Línea de conducción de Agua Fuente: Fundo Benjamín hasta la Planta Nº.

2 CAASA - Pisco"

PLAN DE CALIDAD DEL TENDIDO DE TUBERIAS, OBRAS CIVILES Y

SOLDADO POR TERMOFUSION

OBRA: “LINEA DE CONDUCCION DE AGUA, FUENTE: FUNDO

BENJAMIN – PLANTA No.2 CORPORACION ACEROS AREQUIPA –
PISCO“
INDICE

1. GENERALIDADES
1.1 Antecedentes 4
1.2 Alcance de los trabajos 4
1.3 Recursos Humanos 5
1.4 Comunicaciones 5
1.5 Plan de Manejo de los Cambios 6

2. PLAN DE GESTIÓN DE CALIDAD 6

2.1 Política de Calidad de AMANCO 6
2.2 Organigrama 7
2.3 Funciones 7

3. NORMAS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 9

3.1 Control de calidad Concreto 9
3.1.1 Ensayos Resistencia 9
3.1.2 Cemento 10
3.1.3 Agua 11
3.1.4 Agregados 11
3.1.5 Consistencia del concreto 12
3.1.6 Asentamiento 12
3.1.7 Curado 12
3.2 Control de calidad del encofrado 12
3.3 Control de calidad del acero 14
3.4 Control de calidad HDPE 14
3.4.1 Referencias normativas 14
3.4.2 Aparatos 15
3.4.2.1 Dimensiones 15
3.4.2.2 Presión Interna 15
3.4.2.3 Reversión Longitudinal 15
3.4.2.4 Contenido Negro de Humo 15
3.4.2.5 Dispersión Negro de Humo 15
3.4.2.6 Velocidad de Flujo Másico 15
3.4.3 Métodos de ensayo 15
3.4.3.1 Características Geométricas 15
3.4.3.2 Características Mecánicas 16
3.4.3.3 Características Físicas 16
3.4.3.4 Otros 16

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3.4.4 Ensayos de laboratorio 16

3.4.4.1 Dimensiones 16
3.4.4.2 Contenido Negro de Humo 17
3.4.4.3 Dispersión Negro de Humo 17
3.4.4.4 Velocidad de flujo Másico 17
3.4.5 Ensayos de planta 18
3.5 Especificaciones Técnicas Válvulas 18
3.5.1 Válvulas compuerta 18
3.5.2 Válvulas control 20
3.5.3 Válvulas aire triple efecto 20

4. PROCEDIMIENTO TERMOFUSION 21
4.1 Objetivo 21
4.2 Alcance 22
4.3 Responsabilidades 22
4.3.1 Ingeniero Residente 22
4.3.2 Ingeniero Programación y Control 22
4.3.3 Operador de Maquina Termofusión 23
4.3.4 Prevención de Riesgos 23

5. EQUIPOS REQUERIDOS 23
5.1 Equipos de Soldadura 23
5.2 Accesorios Complementarios 23

6. PROCEDIMIENTO DE TERMOFUSION (NORMA UNI 10520) 24

6.1 Preparación 24
6.2 Condiciones Climáticas 24
6.3 Colocación y alienado de tuberías 24
6.4 Refrendado 24
6.5 Colocación de Plancha Calefactora 25
6.6 Fusión 25
6.7 Retiro de Tuberías de Equipo de Termofusión 25

7. DESCRIPCION DEL EQUIPO DE TERMOFUSION 26

7.1 Equipo de Soldadura HPDE 26
7.2 Elemento Calefactor 26
7.3 Refrendador 28
7.4 Sistema de Transmisión de Energía 28
7.5 Motor de Accionamiento 28
7.6 Generador Eléctrico 28

8. DESCRIPCION DEL PROCESO AMANCO DEL PERU S.A. 29

8.1 Soldadura Tope 29
8.2 Equipos y Materiales 29
8.3 Procedimiento 30

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8.4 Presentación 32
8.5 Procedimiento de Unión de Tuberías 32
8.6 Refrendado 33
8.7 Precalentamiento 36
8.8 Tiempos estándar por grosor de tubería 37
8.9 Soldadura 37
8.10 Fuerza Inicial de Calentamiento 38
8.11 Encadenamiento Inicial 39
8.12 Estructura Molecular 39
8.13 Diagrama Guie de Termofusión 40
8.14 Diagrama Visual de Termofusión 40
8.15 Enfriamiento 41
8.16 Parámetros de Soldadura HPDE 41
8.17 Cálculo de Presión de Unión 42
8.18 Controles 42

