Modelado Producción de Etanol PDF

5.
- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETANOL VIA HIDRATACIÓN

DIRECTA DEL ETILENO
a. INTRODUCCIÓN
El proceso de producción de etanol vía hidratación directa de etileno ya se ha
descrito a grandes rasgos en el apartado anterior. En este apartado se procede a
describir detalladamente el proceso, así como su modelado con el simulador Aspen
Plus 6.5.
Los procesos para la obtención de etanol a partir de la hidratación directa del

etileno que se describen en la bibliografía difieren en pequeños detalles, como por
ejemplo, la forma de destilar o el qué hacer con la purga, pero sin embargo todos
siguen un mismo esquema general [TUR07]: Compresión, reacción, descompresión,
gases se purgan y recirculan y líquidos se destilan y deshidratan. El seguimiento de este
esquema básico, implementado con datos reales de plantas que producen este tipo de
etanol y completado con el diseño de equipos auxiliares como bombas, mezcladores,
etc. es el objetivo del modelado realizado.
En Aspen Plus hay que partir de unos datos determinados según el modelo que
proporciona el programa para cada equipo y que serán necesarios para la correcta
simulación de la planta. Los datos que solicita el programa en cada caso se
corresponden con el número de grados de libertad de cada equipo.
Además Aspen cuenta con diversas herramientas de diseño que facilitan los
cálculos de diseño para unas condiciones de entrada y salida determinadas.
d. DEFINICIÓN DE LA PLANTA A MODELAR Y SIMULAR
i Producción a capacidad nominal
La planta se diseña para una cierta capacidad nominal. En este caso, se

determina que la producción anual de etanol ha de ser de 200.000 tn, ya que según la
bibliografía estudiada [CHR03], es el tamaño de planta más rentable para la
producción de etanol por hidratación directa de etileno. Esto implica que, para un
rendimiento global del 92%, hacen falta 131.645 tn/año de etileno. Las otras dos
corrientes de salida son la purga (3793,82 tn/año), que es en su inmensa mayoría
etileno y la corriente de ligeros (7544,37 tn/año) formada principalmente por dietiléter
(principal subproducto en el reactor), etileno y pequeñas cantidades de gases ligeros
Modelado y simulación de una planta de producción de etanol por hidratación directa de etileno 23
que están presentes en la corriente de entrada de etileno como pueden ser metano,
etano, nitrógeno, etc.
Para obtener esta producción es necesario diseñar los equipos con la capacidad
de tratar la corriente de proceso, así como corrientes de servicio que permitan llevar,
en cada caso, a la corriente principal a las condiciones de presión y temperaturas
necesarias a cada equipo. Estos flujos de corriente se calculan durante el diseño de la
planta para cumplir las condiciones que se fijan en el apartado de las especificaciones.
ii. Descripción de la planta y diagrama de flujo

La planta en la que se va a llevar a cabo el proceso de producción de etanol por
hidratación directa del etileno consta de los equipos necesarios para llevar a cabo los
procesos básicos de reacción y separación que la conforman.
El etileno alimentado a la planta proviene de un proceso criogénico y por ello

se encuentra en estado líquido, a una presión moderada y a baja temperatura. 16 atm
y -35,7 ºC fueron las condiciones usadas, ya que se encuentran dentro de los valores
típicos de salida del etileno en plantas de producción del mismo, que son [AME08]:
Condición Mín. Máx

Presión (atm) 14,6 18
Temperatura (ºC) -40 -28,9
Presión (psig) 200 250
Temperatura (ºF) -40 -20
Tabla 3. Rango de valores típicos de P y T en corriente de etileno.
Las especificaciones del etileno para uso industrial varían muy poco con el
suministrador y pueden resumirse en la siguiente tabla [SAB09]:
Componente Especificación Unidades
Etileno 99.5 %
Oxigeno 20 ppmv
Dióxido de carbono 50 ppmv
Monóxido de carbono 10 ppmv
Etano 1000 ppmv
Metano 500 ppmv
Nitrógeno 80 ppmv
Acetileno 5 ppmv
Humedad 2 ppmv
Tabla 4. Composición del etileno comercial

El oxígeno, nitrógeno, monóxido, dióxido, etano, metano y agua actúan como
inertes en el proceso, mientras que como se comentó anteriormente el acetileno
puede reaccionar formando acetaldehído que puede derivar en la formación de
crotonoaldehído.
Este etileno se comprime y se mezcla con las dos corrientes de recirculación, la

de agua y la de etileno, conformando así la alimentación al reactor, alimentación que
ha de calentarse hasta la temperatura ideal de reacción (265 ºC). Esto se realiza en dos
fases; en la primera mediante un intercambio de calor con la corriente de salida del
reactor y en la segunda mediante un calentador, cuyo aporte de energía proviene o
bien de la quema de gas natural, o de biomasa.
Las condiciones industriales ideales para la operación del reactor son las
siguientes [ULL07] [EST72]:
Condición Valor
Temperatura, ºC 265
Presión, Mpa (atm) 7,115 (70,23)
-1
Velocidad espacial, h 1727
Proporción molar etileno-agua a la entrada 1,2
Conversión por paso, % 6,18
Rendimiento por paso 5,98
Tabla 5. Valores de las condiciones ideales de operación
Esto indica que la temperatura del calentador debe fijarse a 265 ºC y que las
presiones de salida de bombas y compresor han de ser tales que contando con las
pérdidas de carga la presión de entrada al reactor sea 70,23 atm. Sin embargó, la
relación molar agua-etileno se varió con el objetivo de ahorrar energía (el agua tiene
que ser vaporizada) y se estableció en una proporción 3:1. Esto hace que las otras
variables sufran ligeras modificaciones, quedando las variables del reactor de la
siguiente manera [ULL07]:
Condición Valor
Temperatura, ºC 265
Presión, Mpa (atm) 7,115 (70,23)
-1
Velocidad espacial, h 1727
Proporción molar etileno-agua a la entrada 3
Conversión por paso, % 6,18
Rendimiento por paso 5,96
Selectividad a etanol, % 96,6
Selectividad a dietiléter, % 3,4
Tabla 6. Valores de las condiciones escogidas para el reactor

