REDISTRIBUCION de Planta

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS 2013-B

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
INDICE
CAPITULO I .............................................................................................................................4
1. Planteamiento del problema ................................................................................... 4
1.1 Situación Problemática ..................................................................................... 4
1.2 Definición del Problema (Causa-Efecto) ............................................................ 7
1.3 Objetivos .......................................................................................................... 7
1.4 Justificación ...................................................................................................... 7
1.5 Estudio de Impacto ........................................................................................... 8
CAPITULO II ............................................................................................................................9
2.1 Antecedentes ...................................................................................................... 9
2.1.2 Historia y evolución del calzado ..................................................................... 9
2.1.2 Industria del calzado en el Perú .................................................................... 10
2.1.3 Trabajos sobre distribución en Industrias de calzado..................................... 12
2.2 Bases teóricas.................................................................................................... 15
2.2.1 La distribución en planta ............................................................................... 15
2.2.2 Tipos de distribución en planta. .................................................................... 15
2.2.3 Factores que influyen en la selección de la distribución en planta....... 17
2.2.4 Factor material ............................................................................................. 20
2.2.5 Técnicas para el cálculo de los requerimientos de áreas ............................... 25
2.2.6 Distribución general ..................................................................................... 27
CAPITULO III .........................................................................................................................33
3.1 MATERIALES: .............................................................................................................33
3.1.1 SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA...............................................................33
3.1.2 REGISTRO DE OPERACIONES DEL PROCESO ...................................................... 39
3.1.3 DOP .......................................................................................................................46
3.1.4 DISTRIBUCION ACTUAL: .....................................................................................47
3.1.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL ................................................................50
3.2 METODOS: ..................................................................................................................51
3.2.1 GRAFICOS ............................................................................................................51
3.2.2 METODO DE GUERCHET ....................................................................................52
3.2.3 TABLA COMPARATIVA DE ESPACIOS PROPUESTOS:......................................56
3.2.4 DISTRIBUCION PROPUESTA: .............................................................................57
Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 1

3.2.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO ............................................................ 59

CONCLUSIONES ..................................................................................................................61
RECOMENDACIONES..........................................................................................................63
ANEXOS ................................................................................................................................65
REFERENCIAS .....................................................................................................................68

OBJETIVO PRINCIPAL
Analizar la distribución actual de una empresa
fabricante de calzado, y aplicar las ideas y métodos
del curso, para proponer una posible redistribución
de las áreas del proceso.

CAPITULO I
1. Planteamiento del problema
1.1 Situación Problemática

La empresa ZAYMA SAC se dedica a la fabricación de calzados para caballeros
y damas además de carteras, maletas, bolsos, billeteras, entre otros artículos
publicitarios. Su fábrica se encuentra ubicada en la capital de Perú-Lima, Parque
Industrial de Villa el Salvador (PIVES), Cono sur de Lima Metropolitana.
El parque Industrial de Villa el Salvador (PIVES) es una de las zonas más

concurridas por el público, proveniente de todos los conos de lima en la cual
existen en su haber una gran cantidad de empresas productoras de diversos
productos útiles para el hogar, oficina entre otros.
ZAYMA SAC se encuentra ubicado específicamente en la Avenida Juan Velasco

Alvarado manzana M lote 14-a parque industrial (gremio artesanía) de Villa El
Salvador.

ZAYMA SAC abastece mayoritariamente al mercado de villa el salvador,

generalmente realiza contratos por pedidos como a INAVIF, NOGUCHI, MINSA,
entre otros clientes y cuenta con un portal de internet y los teléfonos 287 5662 y
287 7467.
Página WEB: http://www.industrialzayma.pe/

ZAYMA SAC cuenta con 20 trabajadores aproximadamente, 32 máquinas de

trabajo, dos plantas interconectadas en el primer piso.
La primera planta de 3 pisos de 200 𝑚𝑚 2 aproximadamente y la segunda planta

ubicada al lado con techo parabólico de 200 𝑚𝑚 2 aproximadamente.
La fabricación de calzados se realiza en el primer y segundo piso de la primera

planta y en la segunda planta, cada operación se realiza en secciones
específicas dentro de la planta, en el tercer piso de la primera planta se fabrica
demás accesorios en cuero como carteras, billeteras entre otros.
Cuenta con una conexión de luz de llave Trifásica, optima iluminación con
protectores, las maquinas en su mayoría son tecno manuales y otras son de
trabajos específicos.
En los meses de Marzo y a mediados del mes de Julio ZAYMA SAC tiende a
incrementar su demanda de zapatos, especialmente escolares y pedidos a
colegios e instituciones particulares. Por tal motivo su personal suele
incrementarse hasta 35 trabajadores, los que se acoplan rápidamente a la
fabricación de calzados o algún otro accesorio.
Este incremento de trabajadores como consecuencia limita los pasillos del lugar
de almacenamiento de materias primas generan dificultades en cuanto a
movimiento de materiales, pues este se encuentra en el segundo piso. De la
misma manera el almacenamiento de productos terminados que cuenta con un
buen espacio sin embargo el personal tiene que atravesar el área de
administración para trasladar estos productos a la cochera.
Por estos inconvenientes y surgiendo la necesidad de satisfacer la demanda que

el mercado exige sin tener que perjudicar el empleo de especialistas y leales
trabajadores el señor gerente PULIDO BULEJE ZACARIAS ARICIO ha permitido
a estudiantes de ingeniería industrial de la Universidad Nacional del Callao poder

realizar una análisis y poder realizar algún diagnóstico de distribución de planta

para esta problemática.
1.2 Definición del Problema (Causa-Efecto)
Se inició este trabajo de investigación debido a las causas que se presentaran

en el siguiente diagrama de Ishikawa:
Espacio Desperdiciado
Orden y Limpieza
(Pasillos, Área de diseño) Redistribución de
Deficientes
la planta de
Proceso de
Calzado ZAYMA
S.A.C
Orden y limpieza de
Tiempo perdido entre productos terminados
y semi terminados
Proceso y proceso
inadecuados
1.3 Objetivos:
General:
 Redistribuir la planta de calzado ZAYMA S.A.C para optimizar

operaciones.
Específicos:
 Reconocer la disposición de la planta de producción de calzado

elaborando el D.O.P
 Comparar la situación actual con disposiciones propuestas.
 Determinar el nivel de orden y limpieza en que se encuentra para darle
buen uso a espacios.
1.4 Justificación
En los últimos años se han determinado que la distribución de plantas no ha sido
tomada en cuenta en MYPEs de Lima – Perú por tal motivo este trabajo estudia
las características actuales de distribución en la empresa de calzados y carteras
ZAYMA S.A.C a fin de recomendar cambios favorecedores para el desarrollo

óptimo de la misma en medida que se implementen las recomendaciones

obtenidas.
Debido a que el parque Industrial de Villa el Salvador, lugar donde se encuentra

ubicado ZAYMA S.A.C, se encuentra en crecimiento económico-social es
imprescindible medir la competencia en cuanto a las demás empresas
productoras de calzado trayendo como consecuencia mantener y/o ganar
clientes adicionales.
1.5 Estudio de Impacto

1.5.1 Impacto Social
En cuanto al impacto social se conseguiría una potencial adquisición en servicio

de trabajadores para implementar las recomendaciones a la cual tiene propósito
el presente trabajo.
1.5.2 Impacto Ambiental
En el impacto Ambiental se busca mitigar los riesgos existentes con empresas

aledañas a ZAYMA S.A.C para un óptimo control de emisiones de ruido y
partículas peligrosas.
1.5.3 Impacto de Seguridad
Una redistribución en planta de procesos de ZAYMA S.A.C trae consigo un

impacto en seguridad con respecto al manejo de residuos en procesos para la
protección de sus trabajadores contra accidentes y enfermedades
ocupacionales.