9. TIPOS DE EQUIPOS DE TERMOSFUSION 42

10. CALIDAD TOTAL AMANCO DEL PERU S.A. 45

11. MISCELANEOS
11.1 Organigrama Amanco del Perú S.A.
11.2 Organigrama de la Obra
11.3 Hoja control de soldadura HPDE

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OBRA: “LINEA DE CONDUCCION DE AGUA, FUENTE: FUNDO

BENJAMIN – PLANTA No.2 CORPORACION ACEROS AREQUIPA –
PISCO“

1.0 GENERALIDADES

1.1. ANTECEDENTES

Esta ejecución materia del presente plan es propiedad de la

Corporación Aceros Arequipa y fue licitada con la finalidad de
ampliar su capacidad instalada inicial de almacenamiento de agua.
La Ingeniería suministrada por los propietarios y las bases del
concurso fueron propuestas y adjudicadas mediante un concurso
oferta en la cual nuestra compañía AMANCO DEL PERU S.A., se
adjudicó la buena pro.

1.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS

Control e inspección durante la ejecución de la obra de AMANCO

DEL PERÚ S.A. para el proyecto antes mencionado.

El alcance del trabajo a ejecutar es el siguiente:

Construcción de 19 arquetas para válvulas.

Construcción de 1 cámara rompe presión.
Excavación de zanjas de acuerdo a las especificaciones
detalladas en la Ingeniería del proyecto con las
profundidades mínimas necesarias determinadas por el
proyectista.
Costura de tubería HPDE a través de termofusión, en
concordancia con las características técnicas del fabricante y
su uso.
Tendido de tubería de HDPE para efluente Hídrico materia
de este trabajo.
Prueba hidráulica en la tubería, que satisfaga el diseño tanto
de la ingeniería como la del fabricante
Relleno de la zanja excavada con la tubería enterrada en
concordancia con la oferta propuesta y aceptada por el
dueño de la Obra.
Prueba hidráulica de todas las válvulas materia de este
trabajo.
Instalación de válvulas de aire en las arquetas y pruebas de
adherencia a la línea.
Prueba hidráulica y de adherencia de todas las válvulas a
usar en la cámara rompe presión.

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1.3. RECURSOS HUMANOS:

Ingeniero Residente de Obra:
INGENIERO MANUEL TRELLES PARRALES
Ingeniero Asistente de Campo y Control de Calidad:
INGENIERO FELIPE GALVEZ DE LA PUENTE
Ingeniero de Seguridad:
INGENIERO HEDBERT GUILLEN BAZAN

2. PLAN DE GESTIÓN DE CALIDAD

La persona responsable de la gestión de calidad del proyecto es
el INGENIERO RESIDENTE.

2.1. POLITICA DE CALIDAD DE AMANCO DEL PERU S.A.

POLITICA INTEGRADA DE GESTIÓN DE

AMANCO DE PERÚ S.A.

AMANCO DEL PERÚ S.A., considera a la seguridad como el factor

más importante, dando relevancia al cuidado del medio ambiente, al
elaborar productos y proveer servicios de calidad para satisfacer los
requisitos de nuestros clientes, teniendo como principal fortaleza a
nuestro personal.
Compromisos:

 Prevenir accidentes, sobre la base; que la seguridad es

responsabilidad de todos.
 Preservar la salud de nuestro personal.

 Prevenir la contaminación al realizar nuestras actividades, para

la protección del Medio Ambiente.

 Mejorar continuamente la eficacia de nuestro sistema de

Gestión, a través de los objetivos establecidos.

 Cumplir con la legislación vigente aplicable, y con otros

requisitos que la organización suscriba para nuestro sistema de
Gestión.

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Para lograr lo anterior, se promueve la contribución de nuestro

personal, proveedores y clientes a tiempo que se destinan los
recursos necesarios para alcanzar la excelencia.

Ing. Franklin Alarco Boggio

Gerente General

13 de Mayo del 2,008

Lima - Perú

2.2. ORGANIGRAMA

Adjunto se encontraran dos organigramas uno Global de AMANCO

DEL PERU S.A. y otro del proyecto.

