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UNIVERSIDAD

“AñoPERUANA LOS
de la Consolidación ANDES
del Mar Grau”
FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIVERSIDAD PERUANA
E.A.P. DE INGENIERÍA CIVIL LOS ANDES
TECNOLOGIA DEL ASFALTO FACULTAD DE INGENIERIA
E.A.P. INGENIERIA CIVIL

INFORME DEL METODO MARSHALL,


METODO SUPERPAVE Y METODO
ILLINOIS PARA EL DISEÑO DE
MEZCLAS ASFALTICAS

CATEDRA :
TECNOLOGIA DEL ASFALTO

CATEDRÁTICO :
ING. INGA DIAZ GILMER

ESTUDIANTES:
1
 BRICEÑO GUZMAN, Angela Andrea
 INGA MEZA, Vladimir
 MARTINEZ CHAVEZ, Esther
 ORELLANA PORRAS, Royer Jorge
 PONCE VILLENA, Elvis Erick
 RAMOS RIVERA, Brayner
 SOLANO CAMPOS, Juan
 TAIPE LLANTOY, Deniz Saùl
 VENTURA MEZA, Anderson W.
 VALLADARES CRISANTE, Rene

CICLO :X
SECCION : C1

HUANCAYO - PERU
SECCIÓN: C2
TECNOLOGIA DEL ASFALTO 2016-METODOS
I DE DISEÑO DE MEZCLAS
ING. INGA DIAZ GILMER
ASFALTICAS
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INDICE
INDICE ............................................................................................................................................ 2
RESUMEN ...................................................................................................................................... 4
CAPITULO I: METODO MARSHALL

1.1. Introducción……………………………………………………………………………………………………………………….. 4

1.2. Marco Teórico…………………………………………………………………………………………………………………….. 5

1.3. Procedimientos Previos………………………………………………………………………………………………………. 6

CAPITULO II: METODO SUPERPAVE

2.1. Introducción……………………………………………………………………………………………………………………….. 7

2.2. Ensayos Previos………………………………………………………………………………………………………………….. 8

2.3. Ensayos relacionados a los cementos asfalticos………………………………………………………………….. 9

CAPITULO III: METODO ILLINOIS

3.1. Introducción………………………………………………………………………………………………………………..……. 34

3.2. Porcentaje optimo teórico de emulsión……………………………………………………………………………. 35

3.3. Ensayo de cobertura…………………………………………………………………………………………………………. 35


2
3.4. Contenido óptimo de humedad de compactación…………………………………………………………….. 35

3.5. Variación del contenido óptimo de asfalto residual……………………..…………………………………… 36

CONCLUSIONES........................................................................................................................ 53
RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 54
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................... 55

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INDICE DE FIGURAS

figura 1. Ilustracion de como se grafica las abcisas.......................... Error! Bookmark not defined.

figura 2. Graduacion maxima densidad para tamaño maximo

nominal…………………………………….Error! Bookmark not defined.5

figura 3. Limites para las granulometrias Superpave…………………………………………………………………16

INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Graduaciones para mezclas Suprepave. ....................................................................... 17

Tabla 2.2. Especificaiones de grafica de Fuller para un tamaño maximo nominal de 19mm. ...... 17

Tabla 2.3. Especificaiones de grafica de Fuller para un tamaño maximo nominal de 12.5mm. ... 17

Tabla 2.4. Especificaiones de la metodologia Superpave. ............................................................ 18

Tabla 2.5. Esfuerzo de compactacion giratoria para el diseño Superpave. .................................. 18

Tabla 2.6. Criterio para VAM. ........................................................................................................ 19 3

Tabla 2.7. Criterio para VFA........................................................................................................... 20

Tabla 2.8. Requerimientos del sistema de control y adquisicion de datos………………………………. 23

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RESUMEN

En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son


combinados en proporciones exactas. Las propiedades relativas de estos materiales
determinan las propiedades físicas de la mezcla, existen varios métodos de diseño
comúnmente utilizados para determinar las proporciones apropiadas de agregado y
asfalto en una mezcla, en este trabajo nos enfocaremos en el Método Marshall, Método
Superpave y Método Illinois.

En el Capítulo I describe el diseño de Marshall.- El propósito del Método Marshall es


determinar el contenido óptimo de asfalto para una combinación específica de agregados.
El Método también provee información sobre propiedades de la mezcla asfáltica caliente.

En el Capítulo II describe el diseño de Superpave.- Tomando en cuente parámetros como


son la selección de la granulometría de diseño por medio de la gráfica de Fuller. 4

En el Capítulo III describe el diseño de Illinois.- Este método de diseño para mezclas en
frío emulsión asfáltica – agregado está basado en una investigación adelantada en la
Universidad de Illinois usando el método de diseño de mezclas Marshall modificado y el
ensayo de durabilidad húmeda.

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CAPITULO I
METODO MARSHALL

1.1. Introducción

El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por


Bruce Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en
Estados Unidos. En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación
meada por el cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en
la búsqueda de un método de diseño y control de patas de aeropuertos durante la 5
Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método
Marshall debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que
podía utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba
haciendo servir un tráfico simulado para determinar el comportamiento de las
mezclas variando su composición y para establecer la energía de compactación
necesaria al fabricar las probetas con densidad similar a la obtenida en obra.
El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido
óptimo de betún para una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo
mecánico que consiste en romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro
por 3.5 mm de altura preparadas como se describe en el anexo I y compactadas
mediante un martillo de peso y altura de caída normalizados. Posteriormente se
calientan a una temperatura de 0°C y se rompen en la prensa Marshall mediante
la aplicación de una carga vertical a través de una mordaza penetral y una
velocidad de deformación constante de 50.6 mm/mm para determinar su
estabilidad y deformación. Este método establece densidades y contenidos
óptimos de huecos que se han de cumplir durante la construcción del pavimento.

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Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados
tanto para la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta
mediante la verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas.
En España este ensayo se utiliza en la formulación de mezclas bituminosas
densas, semi densas y gruesas. Ho se aplica en mezclas abiertas pues resulta
insensible para detectar el efecto que el ligante tiene sobre el comportamiento de
la mezcla. Tampoco es adecuado para la caracterización de mezclas de elevado
ángulo de rozamiento interno y mástico poco consistente.

1.2. Marco Teórico

1. Mezcla asfaltica:
La mezcla asfaltica es el producto de la union entre agregados minerales
petreos encargado de proporcionar un cuerpo a la mezcla y el cemento
asfaltico, que actua como agente ligante, proporcionando una intima union y
cohesion entre los agregados petreos, Esta mezcla actua como esqueleto de
la estructura del pavimento aportando resistencia y rigidez. La funcion de la
mezcla asfaltica es proporcionar una superficie de rodamiento comoda, segura
y economica para los usuarios de las vias. Dependiendo de las proporciones
de los agregados en la mezcla, las propiedades fisicas y dinamicas se veran
6
afectadas, de ahí la importancia de diseñar con una granulometria que cumpla
las especificaciones.

2. Agregado grueso:
Se considera agregado grueso todo material que sea retenido por el tamiz Nº
4 (4.75 mm). Este agregado debera ser limpio, resistente y durable, sin exceso
de particulas planas, alargadas o desintegrables a demas estara exento de
polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias que puedan impedir la
adhesion completa del asfalto.

3. Agregado fino:
Se considera material fino a todo aquel que logre pasar el tamiz Nº 4 (4.75
mm) y es retenido en el tamiz Nº 200 (0.074 mm). En este rango se encuentran
las arenas gruesas y finas las cuales son separadas por el tamiz Nº 10 (2 mm).
Esta constituido por arena de trituracion o una mezcla con arena natural, los
granos del agregado fino deberan estar libres de cualquier sustancia que
impida la adhesion del asfalto.

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4. Llenante mineral o filler:


Su principal caracteristica es que pasa el tamiz Nº 200 (0.074 mm). Siendo el
polvo de roca mas utilizado en las mezclas asfalticas, teniendo su origen
durante el proceso de trituracion del material granular de mayor tamaño.
Aporta un incremento a la magnitud de la resistencia a la deformacion de la
mezcla, incrementa la durabilidad de la capa de rodadura evitando la accion
del desplazamiento que ejerce el agua al asfalto.

1.3. Procedimientos previos:

1. Selección de las muestras de material


La primera preparación para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto
y del agregado que va a ser usados en la mezcla de pavimentación. Es
importante que las muestras de asfalto tengan características idénticas a las
el asfalto que va a ser usado en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las
muestras de agregado. La razón es simple: los datos extraídos de los
procedimientos de diseño de mezclas determinar la fórmula o “receta” para la
mezcla de pavimentación. La receta será exacta solamente si los ingredientes
ensayados en el laboratorio tienen características idénticas a los ingredientes
usados en el producto final. 7
Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala
trabajabilidad de la mezcla hasta una falla prematura del pavimento, son el
resultado histórico de variaciones ocurridas entre los materiales ensayados en
el laboratorio y los materiales usados en la realidad.

2. Preparación del agregado


La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser usado
debe ser ya conocida para establecer las temperaturas de mezclado y
compactación en el laboratorio.
En consecuencia, los procedimientos preliminares se enfocan hacia el
agregado, con el propósito de identificar exactamente sus características.
Estos procedimientos incluyen secar el agregado, determinar su peso
específico, y efectuar un análisis granulométrico por lavado.

 Secado el Agregado
El Método Marshall requiere que los agregados ensayados estén libres de
humedad, tan práctico como sea posible. Esto evita que la humedad afecte los

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resultados de los ensayos. Una muestra de cada agregado a ser ensayado se


coloca en una bandeja, por separado, y se calienta en un horno a una
temperatura de 110º C (230ºF). Después de cierto tiempo, la muestra caliente
se pesa y, se registra su valor.
La muestra se calienta completamente una segunda vez, y se vuele a pesar y
a registrar su valor. Este procedimiento se repite hasta que el peso de la
muestra permanezca constante después de dos calentamientos consecutivos,
lo cual indica que la mayor cantidad posible de humedad se ha evaporado de
la muestra.

 Análisis granulométrico por vía húmeda


El análisis granulométrico por vía húmeda es un procedimiento para identificar
las proporciones de partículas de tamaño diferente en las muestras del
agregado. Esta información es importante porque las especificaciones de la
mezcla deben estipular las proporciones necesarias de partículas de agregado
de tamaño diferente, para producir una mezcla en caliente final con las
características deseadas.

