Manual Del Curso Ajustes y Tolerancias

MONTAJE MECANICO AJUSTES Y
TOLERANCIAS
ING WALTER GOYCOCHEA B.
JUNIO 2009
INTRODUCCION
Aunque la experiencia nos aleja en el tiempo de los conocimientos adquiridos en

nuestros inicios, es muy importante revisarlos ahora, cuando el concepto de
calidad nos impone un esfuerzo por optimizar nuestras actividades dentro del
ambiente altamente competitivo que vivimos.
Hemos tratado de presentar las diferentes unidades de una forma clara, evitando
todo aquello que pueda restarle pragmatismo, aunque es importante sugerir un
repaso a la teoría sobre la cual se han edificado los resultados que aquí
presentamos.
Buscamos que los conceptos básicos se comprendan claramente y no se pierdan

de vista, ya que son fundamentales para un ulterior desarrollo de cualquiera de los
temas aquí presentados.
Asimismo estamos presentando material gráfico y tablas que complementan la

utilidad de nuestra exposición tratando de evitar que en la comprensión de los
temas tratados haya necesidad de ayudarse con otra información que se deba
utilizar simultáneamente, al menos como indicamos, en lo que se refiere a los
conceptos básicos presentados y de los que se requiere un manejo que no dé
lugar a dudas.
Finalmente, hacemos hincapié en que cada tema tratado está orientado hacia los
conceptos de ajustes y tolerancias que son la razón fundamental de la presente
exposición, con algunos agregados que estamos seguros serán de mucha utilidad
para quienes lo necesiten en el curso de sus actividades profesionales.
MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 2 de 84

MONTAJE MECANICO AJUSTES Y TOLERANCIAS
Unidad I –
Rugosidad Superficial
*Características principales
*Símbolos que se emplean en los planos
*Tabla de rugosidades según el proceso de fabricación
*Calidad, Mecanizado y Rugosidad
Unidad II - Pág. 14
Calidad de Mecanizado
*Características del dimensionado
*Errores durante el mecanizado que afectan el producto final
Unidad III – Pág. 19
Tolerancias, Juegos y Ajustes

*Normalización
*Concepto de tolerancia
*Definición de términos
*Juego
*Características del ensamble, instalación y verificación
*Ajustes entre partes que ensamblan
*Ensamble selectivo y sus clases
*Sistema del Agujero Básico
*Sistema del Eje Básico
*Especificación de Tolerancias
*Acumulación de Tolerancias
*Clases de tolerancias
*Tolerancias en Trabajos de Taller
*Tolerancias de Posición
*Condición de Máximo Material
*Tolerancias en la Geometría
*Tolerancias para los Contornos
*Tolerancias para los Angulos
*Símbolos para Tolerancias de Posición y Forma
*Cilindros Zunchados
*Normas sobre Ajustes y Tolerancias

Unidad IV – Pág. 44
Tolerancias en Rodamientos
*Tolerancias en las Dimensiones
*Ajustes de montaje
*Juego Interno
*Agujero Cónico y Fijación por medio de Manguitos – Montaje por
Sistema Hidráulico
Unidad V – Pág. 57
Tolerancias y Ajustes en Cojinetes de Deslizamiento, Retenes y Sellos

*Tolerancias en Cojinetes de Deslizamiento
*Tolerancias de fabricación de Retenes
*Tolerancias de montaje de Retenes
*Ajustes para montar Sellos Mecánicos
Unidad VI – Pág. 76
Tolerancias recomendadas en algunos montajes
Unidad VII – Pág. 80
Instrumentos de medición
*Tipos y usos

Unidad I
Rugosidad Superficial
Características Principales
Las demandas actuales de los vehículos, aeronaves y otras máquinas cuyos

componentes deben soportar cargas elevadas a altas velocidades con mínima
fricción y desgaste han incrementado la necesidad de un control preciso de
calidad superficial.
Existe una estrecha relación entre la rugosidad de una superficie y los grados de
tolerancia que se pueden adoptar. Como es natural, cuanto más uniforme o liso es
el acabado, generalmente resulta más costoso.
El aspecto que presenta una superficie depende fundamentalmente del material
con que está fabricada la pieza y de su proceso de conformación.
La rugosidad está constituída por irregularidades generalmente poco espaciadas
de la superficie (fig.1).
Figura 1
La ondulación está constituída por las irregularidades o divergencias de la

superficie nominal que tienen mayor separación entre sí que la rugosidad. Sesgo o
sentido de la rugosidad es la dirección del dibujo o aspecto predominante de la
superficie y usualmente está determinado por el método de producción, como
marcas o huellas de herramientas. Estas marcas pueden medirse mediante
aparatos especiales como los rugosímetros que determinan electrónicamente el
perfil del material en una sección transversal con respecto a la dirección de las
huellas siendo la rugosidad promedio, el promedio aritmético de las rugosidades
respecto a una línea de referencia en una longitud determinada por dicho
rugosímetro (fig.2).

Figura 2
Usualmente la rugosidad “R” se expresa a través de la media aritmética o a través

de la media geométrica (cuadrática) llamada también “rms”.
Respecto a la figura 3, la media aritmética es la suma de las áreas de los
rectángulos obteniéndose cada una multiplicando (y) por (dx) sobre una longitud
total “L” y dividiendo el total de esta suma entre L. Es decir,
L
R = (1/L) Σ (y) (dx)
0
De la misma figura 3 la media geométrica rms es la suma de los resultados de
multiplicar en cada rectángulo (y)2 por (dx) sobre una longitud total “L”, extraer la
raíz cuadrada del total hallado y dividir este resultado entre L para finalmente
hallar R. Es decir,
L
R = (1/L) √ Σ (y)2 (dx)
0
Figura 3
La mayoría de los instrumentos que se usan actualmente emplean la media

aritmética, aunque muchas publicaciones técnicas emplean la media geométrica.
La equivalencia teórica entre ambos promedios es:

Media aritmética = 0,89 Media geométrica
Para la marcha ordinaria del trabajo de taller la prueba de la uña resulta suficiente,
pero las pruebas visuales son engañosas. Dicha prueba de la uña consiste en
comparar la superficie dada con las superficies de unas probetas o muestras de
rugosidad graduada y normalizada y se realiza frotando la uña de un dedo sobre
las superficies y apreciando comparativamente el roce o sensación al tacto.
Los valores de la rugosidad promedio Ra se clasifican en una serie de intervalos o

clases denominados en la forma Nx donde x es un número del 1 al 12 según se
indica en la tabla siguiente – fig. (4) (la rugosidad resultante está en micras m):
Figura 4
1 micra m = 0,001 mm (sistema métrico)

1 micropulgada = 0,000001” (sistema inglés)
A efectos de referencia se pueden establecer los siguientes grados de apreciación
visual y al tacto:
N9-N10: Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto.

N7-N8: Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista pero no con el tacto.
N5-N6: Las marcas de mecanizado no se aprecian ni con la vista ni con el tacto.
N1-N4: La superficie es especular.
La función que realiza una superficie depende de las relaciones que tenga con las
superficies de otras piezas. En base a ello, las superficies se clasifican en:

Superficies de Apoyo.- Son las que están en contacto estático con otras
superficies ajenas a la pieza. Tales superficies posicionan la pieza o sirven de
apoyo para otras piezas.
Superficies Funcionales.- Son las que están en contacto dinámico con otras,
produciéndose un deslizamiento relativo entre ambas superficies.
Superficies Libres.- Son las que no están en contacto con otras, siendo su misión
principal la de definir la forma de la pieza.
Símbolos que se emplean en los planos
El símbolo representado en la figura 6 (dos trazos desiguales inclinados 60°

respecto a la superficie donde se apoyan) se emplea en los dibujos para designar
la rugosidad superficial máxima deseada. Los valores preferidos para fines de
especificación son los números correspondientes a las abscisas de la figura 7; por
ejemplo, se especifica un máximo de 32, de 63, de 125 micropulgadas, o en la
forma Nx, etc., también puede especificarse un intervalo de valores aceptables.
Existen superficies normalizadas de referencia para estos números. La ondulación
se especifica cuando es importante, por ejemplo en un análisis de errores. Los
símbolos empleados para la dirección de las huellas de mecanizado son (ver Fig.
5):
= huellas paralelas al plano del dibujo sobre el cual se aplica el

símbolo
 perpendiculares a dicho plano
X huellas que se cruzan en forma oblícua respecto al plano del
dibujo
M huellas sin orientación definida, multidireccionales
C huellas aproximadamente circulares alrededor del punto de apoyo
del símbolo
R huellas aproximadamente radiales a partir del punto de apoyo del
Símbolo

Figura 5
a = valor de la rugosidad promedio en micras o

número de la clase de rugosidad N1 a N12
b = proceso de fabricación, recubrimiento o
tratamiento
c = longitud básica (donde actúa el rugosímetro)
d = dirección de las huellas de mecanizado
e = sobremedida para mecanizado
Figura 6 f = otros valores de rugosidad (entre paréntesis)
Las 4 variantes del símbolo de rugosidad superficial son:

Donde
(a) es una superficie no mecanizada
(b) es una superficie mecanizada con arranque de viruta
(torneado, fresado, etc.)
(c) es una superficie conformada sin arranque de viruta
(laminado, estirado, etc.)
(d) los valores de la textura de la superficie difieren de la
rugosidad promedio
Ejemplos

Tabla de rugosidades según el proceso de fabricación
En la figura 7 se puede observar en la parte superior la relación del acabado

superficial con el proceso y en la parte inferior la tolerancia correspondiente. Estas
tolerancias señaladas en la parte inferior derecha son solo indicativas y no deben
ser utilizadas a no ser que se sepa que son aplicables al proceso de fabricación.
Por ejemplo, para una rugosidad de 1,6 micras la tolerancia puede variar entre
0,254 mm y 0,025 mm según sean los tamaños y dimensiones grandes o
pequeños.
Como complemento en la fig. 8 se puede observar la maquinabilidad comparada

de algunos metales en relación al acero inoxidable tipo 416.
Calidad, Mecanizado y Rugosidad
El sistema de símbolos para la textura de superficies presentado es recomendado

por ANSI/ASME (Y14.36M-1996) para su uso en los dibujos, independientemente
del sistema de mediciones utilizado, y ahora es ampliamente aceptado por la
industria norteamericana para indicar la calidad de la superficie de acuerdo al
mecanizado. La utilidad de estos símbolos es definir la textura, rugosidad y
configuración de la superficie de las piezas.