CAPITULO II
2.1 Antecedentes
2.1.2 Historia y evolución del calzado
Existen evidencias que nos enseñan que la historia del zapato comienza a
partir del año 10,000 a. C., o sea, al final del periodo paleolítico (pinturas de
esta época en cuevas de España y sur de Francia, hacen referencia al
calzado). Entre los utensilios de piedra de los hombres de las cuevas, existen
diversas de estas que servían para raspar las pieles, lo que indica que el arte
de curtir el cuero es muy antiguo. En los hipogeos (cámaras subterráneas
utilizadas para entierros múltiples) egipcios, que tiene la edad entre 6 y 7 mil
años, fueron descubiertas pinturas que representaban los diversos estados
de la preparación del cuero y de los calzados.
Tras la invención del calzado, su manufactura se ha ido transformando
aceleradamente de acuerdo a los tiempos, rayando en la extravagancia y
llegando incluso a la incomodidad, todo con el objetivo de forjar modelos
atractivos acordes a la época. Sin embargo, y más allá de la tecnología
utilizada en su fabricación, el zapato ha regresado en múltiples ocasiones –
ya sea por moda o necesidad- a los moldes de antaño.
Los múltiples bocetos rudimentarios muestran los primeros indicios de lo que
hoy se denomina calzado, siendo su figura más elemental parte de la piel de
un animal embrollada sobre los pies de los antiguos pobladores, quienes los
utilizaban con el único fin del resguardo.
Posteriormente, los zapatos modificaron su hechura gracias al desarrollo de
nuevas habilidades. Para ello, nuestros ancestros tallaron cortezas de
árboles, tejieron todo tipo de fibras e incluso comenzaron a coser la piel para
fabricar calzado, pasando rápidamente de la utilidad práctica a la búsqueda
del poder y el beneficio personal, entre los que se incluían la vanidad y la
fortuna.
Llegó el siglo XX y con él la modernización del calzado. La evolución se dio

a pasos agigantados y la moda cambió radicalmente entre décadas, sobre
todo en las denominadas zapatillas femeninas, que sufrieron cambios
exorbitantes. En los primeros años del siglo recién concluido, el contar con
zapatillas era muy costoso debido a que se importaban de Europa, por lo
que solo las personas de alta estirpe podían acceder a este lujo. Las
chanclas y lo pies descalzos eran la constante durante ese tiempo en nuestro
país. El que usaba zapato caminaba por la banqueta mientras que el resto
lo hacía por el arroyo.
Todo esto tuvo sus variantes después de la primera Guerra Mundial, ya que
tras la partida de los hombres al compromiso bélico global, las mujeres
ocuparon sus puestos en las fábricas, obteniendo por primera vez y de

manera abierta su propio salario, que evidentemente utilizaban para ropa y

calzado. La comodidad en el calzado se suponía implícita tras las nuevas
libertades que la guerra proporcionó a las féminas.
Al término de la Guerra surgió de manera formal industria de calzado, y con
ello la maquinaria que sustituyó al antiguo zapatero. La manufactura masiva
abarató los costos y llenó los almacenes para que el grueso de la población
tuviera acceso a un par de zapatos.
2.1.2 Industria del calzado en el Perú
Un estudio sobre las industrias de cuero y calzado elaborado por el área de

Estudios Económicos de Maximice muestra que en el primer semestre del
año se importó un total de 15,4 millones de pares de zapatos, un 6,4% más
que los 14,5 millones que se introdujeron al país en similar periodo del año
pasado.
Así, haciendo un cálculo sobre las cifras de Maximixe, se estima que han
llegado al país a través de la importación legal unos 84.615 pares al día,
3.525 cada hora y 59 por minuto, es decir, casi uno por segundo, durante la
primera mitad del 2012.
El valor de estas importaciones sumó US$131,1 millones, lo que significa un
avance interanual de 22,8%, debido a que el precio promedio de importación
se incrementó un 15,4% por el alza de los zapatos de material textil y de
cuero natural, que se encarecieron un 19,1%.
La mayor porción de estas importaciones provino de China, que representó
el 64% del total, seguido por Vietnam (10,6%), Brasil (8,9%) e Indonesia
(5,6%). Del lado peruano, los principales compradores fueron Empresas
Comerciales, que maneja la cadena Bata en el Perú y es responsable por el
9,7% de ese flujo, y Adidas Chile, cuyo peso sobre ese total alcanzó el 6,9%.
Para este año, el área de Estudios Económicos de Maximixe calcula que las
importaciones totalizarán unos US$300,6 millones, lo que implicaría un
avance interanual de 17,9% y que avancen incluso más en el 2013.
“Para el 2013 se espera que las importaciones alcancen los US$374,2
millones, lo que sería equivalente a un avance interanual de 24,5%
impulsado por el dinamismo del consumo privado, que crecería 5,5%,
producto de la mayor capacidad adquisitiva de la población, la confianza del
consumidor, el crecimiento de los créditos de consumo y el avance del sector
retail”, explica el informe.
Efecto local
Pero las perspectivas no son tan positivas para la industria de calzado local.
De acuerdo con las estimaciones de Maximixe, el índice de volumen físico

0
(IVF) de esta rama caerá 21,4% en términos interanuales, debido a la

informalidad en la cadena de abastecimiento de insumos.
Asimismo, las empresas dedicadas a la producción de zapatos de cuero
están siendo afectadas por una menor disponibilidad de este material, que
es exportado para aprovechar los altos precios en el mercado internacional.
“De otro lado, el segmento de la industria dedicada a la fabricación de
calzado de material textil viene siendo afectada por la falta de medidas
antidumping sobre la importación procedente de China y Vietnam”, detalla el
reporte.
Artículos de cuero
En el caso de las importaciones de artículos y accesorios de cuero
(exceptuando el calzado), estas cerrarán el año con importaciones por
US$69,7 millones, un 28,6% más que en el 2011. Hasta el primer semestre,
se compraron US$32,1 millones, de los cuales el 41,9% correspondió a
bolsos de mano y el 23%, a baúles, maletas, maletines y portafolios.
Para el 2013, se prevé que las importaciones de estos artículos sumen
US$86,1 millones, con un crecimiento interanual de 20%.
En la actualidad, en casi toda América Latina se ha llevado a cabo un
proceso de transferencia del proceso productivo de bienes y servicios, del
Sector Estatal, al Sector privado; ello, como consecuencia de un importante
giro en las políticas macroeconómicas de los gobiernos, lo cual ha originado
el desplazamiento de una fuerte corriente laboral cuyo papel en economías
como la nuestra, se materializa en la generación de empleos productivos de
carácter intensivo, lo cual ha llevado al surgimiento de la Micro y Pequeña
Empresa (MYPE) como el segundo tipo de negocio en nuestro país.
Aún cuando el tema de la MYPE, representa una importante válvula de

escape al desempleo, es importante precisar que actualmente, esta forma
empresarial en rubros como el sector calzado viene afrontando una
problemática singular que parte de la falta de un esquema productivo y
comercial competitivo que ha derivado en la pérdida de más de 60,000
puestos de trabajo durante las últimas dos décadas, indicador preocupante
si se tiene en cuenta que esta modalidad de pequeña y micro producción
representa para muchas familias, la solución al problema de trabajo y de
sobrevivencia.
En tal sentido, a través de la presente investigación, se presenta un enfoque
analítico del sector calzado en el país, así como la participación de la
empresa TOBBEX INTERNATIONAL S.A. y del Centro de Innovación
Tecnológica del Cuero, Calzado e Industrias Conexas (CITECCAL),
organismo del Estado que asesora a las empresas fabricantes de calzado
de origen peruano, entre las que se cuenta a organizaciones cuyas marcas
están reconocidas en el mercado nacional y debidamente posicionadas, pero
que sin embargo, por razones del sobre proteccionismo que los distintos
países productores de cuero y calzado proporcionan a sus empresas
productoras, así como a la falta de políticas nacionales de control y