El análisis granulométrico por vía húmeda consta de los siguientes pasos:


8
A. Cada muestra de agregado es secada y pesada.
B. Luego de cada muestra es lavada a través de un tamiz de 0.075 mm (Nº
200), para remover cualquier polvo mineral que este cubriendo el
agregado.
C. Las muestras lavadas son secadas siguiente el procedimiento de
calentado y pesado descrito anteriormente.
D. El peso seco de cada muestra es registrado. La cantidad de polvo mineral
puede ser determinada si se comparan los pesos registrados de las
muestras antes y después del lavado.

 Determinación del Peso Específico


El peso específico de una sustancia es la proporción peso - volumen de una
unidad de esa sustancia comparada con la proporción peso - volumen de una
unidad igual de agua. El peso específico de una muestra de agregado es
determinado al comparar el peso de un volumen dado de agregado con el peso
de un volumen igual de agua, a la misma temperatura. El peso específico del

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agregado se expresa en múltiplos del peso específico del agua (la cual
siempre tiene un valor de 1). Por ejemplo, una muestra de agregado
que pese dos y media veces mas que un volumen igual de agua tiene un peso
específico de 2.5.
El cálculo del peso específico de la muestra seca del agregado establece un
punto de referencia para medir los pesos específicos necesarios en la
determinación de las proporciones de agregado, asfalto, y vacíos que van a
usarse en los métodos de diseño.

3. Preparación de las muestras (probetas) de ensayo


Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación son
preparadas haciendo que cada una contenga una ligera cantidad diferente de
asfalto. El margen de contenidos de asfalto usado en las briquetas de ensayo
está determinado con base en experiencia previa con los agregados de la
mezcla. Este margen le da al laboratorio un punto de partida para determinar
el contenido exacto de asfalto en la mezcla final. La proporción de agregado
en las mezclas está formulada por los resultados del análisis granulométrico.
Las muestras son preparadas de la siguiente manera:
A. El asfalto y el agregado se calientan completamente hasta que todas las
partículas del agregado estén revestidas. Esto simula los procesos de 9
calentamiento y mezclado que ocurren en la planta.
B. Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados
Marshall como preparación para la compactación, en donde se usa el
martillo Marshall de compactación, el cual también es calentado para que
no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla.
C. Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de
compactación. El número de golpes del martillo (35, 50 o 75) depende de
la cantidad de tránsito para la cual está siendo diseñada. Ambas caras de
cada briqueta reciben el mismo número de golpes. Así, una probeta
Marshall de 35 golpes recibe, realmente un total de 70 golpes. Una probeta
de 50 golpes recibe 100 impactos. Después de completar la compactación
las probetas son enfriadas y extraídas de los moldes.

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4. Procedimiento de ensayo Marshall.

Existen tres procedimientos de ensayo en el método del ensayo Marshall.


Estos son: determinación del peso específico total, medición de la estabilidad
Marshall, y análisis de la densidad y el contenido de vacíos de las probetas.

 Determinación del peso específico-total

El peso específico total de cada probeta se determina tan pronto como las
probetas recién compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente.
Esta medición de peso específico es esencial para un análisis preciso de
densidad-vacíos. El peso específico total se determina usando el
procedimiento descrito en la norma AASHTO T 166 AASHTO T-245.

 Ensayo de estabilidad y fluencia

El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la deformación


de la mezcla.
La fluencia mide la deformación, bajo carga que ocurre en la mezcla.

El procedimiento de los ensayos es el siguiente:


10
A. Las probetas son calentadas en el baño de agua a 60º C (140º F). Esta
temperatura representa, normalmente, la temperatura más caliente que un
pavimento en servicio va a experimentar.
B. La probeta es removida del baño, secada, y colocada rápidamente en el
aparato Marshall. El aparato consiste de un dispositivo que aplica a una
carga sobre la probeta y de unos medidores de carga y deformación
(fluencia).
C. La carga del ensayo es aplicada a la probeta a una velocidad constante de
51 mm (2 pulgadas) por minuto hasta que la muestra falle. La falla esta
definida como la carga máxima que la briqueta puede resistir.
D. La carga de falla se registra como el valor de estabilidad Marshall y la
lectura del medidor de fluencia se registra como la fluencia.

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 Valor de estabilidad marshall

El valor de estabilidad Marshall es una medida de la carga bajo la cual una


probeta cede o falla totalmente. Durante un ensayo, cuando la carga es
aplicada lentamente, los cabezales superior e inferior del aparato se acercan,
y la carga sobre la briqueta aumenta al igual que la lectura en el indicador del
cuadrante. Luego se suspende la carga una vez se obtiene la carga máxima.
La carga máxima indicada por el medidor es el valor de Estabilidad Marshall.

Debido a que la estabilidad Marshall indica la resistencia de una mezcla a la


deformación existe una tendencia a pensar que si un valor de estabilidad es
bueno, entonces un valor más alto será mucho mejor.

Para muchos materiales de ingeniería, la resistencia del material es,


frecuentemente, una medida de su calidad; sin embargo, este no es
necesariamente el caso de las mezclas asfálticas en caliente. Las
estabilidades extremadamente altas se obtienen a costa de durabilidad.

 Valor de fluencia marshall

La fluencia Marshall, medida en centésimas de pulgada representa la 11

deformación de la briqueta. La deformación esta indicada por la disminución


en el diámetro vertical de la briqueta.
Las mezclas que tienen valores bajos de fluencia y valores muy altos de
estabilidad Marshall son consideradas demasiado frágiles y rígidas para un
pavimento en servicio. Aquellas que tienen valores altos de fluencia son
consideradas demasiado plásticas y tiene tendencia a deformarse bajo las
cargas del tránsito.

 Análisis de densidad y vacios

Una vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a


efectuar un análisis de densidad y vacíos para cada serie de Probetas de
prueba. El propósito del análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos
en la mezcla compactada.

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A. Análisis de Vacíos

Los vacíos son las pequeñas bolsas de aire que se encuentran entre las
partículas de agregado revestidas de asfalto. El porcentaje de vacíos se
calcula a partir del peso específico total de cada probeta compactada y del
peso específico teórico de la mezcla de pavimentación (sin vacíos). Este
último puede ser calculado a partir de los pesos específicos del asfalto y el
agregado de la mezcla, con un margen apropiado para tener en cuenta la
cantidad de asfalto absorbido por el agregado, o directamente mediante un
ensayo normalizado (AASHTO T 2091) efectuado sobre la muestra de
mezcla sin compactar. El peso específico total de las probetas
compactadas se determina pesando las probetas en aire y en agua.

B. Análisis de Peso Unitario

El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el


peso específico total de la mezcla por 1000 Kg/m3 (62.4 lb/ft3).

C. Análisis de VMA

Los vacíos en el agregado mineral, VMA, está definidos por el espacio


intergranular de vacíos que se encuentra entre las partículas de agregado 12
de la mezcla de pavimentación compactada, incluyendo los vacíos de aire
y el contenido efectivo de asfalto, y se expresan como un porcentaje del
volumen total de la mezcla. El VMA es calculado con base en el peso
específico total del agregado y se expresa como un porcentaje del volumen
total de la mezcla compactada. Por lo tanto, el VMA puede ser calculado
al restar el volumen de agregado (determinado mediante el peso específico
total del agregado) del volumen total de la mezcla compactada.

D. Análisis de VFA

Los vacíos llenos de asfalto, VFA, son el porcentaje de vacíos


intergranulares entre las partículas de agregado (VMA) que se encuentran
llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, y por lo tanto, el VFA se
calcula al restar los vacíos de aire de VMA, y luego dividiendo por el VMA,
y expresando el valor final como un porcentaje.

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CAPITULO II
METODO SUPERPAVE

2.1 Introducción

En 1987, el Strategic Highway Research Program (SHRP) fue establecido por el


13
Congreso de los Estados Unidos, con un presupuesto de 150 millones de dólares
en programas de investigación, a fin de mejorar el desempeño y duración de las
carreteras, volviéndolas más seguras tanto para automovilistas como para los
trabajadores de las mismas. Iniciando el desarrollo de un nuevo sistema para
especificar materiales asfálticos, el producto final del programa es un nuevo
sistema llamado Superpave (Superior Performing Asphalt Pavement). Representa
una tecnología de tal manera provista que pueda especificar cemento asfáltico y
agregado mineral, desarrollar diseños de mezclas asfálticas; analizar y establecer
predicciones del desempeño del pavimento.

Este método evalúa los componentes de la mezcla asfáltica en forma individual


(agregado mineral y asfaltos) y su interacción cuando están mezclados.

Superpave proviene del inglés: "Superior Performing Asphalt Pavements", el cual


designa un pavimento asfáltico cuya composición específica corresponde a una
receta resultante de la investigación sobre pavimentos llevada a cabo en los EEUU
entre 1987 y 1993.

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Superpave incluye para ser constituido:

1. Selección de materiales

2. Selección de la estructura de los agregados

3. Selección y diseño de los emulsificantes de asfalto

4. Evaluación de la susceptibilidad a la humedad del material resultante.

La notación de superpave es por ejemplo: PG 62-17

Donde PG significa desempeño (del inglés performance grade) la temperatura


máxima promedio en 7 días de 62 grados y la temperatura menor promedio de 7
días de -17 grados.

Superpave puede ser modificado con polímeros, estas modificaciones resultan en


un material ecológicamente más amigable y más barato.

Sin embargo, estas modificaciones no son hasta 2006 comercialmente aplicables


debido a problemas como separación de fases e integración del proceso debido a
la falta de estudios termodinámicos, reológicos y de ingeniería de estos
materiales.
14
2.2. Ensayos previos

2.2.1. Granulometría
Para especificar la granulometría, Superpave ha modificado el enfoque de
la granulometría Marshall. Emplea el exponente 0.45 en la carta de
granulometría para definir la permitida (gráfica de Fuller), mediante una
técnica gráfica única para juzgar la distribución de tamaños acumulados de
partículas de una mezcla de agregados. Las ordenadas de la carta son los
porcentajes que pasan; las abcisas, en escala aritmética, representan las
aberturas de los tamices en mm, elevadas a la potencia 0.45. La Figura 2.1
ilustra cómo se calcula el valor de la abcisa. En el ejemplo la malla de
4.75mm se grafica como 2.02. Normalmente este tipo de gráficas no
muestran una escala aritmética común como la Figura 3.1, en vez de ello,
la escala está en función de tamaño de malla como se observa en la Figura
2.2.

