrumentos que se encargan de captar la variable de proceso y
convertirla en una señal eléctrica para poder transmitirla. Están
compuestos de una parte electromecánica que se encarga de medir la
presión utilizando un elemento mecánico elástico, combinado con un
transductor que genera la señal eléctrica. Mediante estos instrumentos
podemos medir rangos de presión dentro de una escala para la cual
fueron fabricados.

Estos dispositivos utilizan distintos métodos para transmitir la señal


captada en el proceso:
Rangos de tensión:
0-5 volt
1-5 volt
0-10 volt
Rangos de corriente:
0-20 mA
4-20 mA
Comunicaciones:
ModBus
ControlNet
Hart

Transmisor de presión Manómetro

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¿Por qué utilizar 4-20mA como medio de transmisión de
señal mediante corriente?
Como hemos visto, mediante una corriente que circula por un
cable podemos representar el valor de una variable física. Así
que por ejemplo, si tenemos un sensor que mide entre 0 y 100,
el mismo Sensor transfiere el valor medido, momento a
momento, a la RTU en una escala de corriente que va de 4 a
20 mA (mili-Amper). Es decir que para el valor medido 0 (cero)
corresponde una representación de 4mA y para el valor medido
100 (cien) corresponde una representación de 20mA.

Como podemos apreciar, los ceros no coinciden. Esto es así


debido a que cuando la variable de campo está en 0, sigue
circulando corriente en el circuito y nos permite deducir que el
mismo está en buen estado. También valores superiores a
20mA nos están indicando alguna anomalía en nuestra
instalación.

Hasta ahora estamos trabajando con magnitudes, que son las


que se están midiendo en el proceso y la correspondiente
conversión en corriente (mA). La RTU o PLC no trabaja
internamente con magnitudes, trabaja con números o valores,
estos se llaman “cuentas”. Por lo tanto los valores de mA son
convertidos a cuentas en la RTU / PLC. Es normal que la RTU /
PLC transforme esta magnitud de corriente a cuentas de por
ejemplo 800 a 4000 o en otros casos de 0 a 65535.

Posteriormente la misma RTU o PLC puede realizar el


“escalado” de esta señal a la magnitud original (nuevamente de
0 a 100) o bien transmitir el valor en cuentas al nivel superior
para que este se encargue de la conversión a la magnitud
física medida.

0 100
Variable medida

0 4 8 12 16 20
Variable medida, convertida y
transmitida en la instalación [mA]

0 800 1600 2400 3200 4000 Variable medida, convertida y


transmitida por el sistema, sin
unidades

Valores fuera de rango

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• Presostato Digital
Los presostatos son elementos que ante una señal de presión
determinada conmutan un contacto eléctrico. Cuando no tiene presión, el
contacto vuelve a su posición inicial.
Mediante un dispositivo externo se marca la presión a la que
deberá conmutar el contacto.

Se utilizan para detectar caídas de presión por debajo de un umbral crítico


o subidas de presión por arriba de un umbral que condicione o ponga en
peligro el correcto funcionamiento de un automatismo.

Este sistema permite transmitir la señal en forma eléctrica. Como su


nombre lo indica tiene dos posibles estados, cuando está accionado sierra
un contacto. Cuando vuelve a la condición de normalidad este contacto
vuelve al estado anterior. Esta señal es representada en las RTU/PLC
como un estado de “0” o “1”.

Esquema básico de un presostato digital

El siguiente gráfico muestra el comportamiento de la presión comparado


con la acción que toman los contactos del presostato. Para el ejemplo
tomamos uno del tipo normal abierto. El instrumento esta configurado
para dispararse a 4 Kg/cm2. Como se puede ver en la grafica cuando la
presión sobrepasa los 4Kg/cm2 el switch cierra sus contactos y hace lo
contrario cuando la presión baja por debajo de los 4 Kg/cm2.

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2.6.2. Temperatura

• Transmisores analógicos TT
Son instrumentos que se encargan de captar la variable de proceso y
convertirla en una señal eléctrica para poder transmitirla. Están
compuestos de una parte electromecánica (sensores tipo RTD o
Termocuplas) que se encarga de medir la temperatura, y un transductor
que genera la señal eléctrica. Mediante estos instrumentos podemos
medir rangos de temperatura dentro de una escala para la cual fueron
fabricados.

Estos dispositivos utilizan distintos métodos para transmitir la señal


captada en el proceso:

Rangos de tensión:
0-5 volt
1-5 volt
0-10 volt

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Rangos de corriente:
0-20 mA
4-20 mA

Comunicaciones:
ModBus
ControlNet
Hart

Distintos tipos y modelos de transmisores

• Termostatos Digitales
Es un elemento que expuesto a una temperatura determinada acciona
sobre un contacto eléctrico. Cuando la temperatura vuelve a valores
normales el contacto vuelve a su posición inicial.

Mediante un dispositivo externo se configura el valor de temperatura a la


que deberá conmutar el contacto.

Se utilizan para detectar caídas de temperatura por debajo de un umbral


crítico o subidas de temperatura por arriba de un umbral que condicione o
ponga en peligro el correcto funcionamiento de un sistema de control.

Este sistema permite transmitir la señal en forma eléctrica. Podemos


encontrar de distintos tipos:

De láminas metálicas
De tubo capilar

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Distintos tipos y modelos de termostatos

2.6.3. Nivel

• Analógicas

§ Presión Manométrica

Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del recipiente en


estudio, que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del
recipiente. La presión medida es proporcional a la altura del nivel del
líquido y a su peso específico. Hay que aclarar que este método solo se
usa para medir nivel en recipientes atmosféricos. Luego aparece un
transductor que se encarga de convertir estos valores en una señal
eléctrica para ser transmitida. Y es aquí donde encontramos las siguientes
posibilidades.

Rangos de tensión: 0-5 volt


1-5 volt
0-10 volt

Rangos de corriente: 0-20 mA


4-20 mA

Comunicaciones: ModBus
ControlNet
Hart

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Si H, altura del nivel del líquido (Columna Hidrostática),
es de 10 Mts., el valor de presión en P4 es de 1Kg/cm2 ó 14,22
PSIG Libras / Pulgada2. Valor teórico para el agua, con una
densidad de 1.

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• Presión Diferencial

A diferencia del caso anterior, si el recipiente se encuentra presurizado,


entonces se conecta también una toma superior al nivel del líquido.

La diferencia de presión entre las dos tomas es proporcional a la altura de


líquido y a su peso específico.

Luego aparece un transductor que se encarga de convertir estos valores


en una señal eléctrica lista para ser transmitida. Y es aquí donde
encontramos las siguientes posibilidades entre otras.

Rangos de tensión: 0-5 volt


1-5 volt
0-10 volt

Rangos de corriente: 0-20 mA


4-20 mA

Comunicaciones: ModBus
ControlNet
Hart

Presión (P) de trabajo

P más la columna
Hidrostática de H1
P más la columna
Hidrostática de H

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• Radar

El sistema de antenas emite y recibe las microondas ultracortas que se


reflejan en la superficie del producto. Las señales se transmiten a la
velocidad de la luz, siendo el tiempo entre la emisión y la recepción de las
mismas proporcional al nivel de llenado del recipiente. Gracias al
procedimiento de propagación especialmente desarrollado para tal fin, se
pueden medir de forma fiable y exacta incluso intervalos de tiempo
extremadamente cortos.

A diferencia de los métodos nombrados anteriormente este sistema no se


ve afectado por la temperatura ni la presión. Tampoco le afectan las
características del producto.

• Digital

§ Interruptores (flotante)

Este es uno de los métodos más antiguos. Su principio físico se basa en


la flotación de un objeto de menor peso específico sobre la superficie del
líquido. Al volcarse en una y otra dirección por gravedad se conecta y
desconecta un interruptor. Se utilizan para detectar un nivel por debajo de
un umbral crítico o por encima de un umbral que condicione o ponga en
peligro el correcto funcionamiento de un automatismo.

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Distintos modelos de flotantes

2.6.4. Caudal

• Analógicas

a. Volumétricos
i. Presión Diferencial

1. Placa Orificio

Es un instrumento de presión diferencial que consiste en una chapa con


un orificio central. Se coloca perpendicular al paso del fluido, generando
una caída de presión.

Se basa en la aplicación del teorema de Bernoulli. La fuerza originada es


proporcional a la energía cinética del fluido y depende del área anular
entre las paredes de la tubería y la placa.

Tipos de Orificios:

Concéntricos: es el tipo mas comúnmente utilizado. El orificio de la placa


es circular y concéntrico con el caño en el que va instalada. Su exactitud
es muy superior a la de los otros tipos de orificios.