Figura 7

Aceros Inoxidables Ferríticos
Aceros Inoxidables Martensíticos
Aceros Inoxidables Austeníticos
Acero de Fácil Maquinabilidad
Acero al Carbono
Aleación de Acero
Fierro Fundido
Acero para Herramientas
Aleaciones para Alta Temperatura
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de Aluminio
100% = Acero
Inoxidable Tipo 416
Figura 8.- Comparación de la

maquinabilidad de varios metales

Unidad II
Calidad de Mecanizado
Características del dimensionado
El dimensionado debe efectuarse tomando como base las superficies de apoyo,

funcionales y libres presentadas en la unidad anterior. Para esto, es necesario
conocer la interrelación de las dimensiones correspondientes a la pieza.
Tomemos como ejemplo el caso mostrado en la figura 9. La relación de
dimensiones, conocida como cadena dimensional, sería:
A=B+C
Figura 9
La intercambiabilidad de fabricación, por la cual las partes pueden ser hechas en

localidades separadas tras lo cual son unidas para el ensamblado, es un elemento
importante de la producción en serie. Sin la fabricación de partes intercambiables,
no existiría la industria moderna, y sin un control técnico de sus dimensiones, la
intercambiabilidad no sería posible.
Por ejemplo, un fabricante de vehículos no solo subcontrata la fabricación de

muchas de las partes a otras compañías, sino que también es de su interés la
funcionalidad de las piezas de repuesto al ser ensambladas. Todas las partes de
cada clase deben ser semejantes de tal modo que cualquiera de ellas pueda
colocarse apropiadamente como parte de un ensamble.
Si pensamos que las dimensiones dadas en un plano garantizan que todas las
piezas que se fabriquen sean exactamente iguales, estamos en un error. Es
imposible que dos piezas sean exactamente iguales. Puede conseguirse una alta
precisión, aún de unas pocas micras, pero tal exactitud es demasiado cara.

Sin embargo, no se necesitan tamaños exactos, se pueden variar unos grados la
precisión de fabricación según los requerimientos de la pieza. Un fabricante de
triciclos para niños saldría pronto fuera del negocio si se empeña en que las partes
tengan la precisión de un avión a reacción, ya que nadie pagaría su precio. Por
esto es necesario tomar en cuenta el grado de exactitud que se requiere. La
respuesta a este problema es la tolerancia de cada dimensión.
Errores durante el mecanizado que afectan el producto final
Durante el mecanizado de una pieza ocurren errores que afectan las dimensiones
especificadas, las formas, las posiciones relativas de las superficies de apoyo,
funcionales y libres y su geometría.
Estos errores darán lugar a errores durante el ensamble como (ver fig. 10):
-errores de concentricidad
-errores de perpendicularidad
-errores de paralelismo
-errores de alineamiento
Figura 10
Para conseguir la exactitud requerida se debe tener en cuenta las fuentes de error.
En el proceso de mecanizado con arranque de viruta, estos errores pueden ser:
a) Debido a las deformaciones del mecanismo de fabricación.- Durante el

mecanizado se producen fuerzas en el sistema de fabricación (máquina,
pieza, herramienta, elementos de sujeción, elementos de fijación) que dan
lugar a deformaciones y desplazamientos. Para corregirlos se debe tener
en cuenta las condiciones de corte, la profundidad de pasada, el avance, la
dureza del material, la rigidez del sistema, el desplazamiento de los
cabezales.

b) Debido a errores iniciales en la pieza respecto a lo que se espera de ella
antes del mecanizado. Para corregirlos se debe tener en cuenta la rigidez
de cada elemento, el error inicial en la pieza, la posición del cabezal fijo o
similar, la profundidad de pasada y la distancia entre el cabezal fijo y el
carro portaherramientas.
c) Debido a la colocación de la pieza para ser mecanizada.- Para corregirlos
se debe tener en cuenta las superficies de referencia que sirven de base a
las demás partes de la pieza, la inamovilidad de la pieza, su estabilidad
durante el mecanizado, un control dimensional eficaz, y un control de los
factores que determinan la tolerancia de mecanizado.
d) Debido al desgaste de la herramienta de corte.- Los factores que
contribuyen al desgaste de la herramienta son la alta temperatura (motivo
principal), abrasión de los microcomponentes de la pieza a mecanizar,
dureza y tipo de herramienta, características iniciales de la pieza de trabajo,
geometría de la herramienta, avance, fluido de corte, material de la pieza,
velocidad de corte inadecuada, sobrecarga mecánica, soldadura, oxidación,
corriente eléctrica, difusión.
e) Debido a la posición relativa de los elementos del sistema de fabricación.-
Para corregirlos se debe tener en cuenta la colocación de la herramienta, el
elemento para el accionamiento de la marcha, la posición de la
herramienta.
f) Debido a la geometría de la máquina.- Para corregirlos se debe conocer la
precisión de cada máquina en particular.
g) Debido al desgaste de los elementos del sistema de fabricación.- Para
corregirlos se debe verificar su incidencia en la precisión de mecanizado y
efectuar un mantenimiento adecuado a la máquina.
h) Debido a la temperatura.- La deformación producida por la dilatación
térmica debe controlarse por los medios más adecuados según sea el caso.
Si se han de respetar las tolerancias fijadas por el proyectista, el proceso de

fabricación debe ser tal que sean posibles dichas tolerancias, pero el proyectista
debe tener la absoluta seguridad de que sus tolerancias son esenciales. En cierto
modo, no es el proyectista, sino el material, las máquinas, herramientas, y los
operarios quienes determinan las tolerancias.
Consecuencias de un Juego Mecánico incorrecto
Toda máquina con el uso sufre cambios (por desgaste, por deformaciones, en
sellos, en tolerancias, etc.), lo que ocasiona fallas que se reflejan como una
pérdida de energía que es disipada por la máquina (fig. 11). Si este deterioro
normal queda fuera de control debido a un juego mecánico inadecuado podría dar
lugar a un acortamiento en la vida de los accesorios y del equipo e incluso
producir una falla catastrófica, todo esto teniendo como resultado final una pérdida
económica pudiendo estar ligada a pérdidas personales.

Este tipo de fallas puede alcanzar el 30% de las causas que afectan los procesos.
ENERGIA
UTIL
ENERGIA
DE MAQUINA
PERDIDAS: Figura 11
ENTRADA
-VIBRACION
-FRICCION
-CALOR
-INTERNAS
-FUGAS
-ETC.
Entre las máquinas dotadas de movimiento rotativo, una gran cantidad utiliza
rodamientos antifricción y muchas de ellas funcionan a alta velocidad durante
períodos prolongados y en condiciones adversas.
Caso histórico típico:
Acababa de efectuarse el mantenimiento general de tres compresores centrífugos

de enfriamiento idénticos y accionados por engranajes, que se utilizaban para el
acondicionamiento de aire de un gran edificio para oficinas. Poco después de la
puesta en servicio de las tres unidades comenzó a producirse un sonido agudo y
molesto. Pronto el nivel de ruido se hizo muy intenso y podía oírse claramente en
todo el edificio. El propietario del edificio se negó a pagar los trabajos de
mantenimiento hasta que fuera corregido el problema del ruido.
Un análisis del ruido y de la vibración inmediatamente identificó el origen del

problema en la caja de engranajes de una de las unidades – aún cuando una
inspección visual anterior había indicado que los engranajes estaban en buena
condición. Un análisis de la vibración confirmó el origen y la frecuencia del ruido y
reveló la presencia de un alto nivel de vibración en el rodamiento de salida de la
caja de engranajes.
Este hecho, junto con la frecuencia del ruido y de la vibración, indicó que la
chumacera era la causa del problema. Mediciones mecánicas demostraron que la
holgura de la chumacera excedía las tolerancias por varias milésimas de
milímetro. El reemplazo de la chumacera por otra que tuviera la holgura
especificada eliminó por completo el molesto ruido de la vibración.

Unidad III
Tolerancias, Juegos y Ajustes
Normalización
Es la unificación de los criterios empleados para efectuar una determinada

actividad. En lo que se refiere a la fabricación en serie presenta las siguientes
ventajas:
-Disminución de los tiempos de fabricación

-Disminución de los tiempos de ensamble y montaje
-Mejor calidad del producto ensamblado
-Disminución de los tiempos de inspección
-Permite fabricar componentes intercambiables
-Disminución de costos del proceso
Los componentes intercambiables son aquellos que pueden sustituirse entre sí sin
ver afectada su calidad de pieza ni su calidad de ensamble. Para poder ser
intercambiables la calidad de los componentes debe estar dentro de cierta
tolerancia.
Concepto de tolerancia y Clases de tolerancia
Para el proyectista es fácil especificar una determinada dimensión, 65 mm por

ejemplo, pero para el operario o para la máquina con que se fabrica la pieza
puede ser muy difícil obtener exactamente dicha dimensión. Cuanto más se
aproximan las dimensiones de fabricación al valor exacto, que recibe el nombre de
medida nominal, más costosa será la fabricación. En vista de lo anterior, es
importante especificar una variación admisible de fabricación respecto a su
medida nominal.
La tolerancia es la diferencia permisible entre los valores mínimo y máximo

correspondiente a una determinada medición.
Por ejemplo, una dimensión dada de 41,28 ± 0,05 mm significa que puede tener
un valor (en la pieza fabricada) de 41,33 mm o 41,23 mm, o cualquier dimensión
entre estos 2 valores. La tolerancia o “variación tolerada” es entonces de 41,33 –
41,23 = 0,10 mm. Así, la función del diseñador es especificar el error permisible
que puede tolerarse para una dimensión dada y permitir aún el funcionamiento
satisfactorio de la pieza.