Las reacciones que tienen lugar en el reactor son las siguientes:
CH2=CH2 + H2O ↔CH3CH2OH (1)
2CH3CH2OH ↔CH3CH2)2O +H2O (2)
C2H2 + H2O ↔CH3CHO (3)
2CH3CHO ↔ CH3CH(OH)CH2CHO ↔ CH3CH=CHCHO + H2O (4)
Esto, junto con los datos de conversión y selectividad de la tabla anterior

proporciona la cantidad formada tanto de etanol como de dietiléter. Después de
consultar la bibliografía [LEV98] y de hacer pruebas de equilibrio en Aspen para
determinar la conversión de acetileno a crotonoldehído, se llego a la conclusión de que
a la temperatura y presión de operación del reactor, todo el acetileno se convertía en
acetaldehído pero solo una pequeña parte de éste (un 0,2%) se transformaba en
crotonoaldehído. El crotonoaldehído tiene dos isómeros, pero en su inmensa mayoría
se encuentra siempre en la forma cis-crotonoaldehído.
En el reactor se produce una pérdida de carga de unas 0,8-1 atmósferas. Para el

modelado se estableció en 0,8 atm el valor de esta pérdida de carga
Según datos consultados [ULL07] en la corriente de salida del reactor hay un 2%

p/p de dietiléter formado como subproducto (2% también en el modelado con Aspen).
Además, la corriente gaseosa ha de sufrir un incremento de temperatura de unos 20-
30 ºC [KIR07], que en la simulación fue de 33,3 ºC.
A continuación, la corriente de salida pasa por el intercambiador y luego es
despresurizada por medio de una serie de válvulas hasta llegar al flash. Esta separación
se hace a 54,6º C y 13 atm, para optimizar la recuperación de etanol líquido por fondos
sin que se pierda excesivo etileno por ellos y posibilitando que la energía para
recomprimir más adelante el gas de recirculación sea lo más baja posible. Estas
condiciones se eligieron después de realizar numerosas pruebas con el simulador
Aspen, imponiendo como condición mínima una recuperación de etanol por fondos del
80% con una concentración de entre el 25 y el 35% [ULL07]
Además, la mayor parte del dietiléter ha de irse por cabeza ya que se pretende
recircularlo al reactor para evitar que se forme más. Un 81,77% del etanol de la
corriente de entrada se recupera por fondos con una concentración de alrededor del
32,1% p/p.
La fracción gas, que sale por la parte de arriba del flash, es sometida a un
lavado con agua para recuperar la mayor parte del etanol que queda presente en la
corriente. La recuperación global del alcohol ronda el 99,5%, por lo que de la fracción
de etanol que queda ha de recuperarse en un 97% (0,8177 + 0,1823x0,97 = 0,995). La
concentración de etanol a la salida del lavador puede variar entre el 10 y el 25 %
[ULL07], estando el punto óptimo entre 12 y 14% p/p. Para la simulación se fijó un
13,9% p/p de etanol.
Estos dos datos definen el diseño del lavador, ya que especificando la

recuperación de etanol deseada (97%) variando para ello la cantidad de agua de
entrada, solo queda ir probando con distinto número de etapas hasta que la
concentración de etanol a la salida del lavador sea de un 13,9%.
La corriente gas que sale del lavador (en su mayor parte etileno) es purgada en
una pequeña cantidad para evitar la acumulación de inertes en el reactor,
recomprimida, mezclada con la alimentación fresca y el agua de recirculación e
introducida de nuevo en el reactor. La corriente de recirculación tiene que cumplir dos
condiciones según el proceso descrito en la bibliografía [KIR07]. Su concentración de
etileno no puede bajar del 85% p/p y el porcentaje de inertes a la entrada del reactor
debe ser alrededor del 1% p/p. Estos dos requerimientos llevan a que la purga suponga
un 0,19% del total de la corriente gaseosa de salida del lavador, con una concentración
de etileno en la corriente de recirculación del 95,6% p/p y un porcentaje de inertes a la
entrada del reactor del 1%. La corriente de purga se devuelve a la planta de etileno
para ser purificada, pero esto está fuera del alcance del proyecto.
La fracción líquida a la salida del lavador se mezcla con la del flash formando
una mezcla con un 26% p/p de etanol y pasan al proceso de purificación del alcohol
que consta de dos etapas, una primera columna en la que se eliminan los ligeros
(principalmente dietiléter) y otra en la que se produce la concentración de etanol.
Ambas columnas son de platos perforados.
En la columna de ligeros se elimina el dietiléter y las cantidades remanentes de

etileno y demás gases que permenecen como inertes en el proceso. La diferencia de
volatilidades entre el dietiléter y el etanol es lo suficientemente grande como para que
se recupere un alto porcentaje de dietiléter sin que salga etanol por la cabeza de la
columna y sin que se dispare el número de etapas o la relación de reflujo en la
columna. Lo que determina la cantidad de dietiléter a eliminar en la columna de ligeros
es la especificación de que la corriente de etanol a la salida de la columna de
concentración ha de tener una pureza mínima del 99,2%. Esto obliga a que la cantidad
de dietiléter mínima eliminada en la primera columna es del 84% perdiéndose
solamente un 0,01% de etanol. La corriente de ligeros compuesta por dietiléter en un
62,2% p/p y etileno en un 32,2% p/p, puede ser vendida ya que el dietiléter tiene
cierto valor en el mercado. La columna de ligeros opera a 1,8 atm (presión del
condensador), debido a que esta presión ha de ser ligeramente mayor que la de la
columna de concentración de alcohol, garantizando a su vez una buena separación
entre el etanol y los compuestos ligeros. El condensador es parcial y el número de
etapas de equilibrio es de 9 (los criterios de diseño se explican en el apartado C.iii),
alimentándose en la segunda etapa.
La segunda columna es la de concentración de etanol previa a la

deshidratación. Esta columna opera a 1,4 atm (en el condensador). Esta presión viene
impuesta a partir de la presión de operación en el tamiz molecular. El número de
etapas de equilibrio es de 39, alimentándose en la etapa 30.
En la columna de concentración la mayor parte del etanol ha de irse por