Excéntricos: el orificio es circular y tangente a la circunferencia interna de


la cañería, en un punto. Es útil en flujo de fluidos en dos fases, vapor
húmedo, líquidos conteniendo sólidos, aceites conteniendo agua, etc.

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Segmentados: es un orificio cuya forma geométrica es un segmento
circular tangente en un punto a la circunferencia de la cañería. Su
aplicación está en el manipuleo de fluidos barrosos, y su ventaja radica en
que no acumula sólidos aguas arriba de la placa.

Principales Características de la placa orificio:

• Requiere tramos de cañerías rectos aguas arriba y aguas abajo


de la medición.
• Se utiliza generalmente para la medición en gases, vapores.
• Caída de presión permanente considerable.
• Son de fácil instalación.
• Son relativamente baratos.
• La señal de salida no es lineal con el caudal
• Error para gases 1 – 3 % aproximadamente.
• Error para líquidos 1 – 3 % aproximadamente.

En este esquema se puede observar el principio de funcionamiento

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• Cuña

Sigue el mismo principio de los instrumentos de presión diferencial


anteriormente mencionados. La cuña reduce la sección de pasaje del
fluido de la cañería a través de la inserción de un elemento (en este caso
una cuña) en el pasaje del fluido. Tiene una especial restricción con forma
de “V” la cual reduce el área disponible del fluido que se desea medir,
provocando una contracción del mismo y el consecuente aumento de
velocidad.

Diagrama básico de funcionamiento

El incremento de la velocidad resulta en el incremento de la energía


cinética del fluido y la correspondiente reducción de su energía potencial.
Aguas arriba del elemento de restricción, el fluido tiene una mayor energía
potencial. Y las tomas puestas en cada lado de la restricción, ven la
formación de una presión diferencial como resultado de este desbalance.

El caudal volumétrico puede ser calculado directamente de ésta medición


diferencial. La restricción “V” está caracterizada por su relación H/D. La
relación H/D está definida como la altura (H) de la abertura bajo la
restricción, dividida por el diámetro interno de la cañería (D).

La relación H/D puede variar para crear el diferencial deseado en cada


rango de medición específica. Generalmente se lo utiliza para poder
determinar el caudal de fluidos bifásicos, elevados costos y la medición no
es muy precisa. También se lo puede utilizar para fluidos pastosos,
abrasivos y erosivos, fluidos con baja conductividad eléctrica, fluidos
viscosos y no Newtonianos, etc.

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• V-Cone

Se utiliza para una gran variedad de fluidos. Tiene mejor exactitud y repetibilidad que
otros caudalímetros de presión diferencial anteriormente mencionados. También posee
una gran rangeabilidad y requiere poco mantenimiento.

Ilustración del principio del V-cone

Posee un cono (que se encuentra en la parte central de la cañería) de dimensiones


normalizadas por el fabricante, que le permite actuar como su propio acondicionador de
flujo. Este cono produce un descenso de presión que se puede medir mediante un
transmisor de presión diferencial. El instrumento acondiciona totalmente el fluido y lo
homogeniza antes de realizar la medición. Requiere tramos rectos menores a otros
caudalímetros.

Principales Características del V-Cone:

• No posee partes móviles.


• Rangeabilidad es de 10:1.
• Precisión es 0.5% aproximadamente.
• Requiere tramos rectos.

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1. Velocidad

• Turbinas

Consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad
directamente proporcional al caudal. Tanto para líquidos como para gases
funcionan con el mismo principio. La velocidad del fluido ejerce una fuerza
de arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio de área
que se produce entre el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y
opuesta. De esta forma, el rotor está equilibrado. Los medidores de
turbina para gas o líquido difieren fundamentalmente en el diseño del
rotor.

Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando se detecta el


paso de cada paleta alrededor de uno o más sensores situados en el
campo del medidor. El punto más débil en un medidor de turbina para
líquidos son los cojinetes, ya que deben soportar el peso del rotor. Para
poder predecir la característica de comportamiento de un medidor de
turbina es necesario que sea calibrado de modo que haya una relación
entre el número de impulsos emitidos y el volumen de fluido que está
circulando por lo alabes. Esto da como resultado una curva de calibración.

Se puede estimar que dentro de cierto rango dado por la curva de


calibración, el medidor tiene una salida del tipo lineal y el volumen de
líquido que pasa a través del medidor es casi proporcional al número de
impulsos recibidos, dejando de ser preciso para caudales de dicho rango.

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Principales Características de la Turbina:

• No se puede utilizar para la medición de fluidos viscosos.


• Costo moderado.
• Mide líquidos, gases, etc. No se utilizan para la medición de
vapores.
• Requerimiento de tramos rectos aguas arriba y abajo del
medidor.
• Tiene pérdida de cargas permanentes considerables.
• Como tiene partes móviles no tolera partículas.
• Se debe realizar mantenimiento.
• Debe instalarse de tal modo que no se vacíe cuando cesa el
caudal ya que el choque a elevadas velocidades dañaría el
medidor.

• Ultrasónicos

Miden el caudal por diferencia de velocidades del sonido al propagarse


éste en el sentido del flujo del fluido y en el sentido contrario. Otras
técnicas miden la diferencia de fases o de frecuencias entre las ondas del
sonido que recorren el fluido en ambos sentidos.

Existen dos tipos de medidores:

Tiempo de Tránsito o de Propagación: utiliza la transmisión por


impulsos.

Efecto Doppler: utiliza la transmisión continua de ondas.

Ultrasónicos de Tiempo de Tránsito:

Están modulados por impulsos. El método diferencial de medida de


tiempo de tránsito se basa en un sencillo hecho físico: si imaginamos dos
canoas atravesando un río sobre una misma línea diagonal, una en el
sentido de flujo y la otra en contra del flujo, la canoa que se desplaza en el
sentido del flujo necesitará menos tiempo en alcanzar su objetivo. Las
ondas ultrasónicas se comportan exactamente de la misma forma. La
velocidad de flujo se determina por la diferencia entre la velocidad de
propagación de una onda de sonido a favor y otra en contra del flujo. Son
los más precisos. Se utilizan preferentemente con líquidos, aunque
algunos tipos permiten medidas de líquidos con cierto contenido de
partículas y gas.

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Medidores ultrasónicos utilizando el efecto Doppler:

El efecto Doppler puede entenderse fácilmente si se considera el cambio


que se produce en la frecuencia cuando un tren se mueve hacia un
observador con su bocina sonando. Cuando el tren se acerca, la bocina
es percibida por el observador con una graduación de tono más alta, ya
que la velocidad del tren da lugar a que las ondas sonoras sean más
próximas que si el tren estuviera parado. De igual manera, si el tren se
aleja aumenta el espaciamiento, dando como resultado una graduación de
tono o frecuencia más baja.

Este aparente cambio en la frecuencia se denomina Efecto Doppler, y es


directamente proporcional a la velocidad relativa entre el objeto móvil, el
tren y el observador. Los medidores Ultrasónicos de tipo Efecto Doppler
utilizan el concepto de que si se deja pasar el ultrasónico en un fluido en
movimiento con partículas, el sonido será reflejado de nuevo desde las
partículas. La variación de frecuencia del sonido reflejado será
proporcional a la velocidad de las partículas. El Ultrasonido de Efecto
Doppler tiene un generador que emite ondas.

Principales Características de los Medidores Ultrasónicos:

• Ambos medidores utilizan ondas ultrasonido.


• Tiempo de Tránsito se lo utiliza para fluidos limpios, gases
y algunos pueden medir hasta vapores.
• El Efecto Doppler se utiliza para fluidos que tengan
impurezas para que la señal pueda rebotar contra ellas; y
para líquidos sucios o suspensiones.
• Ambas tecnologías se las utiliza para medir líquidos.
• Requieren tramos rectos aguas arriba y aguas abajo.
• No tienen partes móviles.
• No ofrecen restricciones de pasaje de flujo, por lo tanto,
generan una pérdida de carga despreciable.
• Tienen una precisión de 2 % aproximadamente.

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2. Desplazamiento Positivo

Los Medidores de Desplazamiento Positivo se basan en la medición de


caudal en volumen contando o integrando volúmenes separados del
líquido. Las partes mecánicas del instrumento se mueven aprovechando
la energía del fluido y dan lugar a una pérdida de carga.