Ø 31,70 Ø 31,78
31,67 31,75 Medidas en mm.
Ø 31,78
31,75
AJUSTE DE AGUJERO BAO AJUSTE DE EJE BASICO
Figura 12
A fin de que cualquiera de las 2 partes a ensamblar pueda ser intercambiada, es

necesario asignar tolerancias a sus dimensiones, como se muestra en la figura 12.
El diámetro del agujero puede ser maquinado a no menos de 31,75 mm y no más
de 31,78 mm, estos dos valores representan los límites y la diferencia entre ellos,
0,03 mm, es la tolerancia. Asimismo, el eje debe ser fabricado entre los límites de
31,70 mm y 31,67 mm, la tolerancia en el eje es la diferencia entre ellos, o sea
0,03 mm.
En la figura 13 (a) se muestra un eje y un agujero con dimensiones en pulgadas.

El máximo eje se muestra con líneas contínuas y el mínimo eje con líneas
intermitentes. La diferencia en diámetros, 0,001”es la tolerancia del eje. En forma
similar, la tolerancia del agujero es la diferencia entre los 2 límites mostrados, o
sea 0,001”, el ajuste más flojo, o máxima holgura, ocurre cuando el mínimo eje se
ensambla con el máximo agujero, como se muestra en (b). El ajuste más
apretado, o mínima holgura, se produce cuando el máximo eje se ensambla con
el mínimo agujero, como se muestra en (c). La diferencia entre éstos, 0,002”, es el
juego. La tolerancia promedio es 0,003”, y cualquier eje se puede intercambiar con
cualquier agujero siempre y cuando ambos estén dentro del rango de tolerancia.

MARGEN
AJUSTE FLOJO AJUSTE APRETADO
TOLERANCIA DEL EJE = 1,248 – 1,247 = 0,001 JUEGO = 1,250 – 1,248 = 0,002
TOLERANCIA DEL AGUJERO = 1,251 – 1,250 = 0,001 MAX. HOLGURA = 1,251 – 1,247 = 0,004
Figura 13
Cuando alguno de los componentes no es intercambiable solo debe indicarse el

tipo de ajuste, fig. 14.
MAQUINAR PARA AJUSTE XXX Ø 12,75

EN ENSAMBLE
Ø 13,10 12,70
AJUSTE DE AGUJERO BAO AJUSTE DE EJE BASICO
Figura 14
La tolerancia puede ser:
(a) Bilateral, cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que
una dimensión dada, o
(b) Unilateral, cuando la dimensión de una pieza puede ser solo mayor o solo
menor que la dimensión dada.
Un ejemplo se puede ver en la fig. 18.

El escalonamiento de dimensiones como el que se observa en la figura 9 debe ser
evitado ya que las tolerancias de cada una pueden afectar la tolerancia total y en
consecuencia la calidad dimensional de la pieza. Esto puede dar lugar a
tolerancias más pequeñas ocasionando una elevación en los costos.
Definición de términos
Tamaño Nominal.- es la designación que se emplea para propósitos de

identificación general. En la figura 12, el tamaño nominal tanto del agujero como
del eje es 1 ¼”.
Tamaño Básico.- el tamaño desde el cual son aplicados los márgenes y las
tolerancias. Es el tamaño exacto desde el cual se aplican los límites. En la figura
12 el tamaño básico es el equivalente decimal del tamaño nominal 1 ¼”, es decir
31,75 mm.
Tolerancia.- es la cantidad total por la cual una dimensión dada puede variar, es
decir es la diferencia entre sus límites. En la figura 13 (a) la tolerancia ya sea del
eje o del agujero es la diferencia entre los límites, es decir 0,001”.
Límites.- los valores máximo y mínimo indicadas por la tolerancia de una
dimensión. En la figura 13 (a) los límites del agujero son 1,250” y 1,251”, y los del
eje son 1,248” y 1,247”.
Juego.- es la mínima holgura (o máxima interferencia) señalada entre partes que
ensamblan. En la figura 13 (c) el margen es la diferencia entre el agujero más
pequeño, 1,250”, y el eje más grande, 1,248”, es decir, 0,002”.
El juego entonces, representa el ajuste más apretado permisible, y es

simplemente el agujero más pequeño menos el eje más grande. En los ajustes de
holgura, esta diferencia debe ser positiva mientras que en los ajustes de
interferencia debe ser negativa.
Características del ensamble, instalación y verificación
Un juego de planos de ensamble en el caso de máquinas grandes incluye planos

de detalle de las partes individuales, el plano de sub-ensamble y el plano de
ensamble general. Estos planos de ensamble muestran las proporciones básicas
de las partes y las formas de ajuste, representan los espacios existentes entre las
partes móviles, la facilidad de ensamble y la posibilidad de dar mantenimiento.
Un plano de ensamble hecho específicamente para mostrar cómo instalar una
máquina o cómo erigir una estructura es un plano de instalación más conocido
como plano de contorno porque muestra solo las líneas de contorno y la relación
entre las superficies exteriores. Cuando se hace un plano de ensamble puede ser
necesario revisarlo, especialmente si hubo modificaciones en los detalles.

Ajustes entre partes que ensamblan
El ajuste es la sensación de holgura o apriete cuando se encaja un componente

dentro de otro (una chaveta en su canal chavetero, un eje y su rodamiento, etc.).
Hay 3 tipos generales de ajuste:
1. Ajuste de holgura, por el cual un componente interior ensambla con un

componente exterior (como un eje en un agujero), y deja un espacio libre u
holgura entre ambos. En la figura 12 el máximo eje es 31,70 mm y el
mínimo agujero es 31,75 mm, lo que permite un mínimo espacio libre de
0,05 mm. Este espacio es el juego mínimo, y en un ajuste de holgura
siempre es positivo. Asimismo es positivo el juego máximo, es decir la
diferencia entre el mínimo eje y el máximo agujero.
2. Ajuste de interferencia, en el cual el componente interno es mayor que el
componente externo de tal manera que hay siempre una interferencia del
metal. En la figura 15 (a) el mínimo eje es 31,78 mm, y el máximo agujero
es 31,77 mm, así que hay una interferencia mínima de metal de por lo
menos 0,01 mm. La interferencia máxima es la diferencia entre el máximo
eje y el mínimo agujero.
3. Ajuste de transición, en el cual el ajuste puede ser de holgura o de
interferencia. En la figura 15 (b) el mínimo eje, 31,76 mm se ensambla con
el máximo agujero, 31,77 mm, con 0,01 mm de disponibilidad. Pero el
máximo eje, 31,78 mm, tendrá que ser forzado a ingresar dentro del mínimo
agujero, 31,75 mm, con una interferencia de metal (juego negativo) de 0,03
mm.
Ø 31,80 Ø 31,77 Ø 31,78 Ø 31,77

31,78 31,75 31,76 31,75
AJUSTE DE AGUJERO BAO AJUSTE DE EJE BASICO AJUSTE DE AGUJERO BAO AJUSTE DE EJE BASICO
(a) AJUSTE DE INTERFERENCIA (b) AJUSTE DE TRANSICION
Figura 15
La tolerancia de ajuste es la variación permisible del ajuste el que puede oscilar
entre el juego máximo y el juego mínimo, o entre la interferencia máxima y la
interferencia mínima.
La tolerancia de ajuste tomando como ejemplo la fig. 13 es la diferencia entre el
juego en el ajuste flojo y el juego en el ajuste apretado es decir, 0,004” – 0,002” =
0,002”.
Ensamble selectivo y sus clases

Si los juegos y tolerancias están apropiadamente dados, los componentes pueden
ser completamente intercambiables. Pero para ajustes de precisión es necesario
especificar juegos y tolerancias pequeñas, y los costos pueden ser muy elevados.
A fin de evitar este gasto se emplea frecuentemente el ensamble selectivo. En el
ensamble selectivo, todos los componentes son inspeccionados y clasificados en
diferentes grados según su tamaño, de tal manera que ejes “pequeños” pueden
emparejar con agujeros “pequeños”, ejes “medianos” con agujeros “medianos”,
etc. Con el ensamble selectivo pueden obtenerse ajustes muy satisfactorios a
mucho menos costo que maquinando todos los componentes a dimensiones muy
exactas. Debido a que el ajuste de transición puede o no representar una
interferencia de metal, el ensamble intercambiable no es tan satisfactorio como el
ensamble selectivo.
Dado que las piezas se fabrican dentro de ciertos intervalos de tolerancia,

tomemos como ejemplo el ensamble selectivo de los rodamientos de rodillo, que
aunque todos ellos tienen en promedio las mismas dimensiones nominales,
algunos rodillos de un lote serán menores que otros, en una cantidad muy
pequeña. De igual manera, algunas pistas de rodamiento serán menores que las
demás del lote. En el ensamble selectivo, a diferencia del ensamble aleatorio en
que las piezas se arman seleccionándolas al azar en los lotes producidos, los
rodillos y las pistas se separan por grupos de tamaños (del menor al mayor). A
continuación se seleccionan las piezas para que encajen en forma adecuada. Así,
los rodillos con menor diámetro se corresponden a pistas interiores que tengan el
diámetro externo mayor, y de igual manera, con pistas exteriores que tengan los
diámetros internos mínimos.
Sistema del Agujero Básico

Los escariadores estándar son unas de las herramientas que se emplean en
rectificar agujeros y los calibradores machos de tapón estándar se emplean para
verificar los tamaños. Por otro lado, los ejes pueden ser maquinados a cualquier
medida que se desee. Entonces, las dimensiones con tolerancia son
representadas comúnmente en los llamados sistema de agujero básico. En este
sistema, el mínimo agujero es tomado como el tamaño básico, asignándosele un
juego y las tolerancias se aplican a ambos lados de este juego.