cabeza, por lo que se especificó que los fondos tuvieran una contenido residual de
alcohol del 0,05% p/p. Más problemático es fijar la concentración ideal de alcohol en
cabeza, ya que es necesario un balance económico que determine que parte del agua
ha de eliminarse en la columna y que parte en la deshidratación con tamices
moleculares. Un estudio [SRI86] demuestra que la concentración ideal de etanol a la
salida de la columna es de 92,4% p/p.
La corriente rica en etanol pasa a ser deshidratada con tamices moleculares de
3 Å de tamaño. Las condiciones ideales para la deshidratación son 1,2 atm y 140 ºC
[KOR08]. El tamaño de la molécula de agua es de 2,8 Å por lo que se retendrá en el
tamiz mientras que el etanol, cuya molécula mide 4,4Å pasará a través de él. El uso de
etanol como combustible necesita de una cantidad de agua máxima en él de 0,3% p/p,
lo que implica que ha de eliminarse el 96% del agua de una corriente al 92,4 % p/p de
etanol para cumplir los requerimientos. Las trazas de sustancias cuya molécula es más
pequeña que la del agua, tales como N 2 o CO, también son adsorbidas por los tamices
mientras que las que son más grandes de 3 Å salen con el etanol.
El agua, que sale por fondos de la columna de concentración, se comprime y se

mezcla con las dos corrientes de etileno formando la corriente de entrada al reactor.
Previamente una parte del agua se separa para garantizar a la entrada de reactor una
relación molar etileno/agua de 3 que como se especificó anteriormente es la ideal para
que se produzca la reacción. Por lo tanto, un 21% del agua ha de eliminarse de la
corriente de recirculación al reactor. De este 12,9%, una parte se recircula al lavador y
otra parte se tira. Según la bibliografía [ETH08] se conoce que en este tipo de
instalaciones se consumen alrededor de 0,5 toneladas de agua por tonelada de etanol.
Con esta condición, el porcentaje de agua que se tira es del 5 % de lo separado
anteriormente.
A continuación se muestra el diagrama de flujo de la planta, para una mejor

comprensión de lo anteriormente expuesto en este apartado:
Figura 9. Diagrama de flujo del proceso
C.- DISEÑO DE LA PLANTA PARA LA CAPACIDAD NOMINAL
En este apartado se definen primero las condiciones de entrada y salida de las
distintas materias primas secundarias necesarias. Posteriormente se explica cual ha
sido la metodología seguida para implementar la planta con Aspen y se detalla cómo
ha sido el diseño de los distintos equipos. Por último, se comparan los resultados
obtenidos en Aspen con los que proporciona la bibliografía para plantas reales.
i.- Datos de partida

Como ya se ha comentado antes, el principal dato de partida es que la planta se
diseña para una capacidad de producción nominal de 200.000 toneladas al año. Fijado
este caudal de producción y con las especificaciones mencionadas en el apartado
anterior se pueden calcular los caudales de las corrientes de servicio.
- Agua de enfriamiento (CW): es agua a 20º C y 4 bares de presión. Se considera que a
la salida del equipo el agua está a 80º C.
- Gas natural: Se considera un gas que en su totalidad está compuesto por metano y
que entra en la planta a una temperatura de 298º C.
- Biomasa: la biomasa empleada es una madera que entra en la planta a una
temperatura de 298º C, que contiene un 30% de humedad y con la siguiente
composición en base seca:
Elemento %
Carbono 50,93
Hidrógeno 6,05
Oxígeno 41,93
Nitrógeno 0,17
Ceniza 0,92
Tabla 7. Composición de la biomasa escogida

Su poder calorífico inferior es de 14,13 MJ/Kg
- Aire para combustión: Se considera que el aire proviene del ambiente y entra a la
planta a una temperatura de 298º C.
El resto de datos necesarios para los balances de materia y energía los obtiene
directamente el software para las condiciones calculadas y las bases de datos de las
que consta el programa.
ii.- Metodología
En el diseño de la planta se va a emplear una metodología basada en Aspen
Plus. Este programa es capaz de diseñar muchos equipos solo especificando las
condiciones de las corrientes de entrada y salida de los mismos.
Se pretenden simular, en la medida de lo posible, los equipos de la planta,

utilizando los datos de partida y las suposiciones expuestas. Para equipos más
complejos como pueden ser las torres de destilación, se basarán los cálculos en datos
encontrados en la bibliografía para plantas similares y se analizará como estos se
ajustan a la simulación.
Los equipos se van añadiendo poco a poco, al igual que las corrientes, y la
planta requiere que cada poco pasos la simulación sea corrida para no generar errores
y otros tipos de problemas. Los equipos se irán diseñando en el orden en el que
aparecen en el proceso de producción. Para que el dimensionamiento de la planta sea
correcto se asume una corriente de recirculación de agua de un caudal similar al que
se entiende se producirá a la salida de la segunda torre de destilación.
Los pasos a seguir para la realización del modelado son los siguientes:
1.- Compuestos considerados: hay que indicar en el apartado
Components/Specifications todos los componentes que van a aparecer en la planta en
un momento u otro, que son:
Componente
Etileno
Etano
Metano
Hidrógeno
Nitrógeno
Acetileno
Etanol
Dietiléter
Acetaldehído
Crotonoaldehído
Tabla 8. Sustancias presentes en la simulación
Además, para la simulación con biomasa en vez de gas natural hay que
introducir el componente complejo biomasa (Biomass), con la composición que se
detalló anteriormente y la ceniza (ASH).
2.- Elección del método termodinámico: Esta elección dependerá de las
sustancias que forman el proceso y de los rangos de presión y temperatura a los que se
trabaja. La elección es crucial, ya que una mala elección del método termodinámico
puede llevar a errores en la estimación de las propiedades de las sustancias que
degeneren en desajustes importantes en el cálculo global del proceso [CAR96]. En este
caso el método termodinámico elegido es el UNIQUAC, método ademado para tratar
mezclas binarias alejadas de la realidad como puede ser la de etanol-agua, cuya
separación es la parte fundamental del proceso. Es un método LACM de interacción
binaria, es decir, un modelo basado en el cálculo de coeficientes de actividad de las
mezclas no ideales de la fase líquida. Sin embargo, este método no es adecuado para
trabajar a altas presiones, y el loop de reacción de la planta diseñada se encuentra a
una presión elevada. Para los equipos contenidos en ese loop, el método
termodinámico específico escogido es el UNIQUAC-RK, que hace uso de las ecuaciones
de estado de Redlich-Kwong y que es apta para presionas más elevadas.
El simulador comercial Aspen Plus dispone de bases de datos de sustancias

puras, de mezclas multicomponentes, así como de métodos estimativos para poder
aplicar el método termodinámico seleccionado y calcular las propiedades necesarias
para llevar a cabo los balances de materia y energía.
Conviene comprobar si el método termodinámico escogido predecirá con