1
erradicación del “dumping”, el mercado peruano está inundado de calzado

extranjero que compite de manera desleal con el producto nacional, situación
que ha generado una severa crisis en las PYMES peruanas.
En consecuencia, a partir del estudio de la micro y la pequeña empresa, así
como a la participación activa de CITECCAL, mediante la presente
investigación se trata de visualizar diversas soluciones al respecto, las que
se traducen en medidas a corto y mediano plazo, de manera que permitan
ejecutar políticas que eviten la competencia desleal y facilite el desarrollo
económico y financiero del sector en general.
Para dicho efecto, es necesario hacer presente que las cifras y datos
oficiales que se presentan, han sido proporcionados por el Ministerio de la
Producción, a través del CITECCAL, en su calidad de organismo oficial que
brinda capacitación a los productores de calzado, toda vez que el 97% de
las empresas productoras de calzado en el Perú son pequeñas y
microempresas y no cuentan con los elementos necesarios para realizar este
control.
2.1.3 Trabajos sobre distribución en Industrias de calzado
En la Industria del calzado, observamos los tipos de procesos que realizan y

analizamos los siguientes procesos:
2.1.3.1 Descripción del proceso.
Esta planta puede producir una variedad de calzados; aunque no es posible

realizar una descripción de todos los tipos de calzado, el proceso de
producción de calzados para damas describe el paso básico que envuelve
la fabricación de muchas clases de zapatos.
A) cara superior (pala)
1. recorte.
los materiales utilizados en la producción de la pala del calzado son cortados

en segmentos pequeños por una máquina cortadora automática. el tamaño
y la forma de cada segmento está determinado por el molde de corte. si el
material utilizado es cuero, entonces primero debe ser gastado o rebajado al
grosor deseado.
2. plegado y sujetado.
Antes de que sea cosido, el borde de cada segmento será plegado y sujetado
o atado.
3. costura.

2
Los segmentos plegados son cosidos para formar la pala del calzado.
4. una puntera termoplástica es diseñada para proporcionarle soportes a la

punta del calzado, estos son producidos e insertados por una máquina
sopladora de punteras. En este punto, la pala queda lista para su montaje
posterior.
B) plantilla.
Las suelas y tacones pueden ser hechos de pvc o de una amplia variedad
de materiales como cuero, caucho, corcho, y cuero sintético. Las suelas y
los tacos que no son producidos de pvc, son hechos por agrupado de
materiales preformados.
El proceso de producción de suelas y tacones de pvc, descritos debajo,

también es el proceso de producción inicial de sandalias, zapatillas, y
zapatos de pvc.
- cantidades apropiadas de colorantes y formadores son añadidos al pvc y

mezclados hasta obtener una textura consistente.
- luego, esta mezcla es colocada en el tanque de almacenamiento de la

máquina moldeadora de inyección directa.
- seguidamente se sujetan los moldes en la máquina de inyección directa.
- después, la máquina calienta, mezcla e inyecta la mezcla de pvc en la

cavidad del molde en forma automática.
- una vez solidificados, se abren los moldes y se desalojan los calzados o las
suelas, según sea el caso.
Los tacos y las suelas son comprados de suministros externos. el tacón es

cementado, cubierto con un levantador de tacón, luego sellado con un
levantador de planta. Finalmente, el taco es cementado con la planta.
- los calzados son examinados visualmente para encontrar algún defecto,

luego son empaquetados, almacenados.
- las suelas de pvc son enviadas al área de montaje.
- línea de producción.
a. horma.
La plantilla es clavada a la horma y el reverso de la pala es moldeado a la

forma de la horma por una máquina diseñada especialmente para esa
finalidad. La pala es colocada en la horma y armada por esta máquina.

b. formado.
La suela es cementada a la pala usando un pegamento de alta resistencia y

colocada en un calentador. la suela es prensada para asegurar el proceso
de sellado en la máquina pegador de suelas.
c. colocación y empaque.
El calzado es enfriado y removido de la horma. Luego, el taco es clavado en

este con una máquina. Una placa es insertada en el calzado. Cualquier hilo
u otro material de desecho son obtenidos por un soplador de aire caliente.
Luego, el calzado es limpiado, inspeccionado y empaquetado.
C) Acabado, inspección y empaque.
Cualquier hilo u otro material de desecho son obtenidos por un soplador de

aire caliente. Las agujetas y las plantillas son colocadas en los calzados. Un
detector de metales es usado para encontrar agujas que han podido
permanecer durante el proceso de manufactura. Luego, el calzado es
limpiado e inspeccionado para encontrar algún defecto y finalmente
empaquetarlo en cajas.
2.1.3.2 Distribución de la planta

A. Oficina. G. Sección de mantenimiento.

B. Almacén de materias primas. H. Área de corte.
C. División de moldeado de plantillas. I. División de costura.
D. Área de moldeado por inyección. J. División de cubierta manual.
E. División de aplicación de color. K. Almacén de productos
semiacabados.
F. Cuarto de servicio (compresor) L. Área de almacenamiento para la
línea de producción.
M. Almacén de productos
terminados
2.2 Bases teóricas
2.2.1 La distribución en planta
Hasta este punto, siguiendo el proceso de diseño del subsistema productivo,

se han adoptado diversas decisiones sobre el diseño del producto y el diseño
de los procesos.
En este capítulo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto

puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la
disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté
prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como
de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales,
restaurantes, oficinas, etc.).
Es importante resaltar que el objeto de estudio de este capítulo no es sólo la

distribución en planta sino también la redistribución, situación en la que más
comúnmente se encuentra una empresa.
Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de

tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquélla
habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre
ellos (por ejemplo: Necesidad de espacio/economía en centros comerciales,
accesibilidad/privacidad en áreas de oficinas).
2.2.2 Tipos de distribución en planta.
2.2.2.1 Distribución por posición fija.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los

que confluyen hacia él.