AJUSTE DE AGUJERO BASICO AJUSTE DE EJE BASICO
Figura 16
En la figura 16 (a) el mínimo tamaño del agujero, 0,500”, es tomado como la
medida básica. Un juego de 0,002” es sumado y restado de la medida del agujero
básico, dando el máximo eje de 0,498". Las tolerancias de 0,002” y 0,003”
respectivamente, son aplicadas al agujero y al eje para obtener el máximo agujero
de 0,502” y el mínimo eje de 0,495”. Entonces la mínima holgura entre los
componentes es 0,500” – 0,498” = 0,002” (mínimo agujero menos máximo eje), y
la máxima holgura es 0,502” – 0,495” = 0,007” (máximo agujero menos mínimo
eje).
En el caso de un ajuste de interferencia, el máximo tamaño del eje debe hallarse
sumando el juego deseado (máxima interferencia) al tamaño del agujero básico.
En la figura 15 (a), el tamaño básico es 31,75 mm (1 ¼”). La máxima interferencia
fue 0,05 mm la que agregada al tamaño básico da 31,80 mm, el tamaño del
máximo eje.
El tamaño del agujero básico puede ser cambiado al tamaño del eje básico
restando el juego para un ajuste de holgura, o sumándolo para un ajuste de
interferencia. El resultado es el tamaño del máximo eje, el cual es el nuevo tamaño
básico.
Sistema del Eje Básico
En algunas ramas de la industria, como es el caso de las máquinas de la industria

textil donde se emplean ejes acabados en frío, se usa a menudo el sistema de eje
básico. Este sistema debería ser empleado solo cuando haya un motivo para
hacerlo. Por ejemplo, es ventajoso cuando varios componentes que tienen
diferentes ajustes, pero un solo tamaño nominal, son requeridos en un eje. En este
sistema el máximo eje es tomado como el tamaño básico, se asigna un juego para
cada componente, y las tolerancias son aplicadas a ambos lados de este juego.
En la figura 16 (b) el máximo tamaño del eje, 0,500”, es tomado como el tamaño
básico. Se asigna un juego de 0,002” y se le suma al tamaño del eje básico, dando
el mínimo agujero de 0,502”. Las tolerancias de 0,003” y 0,001” respectivamente,
son aplicadas al agujero y al eje para obtener el máximo agujero de 0,505” y el

mínimo eje de 0,499”. Entonces la mínima holgura entre los componentes es
0,502” – 0,500” = 0,002” (mínimo agujero menos máximo eje), y la máxima holgura
es 0,505” – 0,499” = 0,006” (máximo agujero menos mínimo eje).
En el caso de un ajuste de interferencia, el mínimo tamaño del agujero debe
hallarse restando el juego deseado al tamaño del eje básico.
El tamaño del eje básico puede ser cambiado al tamaño del agujero básico
sumando el juego para un ajuste de holgura, o restándolo para un ajuste de
interferencia. El resultado es el tamaño del mínimo agujero, el cual es el nuevo
tamaño básico.
Especificación de Tolerancias
Para dimensiones dadas en fracciones, el operario no espera trabajar más

exactamente que lo que él espera medir con una regla de acero. Es usual indicar
una tolerancia global para todas las dimensiones en fracciones por medio de una
nota tal como TODAS LAS DIMENSIONES EN FRACCIONES ± 1/64” A MENOS
QUE SE ESPECIFIQUE LO CONTRARIO; MANTENER LAS DIMENSIONES EN
FRACCIONES EN ± 1/64” A MENOS QUE SE INDIQUE DE OTRO MODO. Las
tolerancias angulares generales también pueden ser dadas como: TOLERANCIA
ANGULAR ± 1°. Ver fig. 17.
Figura 17
En el método de dimensionado por exceso y defecto, la medida básica es seguida

por una expresión de la tolerancia superior e inferior en forma bilateral o unilateral
como se observa en la figura 18.

(a) TOLERANCIA
UNILATERAL
(c) TOLERANCIAS
BILATERALES
(b) TOLERANCIA
BILATERAL
Figura 18
Acumulación de Tolerancias
En el dimensionado de tolerancias es muy importante considerar el efecto de una

tolerancia sobre otra. Cuando las medida total de una superficie en una dirección
dada, es afectada por más de una tolerancia, éstas son acumulativas. Por
ejemplo, en la figura 19 (a), si se omite la dimensión Z, la superficie A será
controlada por las dimensiones X e Y, y podría haber una variación total de 0,010
en vez de la variación de 0,005 permitida por la dimensión Z, la cual es una
dimensión directamente aplicada a la superficie A. Además, si la pieza es hecha
con las mínimas tolerancias de X, Y y Z, la variación total en la longitud de la pieza
será 0,015, la cual puede ser tan corta como 2,985. Sin embargo, la tolerancia de
la dimensión total W es solo 0,005, permitiendo que la pieza sea tan corta como
2,995. Esta pieza tiene dimensiones innecesarias.
En algunos casos, por razones técnicas, puede requerirse mantener las 3
dimensiones, X, Y y Z sin referirse a la longitud total. En tales casos la dimensión
total es una dimensión referencial lo cual debe indicarse en el gráfico. En otros
casos pueden mantenerse las 2 dimensiones menores X e Y, y la total sin
considerar la dimensión Z. En tal caso, la dimensión Z debe ser omitida o
considerada como referencial en el gráfico.
Como regla, es mejor dimensionar cada superficie con solo una dimensión. Esto
puede ser hecho considerando a todas las dimensiones como valores individuales
de superficie tal como B, como se muestra en (b).

(a) TOLERANCIAS ACUMULATIVAS (b) DIMENSIONADO CON LINEA BASE
Figura 19
Tolerancias en Trabajo de Taller
Como ya se ha indicado, las tolerancias deben ser tan simples como sea posible y
a la vez permitir que el componente pueda ser usado satisfactoriamente. Si se
procede así, puede conseguirse un ahorro significativo como el empleo de menos
herramientas costosas, menos gasto en trabajo e inspección, y un reducido
desperdicio de material. En la figura 20 se muestra una carta de tolerancias y
procesos de fabricación que puede emplearse como una guía para el diseñador en
la selección de tolerancias.

Todas las dimensiones están en mm.
Rango de Tamaños
Tolerancias
Desde Hasta inc.
0,00 15,23 0,01 0,02 0,03 0,05 0,08 0,13
15,24 25,39 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,10 0,15
25,40 38,09 0,01 0,02 0,03 0,05 0,08 0,13 0,20

38,10 71,11 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,10 0,15 0,25
71,12 114,29 0,01 0,02 0,03 0,05 0,08 0,13 0,20 0,30
114,30 198,11 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,10 0,15 0,25 0,38
198,12 345,43 0,01 0,02 0,03 0,05 0,08 0,13 0,20 0,30 0,51
345,44 533,39 0,02 0,03 0,04 0,06 0,10 0,15 0,25 0,38 0,64
RANGO DE TOLERANCIAS EN PROCESOS DE MAQUINADO
X X X
Pulido y Rectificado
X X X X
Amolado, Torneado
con Diamante y X X X X
Perforado
X X X X X
Brochado X X X X X
Rimado
X X X X
X X X
Torneado, Taladrado,
Ranurado, Cepillado,
Limado
Fresado
Taladrado
Figura 20

a) Consideraciones al Seleccionar las Tolerancias en el Taladrado.- La broca
se caracteriza por su falta de rigidez como herramienta de corte. Para
obtener un agujero con las mismas dimensiones de la broca los filos deben
ser iguales. Además la punta tiende a seguir la trayectoria más fácil. En la
práctica el agujero resultará mayor en el caso de metales y menor en el
caso de plásticos.
b) Consideraciones al Seleccionar las Tolerancias en el Torneado y
Mandrilado.- Se debe tener en cuenta la calidad y condición de la máquina
empleada, la habilidad y cuidado para colocar el componente y ajustar la
máquina, la frecuencia de reafilado de la herramienta, la rigidez, la
maquinabilidad del material, el método de calibración, la frecuencia de
inspección, etc.
c) Consideraciones al Seleccionar las Tolerancias en el Fresado.- El fresado
en sí no es un proceso de gran precisión, debido a las fuentes de error
como distorsiones producidas por la fuerza de corte, cantidad de filos
cortantes, imperfección en el giro, las formas a fresar de las piezas, etc.
Tolerancias de Posición
En la figura 21 se muestran ejemplos de los métodos tradicionales de

posicionamiento de agujeros - es decir, por medio de coordenadas rectangulares
o dimensiones angulares.
Frecuentemente se deben ensamblar piezas haciendo coincidir agujeros para
colocar pernos o tornillos por lo cual se requiere precisión en el mecanizado. Si los
agujeros no coinciden pero están dentro de su tolerancia de posición, las piezas
pueden juntarse y rectificarse los agujeros hasta conseguir que el perno o tornillo
logre unir apropiadamente las partes ensambladas, con lo que se consigue una
solución bastante económica. Pero si el ensamble tuviera que ser intercambiable,
deben considerarse las tolerancias las cuales deben tener valores prácticos. La
figura 22 muestra 4 agujeros en coordenadas rectangulares con sus tolerancias.

MÁXIMA TOLERANCIA PERMITIDA
.010 X 1.4 = .014
TOLERANCIA
INDICADA
MÁXIMA TOLERANCIA
PERMISIBLE .010 X 1.4 = .014
Figura 21
4 AGUJEROS
Figura 22
La figura 23 muestra una válvula de admisión con una tolerancia angular en “b” de
45°+ 10’
- 0’

Figura 23
Condición de Máximo Material
Esta condición nos indica que el producto acabado contiene la máxima cantidad
de material permitida por las tolerancias de las dimensiones. Ocurre cuando los
agujeros, ranuras, u otros vacíos tienen el tamaño mínimo , o cuando los ejes,
soportes, resaltes, u otras partes sólidas tienen su tamaño máximo. Asimismo se
presenta cuando en las piezas que se ensamblan al máximo eje le corresponde el
mínimo agujero y la holgura entre ambos es la menor.
Tolerancias en la Geometría
La tolerancia geométrica o “tolerancia de forma” especifica cuánto puede variar la

geometría de las superficies. El término “geométrico” se refiere a diversas formas
geométricas como el plano, el cilindro, el cono, el cuadrado o el hexágono.
Teóricamente, éstas son formas perfectas, pero ya que es imposible fabricar
formas perfectas, es necesario especificar la cantidad de variación permitida. Las
tolerancias geométricas definen condiciones de linealidad, paralelismo,
perpendicularidad, angularidad, simetría, concentricidad y redondez.
En la figura 24 se muestra un ejemplo de perpendicularidad en el cual la tolerancia
del eje del agujero forma parte de un cilindro recto de 0,08 mm de diámetro el cual
es perpendicular al plano de referencia A.