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Un rango importante de esta carta es la granulometría de máxima


densidad; corresponde a una línea recta extendida desde la abcisa de
tamaño máximo de agregado y ordenada 100%, hasta el origen (0 %, 0
mm).

15

La granulometría de máxima densidad representa la graduación para la


cual las partículas de agregado se acomodan entre sí, conformando el
arreglo volumétrico más compacto posible. Evidentemente, esta
granulometría debe evitarse porque habría muy poco espacio entre los
agregados como para permitir el desarrollo de una película de asfalto lo
suficientemente gruesa, como para obtener una mezcla durable.
Para especificar la granulometría del agregado, se emplean dos conceptos
adicionales: puntos de control y una zona restringida. Los puntos de control
son puntos de paso obligado para la curva granulométrica y corresponden
al tamaño máximo nominal, un tamaño intermedio (2.36 mm) y un tamaño
de finos (0.075 mm).

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Por su parte, la zona restringida se ubica entre los tamaños intermedios


(4.75 o 2.36 mm) y 0.3 mm. Forma una banda por la cual la curva
granulométrica no deberá pasar. Granulometrías que pasan a través de la
zona de restricción (desde abajo), se llaman "humped graduations"
(graduaciones con joroba) por la forma característica de joroba que se
forma en la curva al pasar por aquella zona. En la mayoría de los casos,
estas curvas indican una mezcla con mucha arena fina en relación con el
total de la arena. Las granulometrías que violan la zona restringida poseen
un esqueleto granular débil que depende demasiado de la rigidez del
cemento asfáltico para alcanzar una mezcla con resistencia al corte. La
Figura 2.3 muestra un esquema para un tamaño máximo de agregado de19
mm.

16

Un diseño de la estructura del agregado que pase entre los puntos de


control y evite la zona de restricción, satisface los requerimientos
granulométricos de Superpave.
Los valores de los parámetros: puntos de control y zona restringida, están
referenciados a cinco designaciones que la metodología Superpave
establece, en las cuales proponen los tamaños máximos nominales más
utilizados y los criterios correspondientes a los parámetros mencionados.
En la Tabla 2.1 se presentan las cinco designaciones propuestas en la
metodología Superpave.

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Las Tablas 2.2 y 2.3 contienen las especificaciones de puntos de control y


zona restringida para los dos tamaños máximos nominales de agregados
más usuales.

17

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2.2.2. Especificaciones de la metodología

La selección del contenido óptimo de asfalto depende de dos factores, que


son los criterios establecidos para la compactación y el número de giros
aplicados.
Para el caso del compactador giratorio se puede mencionar como
parámetros establecidos el esfuerzo vertical, ángulo de giro y velocidad de
giro. En la Tabla 2.4 se observan los valores de los parámetros
mencionados.

La selección del número de giros está en función de la temperatura


promedio del lugar y del número de ejes equivalentes (ESAL´s)
establecidos en el diseño. En la Tabla 2.5 se muestran los diferentes
rangos de valores establecidos para seleccionar el número de giros.

18
2.2.3. Pruebas a las mezclas asfálticas

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a) Requerimientos volumétricos de la mezcla

Los requerimientos correspondientes son: vacíos de aire; vacíos del


agregado mineral y vacíos llenos de asfalto. El contenido de vacíos de aire
es una propiedad importante que se utiliza como base en la selección del
contenido del ligante asfáltico.
Superpave define los vacíos del agregado mineral (VAM), como la suma
del volumen de vacíos de aire y del asfalto efectivo, en una muestra
compactada.
Representa los vacíos entre las partículas del agregado.
Los valores mínimos especificados para el VAM en cuanto al porcentaje de
diseño de vacíos de aire del 4% son una función del tamaño máximo
nominal del agregado. La Tabla 2.6 muestra los requerimientos del
Superpave para el VAM.
Los vacíos llenos de asfalto (VFA) son el porcentaje de VAM que contiene
ligante asfáltico. Consecuentemente, VFA es el volumen de ligante
asfáltico efectivo expresado como el porcentaje de VAM.

19

El rango aceptable del VFA de diseño para 4% de vacíos de aire es una


función del nivel de tránsito (Tabla 2.7).

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b) Proporción de polvo
Otro requerimiento de la mezcla es la proporción de polvo; se calcula como
la relación entre el porcentaje en peso del agregado más fino que el tamiz
0.075 mm y el contenido de asfalto efectivo en porcentaje del peso total en
la mezcla, menos el porcentaje de asfalto absorbido.
c) Susceptibilidad a la humedad
El ensayo de susceptibilidad a la humedad para evaluar una HMA al
desprendimiento es la Norma T 283, "Resistencia de mezclas bituminosas
compactadas al daño inducido por humedad". Este ensayo, que no se basa
20
en el desempeño, sirve para dos propósitos; primero, identificar si una
combinación de cemento asfáltico y agregado es susceptible a la acción
del agua; segundo, mide la efectividad de los aditivos anti desprendimiento
o de mejora de adherencia.

2.3. Ensayos relacionados a los cementos asfalticos

2.3.1. Método superpave de medición de propiedades reológicas mediante


el reómetro de corte dinámico (ASTM D 7175 AASHTO TP598).

OBJETIVO:
 Este Método cubre la determinación del módulo de corte dinámico y el
ángulo de fase de un ligante asfáltico cuando es ensayado al corte
dinámico (oscilatorio), utilizando una geometría de ensayo de platos
paralelos. Es aplicable a ligantes asfálticos con valores de módulo de
corte dinámico de 100 Pa a 10 MPa. Este rango se obtiene típicamente
entre 5 y 85º C. Este ensayo está pensado para determinar las
propiedades lineales viscoelásticas de ligantes asfálticos, para
requerimiento de especificación y no como un procedimiento para

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comprender la caracterización completa de las propiedades


viscoelásticas del ligante.
 El ensayo es apropiado para material original o envejecido según
Métodos A0120 o A0114.
 Este Método de ensayo no es aplicable a ligantes asfálticos que
contengan material particulado de dimensiones mayores que 250 μm.
 El procedimiento puede implicar operaciones, equipos y materiales
peligrosos. Aquí no se proporcionan todas las medidas de seguridad
asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de este
procedimiento establecer apropiadas medidas de seguridad e higiene y
determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias, previo al
desarrollo del ensayo.
 El procedimiento está basado en AASHTO TP 5-98.

SIGNIFICADO Y USO:

 La temperatura de ensayo utilizada en este procedimiento está


relacionada con la temperatura a que estará sometido el pavimento en el
área geográfica donde se usará el ligante asfáltico.
 El módulo complejo de corte es un indicador de la rigidez o resistencia del
21
ligante asfáltico a la deformación bajo carga. El módulo complejo de corte
y el ángulo de fase definen la resistencia a la deformación de corte de un
ligante asfáltico en la región lineal visco elástica. Otras propiedades
lineales viscoelásticas, tales como el módulo de almacenamiento (G’), o
el módulo de pérdida de la energía disipada durante cada ciclo de carga
(G’’), se pueden calcular a partir del módulo complejo y el ángulo de
fase.El módulo de pérdida (G”) es una medida de la energía disipada
durante cada ciclo de carga.

EQUIPOS Y MATERIALES:

1. Sistema de ensayo - Reómetro de Corte Dinámico


El sistema de ensayo incluye los platos metálicos paralelos, una
cámara ambiental, un dispositivo de carga y un sistema de control y
registro de datos.

a) Platos de ensayo.

Platos metálicos de ensayo, de superficies pulidas suaves. Uno de 8,00


± 0,05 mm de diámetro y otro de 25,00 ± 0,05 mm de diámetro. En

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algunos reómetros, el plato base es un plato plano. Se requiere un


relieve de 2 a5 mm de alto, del mismo diámetro del plato superior. La
porción en relieve hace más fácil conformar la probeta y puede mejorar
la repetibilidad del ensayo.

b) Cámara ambiental.

Una cámara para controlar la temperatura de la probeta de ensayo,


mediante calentamiento o enfriamiento (en forma discreta), para
mantener la probeta en un ambiente constante. El medio usado para el
enfriamiento o calentamiento puede ser gas o líquido (Nota 1), de modo
que no afecte las propiedades del ligante asfáltico. La temperatura en
la cámara puede ser controlada por la circulación de un fluido o un gas
acondicionado; (agua o nitrógeno son adecuados). Cuando se use aire
se debe incluir un secador adecuado para prevenir la condensación de
la humedad sobre los platos y fijaciones y, si se opera bajo el punto de
congelación, prevenir la formación de hielo. La cámara ambiental y el
controlador deben controlar la temperatura de la probeta, incluyendo
gradientes térmicos dentro de la muestra, con una precisión de ± 0,1º
C. La cámara incluirá completamente los platos superior e inferior para
22
minimizar los gradientes térmicos.
Nota 1: Si se utiliza un medio fluido, se puede requerir una unidad de baño
circulatorio separada del reómetro de corte dinámico, la que bombeará el
fluido a través de la cámara.
- Controlador de temperatura. Un controlador capaz de mantener la
temperatura de las probetas dentro de 0,1 º C, para temperaturas de
ensayo en el rango de 5 a85º C.
- Sensor de temperatura. Un sensor de resistencia térmica (RTD)
montado dentro de la cámara ambiental, en contacto directo con el
plato fijo, con un rango de temperatura de 5 a 85º C y con lectura y
precisión de 0,1º C. Este sensor será usado para controlar la
temperatura en la cámara y registrar lecturas continuas de temperatura
durante el montaje, acondicionamiento y ensayo de la probeta.
- Sensor térmico de referencia. Debe usarse un RTD o termocupla.

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c) Dispositivo de carga.

El dispositivo de carga aplicará una carga oscilatoria sinusoidal a la


probeta, a una frecuencia de 10,0 ± 0,1 rad/seg. Si se usan frecuencias
diferentes a 10 rad/seg, la precisión debe ser de un 1%. El dispositivo
de carga será capaz de aplicar carga bajo modalidad de tensión
controlada o deformación controlada. Si la carga se aplica bajo
modalidad de deformación controlada, el dispositivo de carga aplicará
un torque cíclico suficiente para producir una deformación angular
rotacional con una precisión de 100 micro radianes alrededor de la
deformación especificada.
Si la carga se aplica bajo modalidad de tensión controlada, el
dispositivo de carga aplicará un torque cíclico con una precisión de 10
mNm alrededor del torque especificado. La deformabilidad total del
sistema a un torque de 100 NM, será menor que 2 miliradianes/Nm.

d) Sistema de control y registro de datos.