A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje

ó fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a

cualquier variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos

concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones
climatológicas.
E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy

convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no
suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. Torres de tendido

eléctrico y. en general, montajes a pie de obra.
2.2.2.2 Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones

homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en
otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.
B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos

diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente
que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier

elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la
distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido,
facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga
posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para

el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados
en la fabricación.
E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función

de su rendimiento personal.
F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el

automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy
cualificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones:

tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras.
2.2.2.3 Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de

continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden

implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: El material en curso de fabricación se

desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo
(no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta

para la que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea

lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere
que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá
disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo
iguales . Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total
de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican
elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en
los puestos siguientes del proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función

del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente
ligado.
F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere

maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto,
la mano de obra. No requiere una cualificación profesional alta.
G Tiempo unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación

que en las restantes distribuciones.
Ejemplo: lnstalación para decapar chapa de acero.
2.2.3 Factores que influyen en la selección de la distribución en planta
De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente que al realizar una

buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores
implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e

importancia relativa de los mismos puede variar con cada organización y

situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la
distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y
consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las
máximas ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia
sobre cualquier distribución pueden encuadrarse en ocho grupos que
comentamos a continuación.
2.2.3.1 Los materiales
Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la

obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución
de los factores productivos dependerá necesariamente de las características
de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A este
respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma,
volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos, que
influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de
manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución en planta
dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los
distintos productos y materiales con los que se trabaja.
Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se

han de efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de
las áreas de trabajo y de los equipos, así como la disposición relativa de
unos departamentos con otros, debiéndose prestar también especial
atención, como ya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a
producir.
2.2.3.2 La maquinaria
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de

los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así
como de la utilización y requerimientos de los mismos. La importancia de los
procesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y
máquinas a utilizar y ordenar.
El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la
distribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las
mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a la
mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la
mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de los
elementos implicados).
En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el

número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y
utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general,
tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de
operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios

auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y

completo estudio de distribución en planta.
2.2.3.3 La mano de obra
También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,

englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios
auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados,
junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura,
ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad
del personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en
cada momento y el trabajo que habrán de realizar. De nuevo surge aquí la
estrecha relación del tema que nos ocupa con el diseño del trabajo, pues es
clara la importancia del estudio de movimientos para una buena distribución
de los puestos de trabajo
2.2.3.4 El movimiento
En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones
no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto.
Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se
combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se
persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.
2.2.3.5 Las esperas
Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es

conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la
misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen
lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera
no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una
economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras
de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes
de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que
sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera.
2.2.3.6 El edificio
La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño

de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya
existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial
y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta,
localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos,

emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de

corriente, etc.) se presenta como una limitación a la propia distribución del
resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva
construcción.
2.2.4 Factor material:
2.2.4.1 Elementos del factor material
Características que intervienen:
 Materia prima.
 Material entrante.
 Material en proceso.
 Producto terminado.
 Material embalado o saliente.
 Suministros y material usado en el proceso.
 Rechazos, reparaciones o repasos de trabajo.
 Material de socorro.
 Trozos, recortes, virutas y desperdicios
 Material de embalaje.
 Materiales para mantenimiento, taller de herramientas y otros servicios.
2.2.4.2 Consideraciones sobre el factor material
Especificaciones y diseño del Producto:
 Producto diseñado o rediseñado para facilitar la producción.

 Especificaciones del producto y dibujos que son exactos y están al día,
no sujetos a cambios sustanciales.
 Especificaciones adecuadas de calidad que no sean innecesariamente
rígidas.
 Materiales idóneos seleccionados y disponibles.
Características tísicas y químicas:

Dimensión o dimensiones físicas de cada producto.
Forma y tamaño.
Peso(s).
Estado del material y cualquier requisito especial necesario, adecuado a este
estado.

Cuidados o precauciones para proteger el material, debido a sus

características especiales:
 Calor.
 Frío.
 Cambios de temperatura.
 Luz solar.
 Polvo, barro, fibras.
 Humedad, transpiración.
 Vibración, agitación, choques.
 Atmósfera.
 Vapores, humos.
 Cantidad y variedad de productos y materiales.
1. Variedad de diferentes productos, tipos o partidas.
2. Cantidad necesaria o salida de cada producto, tipo o partida.
3. Tiempo global total durante el que se produce cada partida.
4. Variación, estabilidad en la salida o utilización por tiempo: día, semana,
mes, año.
Ventas estimadas para productos nuevos o en desarrollo.
Materiales componentes y secuencia de operaciones
1. Secuencia de las diversas operaciones de montaje para cada producto,
tipo o partida.
2. Secuencia de las operaciones de modelado o tratamiento.
Posibilidad de cambiar operaciones por:
Eliminación.
Combinación o división.
Cambio en la secuencia.
Mejora o simplificación.
Piezas que se normalizan y lo se intercambian
2.2.4.3 Análisis P-Q
Análisis Productos -Cantidades (P-Q)

El primer paso para la realización de la planificación de la distribución en
planta es la recopilación de las previsiones de las necesidades de los

productos. Se trata de una fase delicada en la que se debe prever cuáles

son los pedidos que en el futuro se van a recibir, para lo que se puede partir
del histórico disponible, de las previsiones de marketing o aquel sistema que
se considere más adecuado.
Siempre se debe tener prevista la proyección de futuro que va a tener la
distribución en planta, puesto que la inversión realizada va a amortizarse
durante varios años.
Con el objetivo de simplificar el análisis, se pueden agrupar los productos

por familias que van a ser fabricadas según el mismo proceso. También es
conveniente cuantificar según las unidades representativas de la mercancía:
unidades, bultos, kg,m3, etc., y no partiendo de valoraciones económicas.
Lo normal es que haya una distribución no uniforme entre las cantidades
producidas por cada una de las referencias en catálogo. Así, es muy habitual
que se cumpla la regla de Pareto: el 20%de las referencias producidas
supongan el 80% de la carga de trabajo.
Diagrama de Pareto
Una vez estimadas las producciones se hará un diagrama de Pareto, que

consiste en un gráfico de barras donde se ordenan de mayor a menor
cantidad de producción los productos. En el ejemplo se ha añadido una línea
de % de ventas acumulado:
En esta gráfica se han representado las unidades fabricadas, y se ha

añadido una línea azul indicando el porcentaje acumulado (significa que el

PROD-8 es el 14% de la producción total, el PROD-8 más el PROD-3 suman

el 22%, y así hasta llegar al 100% a la derecha de la gráfica).
Análisis de la curva ABC
La línea de % Acumulado va a servir para hacer el llamado Análisis ABC de
los productos de la gama.
El Análisis ABC consiste en clasificar las referencias del catálogo según su
nivel de ventas en:
A: Productos de gran venta
B: Productos vendidos habitualmente aunque no tan profusamente

C: Productos de bajo nivel de pedidos
D: Productos que rara vez se venden. Esta categoría no siempre existe. Aquí
se agruparían aquellos productos prácticamente descatalogados o los que
existen en catálogo pero que carecen de demanda
Agrupación en gamas
Llegado este momento y con el objetivo de simplificar el análisis, es
recomendable agrupar en gamas los distintos modelos producidos
basándose en la similitud de los procesos, para lo que se deberá tener en
cuenta:
 Naturaleza, dimensión, peso y forma

 Materias primas
 Proceso
 Maquinaria y equipos utilizados
 Calidad

 Riesgo, valor
 Tipo de energía
 Servicios anexos
Se obtiene una nueva gráfica que facilita la información de la dispersión que
hay entre los distintos tipos de distribución de pedidos:
Tipos de diagramas P-Q
Si la curva tiene gran pendiente (Tipo-I), es aconsejable que se haga una

división entre los tipos de productos, planteándose soluciones distintas para
las gamas de productos de mayor demanda y las gamas de menor demanda.
Lo más recomendable para gamas de gran demanda es el uso de producción
por producto (en línea o célula de producción). Si la curva es de tipo más
plano (Tipo-III), lo más recomendable es realizar una única distribución en
planta en la que se combinen los procesos de producción.
Nos estaríamos dirigiendo hacia una distribución por procesos. El Tipo-II
indica que deben considerarse soluciones intermedias.