0,08
Figura 24
Plano de referencia A
Tolerancias para los Contornos
Una cantidad uniforme de variación permisible a lo largo de un contorno dará lugar

a una “zona” de tolerancia. En el dibujo las dimensiones del contorno se presentan
sin tolerancias, en cambio se trazan en forma clara una o dos líneas fantasmas
con líneas de dimensión para indicar la ubicación de la zona de tolerancia. El valor
de la tolerancia debe aparecer en una nota. Ver fig. 25.
TOLERANCIA DEL PERFIL DE LA SUPERFICIE A

TODO ALREDEDOR
Figura 25
Tolerancias para los Angulos
En dimensiones angulares las tolerancias son expresadas generalmente en forma

bilateral. Debe tenerse presente que la amplitud de la zona de tolerancia se
incrementa según aumenta la distancia al vértice del ángulo. El empleo de
tolerancias angulares puede evitarse empleando calibradores.
La fig. 26 presenta una tolerancia angular bilateral.

26°  0.1
Figura 26
Símbolos para Tolerancias de Posición y Forma
Los símbolos para la indicación de las tolerancias de posición y forma geométrica

facilitan su visualización. En casos específicos deben emplearse notas.

SIMBOLOS
SÍMBOLOS GEOMETRICOS
DE CARACTERÍSTICAS GEOMETRICAS
Característica
Característica Símbolo
Símbolo
Planitud
Linealidad
0
Redondez
Simples Simple
Tolerancias de Forma
Cilindricidad
Perfil de Cualquier Línea

Tolerancias de Forma
Con
Perfil de Cualquier Superficie
Relación
A Otra
Paralelismo (también Paralelismo Oblícuo)
Perpendicularidad
En
Relación a
Otras
Angularidad
Desviación
Verdadera Posición
Tolerancias
De Posición Concentricidad (1)
Simetría (se puede usar Verdadera Posición)
(1) Cuando se indica concentricidad con tamaño, es preferible

Usar el símbolo Desviación. Cuando se indica concentricidad con
Condición de Máximo Material, es preferible usar el símbolo de
Verdadera Posición. En forma opcional puede rellenarse el círculo
interior del símbolo.
Figura 27

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de
un rectángulo dividido en 2 o más compartimentos los cuales contienen, de
izquierda a derecha, la siguiente información:
-Símbolo de la característica a controlar
-Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el

acotado lineal.
Este valor irá precedido por el símbolo φ si la zona de tolerancia es circular o
cilíndrica.
-Letra indicativa del elemento o elementos de referencia, si los hay. Fig. 28.
Figura 28
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica

en el dibujo con una letra mayúscula colocada en un recuadro que va unida a un
triángulo de referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el
rectángulo de tolerancia. Fig. 29.
Figura 29
Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de

referencia, la letra de referencia puede omitirse. Fig. 30.

Figura 30
Cilindros Zunchados
Cuando se montan 2 elementos cilíndricos por zunchado o ajustado a presión, uno

sobre el otro, se crea un presión de ajuste entre ambos. Ver fig. 31. También se
les conoce como elementos encamisados o compuestos. Este ajuste se usa para
ensamblar cubos o bujes en ejes, y en algunos casos chavetas cuando se
requiere rigidez. Asimismo, una funda de acero sobre un tubo de aluminio por
ejemplo, puede ser una solución económica para mejorar la resistencia exterior.
Figura 31
El montaje de ajustes de presión se facilita con frecuencia calentando el elemento

externo hasta que se haya dilatado en una cantidad por lo menos igual a la
interferencia. También se puede enfriar el eje por medio de un refrigerante tal
como el hielo seco.
La interferencia depende de la presión entre ambas superficies, de los diámetros
internos y externos de ambos elementos, de los materiales de cada uno, y en caso
de emplear calor depende del cambio de temperatura, del coeficiente de dilatación
lineal y del diámetro inicial del orificio antes de dilatarse.

Figura 32 .- Zunchado de un
casquillo en un tubo de acero
inoxidable
Normas sobre Ajustes y Tolerancias
Dentro de la variedad de normas sobre ajustes y tolerancias podemos mencionar

entre las principales las normas ASA, DIN, ISA, ISO.
a) La norma ASA Standard B 4.1-1955 emplea el sistema del agujero básico

unilateral. Emplea cinco categorías de ajuste:
RC De Giro Libre y Deslizantes

LC De Holgura Localizada
LT De Transición
LN De Interferencia Localizada
FN Forzados y por Contracción
Dentro de la categoría RC hay 9 ajustes:
RC1.- ajuste deslizante apretado (ensamble sin juego)

RC2.- ajuste deslizante; permite movimiento axial y giratorio (hay agarrotamiento
por cambio de temperatura)
RC3.- ajuste de giro de precisión (para bajas velocidades, presiones y cambios de
temperatura ligeros)
RC4.- ajuste de giro apretado (para velocidades, presiones y cambios de
temperatura moderados)
RC5 y RC6.- ajustes de giro medio o semi-libre (para altas velocidades y/o
presiones elevadas)
RC7.- ajuste de giro libre (cuando la precisión no es esencial y/o para grandes
variaciones de temperatura)
RC8 y RC9.- ajustes flojos de rotación (en aplicaciones comerciales como ejes y
tubos laminados en frío)

Los números que se indican para las distintas clases de ajustes son los límites
normalizados en milésimas de milímetro por lo que hay que multiplicarlos por 10-3.
Los límites para el agujero y el eje se aplican algebraicamente a la medida básica
para obtener los límites de medida de las piezas.

Dentro de la categoría LC hay 11 ajustes los que se aplican a piezas normalmente
estacionarias las cuales pueden ser libremente ensambladas o desarmadas. Van
desde ajustes sin holgura para piezas que requieren exactitud en su localización,
pasando por ajustes de holgura media en partes tales como espigas, hasta ajustes
flojos donde la libertad en el ensamble es de primera importancia.
Dentro de la categoría LT hay 7 ajustes los que se aplican a piezas donde la

localización debe ser precisa, permitiéndose pequeñas holguras o interferencias.
Dentro de la categoría LN hay 3 ajustes los que se aplican a piezas donde la

localización de precisión debe ser de primera importancia y donde las partes
requieren rigidez y alineamiento. Estos ajustes no son diseñados para transmitir
torques por fricción debido al apriete.
Dentro de la categoría FN hay 5 ajustes los que se aplican a piezas donde existe
presión de las partes en contacto debido a que el agujero es de menor diámetro
que el eje o perno, pero dentro de determinados límites que no afecten la
resistencia de los materiales:

FN1.- ajuste semiapretado, de poca fuerza con presiones ligeras de montaje tal
como en secciones delgadas, piezas largas, piezas exteriores de fierro fundido
FN2.- ajuste de mediana fuerza, se emplea en piezas de acero o en superficies
externas de fierro fundido con alto grado de acabado, en ajustes forzados o por
contracción en secciones ligeras
FN3.- ajuste forzado usado en piezas pesadas de acero y en ajustes de
contracción para secciones medianas

FN4 y FN5.- ajustes forzados usados en piezas que pueden ser sometidas a
grandes tensiones o en ajustes de contracción en el caso de que las presiones de
ensamble sean muy grandes
b) La norma DIN aún se usa en países donde existen máquinas que fueron
fabricadas bajo esta norma que emplean tanto el sistema de agujero básico como
el sistema de eje básico, pero preferentemente el sistema del agujero básico
unilateral.
Comprende cuatro categorías de ajuste:
Ajuste Preciso
Ajuste Fino
Ajuste Corriente
Ajuste Basto
c) La norma ISA designa mediante el prefijo IT la calidad del ajuste (va del IT1 al
IT16) y con letras minúsculas las tolerancias de los ejes y con letras mayúsculas
las tolerancias de los agujeros.
IT1 a IT4.- se usa especialmente en calibradores

IT5 a IT11.- se usa en componentes de precisión
IT12 a IT16.- se usa en trabajos menos precisos y componentes que no se van a
acoplar
En el caso de ejes, las tolerancias desde la “a” hasta la “g” se emplean en ajuste
holgado, las tolerancias desde la “h” hasta la “n” se emplean en ajuste de
transición, y las tolerancias desde la “p” hasta la “z” se emplean en ajuste con
interferencia. Conforme se avanza desde la “a” hasta la “z” los límites mayor y
menor aumentan. Al límite superior del calibrador hembra para el eje se le conoce
como lado “pasa” y al límite inferior como lado “no pasa”.
En el caso de agujeros, las tolerancias desde la “A” hasta la “G” se emplean en
ajuste móvil, las tolerancias desde la “H” hasta la “N” se emplean en ajuste
indiferente, y las tolerancias desde la “P” hasta la “Z” se emplean en ajuste con
interferencia. Conforme se avanza desde la “A” hasta la “Z” los límites mayor y
menor disminuyen. Al límite superior del calibrador macho para el agujero se le
conoce como lado “no pasa” y al límite inferior como lado “pasa”.
Cada letra va seguida de un número del 1 al 15 el cual indica el grado de
tolerancia.
d) La norma ISO que se emplea actualmente proviene de la norma ISA, salvo

algunos agregados de letras combinadas en pareja como por ejemplo las
tolerancias js, za, zb,zc, JS, ZA, ZB, ZC, etc.

Asimismo se han añadido las calidades IT0 e IT01 y se han modificado IT1, IT2 e
IT3.
Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o

índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo
grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la
calidad de la pieza (menor número IT), menor será la tolerancia.
Norma ISO 286(I)-62
La norma ISO distingue 18 calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, ..., IT16
TABLA.- Valores numéricos de amplitudes de zonas de tolerancia donde d está en mm y las

tolerancias en micras (? d ? equivale a  d )

Unidad IV
Tolerancias en Rodamientos
Tolerancias en las Dimensiones
Las tolerancias de fabricación de los rodamientos tales como la precisión

dimensional, la precisión de giro, son reguladas por normas internacionalmente
aceptadas como la ISO y la norma JIS japonesa.
Para la precisión dimensional, estos estándares prescriben tolerancias y límites de
errores permisibles para esas dimensiones principales (diámetros internos y
externos, ancho, ancho de rodamientos ensamblados, rebordes redondeados y
cónicos) necesarias para la instalación de rodamientos sobre ejes o en
alojamientos. Para la precisión de mecanizados, el estándar provee variaciones de
límites permisibles en diámetros internos, diámetros internos promedios, diámetros
externos, diámetros externos promedios y ancho o espesor de pared (para
rodamientos axiales). La precisión de rotación se define como los límites
permisibles de las variaciones cuando se gira.
Las tolerancias de las variaciones de los rodamientos están incluídas en los

estándares de variaciones radiales y axiales del camino del anillo interior y del
exterior; variación de la cara respecto al agujero del anillo interior; variación en
inclinación de la superficie cilíndrica de anillo exterior respecto a la cara.
Las tolerancias y los límites de errores permisibles se establecen para cada grado
o clase y se pueden ver en los catálogos de los fabricantes de rodamientos.
Los rodamientos de grado de precisión superior se emplean para el alojamiento

que exige una precisión de marcha superior, por ejemplo para el alojamiento de
los cabezales de las máquinas herramientas y en casos en los cuales los
rodamientos de bolas y de rodillos deben superar la velocidad máxima estipulada
en las tablas del fabricante para los rodamientos normales.
Juego Interno
El juego interno de un rodamiento (holgura inicial) es la cantidad de holgura

interna que tiene un rodamiento antes de ser instalado sobre su eje y/o en un
alojamiento.