Este sistema proveerá un registro de temperatura, frecuencia, ángulo


de deflexión y torque. Los dispositivos usados para medir estas
cantidades satisfacen los requerimientos de precisión de la Tabla 23
0113_1. Además, el sistema calculará y registrará la tensión de corte,
deformación de corte, módulo complejo de corte (G*) y ángulo de fase.
El sistema medirá y registrará G*, en el rango de 100 Pa a 10 MPa, con
una precisión menor o igual a 0,5%, y el ángulo de fase en el rango de
0 a 90 grados, con una precisión de 0,1 grados.

TABLA 2.8. Requerimientos del sistema de control y adquisición de


datos

2. Molde de la probeta (Opcional)


Un molde de goma de silicona para formar las probetas de ensayo, con
un diámetro aproximadamente igual al diámetro del plato de ensayo

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superior y altura aproximadamente igual a 1,5 veces la separación


entre platos.

3. Espátula
Una espátula especial para conformar los bordes de la probeta de
asfalto, con un canto recto de al menos 4 mm de ancho.

4. Sensor de temperatura calibrado


Una termocupla calibrada, RTD, de espesor o diámetro 2,0 mm, es
adecuada para la medición de la temperatura de una probeta o muestra
de ligante asfáltico. Las termocuplas y sensores no son confiables al ±
0,1º C a menos que se calibren de acuerdo al estándar correspondiente
al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST), siendo
calibrados como unidad integral, con sus medidores asociados o
circuitos electrónicos. Típicamente los RTD de platino no son
adecuados debido a que son demasiado grandes para ajustarse a la
separación o distancia de separación entre los platos del reómetro.

PROCEDIMIENTO:
24
1. Lleve la probeta a la temperatura de ensayo ± 0,1º C.
Nota: La separación debiera ajustarse al inicio de la temperatura de
ensayo (ver 31 a) o al medio del rango de temperatura de ensayo
esperada (ver 31 b). Vea la Nota 4 para guiarse en el ajuste de la
separación.
Típicamente se obtienen resultados de ensayo confiables con una sola
muestra, en un plato de 8 a25 mm, usando temperaturas alrededor de
12 ºC de la temperatura a la cual se ajustó la separación.

2. Ajuste el controlador de temperatura a la temperatura deseada de


ensayo, incluyendo cualquier compensación requerida como en 23.
Permita que la temperatura indicada en el RTD llegue a la temperatura
deseada. El ensayo se iniciará sólo después que la lectura ha
permanecido a la temperatura deseada ± 0,1º C, por al menos 10 min.
Nota: Es imposible especificar un sólo tiempo de equilibrio que sea
válido para los reómetros producidos por distintos fabricantes.

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El diseño (baño de fluido u horno de aire) del sistema de control


ambiental y la temperatura de inicio determinarán el tiempo requerido
para alcanzar la temperatura seleccionada.
Cuando la temperatura se ha equilibrado, acondicione la muestra
aplicando la tensión requerida por 10 ciclos a una frecuencia de 10
rad/seg (Nota 13). Obtenga las mediciones de ensayo registrando
datos de 10 ciclos adicionales. Reduzca los datos obtenidos para la
segunda serie de 10 ciclos y así producir un valor del módulo complejo
y ángulo de fase. Para reducir los datos se usa típicamente una
transformada rápida de Fourier. Se pueden obtener múltiples
mediciones para verificar que la muestra está apropiadamente
preparada. La separación entre el ligante y los platos, o la fractura en
la muestra, pueden provocar disminuciones en los módulos en
mediciones repetidas. Algunos ligantes pueden exhibir un módulo
reducido con aplicación continua de tensiones de corte (múltiples
mediciones). El sistema de registro de datos automáticamente obtiene
y reduce los datos cuando está apropiadamente activado. Cuando se
realicen ensayos a más de una frecuencia, inicie el ensayo a la
frecuencia más baja e incremente hasta la frecuencia mayor.
25
El sistema de adquisición de datos especificado en 17 d)
automáticamente calcula G* y a partir de la información registrada,
cuando está apropiadamente activado.

Inicie el ensayo inmediatamente después de preparar y conformar la


probeta. El ensayo a temperaturas subsecuentes deberá ser hecho
tan rápidamente como sea posible para minimizar el efecto de las
asociaciones moleculares (endurecimiento estérico) que pueden
causar un incremento en los módulos si la probeta permanece en el
reómetro por un período prolongado. Cuando ensaye a múltiples
temperaturas todos los ensayos deben ser realizados dentro de 4 h.

2.3.2. Método superpave de envejecimiento acelerado de ligantes asfálticos


en cámara a presión (PAV) ASTM D 6521 AASHTO PP 195-98).

OBJETIVO:
Este método cubre el envejecimiento (oxidación) acelerado de ligantes
asfálticos mediante aire presurizado y temperaturas elevadas. El método
de ensayo pretende simular el envejecimiento por oxidación de ligantes

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asfálticos en servicio; está prescrito para residuos provenientes del


ensayo de película delgada rotatoria.

 Este método está diseñado para simular el envejecimiento por oxidación


que ocurre en ligantes asfálticos durante la vida de servicio del pavimento.
El residuo proveniente de este ensayo puede ser usado para estimar las
propiedades físicas o químicas de ligantes asfálticos después de cinco a
diez años de envejecimiento en el pavimento.
 El ligante asfáltico es envejecido con el Método A0120 “Película delgada
rotatoria”, previo al envejecimiento acelerado descrito en este método.
Muestras de ligante asfáltico originales, así como residuos de horno de
película delgada rotatoria y el residuo del presente ensayo, se usan para
determinar propiedades de desempeño del asfalto.

 El envejecimiento de ligantes asfálticos durante el servicio es afectado por


un conjunto de variables asociadas, tales como las proporciones
volumétricas de la mezcla, la permeabilidad de la mezcla, propiedades de
los áridos y posiblemente otros factores. Este ensayo permite evaluar la
resistencia relativa, de distintos ligantes asfálticos, al envejecimiento por
oxidación para temperaturas seleccionadas y no considera el conjunto de 26
todas las variables descritas.

 Para ligantes asfálticos de diferentes grados o provenientes de distintas


fuentes, no existe una correlación única entre el tiempo de envejecimiento
y la temperatura, utilizados en el ensayo, con la edad y temperatura del
pavimento en servicio. Por lo tanto, para un conjunto de condiciones
climáticas de servicio no es posible seleccionar una sola temperatura y
tiempo de envejecimiento en la cámara presurizada, que prediga las
propiedades de todos los ligantes asfálticos para un conjunto específico de
condiciones de exposición en servicio.

 El grado de endurecimiento relativo de diferentes ligantes asfálticos varía


para diferentes temperaturas de envejecimiento en la cámara presurizada.
Por lo tanto, dos ligantes asfálticos pueden envejecer similarmente a una
cierta temperatura, pero hacerlo de manera distinta a otra temperatura.

 Este método puede implicar operaciones, equipos y materiales peligrosos.


El método no indica todas las medidas de seguridad asociadas con el

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ensayo. Es responsabilidad del usuario establecer procedimientos y las


medidas de seguridad e higiene apropiadas.

EQUIPOS Y MATERIALES:
1. Sistema de ensayo
Consiste en una cámara de presión, dispositivos controladores de
presión, dispositivos controladores de temperatura, dispositivos de
medición de presión y temperatura y un dispositivo de registro de
temperatura.

a) Cámara de presión.
Una cámara de presión de acero inoxidable diseñada para operar a 2,1
± 0,1 MPa, entre 90 y 110° C, con dimensiones interiores adecuadas
para alojar una repisa con 10 bandejas estándares (de acuerdo a
Método A0119).
La cámara de presión alojará en su interior una repisa apta para
sostener 10 bandejas de acero inoxidable en posición horizontal, de
modo que el espesor de una delgada capa de ligante ubicada en el
fondo de cada bandeja no varíe más de 0,5 mm a través de cualquier
diámetro del recipiente. 27
El bastidor será diseñado para una fácil inserción y remoción desde la
cámara, cuando todos los elementos y el ligante estén a la temperatura
de ensayo se muestra un esquema de la cámara, el bastidor con las
bandejas y los requerimientos dimensionales específicos.

b) Dispositivos controladores de presión.

- Una válvula de seguridad que evite presiones superiores a 2,2 MPa


en la cámara durante el proceso de envejecimiento.
- Un regulador de presión capaz de controlar la presión dentro de la
cámara con una precisión de ± 1%, y con una capacidad adecuada
para reducir la presión proveniente de la fuente de aire comprimido, tal
que la presión dentro de la cámara cargada se mantenga a 2,1 ± 0,1
MPa durante el ensayo.
- Una válvula de desangrado de liberación lenta que reduzca la presión
en la cámara una vez terminado el ensayo, a velocidad constante,
desde 2,1 MPa hasta la presión atmosférica local, en un lapso de 9 ± 1
min.

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c) Dispositivos controladores de temperatura.

Uno de los dispositivos de control de temperatura descritos en i, ii, iii,


para mantener la temperatura durante el proceso de envejecimiento en
todos los puntos dentro de la cámara presurizada con una precisión de
± 0,5° C, y un controlador digital proporcional para mantener la
temperatura especificada de control.
Un horno de tiro forzado o baño líquido capaz de llevar la cámara
cargada despresurizada a la temperatura de envejecimiento deseada
± 0,5°C, en un lapso de no más de 2 h, de acuerdo al registro del sensor
térmico de resistencia (RTD) dentro de la cámara.
Mantener la temperatura de envejecimiento ± 0,5°C en todos los puntos
del interior de la cámara. Las dimensiones interiores del horno deben
ser lo suficientemente amplias para permitir la libre circulación del aire
forzado dentro del él, y alrededor de la cámara cuando ésta se
encuentre dentro del horno. El horno tendrá un soporte que sostenga
la cámara cargada en una posición elevada sobre la superficie inferior
del horno (además debe mantener el espesor de la película de ligante
en las bandejas dentro de la tolerancia especificada).mUna cámara de
presión con un sistema integral de control de temperatura, que sea 28
capaz de llevar la cámara de presión cargada presurizada a la
temperatura de condicionamiento deseada ± 0,5°C dentro de 2 h, de
acuerdo al registro del RTD dentro de la cámara de presión cargada, y
mantener la temperatura en todos los puntos dentro de la cámara a
presión a la temperatura de envejecimiento ± 0,5°C.

d) Dispositivos de medición de presión y temperatura.