Volumen y rotación
La gráfica Productos-Cantidades (P-Q) proporciona también la información
sobre el volumen y rotación de las ventas de los productos o gamas de
productos, clasificándolas según sean
Gran volumen / Poca variedad / Rápida rotación implican procesos:

– Alto grado de mecanización
– Uso de maquinaria especial
– Inversiones importantes en material de manutención (transporte interno)
Poco volumen / Gran variedad / Lenta rotación, que suelen caracterizarse
por:
– Trabajo manual
– Maquinaria tipo universal

– Menores inversiones en manutención
Estacionalidad de la producción
Otro de los elementos a tener en cuenta es la posible estacionalidad de la
producción: aquellos casos en los que la producción de determinadas
referencias se centra en una época corta durante la que un producto
clasificado como B o C puede llegar a ser A. Es el caso que ocurre en
productos de gran concentración de la demanda: productos navideños, ropa
de baño, alimentos tomados únicamente en determinadas festividades,
suministros escolares, etc.
2.2.5 Técnicas para el cálculo de los requerimientos de áreas
2.2.5.1 Calculo de las superficies de distribución (Método de Guerchet)

El método de Guerchet consiste en lo siguiente: Para cada elemento a
distribuir, la superficie total necesaria se calcula como la suma de tres
superficies parciales:
Superficie estática (Ss):
Es el área neta correspondiente a cada elemento que se va distribuir:

máquinas, muebles, incluyendo las partes móviles del mismo.

Superficie de gravitación (Sg):

Es la superficie que se utiliza alrededor de los puestos de trabajo por el
obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso.
Es el área reservada para el manejo de la máquina, para los materiales que
se están procesando y en mantenimiento, es decir,” es donde se trabaja”.
Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie
estática por el número de lados (N) a partir de los cuales el mueble o
maquinaria debe ser utilizado.
Dónde: 𝑚 ≤ 𝑚
Punto de atención
𝑚 : Lado de atención
Superficie de evolución (Se):

Es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos de personal y para la manutención.
𝑚𝑚 = 𝑚 ( 𝑚𝑚 + 𝑚𝑚)
Dónde:
𝑚𝑚
𝑚 Elementos que se desplazan
𝑚=
𝑚𝑚
𝑚𝑚 Elementos que no se desplazan

Entonces la superficie total necesaria para cada elemento a distribuir es:
Nota: 𝑚 𝑚 = 𝑚𝑚 + 𝑚𝑚 + 𝑚𝑚
El ancho del pasadizo debe ser a 3 pulgadas más ancho de los móviles.
2.2.6 Distribución general
2.2.6.1 Tabla relacional de actividades
En algunos casos el análisis de recorrido de los productos estudiados en el

punto anterior, puede no ser suficiente para el estudio de la distribución en
planta.
Si es necesario, se realizará una Tabla Relacional de Actividades donde se

pueden integrar los servicios auxiliares. Se recomienda hacerlo en casos
como los siguientes:
• Los servicios auxiliares tienen fuerte entidad en el proceso estudiado y, por
tanto, deben ser integrados de manera organizada. Por ejemplo, son los
servicios de mantenimiento, higiénicos, de seguridad, etc.
• Cuando el transporte de los materiales tenga una importancia insignificante
respecto al coste total.
Por ejemplo, en la industria de precisión.
• En el estudio de distribuciones en planta de servicios (oficinas, talleres de
reparación o mantenimiento, etc.) en las que no existe ningún movimiento de
materiales o es muy reducido.

En la tabla relacional se reflejan las actividades y su relación mutua con el

objetivo de evaluar la importancia de la proximidad entre cada dos. Además
tiene la ventaja de permitir el estudio de todas las actividades auxiliares y no
únicamente las de transformación/producción. Para su construcción se
indican los motivos por los que dos actividades deban estar cerca.
Ejemplo de una Tabla relacional

2.2.6.2 Diagrama relacional de recorridos y Actividades
El objetivo del diagrama es representar en un gráfico el recorrido de los

productos (o la tabla relacional de actividades, según se haya realizado uno
u otro estudio) reflejando las necesidades de proximidad de las actividades.
Trazas de proximidad
2.2.6.3
Motivos de acercamiento o alejamiento
Estos motivos se deben reducir de 8 a 10 de los elementos que se requiere

considerar.
Principales razones (existen otras de acuerdo a la empresa)
1. Importancia de los contactos directos
2. Importancia de los contactos administrativos o de informaciones
3. Utilización de los mismos equipos industriales y accesorios
4. Utilización de impresos o expedientes comunes
5. Utilización de mismo personal
6. Conveniencias personales o deseo de la dirección
7. Inspección y control
8. Ruidos, polvos, salubridades, humos, Peligros

9. Distracciones o interrupciones
10. Recorrido de los productos
2.2.6.3 Cuantificación de proximidad entre actividades
El proceso recomendado es reflejar primero las actividades con un valor de

proximidad A y XX, para luego seguir con las E y X y en la posterior etapa el
resto de valores (I, O, U).
En cada paso se tratará de hacer las líneas lo más cortas posibles, y si es
necesario, se redibujará el diagrama. En este momento hay que recordar
Principios básicos de la distribución en planta (integración, mínima distancia,
flujo de materiales, volumen ocupado, RRHH y flexibilidad).
2.2.6.4. Diagrama relacional de recorridos y actividades

Necesidades de espacio
Una vez conocidos los recorridos que realizan los productos y la relación
entre las actividades, llega el momento de estudiar el espacio necesario para
cada actividad.
Si ya se conoce el espacio que es necesario en cada una de las operaciones,

es posible realizar una extrapolación de los resultados. En caso contrario, se
puede utilizar el siguiente método de cálculo:
a) Determinación de espacios
Para determinar el espacio total (St) necesario para una actividad, se debe
tener en cuenta los siguientes componentes: • superficie estática (Ss),
superficie geométrica (Sg) y superficie de evolución (Se).

b) Ficha descriptiva de las actividades
Para cada una de las actividades se habrá recopilado gran cantidad de

información: superficie necesaria, número de trabajadores implicados,
número de máquinas utilizadas, espacio necesario para almacenamientos,
etc.
Es recomendable que con toda la información relevante se haga una ficha

descriptiva incluyendo, por ejemplo, los siguientes parámetros:
1. Descripción: Nombre, unidades, etc.

2. Exigencias de espacio: Superficie, altura, incluso un dibujo a escala si se
considera.
3. Exigencias constructivas: Aquellas que puedan se relevantes (peso,
necesidades para el paso de la instalación de la maquinaria, cimentación,
elementos especiales que requiera, etc).
4. Exigencias ambientales: Temperatura, humedad, renovación de aire,
aislamiento acústico, iluminación, etc.
5. Exigencias de seguridad y control: de incendios y otras.
6. Elementos de manutención: tipo, cantidad, entrada, salida, zona de
ubicación, etc.
7. Productos en tránsito y/u operación: cantidad, volumen y espacio
necesario, etc.
8. Operarios: Número, cualificación, turnos, etc.
9. Consumos necesarios: Aire comprimido, potencia eléctrica
monofásica/trifásica, refrigeración, gases (CO2, oxígeno, argón),
combustibles (gas natural, butano, fuel).