3. CONTROL DE CALIDAD

3.1. CONTROL DE CALIDAD PARA EL CONCRETO

3.1.1. ENSAYOS DE RESISTENCIA

El muestreo del concreto se hará de acuerdo a ASTMC 172.
(Norma ITINTEC 339.036).

Las probetas serán moldeadas de acuerdo a la Norma ITINTEC

339.033,

Las probetas de concreto se curarán antes del ensayo conforme

a ASTMC-31.

Las pruebas de compresión se regirán por ASTMC-39.

Se hará por lo menos un ensayo por día de trabajo el mismo

que se probará a los 28 días con ensayos de probeta o cilindros.

El f’c usado será de 210 Kg/cm2, de acuerdo a planos.

3.1.2. CEMENTO
Se usará Cemento Portland, Tipo V al ser un suelo con
características salinas o suelos agresivos, también se verificará
el tipo de concreto a usar de acuerdo a lo observado en la
excavación de las calicatas o por lo determinado en los planos
de proyecto, previa aprobación de la supervisión.

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El Cemento a usar deberá cumplir con las Especificaciones y

Normas para Cemento Portland del Perú, los controles de
calidad se ejecutara según código ASTM 150.

Resumen de tipos de prueba, método, frecuencia o

volúmenes de referencia.

3.1.3. AGUA
EL agua a emplearse deberá cumplir con lo indicado en el ítem
3.3 de la Norma E060 Concreto Armado del RNC.
El agua de la fabricación de concreto

3.1.4. AGREGADOS
De acuerdo con las especificaciones para agregados según
Norma ASTM.C. 33, se podrán usar siempre y cuando se haya
demostrado por medio de la práctica o ensayos especiales,
toda variación deberá estar avalada por un Laboratorio.

3.1.5. CONSISTENCIA DEL CONCRETO

La proporción entre agregados deberá garantizar una mezcla
con un alto grado de trabajabilidad y resistencia.

Se regirá por la Norma A.S.T.M.C. 143.; El asentamiento o

Slump permitido según la clase de construcción y siendo el
concreto vibrado es el siguiente:

EN PULGADAS
MÁXIMO MINIMO
Muros y Losas Rigidez 4 1

3.1.6. CURADO
Será por lo menos 07 días, durante los cuales se mantendrá el
concreto en condición húmeda, esto a partir de las 10 ó 12
horas del vaciado. Cuando se usa aditivos de alta resistencia, el
curado durará por lo menos 3 días.
Cuando el curado se efectúa con agua, los elementos
horizontales se mantendrán con agua, especialmente en las
horas de mayor calor y cuando el sol actúa directamente; los
elementos verticales se regarán continuamente de manera que
el agua caiga en forma de lluvia. Se permitirá el uso de los
plásticos como el de polietileno.

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3.2. CONTROL DE CALIDAD PARA EL ENCOFRADO

El material del encofrado en contacto deberá contemplar

medias para no atentar con la estructura terminada. Los
encofrados de las caras no visibles pueden ser construidos con
madera en bruto

Si se empleara pinturas o lacas como agentes protectoras de la

superficie de los encofrados, se deberá aplicar un producto
lubricante cuyo tipo sea compatible con la laca empleada
previamente aprobado por la supervisión.

No se podrá efectuar llenado alguno sin autorización de la

supervisión quien previamente habrá inspeccionado. Si existiese
observaciones según especificaciones técnicas de construcción
se deberá dar cumplimiento para continuar las labores.

3.3. CONTROL DE CALIDAD PARA EL ACERO

Deberá cumplir con las Normas A.S.T.M.C. 615, A.S.T.M.C. 616,

A.S.T.M.C. 617 NOP 1158.
Cuando no se determine, las barras de refuerzo de diámetro
mayor o igual a 8mm., deberán ser corrugadas, las de
diámetros menores podrán ser lisas.