Un RTD de platino con precisión de 0,1°C y que satisfaga el estándar


DIN 43760 (Clase A) o equivalente, para medir la temperatura dentro
de la cámara de presión. El RTD será calibrado como una unidad
integral con su respectivo medidor o circuito electrónico.
Fije el detector al termómetro de vidrio con una banda de goma o una
liga. Permita que se alcance el equilibrio térmico entre el baño, el
detector y el termómetro, y luego registre la temperatura del
termómetro de vidrio y la lectura exterior proveniente del detector
térmico. La temperatura en el baño no debe cambiar más de 0,1°C por
minuto durante el proceso de calibración. Dispositivo de registro de

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temperatura. Una registradora de cinta u otro tipo de sistema de


adquisición de datos capaz de registrar temperaturas durante el ensayo
con exactitud de 0,1°C.
Como alternativa se puede usar un dispositivo electrónico capaz de
registrar temperaturas máximas y mínimas (precisión ± 0,1°C). Un
manómetro capaz de medir la presión dentro de la cámara con una
precisión de ± 1 % durante el ensayo.

2. Bandejas de acero inoxidable


Diez bandejas de acero inoxidable de acuerdo a lo dispuesto.
3. Balanza
Una balanza conforme a los requerimientos de AASHTO M231, Clase
G2.
4. Horno de vacío
Un horno de vacío capaz de mantener una temperatura sobre los
180°C con una precisión de ± 5,0 °C y un vacío de 1,0 kPa absoluto.
5. Sistema de vacío
Un sistema de vacío capaz de generar y mantener presiones bajo 15
kPa absolutos. Un sistema de vacío adecuado incluye una bomba de
vacío, aspirador de aire o un sistema casero de vacío. 29
6. Materiales
Aire comprimido comercial o equivalente.
7. Calibración y estandarización
8. Detector de temperatura
Verifique la calibración del RTD a 0,1°Cal menos cada 6 meses,
usando un termómetro calibrado.
9. Medidor de presión
Calíbrelo para una precisión de un 1 % al menos cada 6 meses.

PROCEDIMIENTO:

1. Use los procedimientos estándares de seguridad en el laboratorio para


la manipulación del ligante asfáltico caliente, cuando prepare la
muestra y remueva el residuo desde la cámara de presión. Tenga
especial precaución cuando libere la presión de la cámara.
2. Envejezca el ligante asfáltico mediante el Método A0120, Método de
ensayo de película delgada rotatoria, y determine el cambio de masa
producido.

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3. Combine el residuo caliente proveniente del ensayo anterior dentro de


un sólo recipiente, agite para mezclar y vacíelo en las bandejas de
acero inoxidable o bien deje que el residuo se enfríe a temperatura
ambiente, cubra y reserve hasta realizar el ensayo de envejecimiento
acelerado. Si el ligante asfáltico se deja enfriar a temperatura ambiente,
se debe calentar nuevamente hasta que esté suficientemente fluido,
luego agite para mezclar y después vierta a las bandejas.
Para remover el asfalto desde las botellas de envejecimiento de
película delgada rotatoria, puede raspar las mismas para asegurar que
hay suficiente material para ensayos posteriores. Actualmente el
raspado no está permitido en el Método A0120. Si se usa este Método,
se debe informar con los resultados del ensayo.
4. Coloque la repisa dentro de la cámara de presión. Si se va a usar un
horno, coloque la cámara dentro del horno. Si se va a usar un control
integrado de temperatura en la cámara, encienda el calentador.
Seleccione una temperatura de envejecimiento y precaliente la cámara
de presión a la temperatura de envejecimiento seleccionada.
5. Nota 4: Se puede precalentar la cámara de presión 10 a15°C por sobre
la temperatura de acondicionamiento para reducir la caída de
30
temperatura en la cámara durante el proceso de carga de las bandejas,
y minimizar el tiempo requerido para estabilizar el sistema una vez
cargado y obtener así la temperatura requerida con mayor facilidad.
6. Coloque las bandejas de acero inoxidable sobre una balanza y agregue
50 ± 0,5 g de ligante asfáltico a cada una. Esto producirá una capa de
ligante de 3,2 mm de espesor, aproximadamente.
7. Si la cámara es precalentada a una temperatura distinta a la deseada,
reajuste el control de temperatura del dispositivo calentador a la
temperatura de envejecimiento.
8. Coloque las bandejas con ligante asfáltico en el bastidor (bandejas con
ligantes asfálticos provenientes de distintas fuentes o grados pueden
ser colocadas en la cámara durante un mismo ensayo). Coloque la
repisa con las bandejas llenas dentro de la cámara de presión y
ciérrela.
9. Si se usa un horno, coloque la cámara de presión cargada y ciérrela
dentro del mismo.
10. Conecte las líneas transductoras de temperatura y presión a las
conexiones externas de la cámara.

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11. Realice las operaciones descritas en los numerales 25 al 28 tan pronto


como sea posible para evitar el enfriamiento de la cámara y la repisa.
12. Espere hasta que la temperatura dentro de la cámara de presión esté
dentro de 20 ± 2°C debajo de la temperatura de envejecimiento, aplique
una presión de aire de 2,1 ± 0,1 MPa e inicie el registro del tiempo del
ensayo. Si la temperatura dentro de la cámara de presión no alcanza
la temperatura deseada mediante la aplicación de presión dentro de 2
h a contar de la carga del bastidor con las bandejas, interrumpa el
procedimiento y descarte las muestras de asfalto.
13. Mantenga la temperatura y la presión de aire dentro de la cámara por
20 h ± 10 min.
14. Al final del período de ensayo de 20 h, comience a reducir lentamente
la presión dentro de la cámara usando la válvula desangradora o
válvula de alivio. Ajuste dicha válvula a una apertura tal que requiera 9
± 1 min. para igualar las presiones externas e internas de la cámara,
evitando así el excesivo burbujeo y la formación de espuma en el
ligante. Durante este proceso puede ser necesario ajustar la
configuración de la aguja de la válvula a la caída de presión para
mantener una rapidez de caída de presión aproximadamente lineal. No
31
incluya los tiempos de liberación e igualación de presión, como parte
de las 20 h del período de envejecimiento.
15. Si la temperatura indicada por el dispositivo de registro de temperatura
se sitúa sobre o bajo la temperatura de envejecimiento ± 0,5 °C por
más de 60 min. durante el período de 20 h, el ensayo se declara no
válido, y deseche el material.
16. Remueva el bastidor con las bandejas desde la cámara y coloque las
bandejas en un horno a 163 °C por 15 ± 1 min. Caliente hasta que el
ligante esté lo suficientemente fluido. Agite suavemente para ayudar a
la remoción de burbujas de aire.
17. Precaliente el horno de vacío hasta estabilizarlo a 170 ± 5°C. Remueva
las bandejas desde el horno y vierta el residuo caliente desde las
bandejas a un sólo recipiente. Si los ensayos para determinar las
propiedades del residuo no se realizan inmediatamente, se puede
dividir el contenido del recipiente en recipientes individuales, cubrir y
almacenar a temperatura ambiente para futuros ensayos.
18. Retire las bandejas del horno y vierta el residuo caliente a un sólo
recipiente. Seleccione un recipiente de dimensiones tales que la

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profundidad del residuo sea de 15 a40 mm. Después de haber vaciado


la última bandeja, transfiera el recipiente al horno de vacío dentro de
un 1 min. Y mantenga la temperatura en 170 ± 5° C durante 10 ± 1 min.,
sin aplicar vacío. Después de los 10 min. de equilibrio, abra la válvula
de vacío tan rápidamente como sea posible para reducir la presión en
el horno a 15 ± 2,5 kPa absolutos durante 30 ± 1 min. Al final de los 30
min., libere el vacío y retire la repisa. Si hay burbujas visibles en la
superficie del residuo, se deben remover aplicando una antorcha o un
cuchillo caliente sobre la superficie.

2.3.3. Método Superpave para medir la viscosidad mediante el viscosímetro


rotacional BROOKFIELD (ASTM D 4402-06 AASHTO TP 48).

OBJETIVO:
 Este método entrega un procedimiento para medir la viscosidad aparente
del asfalto a temperaturas desde 60 a200°C, usando un Viscosímetro
Rotacional equipado con el sistema Thermosel.
 La viscosidad del asfalto a altas temperaturas se mide para determinar si
un asfalto puede ser manejado y bombeado en la refinería, terminal o
32
planta asfáltica. Los valores medidos mediante este procedimiento se
pueden utilizar para desarrollar diagramas temperatura-viscosidad, los que
se utilizan para estimar las temperaturas de mezclado y compactación a
utilizar durante el diseño de las mezclas asfálticas en caliente.
 Algunos asfaltos pueden exhibir un comportamiento no Newtoniano bajo
las condiciones de este ensayo, o a temperaturas dentro del rango de este
método. Los valores de viscosidad no Newtonianos no son la única
propiedad del material, pero reflejan el comportamiento del fluido bajo las
condiciones particulares del ensayo. En estos casos, las medidas hechas
con este método no siempre predicen el comportamiento bajo las
condiciones de uso posterior. Las comparaciones entre valores de
viscosidad no Newtonianos se deben hacer sólo para mediciones
realizadas con viscosímetros similares, bajo condiciones similares de
esfuerzo de corte e historia de tensiones.

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EQUIPOS Y MATERIALES:
1. Viscosímetro rotacional
Capaz de medir el torque necesario para hacer girar un vástago
sumergido en asfalto a temperatura de ensayo fija y a una velocidad
constante; el equipo debe poseer una pantalla digital y mostrar la
viscosidad en Pa•s automáticamente.
2. Vástagos o spindles
De varias medidas para ser utilizados con asfaltos de diferentes
viscosidades.
3. Controlador de temperatura
Un controlador de temperatura (como el Thermosel, Brookfield), capaz
de mantener la temperatura de la muestra con una precisión de ± 0,1º
C para temperaturas de ensayos de 65 a 165º C o mayores.
4. Horno
Capaz de mantener y controlar la temperatura hasta 212º C, con una
precisión de ± 3º C.
5. Termómetros
Para medir temperaturas desde 60 hasta 212 º C con una lectura de
0,1º C.
33
6. Balanza
Con capacidad para 2.000 g y lectura de 0,1 g.
7. Solventes
Solventes o limpiadores desgrasantes, formulados para limpiar los
contenedores de muestras, vástagos y accesorios.
PROCEDIMIENTO:
1. Lea y entienda la información contenida en el manual de instrucciones
del fabricante del viscosímetro rotacional antes de proceder.
2. Encienda el viscosímetro rotacional y el controlador de temperatura.
3. Precaliente el contenedor de asfalto, el soporte y el vástago
seleccionado de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
4. Configure el controlador de temperatura a la temperatura de ensayo
deseada.
5. Caliente la cantidad requerida de ligante asfáltico, según lo
recomendado por el fabricante, de acuerdo a lo descrito en “Extracción
y preparación de la muestra”.