10. Residuos: sólidos, líquidos y gases. Sistema de evacuación y

tratamiento.
11. Información: conexión informática, fibra óptica, teléfono, etc.
2.2.6.5 Diagrama relacional de espacios
Se obtiene representando gráficamente a escala los espacios necesarios

para cada una de las operaciones implicadas sobre el Diagrama relacional
de recorridos y actividades.

CAPITULO III
3.1 MATERIALES:
3.1.1 SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA:

 ALMACEN DE MATERIA PRIMA:
 AREA DE CORTE:
Área Total: 25.97 m2

 AREA DE DESBASTE:
 AREA DE APARADO Y HABILITADO:

 AREA DE CONFORMADO:
 AREA DE EMPASTE:

 AREA DE ARMADO:
 AREA DE ENSUELADO:
Área Total: 20 m2

 AREA DE ACABADO DE SUELA :
 AREA DE ACABADO FINAL:
ÁrUeC
 ALMACEN DE PROD aTToOtS
al:T2E1R
.7M
5 Im
N2ADOS:


3.1.2 REGISTRO DE OPERACIONES DEL PROCESO
PROCESO DE FABRICACION DE CALZADO
1. ALMACEN
FUNCION:
En algunas ocasiones se utiliza esta área para guardar el cuero que ha
sido aparado, cuando hay gran cantidad de producción.
MATERIAL:
 Cuero aparado
2. CORTE
FUNCION:
Se hace el cortado del cuero con su respectivo molde para calzado de
damas y caballero.
Existen 4 cuatro mesas de corte.
Materiales:
 Cuero (2 𝑚𝑚𝑚 2 para damas, 3 𝑚𝑚𝑚 2 para caballero) para la parte
exterior del calzado.
 Chaveta
 Badana(forro interior)
 Moldes
Máquina
 Esmeril (máquina para afilar chaveta)
3. DESBASTE
FUNCION:
Se programa la maquina desbastadora para que el cuero se haga más
delgado o se le aumente el grosor de acuerdo al tipo de calzado.
Materiales:
 Cuero cortado
Máquina:

 Máquina Desbastadora ( adelgaza o aumenta el grosor del cuero

cortado)
4. APARADO
Función:
Su función es la unión de las piezas (cuero desbastado),que han sido pre

dobladas manualmente para después coser dichas piezas .
Materiales:
 Tijera
 Cuero desbastado
Máquina:
 Máquina aparadora para costura fina (4)
 Máquina aparadora para costura gruesa( 1)
 Máquina zic zac para forrado -caballero (1)
5. HABILITADO
FUNCIÓN:
Se le hace el habilitado al cuero que ha sido aparado, pegándole algunos

adornos de cuero que son doblados por la máquina dobladora y cosidos
en el contorno.
MATERIALES:
 Cuero aparado
 Jebe
 Martillo
 Pegamento
 Tijera
MÁQUINA:
 Máquina dobladora (1)

5. CONFORMADO
FUNCIÓN:
Se pega la puntera previamente lijada en el cuero habilitado utilizando la

máquina puntera (la puntera de pega en la punta interna del cuero
habilitado y después se pega el contrafuerte (en la parte interna del talón)
tanto en el cuero como en la badana utilizando la máquina conformadora.
MATERIAL:
 Cuero habilitado
 Pegamento (para la puntera)
 Puntera
 Contrafuerte
MAQUINA(S):
 Maquina troqueladora de Corte (para hacer punteras y
contrafuerte)
 Maquina rematadora (lijado del puntero)
 Máquina puntera ( a través de calor pega la puntera y el
contrafuerte, los cuales le darán dureza en la parte señalada)
 Máquina conformadora ( aplica primero calor y luego frio para darle
dureza y fijación en la parte del talón al calzado)
6. EMPASTE
FUNCION:
Se pega la parte interior del cuero conformado con la badana en la parte

de la punta.
MATERIAL:
 Cuero conformado
 pegamento
 pequeña brocha
7. AREA ARMADO
FUNCION:
Se hace la labranza en la horma (se trae la horma con las falsas clavadas
a estas, y se corta la falsa hasta darle forma de la planta de la horma),

para luego pasar el cuero empastado por la maquina que calentara las
puntas (suavizar el cuero), luego el cuero calentado se coloca en la horma
y así es llevado hacia la maquina armadora de puntas, después con una
pistola de calor se calienta el cuero para darle forma de la horma
manualmente y así es llevado hacia la maquina cerradora de talón.
MATERIAL:
 Cuero conformado
 pegamento
MAQUINA(S):
 Máquina para calentar puntas (se coloca el cuero empastado sobre
la horma en la maquina y a través de calor suaviza la parte de la
punta del cuero)
 Máquina armadora de punta ( fija la parte suavizada a la horma por
medio de presión)
 pistola de calor (a través de calor suaviza el cuero de la parte del
talón)
 Maquina cerradora de talón ( fija la parte suavizada a la horma por
medio de presión)
8. ENSUELADO
FUNCION:
Se lija la suela para quitar imperfecciones utilizando la maquina lijadora
y luego se procede a pegar el cuero armado con la suela, después para
lograr un mejor fijado se utiliza una maquina prensadora.
MATERIAL:
 Cuero armado
 Suela
 Pegamento
MAQUINA(S):
 Maquina lijadora (lija la suela en la parte central)
 Maquina prensadora de suela (a través de presión fija la suela que
ha sido pegada)

9. ACABADO DE LA SUELA
FUNCION:
Con una maquina fresadora se le da el acabado a todo el borde, luego
pasa a una maquina de choque térmico , se le pinta el borde, después
pasa a una maquina pulidora ,para luego pasar por la máquina lustradora
.Se le da un pintado con un tinte especial a todo el borde,
Después se coloca el taco con la máquina clavadora. Luego se pasa por
la maquina lustradora para darle brillo. Después se le quita la horma y si
el calzado presenta algún tipo de arrugamiento se la lleva a una maquina
planchadora de cuero.
MATERIAL:
 Cuero ensuelado
 Pintura incolora
 Tinte especial
 Taco
 Clavos
 Tapilla
 Algodón (para pintado)
MAQUINA(S):
 Maquina fresadora ( a través de un lijado sutil quita las
imperfecciones de los bordes de la suela dándole un mejor
acabado)
 Máquina de choque térmico
 Maquina lustradora -pulidora ( quita las imperfecciones del calzado
y pule la parte de planta de la suela para darle el pintado de ésta)
 Maquina clavadora de tacos (a través de presión clava los tacos)
 Maquina planchadora de cuero ( con pequeñas varillas metálicas
de puntas redondas plancha el cuero )
10. ACABADO
FUNCIONES
Se pega un látex dentro del calzado y encima de ésta se pega la plantilla

(sellada),luego se pinta los bordes y al final se le echa una crema (box)
para darle un brillo especial, terminado el proceso se le encaja.
MATERIAL

 Látex
 Plantilla
 Tinte
 Crema (box)
 Caja
OTROS PROCESOS:
11. SELLADO
 MAQUINAS :
 Máquina selladora (1) (lo utilizan para sellar plantillas-damas)
12. PREPARACION DE SUELA
FUNCION:
Se toma la plancha de cuero para suela y con moldes para ellas se realiza el
troquelado con la maquina troqueladora de suela, después se hace el sellado
con la máquina troqueladora de corte y sello, después pasa a la desbastadora
de suela y por ultimo pasa a la fresadora de definir (jorda).
MATERIALES:
 Plancha de cuero para suelas