En este tipo de instrumento se llenan cámaras de volumen conocido y se


cuenta el número de cámaras llenadas en un determinado tiempo, de esta
manera se obtiene el caudal. Un problema que se deber tener en cuenta
al fabricar un medidor de desplazamiento positivo es conseguir una buena
estanquidad de las partes móviles, evitando un par de rozamientos
inaceptables y que la cantidad de líquido de escape a través del medidor
sea moderada. Por esta razón, es necesario calibrar el medidor de
desplazamiento positivo a varios caudales, dentro del margen de
utilización, con un fluido de viscosidad conocida.

Principales Características de Desplazamiento positivo:

• Prácticamente, sólo se utiliza para la medición de líquidos.


• Requiere mantenimiento por poseer partes rotantes.
• La caída de presión es considerable.
• Error aproximado 0.5 - 2 %

Veamos algunos tipos básicos de medidores:

a) Disco giratorio:
El instrumento dispone de una cámara circular con un disco plano móvil
dotado de una ranura en la que está intercalada una placa fija. Esta placa
separa la entrada de la salida e impide el giro del disco durante el paso
del fluido.

b) Pistón Oscilante:
Consiste de un pistón hueco montado excéntricamente dentro de un
cilindro. El cilindro y el pistón tienen la misma longitud, pero el pistón,
como se aprecia en la figura, tiene un diámetro más pequeño que el
cilindro. El pistón, cuando está en funcionamiento, oscila alrededor de un
puente divisor, que separa la entrada de la salida de líquido. Al comienzo
de un ciclo el líquido entra en el medidor a través de la puerta de entrada
A, en la posición 1, forzando al pistón a moverse alrededor del cilindro en
la dirección mostrada en la figura, hasta que el líquido delante del pistón
es forzado a salir a través de la puerta de salida B, en la posición 4,
quedando el dispositivo listo para comenzar otro ciclo.

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Etapas de funcionamiento de un medidor de pistón oscilante

En la figura se muestra una sección transversal de un medidor de pistón


oscilante, observando las cuatro etapas de su ciclo de funcionamiento.

c) Pistón Alternativo:
Este medidor es de los más antiguos de este tipo de medidores. El
instrumento se fabrica en muchas formas: de varios pistones, pistones de
doble acción, válvulas rotativas, válvulas deslizantes horizontales. Estos
instrumentos se han empleado mucho en la industria petroquímica y
pueden alcanzar una precisión del orden de 0.2 % aproximadamente.

d) Rotativos:
Tienen válvulas rotativas que giran excéntricamente rozando con las
paredes de una cámara circular y transportan el líquido en forma
incremental de la entrada a la salida. Se emplean mucho en la industria
petroquímica para la medida de crudos y de gasolinas con intervalos de
medida que van de unos pocos l.p.m. de líquidos limpios de baja
viscosidad hasta 64.000 l.p.m. de crudos viscosos. Hay varios tipos de
medidores rotativos, siendo los más empleados los ovales.

El medidor oval, dispone de dos ruedas ovales que engranan entre sí y


tienen un movimiento de giro debido a la presión diferencial creada por el
flujo de líquido. La acción del líquido actúa de forma alternativa sobre
cada una de las ruedas, dando lugar a un giro suave de un par
prácticamente constante.

Tanto la cámara de medida como las ruedas están mecanizadas con gran
precisión, con el fin de conseguir que el deslizamiento entre ellas se
produzca con el mínimo rozamiento, sin que se formen bolsas o espacios
muertos y desplazando la misma cantidad de líquido en cada rotación. La
principal ventaja de estos medidores es que la medida realizada es
prácticamente independiente de variaciones en la densidad y en la
viscosidad del líquido.

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Medidor de rueda oval.

4. Tensión inducida

• Magnéticos

Están basados en la Ley de Faraday.


La ley de Faraday establece que la tensión inducida a través de cualquier conductor, al
moverse éste perpendicularmente a través de un campo magnético, es proporcional a la
velocidad del conductor.

Elementos de un medidor electromagnético

Manual de Producción-PAE-Argentina 25-X


En el medidor magnético de caudal, el conductor es el líquido y es la
señal generada. Esta señal es censada por dos electrodos
diametralmente opuestos.

El caudal es directamente proporcional a la velocidad del fluido a través


del medidor. La conductividad del fluido es la única característica propia
del líquido que limita el empleo del medidor magnético. El medidor puede
montarse inclinado u horizontal siempre que se mantenga la tubería llena
de líquido durante la medición. Los fluidos que contienen partículas
magnéticas en suspensión pueden medirse con un medidor magnético de
caudal, siempre que las partículas estén en suspensión homogénea al
pasar a través del elemento.

Principales Características del Caudalímetro Magnético:

• Rangeabilidad: 30:1
• Elevada exactitud.
• Puede medir caudales en ambos sentidos.
• Se utiliza generalmente para medición de agua. No puede
emplearse para la medición de gases y petróleo ya que estos
tienen conductividad eléctrica baja.
• La pérdida de carga es baja siendo equivalente a la
producida en un tramo de cañería del mismo diámetro ( P
prácticamente nulo).
• La señal de salida es prácticamente lineal.
• Sin obstrucciones.
• La energía disipada por la bobina genera calentamientos
locales en el medidor.
• Requiere tramos de cañerías rectos aguas arriba y aguas
abajo de la medición.
• Error 0.2 – 2 % aprox.

Manual de Producción-PAE-Argentina 26-X


b. Másicos
Los medidores térmicos de caudal se basan en uno de los siguientes
principios:

• La elevación de temperatura del fluido en su paso por un


cuerpo caliente.
• La pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente
inmerso en el fluido.

De los dos principios anteriormente mencionados el que más se utiliza es


el de la primera opción. Éstos constan de una fuente eléctrica que
proporciona un calor constante al punto medio de la cañería por la cual
circula el caudal. En puntos equidistantes de la fuente de calor se
encuentran sondas de resistencia para medir la temperatura. Cuando el
fluido está en reposo, la temperatura es idéntica en las dos sondas.

Cuando el fluido circula, transporta una cantidad de calor hacia el


segundo elemento y se produce una diferencia de temperatura que va
aumentando progresivamente entre las dos sondas a medida que
aumenta el caudal. Esta diferencia es proporcional a la masa que circula.

Principales Características del caudalímetro Térmico:

• Error: 1% aprox.
• Se utiliza para bajos caudales de gas.

El medidor Coriolis se basa en el teorema de Coriolis. La generación de la


fuerza Coriolis puede producirse de dos formas:

1. Por inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la


desviación de un bucle en forma de omega en estado de vibración
controlada (frecuencia de resonancia). La vibración del tubo perpendicular
al sentido de desplazamiento del fluido crea una fuerza de aceleración en
la tubería de entrada del fluido y una fuerza de deceleración en la de
salida. Se genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo con la
vibración y con el ángulo de torsión del tubo, que es directamente
proporcional a la masa instantánea de fluido circulante.

2. Por inversión de las velocidades angulares del fluido mediante un tubo


recto. Por la vibración a la que se somete el tubo, existe una diferencia de
fase entre las velocidades angulares en distintos puntos. Esta diferencia
de fase es la que miden los sensores y es proporcional al caudal másico.
La ventaja del tubo recto respecto al tubo omega es que su pérdida de
carga es muy baja.

Manual de Producción-PAE-Argentina 27-X


La medida en masa es independiente de la temperatura, presión y
densidad del fluido. En general la medición en volumen debe ser
corregida a determinadas condiciones (a una temperatura y presión
definida), por lo que es necesario conocer las propiedades
termodinámicas y el factor de compresibilidad del fluido. Si la medición de
masa no es directa, se presentan fuentes de error adicionales:

§ Lectura del caudal (velocidad)


§ Presión
§ Temperatura
§ Composición o densidad operativa

La tecnología Coriolis provee múltiples mediciones: caudal másico,


densidad de líquido y temperatura.

Diagrama general

Manual de Producción-PAE-Argentina 28-X


• Digitales
• Flujostatos

Existen de varios tipos, los más conocidos son:

§ Paleta
§ Dispersión térmica

Paleta:

Una paleta perpendicular al eje de la cañería transmite un reducido


movimiento, accionando un microswitch en la zona seca.
El ajuste del caudal de alarma se efectúa mediante el giro de un tornillo
que retarda el accionamiento del microswitch.

Esquema básico

Manual de Producción-PAE-Argentina 29-X


Dispersión térmica:

En este caso la detección se hace a través de una RTD la cual varía su


temperatura de acuerdo con la cantidad de líquido que circule a través de
ella. Luego un circuito electrónico se encarga de convertir los valores de
resistencia de la RTD en corriente. Finalmente el equipo dejara un
contacto, el cual se accionará cuando el caudal supere el valor de
configuración.