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6. Cuando el controlador de temperatura indique que se ha alcanzado la


temperatura de ensayo deseada, retire el soporte de las muestras y
coloque la cantidad de asfalto requerida en el contenedor de asfalto.
7. Inserte el contenedor de la muestra en la unidad controladora de
temperatura.
8. Inserte un vástago previamente precalentado y únalo a la parte inferior
del viscosímetro, utilizando los accesorios de acoplamiento incluidos
con el equipo. Una vez acoplado, bájelo suavemente de modo que
penetre en la muestra asfáltica hasta que el asfalto cubra la parte
cónica superior del vástago.
9. Lleve la muestra de asfalto a la temperatura de ensayo dentro de,
aproximadamente, 30 min. y permita que la temperatura se estabilice
por 10 min.
10. Configure la velocidad de giro del viscosímetro a 20 rpm y ajuste el
equipo para la lectura de la viscosidad en Pascal segundos (Pa•s). Esto
se puede realizar en forma manual o utilizando un software especial. Si
la lectura de torque desplegada por el equipo está fuera de rango para
el vástago y velocidad de giro seleccionado, cambie el vástago o la
velocidad de ensayo, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante
34
y considerando las viscosidades que se cree tenga el asfalto en
estudio. Reemplace la muestra asfáltica por una nueva.
11. Después que el asfalto ha alcanzado la temperatura de ensayo
especificada y una vez estabilizada, inicie el ensayo.
12. Realice tres lecturas de viscosidad a intervalos de 3 minutos.
13. Repita el procedimiento para mediciones a otras temperaturas.

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CAPITULO III
METODO DE ILLINOIS
3.1 Introducción

Esté método fue desarrollado en la Universidad de Illinois (E.E.U.U) por Michael


Darter, Pactick Wilkey, Steven Ahlfield yRichard Wasill, en Febrero de 1978. Este
método de diseño para mezclas en frío emulsión asfáltica – agregado está basado
en una investigación adelantada en la Universidad de Illinois usando el método de 35
diseño de mezclas Marshall modificado y el ensayo de durabilidad húmeda. El
método y los criterios de ensayo recomendados son aplicables a mezclas que
contengan cualquier grado de emulsión asfáltica y agregado mineral con
gradación densa y tamaños máximos de una pulgada (25 mm) o menos, que se
vayan a emplear en capas de base en pavimentos con alto volúmen de tráfico y
para capas de rodamiento en pavimentos con bajo volúmen de tráfico. El objetivo
del método es proveer una cantidad adecuada de asfalto residual que
económicamente estabilice el material granular con el fin de dar la resistencia o
estabilidad requerida para soportar las aplicaciones de carga repetidas
(Compresión y Flexión) sin una deformación permanente excesiva o rotura por
fatiga y volver la mezcla suficientemente resistente a los efectos de cambio de
humedad.

Se recomienda este diseño para mezclas envía o en planta preparadas a


temperatura ambiente. El procedimiento intenta simular lo más aproximadamente
posible las condiciones reales de campo. Los resultados obtenidos a través de
este método son bastantes confiables, sin embargo el nivel de confiabilidad final
dependerá de la calidad de los materiales que participan en la mezcla.

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3.2. Porcentaje Óptimo Teórico de Emulsión.


El procedimiento necesario para obtener el porcentaje óptimo de emulsión, se
realizará siguiendo el método propuesto por la Universidad de Illinois y haciendo
uso de la planilla que se incluye en el Anexo II “Fórmula de Illinois”. El Porcentaje
Optimo Teórico de Emulsión también puede ser calculado utilizando el Método de
Duriez y por el Método de Ensayo C.K.E (Equivalente de Kerosene Centrifugado).

3.3. Ensayo de Cobertura.

Basados en el contenido óptimo teórico del porcentaje de asfalto residual (CAR),


se selecciona el tipo y grado de emulsión a ser utilizada, afectando a la selección,
el tipo de agregado, contenido de agua del agregado, gradación y características
de los finos, así como también el clima de la región durante el tiempo de
construcción, tipo y proceso de mezcla, equipo de construcción procedimientos de
campo, factores estos últimos de importancia que se deben tomar en cuenta
durante el período de construcción del pavimento. El contenido de asfalto teórico
determinado anteriormente en el proceso de diseño, se combina con el agregado
seleccionado, estimando visualmente el área recubierta por el ligante. En la
práctica de diseño es recomendable observar la facilidad de la emulsión para
recubrir el agregado, el cual, normalmente es afectado por el contenido de agua
36
de premezcla, sobre todo, aquellos materiales con alto contenidos de finos
(Pasante del tamiz No. 200) donde la insuficiente agua da como resultados
mezclas formando grumos, lo cual incide en el recubrimiento y por tanto en las
características de la mezcla. Esto da lugar a ejecutar el ensayo de recubrimiento
con diferentes contenidos de humedad. Por otra parte, aquellas emulsiones que
no desarrollen sobre los agregados un suficiente cubrimiento no deberán ser
utilizadas para realizar mezclas de prueba con los agregados seleccionados para
determinar el tipo y grado de emulsión a usar en el proyecto.

3.4. Contenido óptimo de humedad de compactación


En los proyectos de mezclas, hay que tomar en cuenta él % óptimo de agua a usar
en la compactación, ya que su contenido define las propiedades de densificación
de las muestras compactadas. A partir del porcentaje óptimo de Humedad de
Cobertura se preparan muestras con diferentes contenido de humedad
(generalmente se elaboran cinco muestras como mínimo con diferentes
contenidos de humedad, comenzando a partir del valor del porcentaje óptimo de
compactación y siguiendo de manera decreciente hasta completar el número de
muestras). Posteriormente estas muestras se compactan de acuerdo al

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procedimiento descrito en “El Método Modificado de Prueba para determinar la


Resistencia y Fluencia Plástica de las mezclas bituminosas utilizando el Aparato
Marshall”. Se tomará como valor óptimo de Humedad de Compactación el valor
de la muestra que presente mejor estabilidad.

3.5. Variación del contenido de asfalto residual

El Contenido de asfalto residual en una muestra agregado-emulsión debe


determinarse a través de una series de ensayos sobre muestras con diferentes
contenidos de asfalto. Generalmente son suficientes cinco (5) muestras con una
variación de 1% por vez, con dos (2) incrementos por encima y dos (2) por debajo
del óptimo teórico determinado previamente. Estas muestras se compactan, se
someten aun curado dentro de un molde por 24 horas, se colocan en un horno a
una temperatura de 38ºC, y una vez curadas son medidas para determinar su
espesor. Este ensayo requiere de la elaboración de treinta (30) briquetas (seis (6)
briquetas porcada diferente contenido de asfalto residual, delas cuales quince (15)
serán falladas al aire una vez determinada su densidad y quince (15) serán
sometidas a un ensayo de inmersión y vacío parcial.

3.5.1. Equipos, accesorios y misceláneos requeridos

FOTO N° 01: EQUIPOS Y ACCESORIOS 37

 Una (1) Balanza Hidrostática.


 Una (1) Balanza de 2,6 Kg de capacidad y precisión de 0,1 gr.
 Una (1) Balanza de 5 Kg de capacidad y precisión de ± 0.5 g.
 Una (1) Balanza de 20 Kg de capacidad y precisión de ± 1 g.
 Una (1) Probeta graduada de 100 ml de capacidad.
 Una (1) Bomba de Vacío.

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 Un (1) Recipiente de fondo circular y capacidad de 5 lts para mezclas.


 Un (1) Horno que permita mantener una temperatura de 110 °C ± 5°C.
 Un (1) Termómetro graduado de 0 ºC a 65 ºC con precisión de 0,1 ºC.
 Un (1) Mezclador Mecánico.
 Un (1) Extractor de briquetas.
 Un (1) Desecador Pyrex.
 Un (1) Fluxómetro.
 Un (1) Vernier.
 Un (1) Secador.
 Equipo Marshall de Compactación, compuesto por: Prensa Marshall,
Mordaza, Molde con base y collar, pedestal de compactación, martillo de
compactación de 10 lbs, y sujetador de molde con resorte a tensión.
 Cucharas para mezclar de acero con calibre grueso, longitud 12” y peso
aproximado de 113 gr.
 Accesorios como: espátulas punta redonda, brocha, guantes,
marcadores.
 Filtros de papel parafinado.
 Bandejas de 35 x 20 cm para aireado de mezclas
38
3.5.2. Procedimiento

A. Ensayo de Recubrimiento.
- Obtenga las muestras a utilizar de agregado y emulsión y realice
las pruebas de caracterización correspondiente.

FOTO Nº. 2: Agregado Seleccionados para el Diseño.

- Seque el agregado en el horno y luego sepárelo a través de los


tamices 1”, ¾”, ½”, 3/8” y No. 4.

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FOTO Nº 3. Agregados Separados por Tamices.

- Pese varios baches de 1000 gr c/u, combinando los agregados


secos, de acuerdo a la granulometría del material a usar y coloque
todo el contenido en el recipiente de mezclado.
FOTO Nº. 4. Pesando los Baches.

39

- Incorpore el agua de premezcla, con relación al peso del


agregado seco, mezclando hasta homogeneizar.
FOTO Nº. 5. Añadiendo el agua de pre-mezcla

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- Añada lentamente la cantidad de emulsión determinada a través


de la fórmula de Illinois
FOTO Nº. 6. Añadiendo la Emulsión.

Fórmula No. 1. Ecuación de Illinois.

E= 0.05A + 0,1B + 0,5C.

Dónde: E = % en peso de la Emulsión Asfáltica.


A = % del agregado pasante del tamiz Nº 1 y retenido en el Nº 8.
B = % del agregado pasante del tamiz Nº 8 y retenido en el Nº 200.
C = % del agregado pasante del tamiz Nº 200.
40

- Mezcle en el mezclador mecánico la emulsión junto con el


agregado durante un lapso de 30 seg a 1 minuto. (El mezclado
también puede realizarse de manera manual; en cuyo caso el
tiempo necesario para lograr un mezclado uniforme será de1 a 3
minutos).
- Sume la humedad de premezclado y la humedad que aporta la
emulsión.
- Prepare nuevos baches y repita el procedimiento descrito en los
pasos de (2.6.1.) hasta (2.6.7); aumentando en 1% porcada vez la
cantidad de agua hasta obtener una mezcla fluida.