 Moldes de suelas
 Molde para el sellado(nombre, número)
MÁQUINAS:
 Maquina troqueladora de suela ( a través presión y de moldes corta las

suelas)
 Maquina troqueladora de corte ( a través de presión y de moldes sella la
suela con la marca y talla del calzado)
 Máquina desbastadora de suela ( disminuye el grosor de la suela)
 Maquina fresadora de definir (lija la parte del contorno de la suela)
13. PREPARACIÓN DE TACO
FUNCION:
Se adhiere pegamento alrededor del taco para después pegar encima de éste el
cuero cortado para taco

MATERIAL:
 Taco
 Pegamento
 Cuero cortado para taco
 Brocha

3.1.3 DOP

3.1.4 DISTRIBUCION ACTUAL:
47
Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles
48
49
3.1.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL:
50
3.2 METODOS:
3.2.1 GRAFICOS:
Diagrama P – Q
Para un par de calzado
3.5
2.5
Cuero en pies cuadrados
2 Bandada en pies cuadrados
Falsa en pares
1.5
Zuela en pares
1 Taco en pares
0.5
0
Calzado Caballero calzado Dama
Costo para un par de calzado
40
35
30
25
20 Cuero en S/.
Bandada en S/.
15
10
0
Calzado Caballero Calzado Dama

3.2.2 METODO DE GUERCHET:
A) TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADE
52
B) DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ESPACIOS:
53
C) CALCULO DE SUPERFICIES REQUERIDAS:
AREA MAQUINA n N l(m) a(m) h(m) Ss Sg Se ST

Mesas de trabajo 4 1 1.4 0.69 0.96 0.97 0.97 1.16 12.36
Afilador 1 1 0.56 0.44 1.08 0.25 0.25 0.30 0.79
CORTE
personas 4 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 6.40
Área Total Requerida 19.55
Desbastadora 2 1 1.1 0.55 1.2 0.61 0.61 0.73 3.87
personas 2 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 3.20
DESBASTE
mesa 1 3 1.4 0.69 0.96 0.97 2.90 2.32
Aparadora fina 4 1 1.08 0.5 1.21 0.54 0.54 0.65 6.91
Aparadora gruesa 1 1 1.16 0.5 1.32 0.58 0.58 0.70 1.86
Zic-zac (forradora) 1 1 1.16 0.5 1.01 0.58 0.58 0.70 1.86
APARADO
Dobladora 1 1 1.1 0.65 1.25 0.72 0.72 0.86 2.29
Y HABILITADO
Mesas de trabajo 4 3 1.3 0.6 0.98 0.78 2.34 1.87 19.97
personas 4 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 6.40
Puntera 1 1 1.16 0.52 1.41 0.60 0.60 0.72 1.93
Conformadora 1 1 0.85 0.6 1.98 0.51 0.51 0.61 1.63
troqueladora de corte 1 1 1.2 0.9 1.6 1.08 1.08 1.30 3.46
CONFORMADO
rematadora 1 1 1.2 0.58 1.25 0.70 0.70 0.84 2.23
personas 1 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 1.60
Mesa de trabajo 2 4 1.4 0.72 0.95 1.01 4.03 3.02 16.13
EMPASTADO personas 1 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 1.60
ARMADO reactivadora 2 1 0.57 0.56 1.24 0.32 0.32 0.38 2.04
54
armadora de punta 1 1 1.6 0.8 1.94 1.28 1.28 1.54 4.10

cerradora de talon 1 1 1.08 0.6 1.71 0.65 0.65 0.78 2.07
Mesas de trabajo 4 4 0.75 0.48 0.69 0.36 1.44 1.08 11.52
mesas móviles 5 2 0.9 0.3 0.93 0.27 0.54 0.49 6.48
personas 4 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 6.40
lijadora 1 1 0.97 0.47 1.25 0.46 0.46 0.55 1.46
contenedor-lijado 1 1 0.97 0.47 1.8 0.46 0.46 0.55 1.46
prensadora 1 1 0.78 0.5 1.72 0.39 0.39 0.47 1.25
ENSUELADO
Mesas de trabajo 3 4 0.75 0.48 0.69 0.36 1.44 1.08 8.64
personas 3 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 4.80
fresadora 1 1 0.76 0.56 1.38 0.43 0.43 0.51 1.36
pulidora 1 1 1 0.46 1.05 0.46 0.46 0.55 1.47
choque térmico 1 1 1.5 0.76 1.37 1.14 1.14 1.37 3.65
ACABADO DE planchadora de cuero 1 1 0.78 0.56 1.69 0.44 0.44 0.52 1.40
SUELA sorbetera 1 1 0.53 0.38 0.94 0.20 0.20 0.24 0.64
clavadora de tacos 1 1 0.7 0.6 2.07 0.42 0.42 0.50 1.34
mesas móviles 5 2 0.9 0.3 0.93 0.27 0.54 0.49 6.48
Mesas de trabajo 3 3 1.4 0.69 0.96 0.97 2.90 2.32 18.55
ACABADO
personas 2 1 1 1.65 1.00 0.00 0.60 3.20
FINAL
55
3.2.3 TABLA COMPARATIVA DE ESPACIOS PROPUESTOS:
AREA PROPUESTA
ESPACIO AREA ACTUAL (m2)
(m2)
ALMACEN DE
41.20 38.30
MATERIA PRIMA
AREA DE CORTE 25.97 22
AREA DE DESBASTE 3.375 7.095
AREA DE APARADO Y
42.77 39.8
HABILITADO
CONFORMADO 8.46* 12
EMPASTADO 15.3 18.4
ARMADO 45.57 33.9
ENSUELADO 20 18
ACABADO DE SUELA 16.35 20
ACABADO FINAL 21.75 24
ALMACEN DE
PRODUCTOS 22.09 18.74
TERMINADOS

3.2.4 DISTRIBUCION PROPUESTA:
57
58
3.2.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO:
59
60
CONCLUSIONES
1. Según la distribución actual de la planta, se observó que el área del
terreno es más que suficiente, el verdadero problema es el orden en el
cual se encuentran las áreas de los distintos procesos, es aquí donde se
realizó todo el trabajo de redistribución.
2. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra
área para el almacén de materia prima es de 38.30 m2, el cual actualmente
tiene un área de 41.20 m2, por lo que se observa que ha disminuido en
2.90 m2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el almacén
de materia prima.
área para el proceso de corte es de 22 m2, el cual actualmente tiene un
área de 25.97 m2, por lo que se observa que ha disminuido en 3.97 m2,
por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el proceso.
área para el proceso de desbaste es de 7.095 m2, el cual actualmente
tiene un área de 3.375 m2, por lo que se observa que se ha incrementado
en 3.72 m2 para un mejor desempeño del proceso.
área para el proceso de aparado y habilitado es de 39.8 m2, el cual
actualmente tiene un área de 42.77 m2, por lo que se observa que ha
disminuido en 2.97 m2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida
para el proceso.
área para el proceso de conformado es de 12 m2, el cual actualmente
tiene un área de 8.46 m2, por lo que se observa que se ha incrementado
en 3.54 m2 para un mejor desempeño del proceso.
área para el proceso de empaste es de 18.4 m2, el cual actualmente tiene
un área de 15.3 m2, por lo que se observa que se ha incrementado en
3.10 m2 para un mejor desempeño del proceso.