Distintos tipos y modelos

2.6.5. Analizadores

• Analógicas
• Corte de agua en línea ( Microondas )

El instrumento está compuesto por una sonda con un transmisor en un


extremo y una antena en el extremo opuesto.

El principio de funcionamiento de la sonda de microondas esta dada por la


absorción de energía de microondas. El agua absorbe mucha más
energía que el hidrocarburo. El transmisor envía a través de la sonda una
señal electromagnética a la antena, la cantidad de energía
electromagnética absorbida es directamente proporcional a la
concentración de agua alrededor de la antena. Cuando la antena está
rodeada por petróleo seco la absorción es mínima y la salida del
transmisor es 4 mA. Por el contrario, si la antena está rodeada por agua,
la absorción es máxima y la salida del transmisor es 20 mA.

Manual de Producción-PAE-Argentina 30-X


La longitud de la antena es un factor a definir de acuerdo a la función
deseada. Si sólo se desea una alarma se usará una antena puntual, pero
si se quiere controlar una variable de proceso en un valor deseado a
mayor longitud de antena, más estable será el control.

• Partes por millón, petróleo en agua ( óptico )

El medidor óptico utiliza como principio de medición la diferencia de


absorción de la radiación infrarroja cercana entre el petróleo y el agua. A
la frecuencia de operación del sensor, el agua es la fase transmisora
mientras que el petróleo es el medio atenuante. El agua transmite cerca
del 100% de la radiación emitida mientras que el crudo generalmente
transmite menos del 100% de la luz. El agua producida en el campo
puede variar en salinidad, acidez, contenido de sólidos y densidad de un
pozo a otro, incluso en la misma formación. El medidor óptico no es
afectado por variaciones en estas propiedades ya que la radicación
infrarroja cercana no interactúa con estos componentes. Los gases libres
se transmiten cerca del 100% de la radiación, por lo tanto, la presencia de
gas es medida como si fuera agua. El gas en solución no afecta la
performance del instrumento. La medición es independiente de las
variaciones de salinidad y densidad de los líquidos. El sensor no es
afectado por las vibraciones. El medidor óptico se utiliza preferentemente
para cortes de agua elevados.

Manual de Producción-PAE-Argentina 31-X


• Cromatógrafos

La medición cromatográfica permite el conocimiento de la composición de


una muestra líquida o gaseosa. La cromatografía en línea abarca un
amplio espectro de aplicaciones agrupadas fundamentalmente en:

§ Medición, Cálculo de Z, Poder Calorífico, Dew Point y


composición.
§ Control de Procesos NGL/LPG, Composición

El principio de funcionamiento de la cromatografía gaseosa se basa en la


separación de componentes livianos de pesados por la diferencia en el
tiempo de tránsito de cada uno de ellos.

Manual de Producción-PAE-Argentina 32-X


Esquema básico de los elementos que componen un equipo de cromatografía básico

Fotos de instalaciones típicas


• De energía eléctrica

Esta clase de dispositivos permiten hacer un seguimiento de los


principales parámetros que se encuentran en cualquier red eléctrica de los
sistemas industriales (tensiones, corrientes, potencias, etc.).

Estos equipos nos permiten tener la red eléctrica permanentemente


monitoreada, ya que tienen una alta velocidad de muestreo de las
señales.

Esta información puede estar disponible en un display local o no,


dependiendo del modelo del equipo.

Manual de Producción-PAE-Argentina 33-X


También podemos destacar la posibilidad de disparar alarmas en función
de los parámetros medidos. Dejando así disponibles una cantidad
determinada de I/O.

Una herramienta importante es la posibilidad de almacenar información de


la línea eléctrica analizada, que luego se puede transmitir a una PC para
un futuro análisis. Estos equipos poseen un puerto de comunicaciones por
los cuales se envía la información relevada a sistemas de control.

Distintos modelos de equipos

2.7. Lazos de Control

Los lazos de control son utilizados para el mantenimiento de un valor deseado dentro de
una cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor
deseado y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el control
automático propone un proceso de acción y reacción que funcione sin intervención
humana.

Estos sistemas permiten que la salida del proceso sea comparada con el Set Point de
control, de manera tal que se pueda establecer una acción de control apropiada, en
función de la diferencia entre la Set Point y la salida del proceso

En la figura vemos un ejemplo simple que nos ayudará a entender más los lazos de
control:

Manual de Producción-PAE-Argentina 34-X


Aquí vemos una aplicación común del control automático encontrada en muchas plantas
industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría. En
operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende
de la presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor. Para controlar la
temperatura manualmente, el operador observaría la temperatura indicada, y al
compararla con el valor de temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir
más o menos vapor.

Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador simplemente


mantendría esa regulación en la válvula para mantener la temperatura constante. Bajo el
control automático, el controlador de temperatura lleva a cabo la misma función. La señal
de medición hacia el controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor
que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor de consigna (set-
point en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una comparación de señales, el
controlador automático puede decir si la señal de medición está por arriba o por debajo
del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a esta diferencia hasta que la
medición (temperatura) alcance su valor final.

Distintos tipos y usos

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y lazo cerrado. La


distinción la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir
la salida.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es


independiente de la salida.

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en


cierto modo dependiente de la salida.

Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está
determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una
relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud
deseada.

b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de


lazo cerrado.

Manual de Producción-PAE-Argentina 35-X


Ejemplo:
Un horno de secado automático que esta controlado por
un regulador de tiempo puede ser un buen ejemplo de un lazo
de control abierto ya que el tiempo requerido para secar las
piezas, debe ser anticipado por el usuario, quien no forma
parte del sistema. El control sobre la calidad del secado
(salida) es interrumpido una vez que se ha determinado el
tiempo, el que constituye tanto la entrada como la acción de
control.

Lazo de control abierto

Los sistemas de control de lazo cerrado

Se llaman comúnmente sistemas de control por realimentación (o retroacción).

Es la propiedad de un sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier otra
variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con una
entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal
que se pueda establecer una acción de control apropiada como función de la diferencia
entre la entrada y la salida.

Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una
secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.

Manual de Producción-PAE-Argentina 36-X


Lazo de control cerrado

2.8. Equipos de adquisición, procesamiento y transmisión de datos

PLC vs. RTU: Hasta el momento hemos hablado de Controladores Lógicos


Programables (PLC) y de Unidades Terminales Remotas (RTU) indistintamente, pero
¿cuáles son las diferencias entre estos dos tipos de dispositivos? Hasta hace unos años
atrás la diferencia entre PLC y RTU era muy marcada. El PLC se caracterizaba por
poder controlar gran cantidad de lazos de control para gran cantidad de señales de
entrada y de salida, aunque con un consumo de energía elevado y pocas capacidades
de comunicación con el mundo exterior.

Las RTU se caracterizaban por ser unidades de poco consumo de energía y buenas
capacidades de comunicación -ideales para monitoreo- pero con poca capacidad de
procesar lazos de control y poca cantidad de entradas y salidas de señales. Hoy en día
con el advenimiento de nuevas tecnologías los PLC han abarcado terreno que era propio
de las RTUs y viceversa, con lo cual las precauciones anteriores deben ser tenidas en
cuenta cada vez en menos ocasiones.

RTU Moscad PLC Schneider PLC Control Logic

Manual de Producción-PAE-Argentina 37-X


2.8.1. Unidades remotas - Equipos de control genéricos

Los equipos descriptos a continuación pueden ser utilizados en distintos tipos de


procesos y funciones, debido a la versatilidad de programación y funciones que pueden
cumplir.

• RTU: Pertenecen al universo de los sistemas híbridos (SCADA)


• PLC: Pertenecen al universo de los sistemas híbridos (SCADA)
• Controlador de DCS: Pertenecen al universo de los sistemas de control
distribuido (DCS) Honeywell.

2.8.2. Unidades remotas - Equipos de control específicos

Los equipos descriptos a continuación son utilizados para funciones específicas, ya que
su diseño y programación esta orientado a resolver problemáticas puntuales. En la
industria del petróleo se utilizan una diversidad de estos tipos de dispositivos
específicos.

• Pump Off (por ej. SAM de Lufkin)


• Controlador de Bomba electrosumergible (por ej.CTI de ESP)
• Variadores de velocidad inteligentes
• Controladores de Plunger Lift (por ej.Ferguson)
• Computador de caudal
• Gas (por ej. Flow Boss, ABB)
• Líquido (por ej.Omni, Altus)

2.9. Componentes de Servidor

Hasta el momento hemos hablado de “servidor” en forma genérica como el componente


de recolección de información e interfase hombre máquina que nos presta todos los
servicios necesarios de un SCADA. Veamos ahora más en detalle las distintas variantes
y partes de este componente. Todas o alguna de estas partes pueden ejecutarse en una
o más computadores dependiendo la magnitud del sistema SCADA.