Como se indica en la figura 33, cuando el anillo interior o el anillo exterior está flojo
y el otro anillo se mueve libremente, puede haber desplazamientos en la dirección
axial o radial. Este desplazamiento (radial o axial) se denomina juego interno y,
dependiendo de su dirección, se le designa como juego radial interno o juego axial
interno.
El juego angular (α) de un rodamiento es un desvío, en un pequeño ángulo, de los
ejes de los dos anillos, en relación uno con el otro.
El juego interno de un rodamiento bajo condiciones de operación (holgura efectiva)
es usualmente inferior al juego interno inicial del mismo rodamiento antes de su
instalación y operación. Esto se debe a varios factores incluyendo el ajuste del
rodamiento, la diferencia de temperatura entre el anillo exterior y el interior (en
operación) etc. Puesto que el juego operacional de un rodamiento afecta su vida,
la generación de calor, vibraciones, ruido, etc., se debe seleccionar
cuidadosamente el juego interno operacional más apropiado.
Figura 33
Los rodamientos, cuya holgura difiere de la normal se designan con símbolos

adicionales C1 hasta C5. donde
C1 – holgura radial inferior a C2

C2 – holgura radial inferior a la normal
Normal (sin símbolo) – holgura normal (para casos generales de montaje)
C3 – holgura radial superior a la normal
C4 – holgura radial superior a C3
C5 - holgura radial superior a C4
La denominación C1 se emplea en rodamientos con dos hileras de rodillos

cilíndricos, con agujero cónico.

Los rodamientos con denominación C2 tienen la holgura radial pequeña y se
emplea en rodamientos con dos hileras de rodillos cilíndricos, con agujero
cilíndrico. Se deben emplear solo donde se requiere un ensamble con juego libre y
no hay posibilidad de que la holgura radial inicial sea eliminada por causas
externas.
Los rodamientos con denominación C3 se emplean generalmente en chumaceras
de rodillos, especialmente donde hay una tendencia al deslizamiento debido a
cargas desbalanceadas, y también en rodamientos de bolas sujetos a carga axial.
Los rodamientos con denominación C4 se usan cuando hay pérdida de holgura
por diferencia de temperatura, como es el caso de los motores de tracción de
vehículos pesados.
En los casos de juego angular permisible están los rodamientos oscilantes

también conocidos como autoalineantes o a rótula, que admiten hasta una
desalineación de 4° en algunos casos, los rodamientos rígidos de bolas que
admiten hasta 16’ y los rodamientos de rodillos hasta 4’.
Al escoger una holgura diferente de la normal hay que proceder con mucha
cautela y evaluar la influencia de las condiciones de servicio en la situación de
servicio estable. La holgura radial inferior a la normal se escoge relativamente
pocas veces, por ejemplo en caso de los rodamientos de rodillos para los
cabezales de las máquinas herramientas. Más frecuentemente se escogen
rodamientos con holgura radial superior a la normal, sobre todo en los casos de
superación de la velocidad máxima, para obtener una caída de temperatura más
grande entre los anillos interior y exterior, y por fin con el objetivo de aumentar el
juego axial de los rodamientos de una hilera de bolas.
A base de la experiencia es sabido que a un rodamiento lo afecta más una holgura
radial pequeña que una grande. En caso de ser las condiciones de servicio en el
rodamiento poco claras, es preferible y más seguro escoger una holgura radial un
poco mayor que puede manifestarse en caso extremo en una reducción pequeña
de la vida útil del rodamiento que, no obstante, es insignificante.
En la tabla siguiente se muestran algunos ejemplos de aplicaciones donde se

usan rodamientos con juegos internos especiales, diferentes al normal.

Como se muestra en las figuras 34, 35 y 36, para rodamientos de bolas a contacto
angular y de rodillos cónicos, la cantidad deseada de juego axial interno se puede
fijar en el momento del montaje, apretando o aflojando la tuerca de ajuste. Estos
rodamientos también pueden ser precargados girando la tuerca de ajuste hasta
que se alcance un juego axial interno negativo (reduciendo el juego interno propio
del rodamiento).
Hay tres formas básicas a través de las cuales se puede obtener la cantidad
apropiada de juego interno axial o precarga. Un método consiste en medir
directamente el juego interno axial, mientras se aprieta la tuerca de ajuste la que
actúa sobre el aro interior (figs. 34 y 35). En el segundo método, se controla el par
de rotación, girando el eje o alojamiento mientras se ajusta la tuerca. En el tercer
método (fig. 36), se insertan calzas del espesor apropiado.

Fig. 34
Fig. 35
Fig. 36
Ajustes de montaje
Las tolerancias para los ejes y alojamientos de rodamientos se rigen según la

norma ISO (ver Unidad III, Normas sobre Ajustes y Tolerancias). De acuerdo con
esto, los ajustes de los rodamientos son determinados por la precisión del
diámetro del eje y del diámetro interior del alojamiento.
En las figuras 37, 38, 39 y 40 se pueden observar problemas en montaje de

rodamientos debido al ajuste:

Figura 37.-
Figura 38.-
Figura 39.-

Figura 40.-
En la fig. 41 se muestran tolerancias de uso común en ejes y alojamientos, de

acuerdo al tipo de ajuste.
En la figura 42 se muestran los ajustes para rodamientos de motores eléctricos, en
la figura 43 las tolerancias recomendadas de los diámetros de los ejes para
rodamientos radiales, en la figura 44 las tolerancias de los diámetros de los
alojamientos para rodamientos radiales, y en las figuras 45-A, 45-B y en 46-A, 46-
B, se estipulan las tolerancias límites superior e inferior de los diámetros de los
ejes y de los alojamientos respectivamente.
Figura 41

MOTORES ELECTRICOS
Figura 42

Figura 43
Figura 45-A
Diámetro Entre
Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre
de eje 80 y
1y3 3y6 6 y 10 10 y 18 18 y 30 30 y 50 50 y 80
(mm) 120
Tolerancia -2 -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12
g7 (m) -12 -16 -20 -24 -28 -34 -40 -47
Diámetro Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre

de eje 120 y 180 y 250 y 315 y 400 y 500 y 630 y 800 y
(mm) 180 250 315 400 500 630 800 1000
Tolerancia -14 -15 -17 -18 -20 -22 -24 -26
g7 (m) -54 -61 -69 -75 -83 -92 -104 -116
Diámetro Entre
de eje 80 y
1y3 3y6 6 y 10 10 y 18 18 y 30 30 y 50 50 y 80
(mm) 120
Tolerancia 0 0 0 0 0 0 0 0
h7 (m) -10 -12 -15 -18 -21 -25 -30 -35
Diámetro Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre

de eje 120 y 180 y 250 y 315 y 400 y 500 y 630 y 800 y
(mm) 180 250 315 400 500 630 800 1000
Tolerancia 0 0 0 0 0 0 0 0
h7 (m) -40 -46 -52 -57 -63 -70 -80 -90
Medida de Entre
referencia 80 y
1y3 3y6 6 y 10 10 y 18 18 y 30 30 y 50 50 y 80
(mm) 120
Tolerancia 0 0 0 0 0 0 0 0
h9 (m) -25 -30 -36 -43 -52 -62 -74 -87
Medida de Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre

referencia 120 y 180 y 250 y 315 y 400 y 500 y 630 y 800 y
(mm) 180 250 315 400 500 630 800 1000
Tolerancia 0 0 0 0 0 0 0 0
h9 (m) -100 -115 -130 -140 -155 -175 -200 -23|0

Figura 45-B
Figura 46-
MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias
A Página 55 de 84
Diámetro
Entre
de Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre
80 y
agujero 1y3 3y6 6 y 10 10 y 18 18 y 30 30 y 50 50 y 80
120
(mm)
Tolerancia +60 +75 +90 +110 +130 +160 +190 +220
H11 (m) 0 0 0 0 0 0 0 0
Diámetro
Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre
de
120 y 180 y 250 y 315 y 400 y 500 y 630 y 800 y
agujero
180 250 315 400 500 630 800 1000
(mm)
Tolerancia +250 +290 +320 +360 +400 +440 +500 +560
H11 (m) 0 0 0 0 0 0 0 0
Medida de Entre
referencia 80 y
1y3 3y6 6 y 10 10 y 18 18 y 30 30 y 50 50 y 80
(mm) 120
Tolerancia -6 -12 -15 -18 -22 -26 -32 -37
P9 (m) -31 -42 -51 -61 -74 -88 -106 -124
Medida de Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre Entre

referencia 120 y 180 y 250 y 315 y 400 y 500 y 630 y 800 y
(mm) 180 250 315 400 500 630 800 1000
Tolerancia -43 -50 -56 -62 -68 -78 -88 -100
P9 (m) -143 -165 -186 -202 -223 -253 -288 -330
Figura 46-B

Agujero Cónico y Fijación por medio de Manguitos – Montaje por Sistema
Hidráulico
Los rodamientos con agujero cónico se usan para facilitar el montaje o para
ajustar el juego radial interno.
Estos rodamientos pueden montarse y desmontarse sobre ejes cónicos y también

en ejes cilíndricos por medio de manguitos de montaje o desmontaje. Al usar estos
manguitos es suficiente que los diámetros de los ejes estén mecanizados según
los índices de tolerancia de 7 a 10. A menudo bastan ejes de material estirado sin
necesidad de mecanización ulterior. En cuanto a la falta de redondez, hay que
mantener, sin embargo, los índices de tolerancia IT5 a IT7. Para obtener el juego
radial interno deseado, se desplaza el rodamiento sobre la superficie cónica (ya
sea sobre el eje cónico o sobre el manguito). La medición durante el montaje se
efectúa de acuerdo a lo descrito en el capítulo de “Juego Interno”. Los fabricantes
de rodamientos proporcionan tablas donde se indica la disminución más apropiada
del juego radial y la magnitud del desplazamiento.
El montaje y desmontaje de rodamientos grandes y medianos puede facilitarse por

medio del sistema hidráulico. En este caso, se hace llegar aceite a presión a las
superficies de ajuste. Si los rodamientos se montan directamente sobre el eje, se
hace llegar el aceite a presión a través de conductos y ranuras en el eje. En las
fijaciones con manguitos se usan manguitos para sistema hidráulico. Estos van
provistos de las ranuras y conductos necesarios para el montaje por sistema
hidráulico.
Los rodamientos con agujero cónico pueden montarse y desmontarse con ayuda
del sistema hidráulico. En los rodamientos con agujero cilíndrico se usa el sistema
hidráulico solo para el desmontaje. Para ser montados se calientan los
rodamientos.