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FOTO Nº. 7. Pesando nuevos baches.

- Deje la mezcla a temperatura ambiente hasta eliminar totalmente


el agua de mezclado. (No tesé la rotura de la emulsión al producirse
el cambio de color negro amarrón en la mezcla).
- Califique visualmente la apariencia de la mezcla por el mejor
recubrimiento, cuando está no presenta aspecto pastoso.
- Estime visualmente el recubrimiento del área superficial del
agregado que se encuentra cubierta con asfalto.
- Registre para cada contenido de agua de premezclado el
recubrimiento.
41
Nota: Son aceptables recubrimientos mayores de 75% para
carpetas de rodamiento y de 50% para mezclas a ser usadas
como base.

FOTO Nº. 8. Observando el recubrimiento para cada contenido de


humedad

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B. Contenido óptimo de humedad inmediatamente antes de la


compactación.

- Prepare tres (3) briquetas para cada diferente contenido de agua


en la compactación.

Nota: Son suficientes cuatro (4) diferentes contenidos de


agua, a intervalos de 1% por debajo de la humedad de
mezclado.
- Limpie y lubrique el martillo de compactación y el molde con todas
sus partes.
- Pese fracciones de agregado hasta obtener un peso de 1100 gr.
- Coloque los agregados que fueron pesados en un recipiente, en
un área ventilada.
- Determine el peso del agua a añadir, a través de la siguiente
ecuación:
Fórmula N° 02. Peso del Agua añadida.

𝐖 𝐬𝐞𝐜𝐨 𝐱 𝐰𝐚
W agua añadida =
𝟏𝟎𝟎

42
Dónde:
W agua añadida = Peso del agua a añadir en relación a wa y
Wseco.
Wseco = Peso del agregado seco en gr.
wa = Porcentaje de humedad a añadir al agregado antes del
mezclado.

- Calcule el peso de la emulsión, utilizando la siguiente ecuación:

Fórmula No. 3. Peso de la Emulsión

𝐖 𝐬𝐞𝐜𝐨 𝐱 𝐄
.W Emulsión =
𝟏𝟎𝟎
𝐂.𝐀.𝐱 𝟏𝟎𝟎
E=
𝐂

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Dónde:
W Emulsión = Peso de la emulsión.
W seco = Peso del agregado seco en gr.
E = Porcentaje de la emulsión óptimo teórico.
C.A = porcentaje de cemento asfáltico óptimo teórico.
C = Concentración del cemento asfáltico en la emulsión.

- Calcule el peso de la Humedad a perder antes de compactar.


Fórmula No. 4. Peso de la Humedad a perder.

𝐖 𝐬𝐞𝐜𝐨 𝐱 (𝐰𝐭 –𝐰𝐜)


W agua a perder =
𝟏𝟎𝟎

Donde:
W Emulsión = Peso del agua a perder.
W seco = Peso del agregado seco en gr.
W t = Porcentaje de humedad total óptima de mezclado.
Wc = Porcentaje de humedad al momento de compactar.

43
- Coloque en el mezclador mecánico o en el recipiente disponible
para el mezclado 1100 gr de agregado.
- Calcule la cantidad de agua a añadir para alcanzar el contenido
óptimo de mezclado.
- Calcule el volumen de agua a añadir en una probeta graduada y
agréguela uniformemente mezclando por un tiempo de 1 ± 0,5
minutos sobre todo el material.
- Añada la cantidad de emulsión calculada por la fórmula de Illinois.

Nota: Esta cantidad de emulsión se agrega sobre


el agregado húmedo.

- Mezcle la emulsión con el agregado durante un lapso de 30


segundos a 1minuto.
- Coloque el material una vez mezclado en una bandeja de tal forma
que el espesor no sea mayor de 1”, para llevar a cabo la aireación.
- Pese el recipiente con la muestra y registre este valor.

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- Reste el W agua a perder del peso de la mezcla más el recipiente.

Nota: el proceso de pérdida de humedad se puede realizar


colocando la mezcla en un horno a una temperatura menor
de 60 ºC, pesando la muestra hasta peso constante.

- Revuelva constantemente la mezcla hasta alcanzar las condiciones


de compactación.

- Cuando la mezcla haya perdido toda el agua requerida, proceda a


su compactación.

- Coloque el molde con el disco de papel en el pedestal de


compactación.
- Vierta la mezcla de la bandeja de aireado dentro del molde, sin
segregar ni perder materia.

FOTO Nº. 9. Vertiendo la mezcla.

44

- Punce la mezcla con una pequeña espátula 15 veces alrededor


del perímetro y 10 veces a en su interior
FOTO Nº 10. Punzando la Mezcla

- Coloque un disco de papel parafinado sobre la mezcla y proceda


a compactarla con el martillo Marshall, dándole 50 golpes.

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- Retire el collar y la base y aplique el mismo número de golpes por


la otra cara.

- Repita el proceso de compactación antes descrito con las demás


briquetas. Luego, cuando haya terminado con todas las briquetas,
quíteles el collar, la base y el papel e identifíquelas según él % de
humedad de compactación.
FOTO Nº. 11. Compactando la Mezcla

- Cure las briquetas dentro del molde a temperatura ambiente por


un lapso mínimo de dieciocho (18) horas.
45
Nota: La ventilación debe ser uniforme para ambas caras de la
briqueta.
- Extraiga las muestras dos horas (2) antes de proceder a colocarlas
en el aparato Marshall.
- Pese y mida las briquetas antes de realizar el ensayo de
estabilidad.
- Coloque las briquetas en el aparato Marshall y determine el valor
de estabilidad para cada una, de acuerdo al procedimiento descrito
en “El Método Modificado de Prueba para determinar la Resistencia
y la Fluencia Plástica de las mezclas bituminosas usando el Aparato
Marshall”.

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FOTO Nº. 12. Realizando la Prueba de Estabilidad y Fluencia.

- Realice con los valores obtenidos de las pruebas de estabilidad y


el % de agua de compactación un gráfico.
- Extraiga del gráfico el máximo valor de estabilidad y reporte el
contenido de humedad para este valor como el óptimo.

Nota: Este óptimo valor de humedad debe ser usado en todas las
demás compactaciones.

C. Variación del contenido de asfalto residual.


- Prepare treinta (30) briquetas, seis porcada contenido de asfalto 46
residual determinado a través de la fórmula de Illinois variando el
valor del porcentaje óptimo teórico dos (2) puntos por debajo y dos
(2) puntos por encima.

FOTO Nº13. Briquetas elaboradas

- Limpie y lubrique el molde con todas sus partes y el martillo de


compactación.
- Pese 1100 gr de agregado seco por briqueta.

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- Coloque los agregados que fueron pesados en un recipiente, en


un área ventilada.
- Determine el peso del agua a añadir a través de la ecuación
descrita en la Fórmula No. 2.

- Calcule el peso de la emulsión, utilizando la ecuación descrita en


la Fórmula No. 3.

- Calcule el peso de la Humedad a perder antes de compactar;


haciendo uso de la ecuación descrita en la Fórmula No. 4.

- Coloque en el mezclador mecánico o en el recipiente disponible


para el mezclado 1100 gr de agregado.
- Calcule la cantidad de agua a añadir, para alcanzar el contenido
óptimo de mezcla doy adiciónela al agregado mezclando hasta que
el agua se disperse uniformemente. Esto se logra en un lapso de
un (1) minuto.
- Agregue la cantidad de emulsión calculada por la fórmula de
Illinois y mezcle durante un (1) minuto, hasta que la emulsión se
disperse en todo el agregado.
Nota: Esta cantidad de emulsión se agrega sobre el agregado 47
húmedo.
- Coloque el material una vez mezclado en una bandeja de tal
forma, que el espesor no sea mayor de 1”, para llevar a cabo la
aireación y pese el recipiente con la muestra. Registre este valor.
- Reste el W agua a perder del peso de la mezcla más el recipiente.
- Revuelva constantemente la mezcla hasta alcanzar las
condiciones de compactación.
- Cuando se haya perdido toda el agua requerida, proceda a
compactar la mezcla. Nota: el proceso de pérdida de humedad se
puede realizar colocando la mezcla en un horno a una temperatura
menor de 60 ºC, pesando la muestra hasta peso constante.
- Coloque el molde con el disco de papel en el pedestal de
compactación.
- Vierta la mezcla de la bandeja de aireado dentro del molde, sin
segregar ni perder material.
- Punce la mezcla con una pequeña espátula 15 veces alrededor
del perímetro y 10 veces en su interior.

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- Coloque un disco de papel parafinado sobre la mezcla y proceda


a compactarla con un martillo Marshall, siguiendo cabalmente el
procedimiento antes descrito.
- Realice el mismo procedimiento de curado de las briquetas antes
señalados, pero esta vez someta a las briquetas luego de extraerlas
del molde a un curado adicional por veinticuatro (24) horas dentro
del horno a una temperatura de 38 ºC.

FOTO Nº. 14. Muestras en Curado en Horno.

- Determine al aire una vez determinada su densidad la estabilidad


48
y la fluencia de quince (15) de las briquetas elaboradas y someta
las quince (15) restantes a un ensayo de inmersión y vacío parcial.

FOTO Nº. 15. Briquetas sometidas a Inmersión y Vacío Parcial.

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- Determine según el procedimiento que se señala a continuación


y que aparece descrito en las Normas ASTM y en e Manual Series
Nº 19 (Ms-19) del Instituto de Asfalto (IDA), para cada caso las
siguientes propiedades mecánicas:
- Gravedad Específica Bulk.
- Estabilidad Marshall y Flujo a la temperatura ambiente del
laboratorio.
- Estabilidad Marshall y Flujo, después de Inmersión.
- Análisis de densidad y vacíos.
- Humedad absorbida después de inmersión.

- Sumerja las muestras restantes (3 porcada contenido de asfalto


residual) en un desecador y aplique una presión de vacíos
constante de 100 mm de mercurio (Hg) durante una (1) hora,
presión la cual se disminuye en una hora adicional a razón de 25
mm de mercurio (Hg) cada quince (15) minutos, hasta llegar de
nuevo a la presión atmosférica.