2.10. Servidor de base de datos en tiempo real

El servidor de base de datos en tiempo real es el encargado de recolectar la información


de los distintos sitios componentes del sistema (PLC / RTU / Controladores específicos),
ordenar esta información, realizar el manejo de alarmas y distribuir esta información a los
clientes del sistema.

Manual de Producción-PAE-Argentina 38-X


2.11. Servidor de históricos

El servidor de históricos se nutre de la información provista por el servidor de datos en


tiempo real, y almacena históricamente muestras de las distintas variables. Además
distribuye la información a los clientes para que puedan ver la tendencia histórica de las
variables.

2.12. Otros servidores

En los sistemas modernos pueden existir una enormidad de servidores adicionales tales
como servidores de bases de datos relacionales, servidores web, para conectividad con
sistemas corporativos, servicios especiales para módulos específicos de control o
tratamiento de la información.

2.13. Clientes

Los clientes de un sistema SCADA son básicamente las interfases de operación hombre
máquina (HMI), desde donde podemos operar el sistema, tomar decisiones, ingresar y
modificar distintos puntos de operación, visualizar y reconocer alarmas, visualizar
tendencias históricas, operar los distintos módulos específicos de control. Existen
distintos tipos de clientes de acuerdo a las necesidades, cada uno con sus ventajas y
desventajas.

2.13.1. Clientes nativos

Los clientes nativos de un sistema SCADA son los clientes propios de la marca del
sistema instalado. Normalmente se destinan uno o más computadores a esta función.

Manual de Producción-PAE-Argentina 39-X


Desde estos computadores se pueden realizar todas las funciones del sistema con los
privilegios de seguridad adecuados.

2.13.2. Clientes delgados

Los clientes delgados (también llamados clientes “thin”, clientes “Citrix” o clientes
“Terminal Server”) cumplen funciones muy similares a la de los clientes nativos, aunque
están destinados a usuarios de menor requerimiento de disponibilidad que el usuario de
un cliente nativo. Generalmente están destinados a usuarios que acceden al sistema
remotamente (por ejemplo por medio de una red privada virtual distante o desde el
hogar) y que no necesitan operar el sistema en tiempo real.

2.13.3. Clientes web

El acceso vía web a información proveniente de los sistemas SCADA modernos


ha permitido distribuir y masificar la operación de estos sistemas, llevando al escritorio
de toda la corporación información sumamente valiosa para la operación, permitiendo
tomar acciones en forma rápida y eficiente.

2.14. Estación de ingeniería

Las estaciones de ingeniería de los sistemas SCADA permiten desarrollar y modificar los
distintos componentes del sistema SCADA. Permiten desarrollar pantallas, base de
datos en tiempo real, base de datos histórica, dar de alta sitios de distinta tecnología, dar
seguridad al sistema, clientes etc. Desde estas estaciones es posible conectarse a los
distintos servidores y clientes del sistema y realizar distintos tipos de desarrollos y
modificaciones sobre los mismos. Generalmente estas estaciones son servidores y
clientes nativos del sistema destinados a esta función con los permisos necesarios.

3. SITU - Sistema Inteligente de Telemetría Unificado

SITU es la solución propietaria elegida por Pan American Energy para los complejos
requerimientos de supervisar múltiples sitios con múltiples tecnologías, unificando
información y respondiendo a múltiples necesidades.

Manual de Producción-PAE-Argentina 40-X


SITU se desarrolla bajo el lema: “Desde el concepto hasta la operación”.

SITU, o Sistema Inteligente de Telemetría Unificado, es un macro SCADA (o Supervisory


Control and Data Acquisition) con funciones adicionales, que ha sido desarrollado
pensando en unificar conceptos y tecnologías en una única filosofía de control,
supervisión y manejo inteligente de la información.

El objetivo de SITU es monitorear, organizar, almacenar y gestionar la información


supervisada de sitios en forma transparente y segura, distribuyéndola a quienes la
necesitan en forma rápida y sencilla, brindando valor agregado a nuestra operación.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes - Arquitectura y Filosofía General.
Capítulo 1: Introducción.
Capítulo 2: Particularidades.
Capítulo 4: Uso de pantallas en aplicación General de Yacimiento.
Capítulo 5: Visualización de señales de campo en SCADA.

3.1. Arquitectura general de SITU

El SITU esta conformado por una serie de “sitios” supervisados y controlados localmente
con unidades remotas. Estas unidades remotas reportan a un centro de control donde se
procesa la información, se historiza, se generan alarmas etc., para luego dejarla
disponible a los usuarios distribuidos en los distintos distritos por medio de los distintos
tipos de estaciones cliente del sistema.

Manual de Producción-PAE-Argentina 41-X


RED DE
POZOS E INSTALACIONES DE SUPERFICIE SERVIDORES - BUNKER
TELECOM UNICACIONES

Direccional

Rem ote Al servidor SRVP OFF


Serial
RS-232
Gateway TCP (Gateway S IPOFF)
Serial Modbus (Serial
CONTROLADO R
MDS iN ET 900

RTU Modbus
Pozo Pump-Off SAM RTU )
(Lufkin)

Direccional

Rem ote A l se rvid or SRVLGH


Serial
RS-232
Gateway TCP (Gateway HGOR )
Serial Modbus MDS iN ET 900
(Serial
Pozo Monitoreo RTU 5000 ENRON Modbus
AUTOCYCLE ENRON)
Plunger Lif t
Ferguson

Direccional

Rem ote A l se rvid or SRVLGH


Serial (Gateway HGOR )
RS-232 TCP
Gateway
Serial Modbus
Pozo Monitoreo RTU
MDS iN ET 900
(Serial
RTU MOSCAD-L Modbus
Plunger Lif t Motorola
RTU )

(algunos)

Direccional

Remote
Se rial
RS-232 TCP
Gateway Al G ateway SRVGT1
Serial Modbus (S eria l
CONTROLLER R TU
MD SiNET900

Pozo Monitoreo ESP ESP 1600


Modbus
R TU)
(CTI) CTI

SRVPOFF
SRVH IS

SRVPOFF Clientes Univ ersales


SCADA (Scadistas, salas de
Pozos pump- Históric o
Se rial Modbus RTU
o ff s control,
Pozo Pump-Off pozos mantenimiento,
Direccional
Pozo M onitoreo AIB Gateway S IPOFF automatización GPI,
SRVWD B gerentes, T ECN A)
Remote
Se rial
RS-232 TCP Al G ateway SRVGT1
Gateway
Serial Modbus MD SiNET900
(Serial
R TU
RTU MOSCAD-L Modbus
R TU)
Motorola WEB /
ORACLE CITR IX

Pozo Monitoreo Clientes Delgados


INTRANET
ESP (cualquier persona
(Convencional) de
Pozo Monitoreo MA NTEC PAE que cue nte con
PCP Internet Exp lorer 6.0
INFOP ROD
o superior en su PC)

SRVLGH
Pozo Monitoreo
Gas Lif t
SRVH IS SRVHID

Pozo monitoreo Plunger S CADA GAS


Lift po r R TU 5000 Instalaciones
Serial SRVLGH
Autocycle y por RTU
MOSCAD-L
Modbus d e superficie - gas, Históric o
Históricos
Clientes Univ ersales
RTU pozos de Plug er Lift s
y p ozos de g as pozos
instalaciones (Scadistas, salas de
de sup erficie
Serial
Modbus
control,
Baterías nuevas HGOR
E NRON Gateway HGOR mantenimiento,
SRVW DB
automatización GPI,
Baterías nuevas Si e l siti o está no necesita
gerentes, T ECN A)
repetidor s e conecta por
HGOR radiofrecuencia direct amente con
Omnidireccional
el AP
(para pu ntos remotos)
Direccional W EB /
Direccional (para r epetidoras)
ORACLE C ITR IX
B aterí as nuevas S olo para sitios que
HGO R al servid or ingresan al nodo de
SRVLGH AP Cerro Dragón
PLC (Schneider) Modbus Etherne
Ethernet
Ethernet Bridge
(Gateway HGOR ) t
MDS iNET900

INTRANET
TCP/ IP MDS iNET 900
Clientes Delgados
PPC MDS iNET 900

(cualquier persona
Ethernet
Puentes d e g as en Switc Puentes de gas al
MDS iNET 900