3.4. CONTROL DE CALIDAD Y METODOS DE ENSAYO DE

LOS MATERIALES DE HDPE

3.4.1. REFERENCIAS NORMATIVAS

NTP ISO 4427: 2008/ETA 019 : 2009
NTP ISO 3126: 1997 “TUBOS PLASTICOS. Medición
de dimensiones”
NTP ISO 1167: 2004 “TUBOS TERMOPLASTICOS
PARA EL TRASNPORTE DE FLUIDOS. Determinación
de la resistencia a la presión”
NTP ISO 2505: 2006 “TUBOS TERMOPLASTICOS –
REVERSION LONGITUDINAL. Métodos y parámetros
de ensayos”
ISO 161-1 : 1978 “TUBOS TERMOPLASTICOS PARA
EL TRASNPORTE DE FLUIDOS – Diámetro nominal
externo y presiones nominales – Parte 1 : Serie
Métrica”

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NTP ISO 11922-1: 2002 “TUBOS TERMOPLASTICOS

PARA LA CONDUCCION DE FLUIDOS. Dimensiones y
tolerancias”
ISO 6964: 1986 “TUBOS Y ACCESORIOS DE
POLIOLEFINAS. Determinación del contenido de
negro de humo por calcinación y pirolisis. Método
de ensayo”
ISO 1133 : 1996 “PLASTICOS – DETERMINACION
DE LA VELOCIDAD DE FLUJO MASICO (VFM) Y
VELOCIDAD DE FLUJO VOLUMETRICO (VFV) DE
MATERIALES TERMOPLASTICOS”
ETA 008 : 2007 “APARIENCIA Y PARAMETROS A
TENERSE EN CUENTA EN LA FABRICACION DE
TUBOS DE POLICLORURO DE VINILO NO
PLASTIFICADO (PVC-U), POLICLORURO DE VINILO
CLORADO (CPVC) Y POLIETILENO (PE)”

3.4.2. APARATOS

3.4.2.1. DIMENSIONES
Cinta pi tape : según NTP ISO 3126
Micrómetro : según NTP ISO 3126
Calibrador Vernier : según NTP ISO 3126
Cinta métrica

3.4.2.2. PRESION INTERNA

Tapas terminales: según NTP ISO / DIS 1167
Ambiente térmicamente controlado: según NTP ISO /
DIS 1167
Equipo de suspensión: según NTP ISO / DIS 1167
Equipo de presurización apropiado: según NTP ISO /
DIS 1167
Medidores de presión: según NTP ISO / DIS 1167
Cronometro: según NTP ISO / DIS 1167

3.4.2.3. REVERSION LONGITUDINAL

Horno con ventilación forzada: según NTP ISO 2505
Regla graduada
Calibrador Vernier

3.4.2.4. CONTENIDO DE NEGRO DE HUMO

Horno de tubo
Navecilla de porcelana
Mufla

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3.4.2.5. DISPERSION DE NEGRO DE HUMO

Horno
Placas de vidrio
Microscopio 100X

3.4.2.6. VELOCIDAD DE FLUJO MASICO

Plastómetro
Cronómetro

3.4.3. METODOS DE ENSAYO

3.4.3.1. CARACTERISTICAS GEOMETRICAS

3.4.3.1.1. Diámetro exterior: NTP ISO 3126

3.4.3.1.2. Espesor de pared: NTP ISO 3126
3.4.3.1.3. Ovalidad: ISO 11922-1
3.4.3.1.4. Longitud de Tubo: AMANCO-T-012

3.4.3.2. CARACTERISTICAS MECANICAS

3.4.3.2.1. Resistencia presión interna: NTP ISO 1167

3.4.3.3. CARACTERISTICAS FISICAS

3.4.3.3.1. Reversión Longitudinal: NTP ISO 2505
3.4.3.3.2. Apariencia: NTP ISO 4427 / ETA 008
3.4.3.3.3. Rotulado: AMANCO-T-022

3.4.3.4. OTROS
3.4.3.4.1. Material empleado: NTP 399.002
3.4.3.4.2. Contenido de negro de humo: ISO 6964
3.4.3.4.3. Dispersión de negro de humo: ISO 11420
3.4.3.4.4. Velocidad de flujo másico.
3.4.3.4.5. RPM Motor: ETA 008
3.4.3.4.6. Velocidad del jalador: ETA 008

3.4.4. ENSAYOS DE LABORATORIO

ACONDICIONAMIENTO
Temperatura ambiente a 21C +/- 2C
PIEZAS DE ENSAYO
Las piezas de ensayo deberán cortarse según el diámetro
y tipo de ensayo.