- Saque las briquetas del desecador, al lapso de tiempo de una (1)


hora y ensaye las en la prensa Marshall de acuerdo al Método de
49
Prueba Modificado para determinar la Estabilidad y Flujo usando el
aparato Marshall.
- Determine el peso de las briquetas, una vez que estás hayan sido
falladas y colóquelas en el horno para su secado por veinticuatro
(24) horas a temperatura de100 ± 5 ºC.
- Registre los datos obtenidos en la planilla respectiva.
- Determine la pérdida de estabilidad comparando los valores
obtenidos de las briquetas falladas al aire con los valores de las
briquetas falladas después de inmersión y vacío parcial, utilizando
la siguiente ecuación:
Fórmula No. 5. Pérdida de Estabilidad.

(𝐒𝟏+𝐒𝟐+𝐒𝟑) – (𝐒𝟒+𝐒𝟓+𝐒𝟔) 𝐱 𝟏𝟎𝟎


PE (%) = 𝐒𝟏+𝐒𝟐+𝐒𝟑
𝟑

Donde:
S1, S2, S3 = Valor de Estabilidad obtenido para las briquetas
falladas al aire.

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S4, S5, S6 = Valor de Estabilidad obtenido para las briquetas


falladas después de inmersión y vacío parcial.

D. Análisis de densidad y vacíos.


- Determine la Densidad Bulk de las briquetas en Kg/cm3.
- Determine los pesos específicos bulk de las diferentes fracciones
del agregado a utilizar.
- Determine el peso específico del material bituminoso a emplear.
- Determine el contenido de humedad en la briqueta después de
haber medido su estabilidad (K).
- Determine con los datos obtenidos, la gravedad específica bulk
húmeda, a través de la siguiente ecuación.

Fórmula No. 6. Gravedad Específica Bulk

𝐖 𝐛𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞𝐭𝐚 𝐞𝐧 𝐞𝐥 𝐚𝐢𝐫𝐞
G=
𝐖 𝐬𝐬𝐬 – 𝐖 𝐚𝐠𝐮𝐚

Donde:
50
W briqueta en el aire = Peso de la briqueta en el aire.
W agua = Peso de la briqueta en el agua.
Wsss = Peso S.S.S.

- Determine la gravedad específica Bulk seca, a través de la


siguiente ecuación:

Fórmula No. 7. Gravedad Específica Bulk Seca.

𝐆 𝐗 (𝟏𝟎𝟎+ 𝐀)
Gd =
(𝟏𝟎𝟎+𝐀+𝐊)

D = (kg/m3 ) = Gd x 1,000

Donde:
G = Gravedad Específica Bulk de la briqueta húmeda.
D= Densidad Específica Bulk Seca.1,000 = Densidad del agua en
Kg/m3 a 25 ºCGd= Gravedad Específica Bulk de la briqueta seca.

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A= Residuo asfáltico contenido por la briqueta en porcentaje del


peso del agregado seco.
K= Contenido de humedad en porcentaje de la briqueta ensayada
con respecto al peso del agregado seco.

- Determine el contenido de humedad de la briqueta, a través de la


siguiente ecuación:

Fórmula No. 8. Contenido de humedad de la briqueta.

(𝐇−𝐈) – (𝐅−𝐃) 𝐱 (𝟏𝟎𝟎+𝐀)


K (%) =
(𝐈−𝐉)

Donde:
K= Contenido de Humedad de la briqueta.
H= Peso de la briqueta fallada.
I= Peso de la briqueta secada al horno.
F= Peso S.S.S.D= Peso de la briqueta en el aire.
J= Peso del envase.
A= Contenido de asfalto residual en la mezcla.
51

- Determine los Vacíos Totales de la mezcla, a través de la siguiente


ecuación:
Fórmula No. 9. Vacíos Totales.

(𝟏𝟎𝟎+𝐀+𝐊) 100 𝐴
− −
6 𝐶 𝐵
Vt (%) = * 100
(100+A+K76)

- Determine la Absorción, haciendo uso de la siguiente ecuación.

Fórmula No. 10. Absorción

𝐊𝟒+𝐊𝟓+𝐊𝟔 𝐊𝟏+𝐊𝟐+𝐊𝟑
A= -
𝟑 𝟑

Donde:
K1, K2, K3 = Contenido de humedad de la briqueta en condición
seca.

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K4, K5, K6 = Contenido de humedad de la briqueta saturada al


vacío.
- Una vez obtenidos los resultados de los ensayos para determinar
las propiedades antes mencionadas, elabore los siguientes
gráficos:
- Gravedad Específica Bulk Vs Contenido de Asfalto Residual en
%.
- Estabilidad Seca y Humedad (en lbs) Vs Contenido de Asfalto
Residual en %.
- Pérdida de Estabilidad en % Vs Contenido de Asfalto Residual en
%.
- Humedad absorbida en % Vs Contenido de Asfalto Residual en
%.
- Vacíos totales en % Vs Contenido de Asfalto Residual en %.
- Flujo en 1/100” Vs Contenido de Asfalto Residual en %.

- A partir de estos gráficos se obtiene el valor del contenido de


asfalto óptimo necesario para completar el diseño; tomando en
cuenta las siguientes recomendaciones:
52
- El contenido de asfalto óptimo debe ser aquel para el cual se
obtenga una óptima estabilidad, cuando se realice el ensayo de
estabilidad en condición sumergida, siempre que la diferencia de
estabilidad después de la inmersión respecto a la prueba en seco,
no sea excesiva.
- La mezcla cuyo contenido de asfalto que se considere óptimo
debe poseer un valor de Vacíos Totales dentro de un rango de 2 a
8% (Según el señalado por las Normas).
- La absorción de humedad no debe ser mayor de 4%.
Finalmente el contenido óptimo de asfalto residual, será aquel que
provea el mayor valor de estabilidad sumergida; siempre que este
valor pueda ser ajustado por arriba o por debajo dependiendo de la
Densidad Máxima seca Bulk de las briquetas ensayadas en seco,
de la absorción de humedad, del % de vacíos totales y del
cubrimiento del agregado. “Todos estos criterios deben ser
satisfechos en el momento de tomar la decisión.

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CONCLUSIONES

En la formación de las roderas o deformaciones plásticas permanentes,


intervienen una serie de factores que se deben considerar al momento de
proyectar y ejecutar los pavimentos asfálticos.
 El tipo y contenido de ligante asfáltico:
Las propiedades de un asfalto pueden influir decisivamente sobre el
comportamiento ante las deformaciones plásticas de una mezcla asfáltica
en caliente.
 Composición granulométrica y características de los agregados
pétreos.
Analizando el efecto que tienen las diferentes composiciones
granulométricas en la susceptibilidad a la deformación de un mezcla
asfáltica, se encontró que la curva granulométrica Superior, es decir, con
mayor contenido de finos, se comporta mejor que la mezcla fabricada con
la curva granulométrica Inferior, con menos contenido de finos. Esto hace
que la mezcla adquiera una mayor densidad en el momento de la
compactación.
 Contenido de Vacíos en la Mezcla Asfáltica.
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A partir del Ensayo Marshall se buscó un contenido óptimo de asfalto de
tal forma que se obtuviera un intervalo de vacíos entre el 4% y 6%,
escogiendo el límite inferior de 4% como parámetro de diseño de la
mezcla.
 Cargas por Eje Equivalente.
Las roderas en los pavimentos asfálticos se generan gradualmente con el
incremento de las aplicaciones de carga que transmiten los neumáticos a
la capa de rodadura.
 Temperatura.
La temperatura de servicio de un pavimento en ambientes cálidos
elevados afecta desfavorablemente la resistencia de la mezcla asfáltica a
la formación de roderas, debido a que la mezcla presenta un
comportamiento muy viscoso, que la hace fluir y desplazarse con mucha
facilidad.
 Compactación de la mezcla asfáltica.
La compactación juega un papel importante en la durabilidad de la mezcla
para aumentar la resistencia a las roderas condiciones reales.

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ING. INGA DIAZ GILMER METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS
ASFALTICAS
UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P. DE INGENIERÍA CIVIL

RECOMENDACIONES

 Cuando los ligantes asfálticos son poco viscosos, de alta penetración,


provocan que las mezclas asfálticas sean muy susceptibles a las
deformaciones plásticas o a la formación de roderas, por eso se
recomienda utilizar cementos asfálticos más duros (mayor viscosidad) en
los climas cálidos para la construcción de pavimentos.

 El empleo de asfaltos de baja penetración disminuyen el riesgo de las


deformaciones plásticas en las mezclas asfálticas, también el empleo de
modificadores asfálticos, en especial de los polímeros EVA, favorece de
manera muy considerable su comportamiento, aumentando la resistencia
a las altas temperaturas, lo que conduce a un comportamiento elástico de
la misma, recuperando todas las deformaciones inducidas por las cargas
del tráfico y evitando así la formación de roderas.

 Las características de las mezclas asfálticas, que tienen importante


implicación en la resistencia de los concretos asfálticos a las
deformaciones plásticas se mencionan a continuación:

 Granulometrías continuas, que logren componer una mezcla asfáltica


densa, la cual pueda mitigar los efectos de roderas en las capas de 54
pavimento asfáltico. Estos concretos asfálticos al momento de su
colocación deben de ser adecuadamente compactados y se debe diseñar
con un bajo porcentaje de vacíos, para aumentar los puntos de contacto
entre las partículas que componen la mezcla asfáltica y disminuir la
propensión a que la mezcla se densifique por causas de solicitación de
tráfico.

 La textura de los agregados es importante y una textura rugosa es


requerida, particularmente en capas gruesas de asfalto en climas
calientes.

 Las mezclas asfálticas se deben hacer con agregados angulares obtenidos


principalmente de trituración, para hacer que la mezcla asfáltica sea más
estable que las hechas con materiales de canto rodado.

 Baja viscosidad en el asfalto empleado, hace que la mezcla sea menos


rígida o dura y por consiguiente más susceptible a las roderas (duro) más
viscoso los asfaltos deben ser usados en espesores gruesos de pavimento
en climas cálidos.

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BIBLIOGRAFIA

 MANUAL DE CARRETERAS: Especificaciones técnicas generales para


construcción-EG-2013

 MANUAL DE CARRETERAS: Suelos, Geología, Geotecnia y Pavimentos.

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL:


Criterios de análisis y diseño de una mezcla 2015.

 METODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS: Normas


AASHTO T-245, ASTM D-1559.

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