WLAN MANTEC
h crossover
Gateway SRVGT1 de
batería H GOR cable
RS-485 / Bridge Repetidoras de 1er PAE que cue nte con
(Flow Bos 103 - RS-232 nivel, repetidoras de
segundo nivel INFOPROD Internet Exp lorer 6.0
Em erson Microwave backbone o superior en su PC)
o Total F low - ABB)

Direccional

Rem ote
Serial
RS-232 TCP Al G ateway SRVGT1
Puentes d e g as en Serial Modbus
Gateway
MDS iN ET 900
(Serial Pozo mo nitoreo ESP
RTU (C TI)
campo Conversor Adams RS- Modbus
Pozo m onitoreo AIB
RTU)
(Flow Bos 103 - 485 a RS-232 Pozo mo nitoreo ESP
(convencional) SRV LGC SRVLGE SRVLGD
Em erson SRVHIS SRVH ID
Pozo mo nitoreo PCP
o Total F low - ABB)
Pozo monitoreo Gas Lift
SR VGT1 SRVGT2 SCADA SCADA
Puentes de gas en Se rial SCADA
Pozos Pozos
cualquier batería y Modbus
monitoreo monitoreo Instalac iones
Histórico
Históricos
Clientes Univ ersales
campo RTU s
de superficie instalacion es
(Flow Bos 1 03 - AIB, ESP y PCP A IB y Gas Li ft pozos
de superficie
(Scadistas, salas de
E merson
o Total Flow - ABB)
control,
Gateway Gateway
Direccional backup
mantenimiento,
Másicos SRVWDB automatización GPI,
Rem ote
Va riadores gerentes, T ECN A)
Serial Manifold de agua
RS-232 TCP Al G ateway SRVGT1
Gateway
Serial Modbus MDS iN ET 900
(Serial
RTU Modbus Baterías nuevas y viejas
RTU MOSCAD-L automatizadas WEB /
Manifolds de agua Motorola
RTU )
ORACLE C ITR IX
PIAS

Serial
Batería s viejas no MDLC
automatizadas
(inclusive las de HGOR) Clientes Delgados
FIUs
S olo para serial MDLC
INTRANET (cualquier persona
de
PAE que cue nte con
Baterías nuevas y MANTEC

v iejas Internet Exp lorer 6.0


SRVLGD
automatizadas o superior en su PC)
INFOPROD
Manifold IV Ethe rnet IP
PIAS (Mani fold A u x Nro I V -
ZO-2)

RSLink
ABR

Direccional

Puentes de gas en P LC (Schneider) Modbus Ethernet


Ethernet
Bridge
batería TCP/IP MDSi NET 900
Al G ateway SRVGT1
(Flow Bos 103 - PPC
Switc Ethernet
Em erson h crossover
o Total F low - ABB ) cable
RS-485 / Bridge
Másicos RS -232

Variadores

Baterías viejas no
automatizadas
(inclusive las de
HGOR)
Direccional

Remote
Serial
Gateway
RS-232
RTU MOSCAD Serial MDLC
MDS iN ET 900
Baterías viejas a las
400 Motorola FIUs
Conversor RS-232
Puentes de gas en Serial Modbus RTU TCP
Adams RS-485 a
batería v ieja (Serial Modbus RTU
Puentes de gas al
RS-232 o Serial MDLC)
(Flow Bos 103 - Gateway SRVGT1
Eme rson
o Total Flow - A BB)

Direccional

A l se rvid or SRVLGD
P LC (Rockwell ) (RSLink - ABR)
Ethernet
Ethern et IP Bridge
Manifold IV MDSi NET 900

(Manifold Aux Nro PPC


Switc Ethernet
IV - Z O-2) h crossover
cable Ethe rn et IP

Manual de Producción-PAE-Argentina 42-X


Cada componente del sistema, sean unidades remotas, servidores o clientes, forman
parte de la red WAN de PAE.

3.2. Servidores

Los servidores son el corazón del sistema, en donde se concentra y distribuye la


información. Conforman, respecto del hardware instalado, una arquitectura del tipo
centralizada. Es decir, físicamente todos ellos se encuentran en un búnker
acondicionado a tal fin en Cerro Dragón, y lógicamente a nivel software podrán verse
como un único servidor que distribuye sus tareas. Serán las aplicaciones clientes las
encargadas de “saber” físicamente donde deben buscar la información necesaria para
conformar sus tareas. Generalizando, los “servicios” prestados por estos ordenadores
son a saber: Sistema SCADA, Sistema Gateway de Comunicaciones, Sistema de
Historización, Sistema de Base de Datos y Sistema de Publicación Web, entre otros
servicios.

Manual de Producción-PAE-Argentina 43-X


3.3. Clientes del sistema

3.3.1. Cliente dedicado

El cliente dedicado es una máquina con características similares a un servidor, pero con
funciones de software cliente. En él corren rutinas de análisis de información,
relacionadas con los módulos SI. Entre los módulos que se ejecutan en este servidor
están el SIMA (Sistema de Manejo de Alarmas), y parte de los módulos SIWEB (SITU en
la Web) y SICFLU (Sistema de Control de Fluidos, especialmente el submódulo de
cálculo AGA en paralelo).

3.3.2. Clientes universales

Los clientes universales son los clientes nativos del sistema. Cumplen la función de
interfase de usuario, encontrándose estas funciones limitadas sólo por el nivel de usuario
utilizado. Los clientes universales se encuentran distribuidos a lo largo del yacimiento, en
las distintas oficinas de los distritos y/o plantas.

3.3.3. Clientes universales Citrix o Clientes Delgados

Los clientes delgados cumplen la función de interfase de usuario. Tiene características


similares a los clientes universales, pero sin interacción con alarmas.

3.3.4. Estaciones de Ingeniería

Son estaciones de trabajo similares a los clientes universales, pero con características
especiales que le permiten realizar desarrollos e ingeniería sobre el sistema.

3.3.5. Clientes web

Los clientes web, son cualquier ordenador del yacimiento que pueda ejecutar un
navegador de Internet. Existen distintas páginas web a lo largo de las cuales se pueden
realizar consultas al SITU.

3.4. Sitios del sistema

Definimos como tipo de sitio al conjunto de instalaciones que disponen de una tecnología
de control en particular. Por ejemplo el pozo CT-45 es un sitio tipo “Pozo de monitoreo”.
El tipo de sitio “Pozo de monitoreo” tiene instrumentación, una RTU, una radio y ciertas
variables y funciones específicas de este tipo de sitio.

Manual de Producción-PAE-Argentina 44-X


3.4.1. Sitio tipo Pozo de Monitoreo

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, una RTU y una radio.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes - Capitulo 3: Uso de pantallas en aplicación de pozos.

3.4.2. Sitio tipo PumpOff

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, un controlador


específico de PumpOff (SAM de Lufkin) y una radio. Entre los elementos de medición
adicionales tenemos una celda de carga y sensores de RPM en motor y manivela. Este
tipo de sitios esta íntimamente ligado al módulo de SITU llamado SIPOFF.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes - Capitulo 12: SIPOFF.

3.4.3. Sitio tipo ESP con controlador CTI

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, un controlador


específico de bombas ESP (CTI de ESP) y una radio. Este tipo de sitios esta
íntimamente ligado al módulo de SITU llamado SIESP.

Manual de Producción-PAE-Argentina 45-X


3.4.4. Sitio tipo ESP con variador de velocidad Rockwell

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, un variador de velocidad
con funciones especificas para bombas ESP (Vector III de Rockwell) conectado a una
radio. Este tipo de sitios esta íntimamente ligado al módulo de SITU llamado SIESP.

3.4.5. Sitio tipo Plunger Lift

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, un controlador


específico de plunger lift (Ferguson) y una radio. Este tipo de sitios esta íntimamente
ligado al módulo de SITU llamado SIPLUNGER.

3.4.6. Sitio tipo Pozo de Gas Lift

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, una RTU y una radio.

3.4.7. Sitio tipo Manifold de inyección de agua

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local (presión de manifold y
computador de agua por cada línea a pozo inyector), una RTU y una radio.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes - Capitulo 7: Colector de Inyección de Agua.

Manual de Producción-PAE-Argentina 46-X


3.4.8. Sitio tipo Manifold de petróleo

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, una RTU y una radio.

3.4.9. Sitio tipo Puente de Gas

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación computador de caudal de gas,
que se comunica directamente con la radio local al sitio.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes - Capitulo 6: Puentes de Medición de Gas.

3.4.10. Sitio tipo satélite de inyección de gas

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, una RTU y una radio.

3.4.11. Sitio tipo Batería

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, un PLC, un Panel PC
para operación local y una radio. El panel PC conforma un sistema SCADA local a la
batería, con las funciones de base de datos en tiempo real, históricos, alarmas e
interfases de operación integrados en un computador del tipo industrial.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes - Capitulo 11: Operación de Panel PC.