Unidad V
Tolerancias y Ajustes en Cojinetes de Deslizamiento, Retenes y Sellos
Tolerancias en Cojinetes de Deslizamiento
El proyectista debe escoger valores adecuados para el diámetro interior del

cojinete, su longitud y el juego radial. Ver figuras 47 y 48.
Figura 47
Figura 48

Juego mínimo radial
Material del Cojinete en cm por cm de
diámetro del eje
Plomo y estaño (Babbitt) 0,0010-0,0020
Cobre-Plomo 0,0020-0,0025
Aluminio 0,0025-0,0030
El juego radial empleado depende de los materiales, del tipo de acabado y de la

velocidad. Pueden emplearse los siguientes valores:
Como guía adicional en la figura 49 se presenta una tabla con una lista de juegos
diametrales típicos en centímetros con indicación del tipo de eje, vástago o muñón
y del cojinete, casquillo con que trabaja.
También debe tenerse en cuenta que la cantidad de flujo de lubricante aumenta

con el juego y disminuye cuando la carga aumenta. El aumento de temperatura
cuando pasa el aceite por el cojinete disminuye con un flujo mayor hasta un
determinado punto de modo significativo, y después de alcanzar este punto dicho
aumento de temperatura queda poco afectado.
Por ejemplo, para un cojinete de 101,60 mm y considerando un ajuste RC 5 se

deducen las siguientes dimensiones:
límites 101,63556 mm límites 101,60000 – 0,07620 = 101,52380 mm
agujero 101,60000 mm eje 101,60000 – 0,11176 = 101,48824 mm
que con procesos de fabricación dentro de tolerancia, dan un juego diametral JD
= 0,11176 mm, siendo por lo tanto el juego radial JR = 0,05588 mm. Si el
diámetro del cojinete es D = 101,60 mm, entonces su radio R = 50,80 mm, y la
relación:
JD/D = JR/R = 0,0011 (este valor no varía si se hubiesen empleado cm o
pulgadas en ambos términos de la relación).

Figura 49
Desde la figura 50 hasta la 58 se presentan una serie de anomalías en el montaje

de cojinetes de fricción.

Figura 50
Figura 51.- Mitad Superior e

Inferior Invertidas

Figura 52.- Uñas de Anclaje
Fuera de Posición
Figura 53
Figura 54
Figura 55

Figura 56

Figura 57
Figura 58

Tolerancias de fabricación de Retenes
Los retenes radiales de ejes son fabricados con tolerancias de diámetro exterior y
de anchura dadas por los fabricantes siendo bastante empleadas las normas ISO,
DIN y la norma JIS japonesa.
Los retenes son fabricados con un diámetro exterior mayor en 0,10 a 0,25 mm
respecto al alojamiento a fin de obtener un ajuste de apriete. Este diámetro
exterior debe ser medido en por lo menos 3 posiciones equidistantes.
Tolerancias de montaje de Retenes
Tanto el comportamiento como la vida útil de un retén dependen en gran medida

de la condición de contacto dinámico de las superficies que se van a sellar. Una
superficie con un mínimo de rugosidad y una máxima área de contacto garantizan
una óptima vida del retén.
Los fabricantes de retenes dan recomendaciones de montaje tanto del eje como
del alojamiento.
En cuanto al eje, se considera su diámetro, la rugosidad que debe estar entre 0,2
a 0,8 μm, la tolerancia de maquinado que debe ser de 0,001 m/m de diámetro o
una tolerancia g7 otra de mayor apriete, el diámetro menor del chaflán de la punta
cuya medida varía entre 1,5 y 9 mm radiales por debajo del diámetro del eje, su
ángulo entre 20° y 30° y el radio de redondez que varía entre 1 y 4 mm.
En cuanto al alojamiento se considera el diámetro del agujero, asimismo la

tolerancia que generalmente está entre H7 y H11 u otra de mayor apriete, el
diámetro menor del apoyo del alojamiento del retén por su cara interior que varía
entre 2 y 6 mm radiales por debajo del diámetro del alojamiento, el ángulo del filo
del alojamiento del retén el cual debe ser achaflanado para una más fácil
instalación y que varía entre 15 y 30°, la longitud axial del chaflán el que varía
entre 1,50 y 10,00 mm, la longitud axial del alojamiento y la rugosidad.
Una rugosidad fuera de lo recomendado por el fabricante puede afectar la

lubricación del labio de obturación. El aumento de temperatura ocasionado por
una lubricación inadecuada, especialmente en alta velocidad, dará lugar a un
endurecimiento y agrietamiento del labio y por lo tanto a un deterioro prematuro
del retén. En la selección del retén debe considerarse también la dilatación térmica
del alojamiento. Si las superficies del eje son demasiado rugosas habrá un
desgaste excesivo del labio del retén y se acortará la vida de éste; asimismo se
podrían producir escapes.

También es importante que el mecanizado del eje no deje huellas en la zona de
contacto, ya que esto podría dar lugar a escapes por la acción de bombeo a través
de estas huellas si coinciden con el sentido de rotación. Se puede conseguir una
superficie adecuada mediante un rectificado frontal; se deben evitar las relaciones
de números enteros entre la velocidad de la piedra de esmeril y la velocidad con
que trabaja la pieza.
La superficie de contacto con el retén deberá estar libre de cualquier daño, como
abolladuras, arañazos, rajaduras u óxido. Por lo tanto es importante no solo que
esté cuidadosamente mecanizada sino también que esté adecuadamente
protegida hasta que tenga lugar el montaje final. Tal protección se puede
conseguir, por ejemplo, roscando un tubo de cartón sobre la zona tratada, o
preferiblemente sobre la totalidad del eje.
En las figuras 59 a 62 se muestran anomalías durante el empleo de retenes.

Figura 60
Figura 61

Figura 62

Ajustes para montar Sellos Mecánicos
Los sellos mecánicos deben ser montados de acuerdo a los ajustes

recomendados por los fabricantes en base a normas internacionales como por
ejemplo la norma DIN.
Estos ajustes corresponden tanto a los asientos de los sellos como a los ejes de la
máquina. Se debe tener en cuenta que los sellos mecánicos son elementos
mecánicos de precisión. La función de sellado y la duración de vida útil dependen
en gran parte de las condiciones de servicio de la máquina y de la exactitud de
montaje del sello. Ver figura 63.
2 4
Figura 63

En cuanto al montaje todas las entradas por donde debe pasar el sello deben ser
achaflanadas (30° x 2mm), desbarbadas y redondeadas.
Hay que prestar atención a la limpieza más absoluta posible, sobre todo hay que
evitar eventuales daños en las caras de rozamiento y en los elastómeros.
Observar primero las dimensiones de montaje y respetar las tolerancias en
longitud y diámetro siguiendo el esquema de montaje correspondiente.
En la zona del anillo rotatorio la rugosidad Ra ≤ 1,0 m y en la del anillo
estacionario Ra ≤ 2,5 m.
En líneas generales, la mayoría de los sellos mecánicos requieren que el

diámetro del eje tenga una tolerancia máxima de 0,05 mm y la deflexión máxima
sea de 0,001 mm por mm de diámetro.
Si la deflexión fuera mayor, el eje puede estar doblado o desalineado o los
cojinetes pueden estar desgastados.
En las figuras 64 y 65 se muestran algunos problemas que se presentan en los

sellos mecánicos.

Figura 64

Figura 65

Unidad VI
Tolerancias recomendadas en algunos montajes
Se presentan algunos ejemplos de ajustes empleados en la práctica los que

pueden servir como referencia en determinados montajes:
1- montaje de un motorreductor de 1,2 / 2,4 HP con rodamientos ≤ 40 mm de

diámetro de eje
1.1- en el eje rotor

1.1.1- ajuste del rodamiento en el eje: k5 (rodamiento de bolas), m5 (rodamiento
de rodillos y de agujas)
1.1.2- ajuste en el asiento del retén: g7
1.1.3- ajuste en los canales chaveteros: P9
1.1.4- ajuste en el asiento del ventilador del motor: g6
1.1.5- ajuste en la polea: j5
1.1.6- deflexión máxima permisible: 0,05 mm
1.2- en el eje de la corona

1.2.1- ajuste del rodamiento en el eje: k5
1.2.2- ajuste de la corona en el eje: J7 / g6
1.2.3- ajuste del piñón en el eje: H7 / h6
1.2.4- ajuste en canales chaveteros: P9
1.2.5- ajuste en el asiento del retén: g7
1.2.6- deflexión máxima permisible: 0,05 mm
1.3- en las tapas del sinfin del motorreductor

1.3.1- ajuste de los alojamientos de los rodamientos: J7
1.3.2- ajuste de las tapas en la caja reductora: H7
1.4- en la tapa ciega de la corona del motorreductor

1.4.1- ajuste de los alojamientos de los rodamientos: H6
1.4.2- ajuste del eje con los rodamientos: k5
1.4.3- concentricidad máxima entre el alojamiento y la pestaña de centrado: 0,05
mm radial
1.4.4- perpendicularidad máxima entre el alojamiento del rodamiento con respecto
a la superficie de apoyo (pestaña de centrado) para el montaje: 0,02 mm
1.5- en la tapa pasante de la corona del motorreductor