acierto las propiedades y el comportamiento de los componentes en la simulación.
Para ello Aspen contiene una herramienta que calculas las propiedades de sustancias
puras o mezclas (Tools/Análisis/Properties) y en la que se comprobó que el método
escogido era capaz de reconocer el azeótropo que aparece en la mezcla etanol-agua
3.- Especificaciones de equipos: En la siguiente tabla se muestran las principales

especificaciones de los distintos equipos de la planta. Para una explicación más
detallada ellos conviene consultar el apartado 6.C.iii.
Equipo Especificación Notas
Modelo: COMPRESSOR
Tipo: Isentrópico
Compresor 1 Eficiencia mecánica: 100%
Relación de compresión:2,5
Eficiencia Isentrópica: 80%
Modelo: COMPRESSOR
Tipo: Isentrópico
Adecua la presión a la presión requerida
Compresor 2 Eficiencia mecánica: 100%
de entrada al reactor (70,2 atm)
Presión de descarga: 70,7 atm
Eficiencia Isentrópica: 80%
Modelo: PUMP
Bomba 1 Presión de descarga: 70,9 atm
de entrada al reactor (70,2 atm)
Eficiencia:40%
Modelo: PUMP
Bomba 2 Presión de descarga: 13 atm
de operación del lavador (12,6 atm)
Eficiencia: 40%
Modelo: PUMP
Bomba 3 Presión de descarga: 70,7
de entrada al reactor
Eficiencia: 40%
Modelo: PUMP
Adecua la presión a temperatura
necesaria del vapor
Eficiencia: 40%
Modelo: PUMP
Adecua la presión a temperatura
necesaria del vapor
Eficiencia: 40%
Modelo: SEP AP:0,07 bar.
Adecua concentración de agua en etanol
Deshidratador Agua por corriente 34: 97% agua
a las especificaciones (0,03%)
entrada
Modelo: RSTOIC.
Reactor
AP: 0,8 atm Duty: 0
Modelo: RADFRAC
Cálculo: Equilibrio
Columna de
Etapa alimentación: 2
ligeros
Condensador: Parcial
Número de etapas: 9
Modelo: RADFRAC
Cálculo: Equilibrio
Columna de Saca concentración de etanol ideal
Etapa alimentación: 30 Número
etanol (92,6%)
de etapas: 39 Condensador:
Parcial
Modelo: RADFRAC
Lavador Tipo cálculo: equilibrio Presión Ajusta recuperación de etanol
operación: 12,6 atm.
Condensador: No
Equipo Especificación Notas

Modelo: FLASH.
Flash 1 AP:0,2 atm.
Temp:54,6 ºC
Modelo: FLASH.
Flash2 AP:0,2 atm.
Temp: 50 ºC
Modelo: HEATER
Intercambiador 1 AP: -3 psia
Temp corriente 36: 350 K
Modelo: HEATER
Modelo: HEATER
Temp corriente 9: 424,8 K
Modelo: HEATER
Modelo: HEATER
Adecua temperatura a la del agua de
lavado (293 K)
Modelo: HEATER
Adecua temperatura a la ideal del
deshidratador (413 ºC)
Temp corriente 33: 412,9 K
Modelo: HEATE
Adecua temperatura a la del agua de
Intercambiador 7 R AP: -3 psia
lavado (293 K)
Modelo: HEATER
Modelo: HEATER
Modelo: HEATER
Modelo: HEATER
Adecua temperatura a la ideal de
Calentador AP: -3 psia
entrada del reactor (538 K)
Modelo: RGIBBS
Presión: 2 atm
Duty:0
Quemador etileno
Rgibbs considera todos los
componentes de la simulación
como posibles productos
Modelo: RGIBBS
P:1,2 atm.
Quemador GN Duty: 0
(Caso 1) Rgibbs considera todos los
Modelo: RGIBBS
P:1,2 atm. Duty: 0
Quemador
Rgibbs considera todos los
biomasa (Caso 2)
Elementos auxiliares Especificación Notas
Modelo: Valve.
Tipo de cálculo: flash adiabático
Adecua la presión a presión de operación
Válvula descompr. para una presión de descarga
del lavador (12,6 atm)
especificada. Presión de
descarga: 13 atm.
Modelo: Mixer Mezcla todas las corrientes de entrada al

Mezclador 1
AP:0 reactor
Modelo: Mixer Mezcla las corrientes de entrada al tren
Mezclador 2
AP:0 de destilación
Modelo: Splitter
AP:0 Adecua la composición de entrada al
Separador purga
Porcentaje másico por corriente reactor (menos 1% inertes)
22(Purga): 0,19%
Modelo: Splitter
Adecua la relación molar de entrada
Separador 1 AP:0 Caudal molar por corriente
etileno/agua al reactor (3:1)
43:2722 Kmol/h
Modelo: Splitter
AP:0 Adecua la relación kg agua consumida/kg
Separador 2
Porcentaje másico en corriente de etanol producido
39: 5%
Tabla 9. Especificaciones de los equipos
4.- Especificaciones de diseño y calculadoras:
Las especificaciones de diseño aplicadas en la simulación han sido las
siguientes:
- Columna de lavado: Se especificó que, por cabeza, la recuperación másica de
etanol con respecto del que entra a la torre fuera de un 97%, para así fijar una
recuperación total del etanol entre la destilación flash y el lavador del 99,5%.
Esto se logra haciendo cambiar el caudal de entrada de agua al lavador
(Corriente 13)
- Columna de ligeros: Se impuso que, por cabeza, la recuperación másica de
dietiléter con respecto a lo que entra en la columna fuera del 84%, valor que
proporciona que el etanol a la salida del deshidratador tenga la pureza
requerida. Esto se logra variando la relación destilado alimentado.
- Columna de destilación de etanol: Este equipo cuenta con dos Design
Specifications. Primero se impuso que la pureza másica del etanol en la salida
por cabeza fuera del 92,4%, porcentaje óptimo económico según la bibliografía
estudiada [SRI86]. Esto se logra variando el ratio destilado/alimentación.
Después, para garantizar escasas pérdidas de etanol por fondos, se especificó
una recuperación másica por ellos del 0,05%. Esto se logra variando la relación
de reflujo.
Para cada caso estudiado, (Gas natural y biomasa), la simulación tiene una
calculadora. En ella, y a partir tan solo de datos de corrientes y equipos del
proceso importadas de Aspen tales como caudales, temperaturas, presiones,
potencias, etc. y algunos datos que proporciona la bibliografía, se procede al
diseño de todos los equipos que componen la planta. A partir de este
dimensionamiento, se calcula el coste base de cada uno de ellos. Una vez que
se conoce el coste base de los equipos que conforman la planta se puede llegar
a estimar el coste total de inversión de la misma, así como los costes de
operación fijos. Los costes de operación variables y los ingresos dependen
directamente de las entradas y salidas de materias primas y productos de la
planta (para lo cuál también se hace uso de la importación de variables de la
simulación en Aspen). Todo ello permite hacer el cálculo del coste de
producción.
Cuando se ha realizado todo lo descrito anteriormente se procede a