Manual de Producción-PAE-Argentina 47-X


3.4.12. Sitio tipo PIAS

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentación local, un PLC, un Panel PC
para operación local y una radio. El panel PC conforma un sistema SCADA local a la
batería, con las funciones de base de datos en tiempo real, históricos, alarmas e
interfases de operación integrados en un computador del tipo industrial.

3.4.13. Sitio tipo Planta

Para las plantas de tipo procesamiento de gas o plantas de tratamiento de crudo se


utiliza tecnología del tipo de control distribuido (DCS). Estos sistemas de control están
conformados en sí mismos por instrumentación, controladores, servidores de datos e
interfases de operación.

3.4.14. Otros tipos de sitios


• Planta reguladora de alimentación a usinas.
• Planta de tratamiento de petróleo
• Planta de tratamiento y compresión de gas.
• Unidad Automática de Medición y Venta de Petróleo (LACT)

3.5. Módulos

Los módulos del SITU cumplen distintas misiones de acuerdo a su naturaleza, aunque
su misión principal es la de dar “inteligencia” al sistema de telemetría, es decir dar
avisos, tendencias y recomendaciones tempranas, consolidar información, etc. para
aliviar y perfeccionar el trabajo de quienes operamos el yacimiento.

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La siguiente lista muestra los módulos en operación:

SITE - Sistema de Telemetría

SIEN - Sistema Inteligente de Ensayos

SICFLU - Sistema Inteligente de Control de Fluidos

SIADMIN - Sistema de Administración y Mantenimiento

SIPARAM - Incorporación integrada de sitios

SIPOFF - Sistema de Telemetría para pozos con tecnología PumpOff

SIDT - Sistema de Administración de DownTime

SISNMP - Sistema de Supervisión de Red

SIWEB - SITU en Web

SIMA - Sistema de Manejo de Alarmas

La siguiente lista muestra los módulos futuros o en desarrollo:

SIPLUNGER - Sistema Inteligente de control de Plunger Lift

SIESP - Sistema Inteligente de control de ESP

SIWAP - SITU en Dispositivos Móviles

SIMAIL - SITU en el E-Mail

SIMSITU - Simulación y Entrenamiento

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3.5.1. SITE - Sistema de Telemetría

SITE es el módulo de telemetría por excelencia. Son los componentes de SITU que
hacen que este sea un SCADA más en cuanto a sus capacidades de historización de
variables, manejo de alarmas, interfases de operación, seteo de valores de disparo,
configuración de lazos de control etc.

El sistema ha sido diseñado poniendo foco no sólo en los aspectos tecnológicos sino
también en los complejos problemas de operación, análisis de información y
mantenimiento.

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Grilla de pozos

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3.5.2. SIEN - Sistema Inteligente de Ensayos

Con el objetivo de ensayar con


la mayor periodicidad posible todos
los pozos de petróleo, en el marco del
Proyecto SITU y del módulo SIEN, se
diseñaron separadores de ensayo
que facilitan la operación del equipo
de producción y se adaptan de
manera flexible a los pozos a
ensayar, además de automatizar los
separadores bifásicos existentes para
su utilización con el módulo de SIEN
en los casos donde son adaptables.

Considerando la importancia de la información que brindan los ensayos de pozos,


resulta altamente deseable aumentar tanto la frecuencia como la precisión con que se
llevan a cabo las mediciones, por lo que las principales ventajas que se obtienen son:

• Mejorar la precisión de las mediciones


• Aumentar la frecuencia de los ensayos
• Automatizar y supervisar remotamente la operación

Es importante destacar que este módulo se encuentra vinculado con el sistema


corporativo Infoprod tanto para tomar información como para proveerle información de
los ensayos realizados.

Se pueden distinguir 4 Submódulos de SIEN a saber:


• Submódulo 1 “Programación de Ensayos”: Este módulo almacena y
ordena la secuencia en que se ejecutan los ensayos de Pozo en cada
separador.
• Submódulo 2 “Preparación y envío de Ensayo”: Este submódulo SIEN, es
el encargado de ayudarnos a preparar las características del ensayo a
realizar (longitud del ensayo, tiempo de purga, tipo de control, variables
involucradas etc.) y de enviar el ensayo para su control.
• Submódulo 3 “Control de Ensayo”: Este submódulo se ejecuta
específicamente en el sitio (Panel PC / PLC). Es el encargado de llevar a
cabo el ensayo, y de realizar su validación en forma totalmente autónoma
respecto de niveles superiores, siempre que desde el Módulo SIEN se le
haya asignado específicamente una tarea, obtenida desde el módulo
previo de preparación de ensayo.
• Submódulo 4 “Finalización de Ensayo y visualización de resultados”: Es el
módulo encargado de llevar la información del ensayo completo y de los
resultados hacia los niveles superiores, y la presentación de resultados en
pantalla.

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Para mayor información http://SITU
Preguntas frecuentes Capitulo 9: SIEN y Capítulo 11: Operación de Panel PC

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3.5.3. SICFLU - Sistema Inteligente de Control de Fluidos
Este módulo de SITU nos permite llevar un control de los balances de fluidos extraídos,
inyectados, transportados etc., en los distintos sitios de mayor importancia del
yacimiento. Permite en forma individual llevar balances de Agua, Gas, Oil.

Este módulo hoy permite ordenar, organizar y mostrar información de gas, agua y
petróleo de modo de poder “modelar” cómo es el movimiento de los fluidos dentro del
yacimiento. Se basa en almacenar históricamente los caudales instantáneos y
acumulados. De esta información consolidada y centralizada surgen los balances para
los distintos tipos de uidos, y la obtención de nueva información generada a partir de los
instrumentos en campo.

Estos movimientos de fluidos instantáneos, de valores acumulados para el día actual o


de valores acumulados para días históricos es posible verlos en una grilla de valores
tanto en Clientes Universales como en clientes web. Además en los Clientes
Universales, una pantalla Geográfica del Yacimiento permite visualizar los ductos y
componentes principales para cada fluido.

El balance de uidos, ya sea agua, gas o petróleo se realiza por medio de “balances
nodales”. Estos nodos se generan de forma de conocer mejor la información en cada
sitio del yacimiento, y obtener nueva información a partir de la existente. El balance nos
permite conocer en forma precisa y ordenada los aportes inter-zonas, los consumos y la
producción de los distintos uidos.

La información sustancial generada por el Control de Fluidos puede ser también


compartida con los sistemas corporativos. El Control de Fluidos anexa también el
submódulo de cálculo AGA 3 para gas. Este submódulo recalcula el caudal de gas en el
sistema central como herramienta de contraste y soporte a los instrumentos principales.

Además permiten simular otras condiciones, veri car el correcto funcionamiento de los
instrumentos instalados en campo, recomponer un cálculo, e incluir este nuevo cálculo
paralelo en los valores considerados para los balances realizados.

Este módulo también almacena todas las con guraciones de computadores de caudal de
gas existentes en el yacimiento en una base de datos, funcionando en conjunto con el
módulo de Administración de Sitios.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes Capitulo 8: SICFLU

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3.5.4. SIADMIN - Sistema de Administración y Mantenimiento

Este módulo cumple diversas funciones de administración del sistema, facilitando las
tareas de implementación y cambios, y minimizando los errores que se puedan cometer
en estas tareas. Este módulo es utilizado fundamentalmente por personal de
mantenimiento del sistema, y para consultas en general por los usuarios.

El sistema de Administración Integrada de Sitios es una herramienta de integración de


información que facilita el mantenimiento, la operación y el seguimiento del ABM
(incorporación, modi cación y eliminación) de sitios del sistema de telemetría.

Desde este módulo se asignan las zonas, distritos y equipos de trabajo a los que
pertenece un sitio en particular vinculado con el sistema corporativo Infoprod entre otras
funciones. La vinculación del sistema de Administración integrada de Sitios con sistemas
corporativos hace que mantener la información actualizada en todos los sistemas sea
más sencillo e intuitivo.

El sistema de Administración de Sitios es una herramienta sumamente útil en materia de


gestión del sistema, debido a la magnitud y complejidad del mismo. Es una herramienta
fundamental para la correcta plani cación, organización y control de nuestro sistema de
telemetría y módulos de gestión de información.

Ordenar, catalogar y facilitar la información de la diversidad de sitios con que nos


encontramos en una telemetría de gran magnitud no es una tarea fácil, pensando en la
diversidad de tecnologías, distribución geográ ca, responsable, medios y otros tantos
factores que hacen que cada instalación sea un ente único como nuestras huellas
digitales.