3.4.4.1. DIMENSIONES
Número de probetas: 01 pieza
Longitud de probeta mínima: 150 mm

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3.4.4.1.1. DIAMETRO EXTERIOR MEDIO

Frecuencia: 01 vez por turno
3.4.4.1.2. OVALIDAD
Frecuencia: 01 vez por turno
3.4.4.1.3. PRESION HIDROSTATICA INTERNA
Frecuencia:
Para diámetros externos:
<=110mm: 01 vez por día
110mm<Ø<=200mm: 01 vez por día
>200mm: cada 1000mt – 1 turno
Número de probetas: según tabla adjunta
3.4.4.1.4. REVERSION LONGITUDINAL
Frecuencia: 01 vez por turno
Numero de probetas: 01 pieza
Longitud de probetas: 200mm +/- 20mm

DIAMETRO NOMINAL LONGITUD DE

EXTERIOR (mm) PROBETA +/- 10mm

16 365
20 365
25 370
32 370
40 372
50 372
63 380
75 320
90 400
110 465
140 525
160 629
200 746
250 896
315 1089.5
355 1360
400 1280
450 1280
500 1260
630 1360

AMANCO DEL PERU S.A. Page 11

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3.4.4.2. CONTENIDO DE NEGRO DE HUMO

Frecuencia: Inicio de producción – 1er turno
Número de probetas: 02 piezas

3.4.4.3. DISPERSION DE NEGRO DE HUMO

Frecuencia: Inicio de producción – 1er turno
Número de probetas: 01 pieza

3.4.4.4. VELOCIDAD DE FLUJO MASICO

Frecuencia: Inicio de producción – 1er turno
Número de probetas: 01 pieza

3.4.5. ENSAYOS EN PLANTA

PIEZAS DE ENSAYO: Constará de un tubo completo

3.4.5.1. DIAMETRO EXTERIOR

Frecuencia: cada dos horas, incluida la que se realiza
en el laboratorio
3.4.5.2. ESPESOR DE PARED
Frecuencia: cada dos horas, incluida la que se realiza
en el laboratorio
3.4.5.3. APARIENCIA
Frecuencia: 02 veces por turno
3.4.5.4. LONGITUD DE TUBO
Frecuencia: 02 veces por turno
3.4.5.5. ROTULADO
Frecuencia: 02 veces por turno
3.4.5.6. MATERIAL EMPLEADO
Frecuencia: 02 veces por turno y cuando se cambie de
material
3.4.5.7. RPM MOTOR
Frecuencia: cada vez que se realicen cambios de
condiciones
3.4.5.8. VELOCIDAD DEL JALADOR
Frecuencia: cada vez que se realicen cambios de
condiciones

3.5. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LAS VALVULAS

VÁLVULA DE COMPUERTA
VÁLVULA DE CONTROL
VÁLVULA DE AIRE TRIPLE EFECTO
VAG, MODELO DUOJET
Se adjuntan Fichas técnicas de cada una de las válvulas

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5. EQUIPOS REQUERIDOS

5.1. EQUIPOS DE SOLDAR POR TERMOFUSIÓN

DE ACCIONAMIENTO MECÁNICO.- hasta tuberías de
menores de 4"

DE ACCIONAMIENTO HIDRÁULICO.- De aplicación

general. Son los equipos más apropiados para diversos
usos.

5.2. ACCESORIOS COMPLEMENTARIOS

El equipo de soldadura, requiere de varios accesorios
indispensables para su buen funcionamiento a saber:
Energía eléctrica según sea el caso del equipo
Extensiones eléctricas
Herramientas (llaves, alicates, otros)
Circular de mano
Alcohol
Trapo industrial para limpieza de extremos de la
tubería
Cronometro digital
Hoja de registro de soldadura
Tecles si fuera necesario
Fajas o eslingas
Sacos para viruta
Polines para desplazamiento

8. CONTROLES DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE

TERMOFUSION:

8.1. SOLDADURA A TOPE

Uso: unión tubos de polietileno y sus accesorios.

Método: fusión con acción mecánica o hidráulica, de
acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos
adicionales de unión.