implementar el modelo financiero, que incluye el cálculo de la anualidad a
devolver, el análisis de la deuda y el análisis de flujos de caja.
iii.- Diseño de los equipos
A continuación se van a describir los modelos utilizados para simular los
equipos en el simulador comercial Aspen Plus, explicando las opciones utilizadas,
los cálculos realizados y los resultados obtenidos para cada tipo de equipo.
Se comienza describiendo el diseño de los equipos más simples, como

bombas, mezcladores y divisores; y paulatinamente de equipos más complejos
hasta llegar a las torres de destilación y el reactor.
Los resultados finales del diseño de equipos, así como los datos de
partida están recogidos de forma detallad en el Anexo.
- Bombas de impulsión. PUMP

En este tipo de equipos se puede especificar el incremento de
presión, la presión de salida, el ratio del incremento de presión o la
potencia consumida por el equipo. También existe la opción de
introducir en el programa una curva de funcionamiento del equipo. En
caso contrario Aspen Plus toma una curva de su base de datos que se
adapte a las condiciones fijadas.
El dato del rendimiento proporcionado por la bomba es opcional, pero

para la planta modelada, y después de consultar la bibliografía [BAN94],
se estimó en un 40% el rendimiento de todas las bombas de la planta.
Esto proporciona un dato del consumo eléctrico más acorde con la
realidad.
- Equipos de mezclado. MIXER

En estos equipos no es necesario aportar ningún dato adicional,
aunque se pueden especificar pérdida de carga, y calor de mezclado.
- Equipos de división. SPLITTER

En este equipo se puede especificar el porcentaje (másico,
volumétrico o molar) de la corriente de entrada que sale por las de salida
o la cantidad total (másica, molar o volumétrica) que sale por estas
corrientes. Si el divisor tiene n salidas habrá que especificar n-1
corrientes.
Como dato adicional (aunque no obligatorio) se puede
especificar también la pérdida de carga.
- Válvulas de control. VALVE

Las válvulas son los elementos encargados de introducir
pérdidas de carga. En ellas se puede especificar la presión de salida o la
caída de presión producida. Para el caso que nos atañe, se consideran
adiabáticas todas las válvulas. La pérdida de carga estará delimitada por
la exigencia del proceso aguas arriba y aguas abajo.
- Compresor. COMPRESSOR
En este tipo de equipos se puede especificar el incremento de
presión, la presión de salida, el ratio del incremento de presión o la
potencia consumida por el equipo. También existe la opción de
introducir en el programa una curva de funcionamiento del equipo. En
caso contrario Aspen Plus toma una curva de su base de datos que se
adapte a las condiciones fijadas.
El dato del rendimiento proporcionado por el compresor es

opcional, pero para la planta modelada, y después de consultar la
bibliografía, se estimó en un 80% [SAI07] el rendimiento de todos los
compresores de la planta. Esto proporciona un dato del consumo
eléctrico más acorde con la realidad.
- Intercambiadores de calor. HEATER

En general, los datos de partida de los intercambiadores de calor
son las corrientes de proceso (o una de proceso y una de servicio) y el
objetivo buscado. Según el tipo de intercambiador de calor y si va a
haber o no cambio de fase, se determina para cada intercambiador el
coeficiente global de transferencia de calor U, según la bibliografía y los
valores típicos.
Para el caso del uso de corrientes de servicio, el calor a

intercambiar por las corrientes se puede calcular con un equipo HEATER,
y a partir de este dato, se puede estimar el flujo necesario de las
corrientes de servicio en cada caso.
Para el caso de intercambio de calor entre dos corrientes de

proceso, se colocan dos HEATERS (uno en cada corriente), desde uno de
los cuales sale una corriente de calor, debiendo de especificar en este
dos de los tres parámetros siguientes: Temperatura, presión y duty. Por
el contrario, en el HEATER al que le llega la corriente de calor solo es
necesario especificar una de las tres.
- Reactor. RSTOIC
Este equipo es un modelo de reactor de lecho fijo en el que se
producen unas reacciones levemente exotérmicas que aumentan
ligeramente la temperatura pero no tanto como para hacer necesaria la
refrigeración.
En los reactores RSTOIC se pueden especificar caída de presión,

temperatura de salida y el duty. En este caso conviene especificar el
duty y la caida de presión producida en el reactor, calculando Aspen la
temperatura de salida, que sufrirá un ligero incremento debido a la
exotermicidad.
Este tipo de reactores también requieren que se especifiquen las

distintas reacciones ocurrentes en ellos (especificando para ello su
estequimoetría), así como su extensión, pudiendo esta definirse como
una cantidad total de moles formados por unidad de tiempo o como un
conversión fraccional de los reactivos. Además, hay que especificar si las
reacciones que se producen en el reactor ocurren en serie o no.
Las reacciones implementadas en el reactor son las siguientes:
(1) CH2=CH2 + H2O ↔ CH3CH2OH
(2) 2CH3CH2OH ↔(CH3CH2)2O +H2O
(3) C2H2 + H2O ↔CH3CHO
(4) 2CH3CHO ↔ CH3CH(OH)CH2CHO ↔ CH3CH=CHCHO + H2O
Las conversiones por paso y las selectividades que se impusieron son las
correspondientes a la tabla 6. Las reacciones 1 y 2, y 3 y 4, ocurren en
serie.
Además, como datos opcionales a introducir se puede habilitar

una opción para que el reactor genere reacciones de combustión, se
puede pedir al programa que calcule el calor de reacción (así como este
puede ser introducido por el usuario) y también existe la posibilidad de
especificar la selectividad de los componentes para las distintas
reacciones.
- Quemador purga. RGIBBS
Este equipo es un modelo de un quemador al que se le alimenta
una corriente que es en su mayoría etileno y otros compuestos,
identificando y calculando Aspen Plus los productos de esta combustión
y las propiedades físicas (como la temperatura) de la mezcla resultante.
El RGIBBS hace uso de la energía libre de Gibbs para identificar estos
posibles productos.
Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los

siguientes parámetros: temperatura, presión y duty, habiéndose
especificado para este caso la presión de salida de la mezcla gaseosa (2
atm) y un duty de 0.
Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como

posibles productos todos los componentes, pero también se puede
identificar posibles productos manualmente y especificar en que fase
aparece cada uno de ellos. En este caso se especificó que Aspen Plus
identificara a todos los componentes como posibles productos.
- Quemador gas natural y biomasa. RGIBBS