Con interfaces integradas al sistema SCADA seleccionado, o con interfases web, la


información de sitios llega al escritorio de cada interesado aportando información vital y
permitiendo mantener el sistema de telemetría actualizado en todo momento.

Información tal como direcciones IP, marcas, modelos, zonas, responsables, posición
GPS, dependencia con otras instalaciones y mucha más información sustancial es
contenida y organizada en forma sencilla y segura.

El sistema de Administración Integrada de Sitios se encuentra íntimamente vinculado


con el sistema de telemetría y con los demás módulos componentes.

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3.5.5. SIPARAM - Incorporación integrada de sitios

SIPARAM es un submódulo del módulo de administración SIADMIN. Una vez más es


una herramienta que ayuda al seguimiento y mantenimiento del sistema. Este módulo
permite asignar “posiciones paramétricas” a cada uno de los sitios del sistema. Existen
una cantidad determinada de posiciones paramétricas para cada tipo de sitio, entre las
cuales se pueden agregar, borrar o mover sitios de diversas tecnologías.

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3.5.6. SIPOFF - Sistema de Telemetría para pozos con tecnología PumpOff

Debido a la importancia y
complejidad de los pozos de
extracción con tecnología de
control RPC (Rod Pump
Controller), se diseñó un módulo
exclusivo de telesupervisión y
gestión de la información de
pozos de este tipo.

SIPOFF permite operar,


supervisar y obtener resultados
sobre el estado individual y global
de pozos con esta tecnología.
Integrado con los demás módulos de telesupervisión, permite además tomar decisiones
en forma conjunta con los demás sitios supervisados como baterías y pozos con otras
tecnologías de control y supervisión, siendo la visualización de alarmas integradas y el
control de downtime de pozos productores uno de los grandes goles de la incorporación
de estos pozos a una telemetría global de yacimiento.

La información obtenida de este sistema es aprovechada por producción,


mantenimiento, ingeniería de producción, reservorio, estadísticas entre otros usuarios.
Es posible la visualización de cartas de super cie y profundidad y cálculos especí cos a
partir de información brindada por los controladores en cada sitio y/o ingresada
manualmente desde cualquier cliente de sistema, o bien accesible desde cualquier PC
vía clientes web. SIPOFF es capaz de mostrar las cartas en diversas formas, obtener la
carta de velocidad vs posición, calcular torque, Goodman, sumergencia e indicadores
avanzados entre otras funciones de cálculo.

La vinculación con los sistemas corporativos (Infoprod, Mantec, DIMS) hace que la
actualización de información vital para el funcionamiento de los controladores sea
cargada en forma rápida y segura, además de recíprocamente ser una fuente de
información para estos sistemas, como también para la base de datos de mantenimiento,
permitiendo contar con información operativa, con able y actualizada del equipo
instalado en cada pozo.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes Capitulo 12: SIPOFF

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3.5.7. SIDT - Sistema de Administración de Downtime

Desde los comienzos de la historia de la extracción de petróleo se hacen reportes de


DownTime (tiempo de paro de pozos con pérdida de producción). Obtener esta
información a tiempo, en forma precisa, sin manipulación y consolidada no es una tarea
fácil de realizar manualmente. No obtener estos datos en tiempo y forma conlleva
desvíos en la operación, di cultad en realizar estadísticas o analizar tendencias, trabajos
necesarios para un buen desarrollo de planes de acción.

SIDT es un módulo sistematizado con un mecanismo de recolección de información y


conciliación de la misma fácil de integrar con la rutina diaria de operación de nuestro
yacimiento.

SIDT permite organizar la información ordenada por zonas, motivos, períodos entre otros
criterios. Maneja los conceptos de “Cola de Espera” para pozos con paros prolongados
como ser por trabajos de pulling o workover y “Paros de Servicio” cuando un paro real
debe ser atribuido a distintas causas sobre una biblioteca de pérdidas corporativa.

Se puede visualizar y conciliar información mediante SIDT utilizando clientes universales


del sistema o bien clientes web.

Una administración de downtime centralizada y sistematizada trae como ventajas una


disminución de errores, información temprana, optimización en la detección del
DownTime, evitando reprocesos y mejorando la plani cación, organización, información
y control. Estas herramientas aplicadas en un programa corporativo de manejo de la
información permiten tomar acciones operativas que además impactan favorablemente
en un aumento de producción.

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3.5.8. SISNMP- Sistema de Supervisión de Red

Mediante el sistema de Supervisión de dispositivos de red vía SNMP (Simple Network


Management Protocol), el personal de comunicaciones de nuestra organización puede
conocer el estado y la salud de cada uno de los dispositivos conectados a nuestra red, e
integrar esta información con SITU.

Permite supervisar dispositivos tales como: Radios Ethernet, Computadoras, Servidores,


Impresoras, Routers, Switch, etc. Dispone de un servidor gateway de comunicaciones
propio mediante el cual el sistema es capaz de gestionar la historización y la generación
de alarmas a partir de la información supervisada. Conocer en cada momento el estado
de cada dispositivo nos permite planear adecuadamente las tareas de mantenimiento,
estando un paso adelante en la prevención de fallas.

El propio estado de salud de clientes y servidores del SITU, nos permite mantener altos
índices de disponibilidad, garantizando un servicio primordial para la operación. Potencia
y relación señal ruido de radios, niveles de toner de impresoras, configuración de bocas
de switches, espacio en disco en servidores, son algunas de las variables que nos
brindan información sustancial para conocer que sucede en cada rincón de nuestro
sistema.

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3.5.9. SIWEB - SITU en Web

La información suministrada por los distintos módulos componentes SITU puede ser
consultada y visualizada por medio de la web desde nuestra propia PC de escritorio y
dispositivos móviles. Este módulo de SITU utiliza los clientes web del sistema como
interfases de operación / visualización.

Para acceder al portal: http://SITU

Pantalla principal del portal SIWEB

Desde el portal se puede acceder a toda la información telesupervisada para cada uno
de los sitios, ya sea buscando por zonas, tipo de sitio o bien por medio del motor de
búsqueda de sitios.

Además de la información de sitios brindada en tiempo real se puede acceder a reportes


y consultas avanzadas generada por cada uno de los módulos componentes SITU tales
como el SIEN con información sobre resultados de ensayos; SIPOFF con reportes,
operación, cálculos y visualización de cartas para este tipo de pozos; SICFLU con
balances e información consolidada de movimiento de uidos actuales e históricos; SIDT
con registros sobre el downtime generado y los eventos de paro y marcha originados
entre otros.

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Nos permite llevar rápidamente a documentos en nuestra computadora toda esta
información, lo que nos da la facilidad de generar rápidamente informes, reportes y/o
presentaciones con datos de último momento.

Nos da la oportunidad de realizar teleconferencias donde todas las partes puedan estar
visualizando la misma información en cualquier parte de la empresa donde se
encuentren.

También es una fuente de consulta para preguntas frecuentes y manuales de operación


de los distintos módulos.

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3.5.10 Sistema de Manejo de Alarmas

Este módulo facilita la integración de información entre sitios, mejorando la toma de


decisiones que involucren sitios distantes entre sí pertenecientes a la telemetría. Los
problemas de control relacionados a un sitio particular se resuelven localmente gracias al
poder que hoy en día disponen los controladores tipo PLC, RTU o específico.

Sin embargo la toma de decisiones que involucre control entre sitios distantes, y gracias
a los canales de comunicaciones con que disponemos hoy en día, se puede tomar en un
nivel superior. SIMA es el módulo diseñado para tomar este tipo de decisiones en un
nivel superior.

Ejemplos:
SIMA se pensó fundamentalmente para resolver dos
tipos de situaciones de las cual damos ejemplos:
-Para disminuir sustancialmente la cantidad de alarmas
del sistema, basándose en condiciones preconcebidas:
Supongamos que se corta la energía en una zona del
yacimiento, aparecerán alarmas de distinto tipo de todos los
sitios afectados. Pozos parados, baja presión etc. Cientos o
miles de alarmas. Esta situación podría ser visualizada tan solo
como “CORTE DE ENERGÍA EN ZONA 1”, sin mostrar otro
tipo de alarmas consecuencia de este corte de energía.
-Para ejecutar control basado en condiciones: Si por
ejemplo hay un alto nivel de tanque de una batería, SIMA
puede parar los pozos afectados a esa zona. Esto es un
reaseguro a los paros por alta presión locales a los pozos.

Para mayor información http://SITU


Preguntas frecuentes - Capitulo 10: SIMA.

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