área para el proceso de armado es de 33.9 m2, el cual actualmente tiene
un área de 45.57 m2, por lo que se observa que ha disminuido en 11.67
m2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el proceso.
área para el proceso de ensuelado es de 18 m2, el cual actualmente tiene
un área de 20 m2, por lo que se observa que ha disminuido en 2.0 m2, por
lo tanto es la cantidad de área no requerida para el proceso.
área para el acabado de suela es de 20 m2, el cual actualmente tiene un
área de 16.35 m2, por lo que se observa que se ha incrementado en 3.65
m2 para un mejor desempeño del proceso.
área para el acabado final es de 24 m2, el cual actualmente tiene un área
de 21.74 m2, por lo que se observa que se ha incrementado en 2.25 m2
para un mejor desempeño del proceso.
área para el almacén de productos terminados es de 18.74 m 2, el cual
actualmente tiene un área de 22.09 m2, por lo que se observa que ha
disminuido en 3.35 m2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida
para el almacén.
13. El área total actual que utilizan todos los procesos, que se encuentran
repartidos entre el primer y el segundo piso es de 265 m2 de un total de
612 m2. Sin embargo la suma de toda las áreas de todo los procesos
calculado por el Método de Guerchet es de 250 m2, que se podrían incluir
solo en el primer piso que posee un área de 408 m2.

RECOMENDACIONES
1. Se recomienda mantener el orden de los procesos según el D.O.P, así

como su distribución por áreas, ya que facilita el recorrido.
2. Utilizar el área del almacén de materia prima no requerido que es de
2.90 m2 para un área de proceso que disponga de una mayor área para
su mejor desempeño.
3. Utilizar el área del proceso de corte no requerido que es de 3.97 m2 para
otro proceso que disponga de una mayor área para su mejor
desempeño.
4. Aumentar el área para el proceso de desbaste en 3.72 m 2, como
también se le recomienda comprar una máquina desbastadora para una
mayor producción y aprovechamiento del área.
5. Utilizar el área del proceso de aparado y habilitado no requerido que es
de 2.97 m2 para otro proceso que disponga de una mayor área para su
mejor desempeño.
6. Aumentar el área para el proceso de conformado en 3.54 m2, para el
mejor desempeño del operario.
7. Aumentar el área para el proceso de empaste en 3.10 m2, para el mejor
desempeño del operario.
8. Utilizar el área del proceso de armado no requerido que es de 11.67 m2
para otro proceso que disponga de una mayor área para su mejor
desempeño.
9. Utilizar el área del proceso de ensuelado no requerido que es de 2.0 m2
para otro proceso que disponga de una mayor área. área para su mejor
desempeño.
10. Aumentar el área para el acabado de suela en 3.65 m2, para el mejor
11. Aumentar el área para el acabado final en 2.25 m 2, para el mejor

2013-B
FACULTAD
ESCUELA DE INGENIERIA
PROFESIONAL DE INDUSTRIAL Y SISTEMAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
12. Utilizar el área del almacén de productos terminados no requerido que
es de 3.35 m2 para otra área de proceso que disponga de una mayor
área. área para su mejor desempeño.
13. Se propone que todos los procesos deben llevarse en el primer piso ya
que el área del primer piso es de 408 m2 y el área para todo los procesos
hallado con el método de Guerchet es de 250 m2, con la finalidad de
disminuir el tiempo de desplazamiento, mayor fluidez de los procesos y
menor fatiga hacia el operario.
14. Se propone que en el segundo piso, el cual quedaría con dos áreas
disponible, se disponga de un área comedor para los operarios y otra
para los camerinos de personal.
15. Al movilizar las áreas y realizar la redistribución, se obtiene un área mas
en el primer piso, donde se recomienda, instalar el AREA DE
INSPECCION, para mejorar la calidad de los productos.

ANEXOS
 OTRAS AREAS:
 OFICINA DE GERENCIA:
 OFICINA DE ADMINISTRACION:

 SS.HH DE PERSONAL
 COCHERA:

 AREA DE MODELAJE:
 AREA SIN UTILIZAR

REFERENCIAS

REDISTRIBUCION de Planta

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

REDISTRIBUCION de Planta

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS 2013-B

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 1

3.2.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO ............................................................ 59

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 2

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 3

1.1 Situación Problemática

El parque Industrial de Villa el Salvador (PIVES) es una de las zonas más

ZAYMA SAC se encuentra ubicado específicamente en la Avenida Juan Velasco

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 4

ZAYMA SAC abastece mayoritariamente al mercado de villa el salvador,

Página WEB: http://www.industrialzayma.pe/

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 5

ZAYMA SAC cuenta con 20 trabajadores aproximadamente, 32 máquinas de

La primera planta de 3 pisos de 200 𝑚𝑚 2 aproximadamente y la segunda planta

La fabricación de calzados se realiza en el primer y segundo piso de la primera

Por estos inconvenientes y surgiendo la necesidad de satisfacer la demanda que

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 6

realizar una análisis y poder realizar algún diagnóstico de distribución de planta

1.2 Definición del Problema (Causa-Efecto)

Se inició este trabajo de investigación debido a las causas que se presentaran

 Redistribuir la planta de calzado ZAYMA S.A.C para optimizar

 Reconocer la disposición de la planta de producción de calzado

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 7

óptimo de la misma en medida que se implementen las recomendaciones

Debido a que el parque Industrial de Villa el Salvador, lugar donde se encuentra

1.5 Estudio de Impacto

En cuanto al impacto social se conseguiría una potencial adquisición en servicio

1.5.2 Impacto Ambiental

En el impacto Ambiental se busca mitigar los riesgos existentes con empresas

1.5.3 Impacto de Seguridad

Una redistribución en planta de procesos de ZAYMA S.A.C trae consigo un

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 8

2.1.2 Historia y evolución del calzado

Llegó el siglo XX y con él la modernización del calzado. La evolución se dio

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 9

manera abierta su propio salario, que evidentemente utilizaban para ropa y

2.1.2 Industria del calzado en el Perú

Un estudio sobre las industrias de cuero y calzado elaborado por el área de

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 1

(IVF) de esta rama caerá 21,4% en términos interanuales, debido a la

Aún cuando el tema de la MYPE, representa una importante válvula de

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 1

erradicación del “dumping”, el mercado peruano está inundado de calzado

2.1.3 Trabajos sobre distribución en Industrias de calzado

En la Industria del calzado, observamos los tipos de procesos que realizan y

2.1.3.1 Descripción del proceso.

Esta planta puede producir una variedad de calzados; aunque no es posible

A) cara superior (pala)

los materiales utilizados en la producción de la pala del calzado son cortados

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 1

4. una puntera termoplástica es diseñada para proporcionarle soportes a la

El proceso de producción de suelas y tacones de pvc, descritos debajo,

- cantidades apropiadas de colorantes y formadores son añadidos al pvc y

- luego, esta mezcla es colocada en el tanque de almacenamiento de la

- seguidamente se sujetan los moldes en la máquina de inyección directa.

- después, la máquina calienta, mezcla e inyecta la mezcla de pvc en la

Los tacos y las suelas son comprados de suministros externos. el tacón es

- los calzados son examinados visualmente para encontrar algún defecto,

- las suelas de pvc son enviadas al área de montaje.

La plantilla es clavada a la horma y el reverso de la pala es moldeado a la

Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles 13

La suela es cementada a la pala usando un pegamento de alta resistencia y