Este equipo es un modelo de un quemador al que se le alimenta
una corriente o bien de gas natural, o bien de biomasa, identificando y
calculando Aspen Plus los productos de esta combustión y las
propiedades físicas (como la temperatura) de la mezcla resultante. El
RGIBBS hace uso de la energía libre de Gibbs para identificar estos
posibles productos.
Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los

siguientes parámetros: temperatura, presión y duty, habiéndose
especificado para este caso la presión de salida de la mezcla gaseosa
(1,2 atm) y un duty de 0.
Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como

posibles productos todos los componentes, pero también se puede
identificar posibles productos manualmente y especificar en que fase
aparece cada uno de ellos. En este caso se especificó que Aspen Plus
identificara a todos los componentes como posibles productos para el
caso del gas natural, mientras que para el caso de biomasa se le
introdujo manualmente cuales eran los posibles productos.
- Deshidratador. SEP.
Este equipo es un modelo de un tamiz molecular de 3
armstrongs cuyo objetivo es retener el agua mientras deja pasar el
etanol. Se considerará que todo el etanol pasa por el deshidratador, y
que el 97% del agua es retenida. Para los compuestos cuyas moléculas
tienen un diámetro más pequeño que el del etanol, se considerara que
pasan en su totalidad por el tamiz, mientras que para los compuestos
con un diámetro mayor que el del agua, se supone que quedan
retenidos en su totalidad.
En el SEP, hay que especificar que porcentaje de cada

componente de entrada sale por cada corriente de la salida, o bien que
cantidad total sale por cada una de estas corrientes. También es
necesario introducir la presión resultante, o la caída de presión en el
equipo. Además, se pueden introducir muchos datos sobre cada una de
las corrientes, como su temperatura, fracción de vapor, etc.
- Separador. FLASH
El separador flash tiene como objetivo separar los componentes
más volátiles de una mezcla. Para ello se despresuriza la mezcla, y por
equilibrio, se produce la separación. Los parámetros que definen al
separador son dos, a especificar entre temperatura, presión y duty. Para
el caso que atañe se especifican temperatura (54,6 ºC) y caída de
presión (0,2 atm). De esta forma la corriente de proceso queda entorno
a las 12,8 atm.
Para estas condiciones, casi todo el etanol y el agua están en fase líquida
y el resto de los componentes se encuentran en su mayoría en estado
gaseoso.
- Lavador. RADFRAC
El lavador se modela como una torre de destilación, pero
especificando que tanto el condensador como el reboiler no están
incluidos. Es imprescindible especificar el número de etapas, en cual de
ellas entra cada corriente y las fases admitidas.
Tal y como se explicó en el apartado anterior, el número de

etapas se determina con los condicionantes de la recuperación global de
etanol y la concentración de éste a la salida del lavador. Así se llega a la
conclusión de que el número de etapas es de trece. En la etapa 1
(cabeza) se introduce el agua de proceso y se obtiene la corriente
gaseosa de producto. En la etapa 13 se introduce la corriente gaseosa
que proviene del separador flash y se obtiene la corriente de agua con el
etanol y pequeñas cantidades del resto de componentes.
En este caso el lavador es una torre de platos. Se definieron los

platos como platos perforados (Sieve) [PET91], con un espacio entre
ellos de 0,5 metros y con un porcentaje de flujo sobre el de inundación
del 80% . El diámetro de la torre se calcula mediante la herramienta
Tray Sizing , proporcionada por Aspen. Esta herramienta proporciona un
diámetro para el lavador de 3,24 m.
El lavador posee además una especificación de diseño, que es una

herramienta que proporciona Aspen para facilitar el cálculo de algunos
parámetros cuando se esta en la etapa de diseño del equipo, en la que
se impone que la recuperación de etanol en el equipo ha de ser del 97%,
modificando para ellos según sea necesario, la cantidad de agua de
proceso que entra en el lavador.
- Torres de destilación. RADFRAC

Las torres de destilación son un modelo RADFRAC (el más
detallado y realista que ofrece Aspen). En ambas se optó por un modelo
con condensador parcial, ya que se desea que la corriente de salida la
torre se encuentre en fase vapor y, así, ofrece mejores resultados desde
un punto de vista energético.
Como primer paso se deben especificar, el número de platos, el

tipo de condensador y el reboiler (que se eligió de tipo Kettle), así como
dos de los parámetros que nos exige el programa (en este caso relación
de reflujo y relación destilado/alimentación). Sin embargo, este último
parámetro, se variará para hacer cumplir la condición de recuperación
de dietiléter por cabeza.
Para calcular el número de etapas que debe de tener una

columna de destilación para obtener el resultado deseado Aspen cuenta
con le módulo DSTWU. En este modelo se indica la fracción del
componente llave ligero y llave pesado que se quiere recuperar en el
destilado. Sin embargo, los resultados obtenidos por este método no
proporcionan resultados satisfactorios al implementar una columna de
tipo RADFRAC con ellos, ya que la demandas energéticas se disparaban.
Al final, se llegó a una solución de compromiso según la cual e la

torre de destilación de ligeros debe tener 9 etapas y alimentarse en el
segundo plato, mientras que la torre de destilación de etanol ha de
tener 39 etapas, produciéndose la alimentación en la número 30.
También es necesario especificar la presión de la etapa de colas

(presión del condensador), que en ambos casos está ligeramente por
encima de la atmosférica (1-2 atm)
Ambas torres son de platos, por lo que hay que indicar el tipo de
platos, el espaciamiento entre ellos, el diámetro y la altura de la torre,
etc.
Tal y como ocurría con el lavador, Aspen Plus presenta un

apartado denominado Tray Sizing en el que, introduciendo el tipo de
platos y el espaciado entre ellos calcula el diámetro óptimo de la torre.
Ambas torres estarán compuestas por platos Sieve (perforados) [PET91].
En ambas torres el espacio entre platos será de 0,5 metros
obteniéndose un diámetro de 1,81 y 3,18 m respectivamente para la
columna de ligeros y la de destilación de etanol.
En la torre de destilación de ligeros hay una especificación de

diseño, que es que el dietiléter recuperado sea un 84% del que entre.
Para ello se varía la relación destilado/alimentación.
La torre de destilación de etanol posee dos especificaciones de

diseño; una indica que la fracción másica de etanol por cabeza ha de ser
del 92,4 %, variando para ello la relación Destilado/alimentación y otra
impone una concentración de etanol por fondos del 0,05% variando la
relación de reflujo.
iv. Comparativa con datos de referencia.