1.5.1- ajuste del alojamiento del rodamiento: J7
1.5.2- ajuste del eje con los rodamientos: k5
1.5.3- ajuste del alojamiento del retén: H11

1.5.4- concentricidad máxima entre el alojamiento y la pestaña de centrado: 0,05
mm radial
1.5.5- perpendicularidad máxima entre el alojamiento del rodamiento y la
superficie de apoyo para el montaje: 0,02 mm
1.6- en el estator
1.6.1- ajuste de las superficies de centrado: H6
1.7- en las tapas del motor

1.7.1- ajuste del alojamiento del rodamiento: J6 (rodamiento de bolas), K6
(rodamiento de rodillos y de agujas)
1.7.2 ajuste del centrado: H7
1.7.3 concentricidad máxima entre el alojamiento y la pestaña de centrado: 0,05
mm radial
1.7.4 perpendicularidad máxima entre el alojamiento del rodamiento con respecto
a la superficie de apoyo (pestaña de centrado) para el montaje: 0,02 mm
1.8- en el ventilador del motor

1.8.1- ajuste en el diámetro interior: H7
1.9- en la corona
1.9.1- ajuste del diámetro interior: J7
1.10- en los canales chaveteros

1.10.1- ajuste en canales chaveteros: P9
1.11- en el tornillo sinfín

1.11.1-ajuste en el diámetro interior: H6
1.12- otras tolerancias

1.12.1-holgura axial de posición del rodamiento entre el rotor y el sinfín: 0,1 a 0,2
mm
2- montaje de una bomba

2.1- ajuste del eje con los rodamientos: k5
2.2- ajuste de los rodamientos con la carcasa: J7
2.3- ajuste del impelente con el eje: H7 / g6
2.4- ajuste del sello mecánico en la zona de trabajo del eje: h7
2.5- ajuste de los retenes en la zona de trabajo: H11 / g7
2.6- ajuste del diámetro interior del impelente: H7
2.7- ajuste del eje con el acoplamiento: H7 / h6
2.8- deflexión máxima permisible del eje: 0,03 a 0,05 mm
2.9- ajuste de los rodamientos de la caja: J7 / k5

2.10- diferencia máxima en diámetro entre la carcasa de la bomba y el impelente:
0,5 mm
2.11- juego de los rodamientos antes del montaje
2.11.1- juego axial máximo: 0,12 mm
2.11.2- juego radial máximo: 0,02 mm
3- ajustes recomendados para ejes y agujeros

3.1- en motores de baja velocidad con tendencia a impactos y choques: H7 / k5
3.2- en motores de alta velocidad que trabajan con acoplamientos y sin choques
como son bombas, y rodamientos asegurados con anillo Seeger: G6 / k5 o j6. Ver
figura 66.
Anillo Seeger
Figura 66
3.3- para ventiladores: H7 / j6
4- ajustes permitidos para chavetas

4.1- ajuste fijo: P9 (cubo), h9 (chaveta), P9 (eje)
4.2- ajuste flojo: J9 (cubo), h9 (chaveta), N9 (eje)
4.3- ajuste deslizante: D10 (cubo), h9 (chaveta), H8 (eje)
5- deflexiones admisibles
5.1- ejes de máquinas: 0,16 mm por m de longitud entre soportes
5.2- ejes de transmisión: 0,83 mm por m
5.3- ejes con engranajes cónicos: 0,08 mm por m
5.4- deflexión relativa entre ejes con engranajes rectos cuando no están
engranados: 0,13 mm por m

Unidad VII
Instrumentos de medición de longitudes y ángulos
Tipos y usos
El implemento más simple empleado en la industria para medir distancias largas

es la cinta métrica de acero flexible o wincha de la cual hay diferentes modelos y
de varias longitudes, asimismo están los medidores infrarrojos de distancias.
Una utilidad de la wincha es el gancho corredizo que tiene en el extremo el cual
permite tomar medidas exteriores y que compensa el espesor del mismo
deslizándose hacia adentro debido al juego relativo entre la cinta y los pines del
gancho cuando se toman medidas interiores. Ver figura 67.
Figura 67
Para medir interiores, observar en la wincha la inscripción que indica la medida del
ancho de la misma cuando se coloca en la posición del gráfico del lado derecho
descansando sobre su base plana. Se extiende entonces la cinta tal como se
indica, tomando nota de la lectura en el punto en que la cinta entra en su caja.
Añadir el ancho de la wincha y el total será la dimensión interior que se está
tomando.

Dentro de los instrumentos que más se usan en la medición de longitudes de
piezas tenemos el llamado vernier, pie de rey o calibrador. La aproximación de un
vernier es del orden de 0,01 mm. Dentro de sus variedades están la regla
graduada, el calibrador de interiores, el calibrador de profundidad, el calibrador de
diámetros de cables, etc.
Es empleado en mediciones simples, como en la longitud de pernos, tamaño de
tuercas, etc.
Actualmente los hay con lectura sobre una regla graduada como en las figuras que
siguen, y también de lectura digital. Ver figuras 68 a 70.
Figura 68

La lectura de la figura es de 23/128” porque se tienen 2/16” = 1/8” en la escala
principal y la división número 7 de la escala Vernier es la que coincide con otra
división de la escala principal, de donde:
1/8 + 7/128 = 23”/128
Figura 69
Figura 70

También tenemos los micrómetros con una aproximación de 0,001 mm. Se usa en
la medición de diámetros de piezas maquinadas en que se requiere mayor
precisión, como por ejemplo el diámetro del cilindro durante el mecanizado de un
tornillo de máquina, etc. Dentro
de sus variedades están el micrómetro de profundidad, el micrómetro de interiores,
etc. Ver figura 71.
La lectura tomada según muestra el gráfico del lado derecho es de 13,75 mm.
Un paso equivale a una vuelta de tambor. 0,5 mm se refiere al avance por vuelta.
Figura 71
Por último los instrumentos ópticos y electrónicos con una aproximación de 0,0001
mm. Por su precisión se usan en la calibración de instrumentos de medición y
herramientas exactas.
Entre los implementos que también se usan están el compás de exteriores (fig.
72), el compás de interiores (fig. 73), el reloj comparador (fig. 74), el gramil (fig.
75), el calibrador de láminas (fig. 76), la escuadra (fig. 77), la falsa escuadra (fig.
78), el nivel de burbuja (fig. 79), el calibrador de rosca (fig. 80), el alexómetro (fig.
81), el goniómetro que proporciona una aproximación de 5’ (fig. 82), etc.

Figura 72
Figura 73
Figura 74

Figura 75
Figura 76
Figura 77 Figura 78

Figura 79 Figura 80
Figura 81

En el goniómetro del gráfico superior el valor leído es de 37°17’30”
Figura 82
Finalmente, entre las causas más comunes de error en las mediciones tenemos:
-inexactitud del instrumento (desgaste, divisiones inexactas, diferencia de
temperaturas entre la pieza y el instrumento, etc.)
-error personal (lectura inexacta, cierre forzado o defectuoso)
-muchas mediciones

Manual Del Curso Ajustes y Tolerancias

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Del Curso Ajustes y Tolerancias

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MONTAJE MECANICO AJUSTES Y

ING WALTER GOYCOCHEA B.

Aunque la experiencia nos aleja en el tiempo de los conocimientos adquiridos en

Buscamos que los conceptos básicos se comprendan claramente y no se pierdan

Asimismo estamos presentando material gráfico y tablas que complementan la

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 2 de 84

Unidad III – Pág. 19

Tolerancias, Juegos y Ajustes

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 3 de 84

Tolerancias y Ajustes en Cojinetes de Deslizamiento, Retenes y Sellos

Tolerancias recomendadas en algunos montajes

Unidad VII – Pág. 80

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 4 de 84

Las demandas actuales de los vehículos, aeronaves y otras máquinas cuyos

La ondulación está constituída por las irregularidades o divergencias de la

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 5 de 84

Usualmente la rugosidad “R” se expresa a través de la media aritmética o a través

La mayoría de los instrumentos que se usan actualmente emplean la media

La equivalencia teórica entre ambos promedios es:

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 6 de 84

Los valores de la rugosidad promedio Ra se clasifican en una serie de intervalos o

1 micra m = 0,001 mm (sistema métrico)

N9-N10: Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto.

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 7 de 84

Símbolos que se emplean en los planos

El símbolo representado en la figura 6 (dos trazos desiguales inclinados 60°

= huellas paralelas al plano del dibujo sobre el cual se aplica el

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 8 de 84

a = valor de la rugosidad promedio en micras o

Las 4 variantes del símbolo de rugosidad superficial son:

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 9 de 84

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 10 de 84

En la figura 7 se puede observar en la parte superior la relación del acabado

Como complemento en la fig. 8 se puede observar la maquinabilidad comparada

Calidad, Mecanizado y Rugosidad

El sistema de símbolos para la textura de superficies presentado es recomendado

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 11 de 84

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 12 de 84

Aceros Inoxidables Martensíticos

Aceros Inoxidables Austeníticos

Acero de Fácil Maquinabilidad

Acero para Herramientas

Aleaciones para Alta Temperatura

Figura 8.- Comparación de la

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 13 de 84

Características del dimensionado

El dimensionado debe efectuarse tomando como base las superficies de apoyo,

La intercambiabilidad de fabricación, por la cual las partes pueden ser hechas en

Por ejemplo, un fabricante de vehículos no solo subcontrata la fabricación de

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 14 de 84

Errores durante el mecanizado que afectan el producto final

a) Debido a las deformaciones del mecanismo de fabricación.- Durante el

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 15 de 84

Si se han de respetar las tolerancias fijadas por el proyectista, el proceso de

Consecuencias de un Juego Mecánico incorrecto

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 16 de 84

Caso histórico típico:

Acababa de efectuarse el mantenimiento general de tres compresores centrífugos

Un análisis del ruido y de la vibración inmediatamente identificó el origen del

MONTAJE MECANICO: Ajustes y Tolerancias Página 17 de 84

Tolerancias, Juegos y Ajustes

Es la unificación de los criterios empleados para efectuar una determinada

-Disminución de los tiempos de fabricación

Concepto de tolerancia y Clases de tolerancia