La Soldadura a Tope es apropiada para la unión de dos

tuberías del mismo SDR (relación D/e) con diámetros
desde 32mm hasta diámetros de 630mm

Instrumentos que son imprescindibles en el momento de

la realización de la soldadura:
Alcohol (propano o etílico).
Toallas blancas desechables.

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Especificaciones: Norma ASTM D 3350.

Inspecciones visuales: alineación, paralelos,

perpendicularidad de las caras con el eje de las tuberías.
Contacto total de las caras.

Perpendicularidad de las caras con el eje de las tuberías y

contacto total de las caras de los tubos a soldarse.
De no cumplirse alguna de estas condiciones; se procede
a refrenar la tubería.

8.6. REFRENTADO DE LOS EXTREMOS DE LA TUBERIA

HDPE

Inspecciones visuales:
Alineamiento de los extremos.
Perpendicularidad del corte, controlando que la
separación entre las caras no sea mayor del 0.2 % del
espesor.
La temperatura del termoelemento: 210 +- 5º C
(410 +- 5º F), para espesores de pared menores a
10 mm y de 200 +- 5º C (392 +- 5º F) para
espesores de pared superiores a 10 mm

Fuerza de compresión: ver Tabla 1.1) y luego se debe

disminuir hasta un valor de 0,05 N/mm2.

8.16. PARÁMETROS DE LA SOLDADURA DE TERMOFUSIÓN

DE TUBERÍAS HDPE

TERMOSFUSION (NORMA UNI 10520)

6.1. CONDICIONES CLIMÁTICAS

En caso sea necesario montar una carpa para proteger el
área de trabajo, contra la llovizna, viento fuerte, etc.

ALINEAR LAS TUBERÍAS

En el equipo de termofusión: desalineamiento máximo de
10% del espesor de pared de la tubería.

6.2. REFRENDADO
Cuidar que las caras a refrendar no entren en contacto
con polvo, arena, grasa, etc. Las caras a soldar deben
quedar en contacto en toda su superficie.
Si no se logra el paralelismo requerido.

AMANCO DEL PERU S.A. Page 14

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6.3. PLANCHA CALEFACTORA

Temperatura de uso: la temperatura adecuada a soldar
(430ºF +/- 10).

6.4. PRESION DE FUSION

Presión de fusión según tablas de equipo o
recomendación del fabricante

Son las magnitudes que se deben controlar para asegurar

una junta de garantía.

Temperatura Superficial de la plancha: colocar las

variables, las frecuencias y los rangos.
Presión de Precalentamiento
Presión de Calentamiento
Presión de Unión
Tiempo de enfriamiento
Tiempo de separación
Temperatura Superficial de la plancha.-
Temperatura recomendada por el fabricante varía
de 400° - 450°F.
Presión de Precalentamiento.- Es la presión
manométrica necesaria para poner en contacto a
las tuberías con la plancha de calentamiento. Puede
tomar la misma presión del proceso de Refrendado.
Presión de Calentamiento.- Una vez conseguido el
anillo básico de fusión; se debe reducir a cero la
presión para permitir la formación de una buena
masa fundida en los extremos.
Presión de Unión.- Los valores de presión son
variables y dependientes del diámetro y espesor
(SDR) de la tubería y del tipo de maquina utilizada.
Tiempo de Enfriamiento.- Los valores varían
respecto a su diámetro, a su espesor de pared y a
las condiciones climáticas. (Para 24” SDR 9 se
recomienda 45 minutos). Este tiempo es parte del
rendimiento para cada diámetro.
Tiempo de Separación.- El menor posible. Se estima
entre 3-5 seg.

AMANCO DEL PERU S.A. Page 15

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8.18. CONTROLES

PRUEBAS
a) Inspección visual:
Alineamiento
Terminación de superficie

b) Pruebas hidrostáticas: (ASTM F2164)

En un periodo de 3 horas la presión nominal PN, (si
existen especificaciones del proyecto, estas prevalecen,
pero la presión máxima de prueba no debe exceder en
1.5 veces la presión máxima de trabajo)

CALIDAD TOTAL A LO LARGO DE LA EJECUCION DE OBRA:

AMANCO DEL PERÚ S.A., se encuentra comprometido con cada uno
de los procesos de fabricación y suministro de tuberías y la ejecución
de trabajos de instalación.

AMANCO DEL PERU S.A. Page 16