La bibliografía ha sido de mucha utilidad a la hora de diseñar la
planta. Este diseño se ha realizado intentando seguir unas premisas
principales que a continuación se describen y se comparan con los
resultados obtenidos.
- El rendimiento global de la planta con respecto al etileno
es de un 92% [ETH08]. Después del diseño de la planta se
obtiene un rendimiento con respecto al etileno del 92,56%.
- La planta debe autosatisfacer todas necesidades caloríficas
si la purga es quemada, excepto las referentes al
calentador previo al reactor, para lo que se usa o bien gas
natural, o bien biomasa [KIR07]. Esto se consigue en
la simulación de la planta.
- Se consumen 0,5 toneladas de agua por tonelada de etanol
producido [ETH08]. Al realizar la simulación se comprobó
que la cantidad de agua consumida era menor, por lo que
se introdujo un separador que purga una parte del agua
que podría se recirculada al lavador.
d. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA DE LA PLANTA

El aprovechamiento de energía térmica en una planta,
poniendo en contacto corrientes calientes que se desean enfriar (o que
no importa cual sea su temperatura) con corrientes que han de ser
calentadas, ha de ser uno de los principales objetivos en cualquier
industria, minimizando así costes tanto de operación (harían falta
combustibles para calentar) como los de inversión (necesidad de menos
equipos e instalaciones). Para ello, es necesario un estudio detallado de
las necesidades caloríficas, el rango de temperatura en el que se
mueven tanto la corriente caliente como la fría, y la posibilidad de
cruzamiento de la misma debido a condensaciones o evaporaciones.
Para la simulación propuesta, hay varias necesidades
caloríficas de distinta magnitud y rango de temperatura. Estas son:
- La alimentación de etileno (Corriente 2) proviene de un proceso
criogénico y se encuentra a temperaturas muy bajas (-28,6º C). Esta
corriente se calienta poniéndola en contacto con la corriente de salida del
deshidratador (Corriente 35) que se encuentra a 140º C, consiguiendo la
evaporación del etileno y una apreciable elevación en su temperatura.
- La corriente de alimentación que entra al reactor ha de estar a 265º C

para que la reacción se produzca según las condiciones de reacción. Se
requieren para ello 51,62 MW de potencia calorífica (suponiendo que la
temperatura de la que parte es la que proporciona la simulación, 115,6º C).
Esto se realiza en dos pasos. En una primera etapa, y tal y como indica la
bibliografía, la alimentación (Crriente 4) se pone en contacto con la salida
del reactor (Corriente 7) que se encuentra a 298,3ºC. Obviamente las dos
corrientes tienen el mismo caudal másico. Aunque en un principio se
pudiera pensar que el calentamiento hasta 265º C puede realizarse
completamente en esta etapa, se producen cruces de temperatura, que
fueron estudiados para distintas temperaturas de salida de la correinte a
calentar, determinándose que para que no exista cruzamiento y la fuerza
impulsora de transmisión de calor tenga un valor apreciable, la
temperatura máxima a la que se puede calentar la alimentación en esta
primera etapa es de 250ºC.
En una segunda etapa, la alimentación (Corriente 5) se calienta hasta los

265º C poniéndola en contacto con la corriente de salida de un quemador
de gas natural (Corriente 57) (caso 1) o de biomasa (caso 2).
- La torre de ligeros tiene una necesidad calorífica en el reboiler que

asciende a los 4,88 MW. Según la bibliografía, la corriente de gases de
purga se devuelve a la planta de etileno con la que esta concatenada la
planta aquí descrita, para proceder a su re purificación. Sin embargo, el
objetivo de este proyecto en particular es satisfacer las necesidades, dentro
de lo posible, con recursos propios. Así, se decidió quemar esa corriente
rica en etileno y el calor en ella (Corriente 49) generado es suficiente para
producir un vapor de media presión (concretamente a 5,3 bares) que
satisfaga las necesidades caloríficas del rebolier). Sin embargo, cabe
reseñar que esta opción es tremendamente desacertada desde el punto de
vista económico, dado el alto precio del etileno como materia prima.
- El vapor anteriormente producido por la quema de la corriente de purga
(Corriente 49), es más que suficiente para cubrir las necesidades del
reboiler, haciendo falta solamente el 88,5% de este para la torre. El resto es
capaz de calentar hasta la temperatura requerida (140º C) la mezcla de
etanol y agua que entra en el deshidratador (corriente 32), produciéndose
así la deshidratación en las condiciones idóneas de temperatura.
- La corriente de salida del reactor, como se explicó anteriormente, se

pone en contacto con la alimentación enfriándose hasta los 183,5º C. El
destilador flash funciona a 54,6º C, por lo que es posible aprovechar más
calor de esta corriente. Ello se hace generando vapor a baja presión
(Corriente 53) (2,2 atm), haciendo bajar la temperatura de la corriente
desde los 183,5 (Corriente 8) hasta 151,7 º C (Corriente 9). Así, se consigue
producir vapor en una cantidad suficiente como para cubrir las necesidades
caloríficas de la torre de destilación de etanol, que son 17,91 MW.
La energía eléctrica requerida en la planta, que sumando bombas y

compresores asciende a 14,71 MW, se considerará que es suministrada por la red
principal.
La siguiente tabla recoge las temperaturas y la energía intercambiada en los
distintos intercambiadores de calor de la planta:
Corriente caliente Corriente fría Q(MW)
Ent Sal Ent Sal
Intercambiador 1 Nº corriente 2 3 35 36 2,41
Temp (K) 244,5 401 412,9 350
Temp (K) 392,7 523 571,4 456,5
Calentador (Caso GN) Nº corriente 5 6 57 58 3,04
Temp (K) 523 538,1 1497,2 535,3
Calentador(Caso biomasa) Nº corriente 5 6 58 59 3,04
Temp (K) 523 538,1 1499,7 429,5
Temp (K) 456,5 424,8 392,2 413,8
Intercambiador 4 Nº corriente 16 17 Refrigerado por agua 9,15
Temp (K) 397 323,2 293 353,15
Temp (K) 323,2 313,2 293 313,15
Temp (K) 360,1 412,9 442 423
Temp (K) 382,8 313,2 293 353,15
Temp (K) 1495 1486,4 432 442
Temp (K) 1486,4 462,3 430 432
Temp (K) 462,3 442,8 423,1 430
Tabla 10. Temperatura y calor intercambiado en los distintos intercambiadores.
En la siguiente tabla se incluyen los consumos eléctricos de bombas y

compresores, así como la energía aportada a las torres por las distintas corrientes en
forma de vapor:
Potencia (Kw)
Compresor 1 7611,37
Compresor 2 6569,21
Bomba 1 126,30
Bomba 2 10,45
Bomba 3 263,34
Bomba 4 0,66
Bomba 5 0,97
Energía a torre ligeros 4880,00
Energía a torre destilación 17910,00
Tabla 11. Energía consumida por bombas y compresores y energía aportada a

las torres en forma de vapor
e. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN EN RÉGIMEN PERMANENTE
Para una producción anual de 200.000 toneladas, los resultados obtenidos
fueron:
Resultados
Entradas Corriente Caudal (Kg/hr)
Etileno 1 15051,5
Agua 13 11472,6
Salidas Corriente Caudal (Kg/hr)
Etanol 36 22887,9
Agua 34 y 39 2344,1
Corriente purga 22 433,1
Corriente ligeros 30 861,1
Utilities Corriente Caudal (Kg/hr)
Gas natural 55 245,5
Biomasa 55 695
Rendimiento global de etileno a etanol (%) 92,6%
Tabla 12. Resultados

El balance global de materia revela que se forman 1,52 toneladas de etanol por
cada tonelada de alimentación de etileno, con una conversión de etileno a etanol del
92,56 %. Estos datos casan con los proporcionados por la bibliografía que revelan una
conversión global de más del 92% [ETH08]. Además, hay que añadir que por tonelada
de alimentación de etileno se consumen 0,76 toneladas de agua y se producen 0,029
toneladas de purga y 0,057 toneladas de corriente de ligeros.
Para tener una visión más detallada de los resultados, en el Anexo se

encuentran las tablas con todos los detalles referentes a cada corriente. Como se
puede apreciar en ellas, la diferencias entre el caso de gas natural y el de biomasa son
inapreciables más allá de que la diferencia de poder calorífico de ambos combustibles
implica distinto caudal de aire para su combustión y ello conlleva un tamaño de
quemador diferente.

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5.

- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETANOL VIA HIDRATACIÓN

Los procesos para la obtención de etanol a partir de la hidratación directa del

d. DEFINICIÓN DE LA PLANTA A MODELAR Y SIMULAR

i Producción a capacidad nominal

La planta se diseña para una cierta capacidad nominal. En este caso, se

ii. Descripción de la planta y diagrama de flujo

El etileno alimentado a la planta proviene de un proceso criogénico y por ello

Condición Mín. Máx

Tabla 3. Rango de valores típicos de P y T en corriente de etileno.

Tabla 4. Composición del etileno comercial

Este etileno se comprime y se mezcla con las dos corrientes de recirculación, la

Tabla 5. Valores de las condiciones ideales de operación

Tabla 6. Valores de las condiciones escogidas para el reactor

Esto, junto con los datos de conversión y selectividad de la tabla anterior

En el reactor se produce una pérdida de carga de unas 0,8-1 atmósferas. Para el

Según datos consultados [ULL07] en la corriente de salida del reactor hay un 2%

Estos dos datos definen el diseño del lavador, ya que especificando la

En la columna de ligeros se elimina el dietiléter y las cantidades remanentes de

La segunda columna es la de concentración de etanol previa a la

En la columna de concentración la mayor parte del etanol ha de irse por

El agua, que sale por fondos de la columna de concentración, se comprime y se

A continuación se muestra el diagrama de flujo de la planta, para una mejor

i.- Datos de partida

Tabla 7. Composición de la biomasa escogida

Se pretenden simular, en la medida de lo posible, los equipos de la planta,

Tabla 8. Sustancias presentes en la simulación

El simulador comercial Aspen Plus dispone de bases de datos de sustancias

Conviene comprobar si el método termodinámico escogido predecirá con

3.- Especificaciones de equipos: En la siguiente tabla se muestran las principales

Equipo Especificación Notas

Elementos auxiliares Especificación Notas

Modelo: Mixer Mezcla todas las corrientes de entrada al

Tabla 9. Especificaciones de los equipos

Cuando se ha realizado todo lo descrito anteriormente se procede a

Se comienza describiendo el diseño de los equipos más simples, como

- Bombas de impulsión. PUMP

El dato del rendimiento proporcionado por la bomba es opcional, pero

- Equipos de mezclado. MIXER

- Equipos de división. SPLITTER

Como dato adicional (aunque no obligatorio) se puede

- Válvulas de control. VALVE

El dato del rendimiento proporcionado por el compresor es

- Intercambiadores de calor. HEATER

Para el caso del uso de corrientes de servicio, el calor a

Para el caso de intercambio de calor entre dos corrientes de

En los reactores RSTOIC se pueden especificar caída de presión,

Este tipo de reactores también requieren que se especifiquen las

Además, como datos opcionales a introducir se puede habilitar

Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los

Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como

- Quemador gas natural y biomasa. RGIBBS

Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los

Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como

En el SEP, hay que especificar que porcentaje de cada

Tal y como se explicó en el apartado anterior, el número de

En este caso el lavador es una torre de platos. Se definieron los

El lavador posee además una especificación de diseño, que es una

- Torres de destilación. RADFRAC

Como primer paso se deben especificar, el número de platos, el

Para calcular el número de etapas que debe de tener una

Al final, se llegó a una solución de compromiso según la cual e la

También es necesario especificar la presión de la etapa de colas