Equipos de transferencia de masa de etapas finitas y de contacto continuo

Cuando observamos una instalación donde se realizan operaciones químicas, lo primero que
apreciamos es el “CAOS” que rodea a una gran parte de las mismas.

 Todo proceso químico a escala industrial puede subdividirse en diferentes etapas

individuales de acondicionamiento, transporte o transformación de las materias
involucradas en el proceso.
 A cada una se denomina operación unitaria o básica, se caracteriza por basarse en un
mismo conjunto de técnicas, principios teóricos y métodos de cálculo, realizándose
en una instalación denominada unidad de proceso, similar para cada operación
unitaria, e independiente del proceso global en que participen.
 El número total de estas operaciones unitarias no es muy grande, no excediendo de
25 ó 30 diferentes, normalmente sólo unas pocas de ellas intervienen en cada
proceso concreto.
 Cada operación unitaria recibe materia de la anterior y obtiene productos que utiliza
la siguiente.
Operaciones basadas en la transferencia de materia

Difusión: Movimiento de un componente individual a través de una mezcla, llegando

en algunos casos a moverse por una segunda mezcla que se encuentra en contacto con
la primera. Para ello es necesaria la influencia de un estimulo físico, y se puede llegar
a una separación total o parcial de este componente. La causa más frecuente de la
difusión es un gradiente de concentración en el componente que difunde.

Equipo de contacto de etapas finitas .- consiste de una serie de unidades o etapas

interconectadas, el estudio del equipo completo resulta más claro si se lo basa en las
características del flujo y en la transferencia de masa en cada etapa. Por ejemplo en
un equipo con campanas de burbujeo,, cada plato puede considerarse separadamente
y el diseño completo requiere el análisis de los sucesivos pasos que tienen lugar al
pasar de un plato al siguiente.
 Equipo de contacto de etapas diferenciales.- ejemplo una columna con relleno
apropiado, es posible considerar que la operación de contacto tiene lugar en forma
continua a través de todo el equipo, ya que no existen subdivisiones físicas que
permitan considerar al basarse, por lo tanto, en una altura o longitud diferencial.

Estado de equilibrio

La transferencia de masa entre dos fases tiene lugar cuando existe una fuerza
impulsora”, que puede ser, por ejemplo, una diferencia de concentraciones entre las
dos fases. Cuando se alcanza el estado de equilibrio, la velocidad neta de
transferencia de masa es igual a cero. Por lo tanto, el límite teórico para las
operaciones de transferencia de masa está dado por el estado de equilibrio.

Operaciones básicas de transferencia de masa o materia

Humidificación

Es una operación unitaria en la que tiene lugar una

transferencia simultánea de materia y calor sin la
presencia de una fuente de calor externa. Esta
evaporación se hace a costa de la propia energía del agua
con la cual se enfría. El caudal de agua y el de energía
transmitidos dependen tanto del gradiente de humedad
o presión parcial del vapor de agua como el de
temperatura.

Los procesos que tiene lugar en la operación de humidificación son:

1. Una corriente de agua caliente se pone en contacto con una de aire seco (o con bajo
contenido en humedad).
2. Parte del agua se evapora, enfriándose así la interfase.
3. El seno del líquido cede entonces calor a la interfase, y por lo tanto se enfría.
4. A su vez, el agua evaporada en la interfase se transfiere al aire, por lo que se
humidifica.
Humedad molar o saturación molar:

Relación entre el numero de moles de vapor y de gas contenido en una determinada

masa gaseosa.

Humedad absoluta o saturación absoluta:

Relación entre el peso de vapor y el peso de gas contenido en una masa gaseosa.

Humedad relativa o saturación relativa:

Cociente entre la presión parcial del vapor y la tensión del vapor a la misma
temperatura.

Humedad porcentual o saturación porcentual:

Relación entre la humedad existente en la masa gaseosa y la que tendría si estuviera

saturada.

Presión de vapor

Comúnmente presión de saturación es la presión a la que a cada temperatura las fases

líquida y vapor se encuentran en equilibrio; su valor es independiente de las
cantidades de líquido y vapor presentes mientras existan ambas. En la situación de
equilibrio, las fases reciben la denominación de líquido saturado y vapor saturado.

Objetivos de la humidificación

Humidificar el aire, deshumidificar el aire o enfriar el agua.

Entre los equipos humidificadores se tiene a las torres de enfriamiento

SECADO DE SOLIDOS

Consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un material sólido

con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente. El
secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones.
 Destilación

Es una operación unitaria basada en la ebullición de una disolución al igualarse la

presión de vapor de la disolución (pvap = f(T)) a la presión externa, con objeto de
producir la separación por diferencia en las temperaturas de ebullición de los
componentes de la disolución.

Al aumentar la temperatura de una disolución hasta alcanzar la temperatura de

ebullición se produce un vapor enriquecido en el componente de menor temperatura
de ebullición (mayor presión de vapor) en equilibrio con el líquido enriquecido en el
componente de mayor temperatura de ebullición (menor presión de vapor). Al vapor,
condensado posteriormente, se le denomina destilado y al líquido restante residuo.
Existen dos métodos de producir el fenómeno de
ebullición

 hasta alcanzar el valor indicado por la curva de

equilibrio para la presión externa (camino a)
 disminuyendo la presión externa hasta que la
presión del sistema iguale la de equilibrio (camino
b)

Entre los métodos de aislamiento y purificación de sustancias destaca por su sencillez

la destilación, en sus múltiples variedades: A presión atmosférica, destilación
fraccionada, a vacío o por arrastre de vapor, cada una de ellas con un campo de
aplicación.

DESTILACIÓN SIMPLE:

Consiste en la vaporización parcial de una mezcla produciendo un vapor más rico en

componentes volátiles que la mezcla inicial, quedando lógicamente un residuo más
rico en los componentes menos volátiles.
Destilación de equilibrio o cerrada, se lleva la mezcla liquida hasta una temperatura
intermedia entre la del principio y final de la ebullición, permitiendo que el vapor
formado alcance un equilibrio con el líquido a esa temperatura.

Destilación diferencial o abierta, se calienta la mezcla hasta que se alcanza la

ebullición, retirando continuamente los vapores producidos. De esta manera el liquido
se empobrece en los componentes más volátiles y se incrementa la temperatura de
ebullición. Los vapores producidos son cada vez mas pobres en componentes volátiles
y aumenta su temperatura de condensación.

Condensación

El proceso inverso a la destilación.

Enfriando de una mezcla de vapores se produce un liquido menos rico en los

componentes más volátiles que el vapor inicial. Al igual que la destilación, existen dos
modos de condensación:

En la condensación cerrada el liquido producido esta en contacto con el vapor,

estando ambos en equilibrio. La temperatura es intermedia entre la inicial y la final de
condensación.

L = cantidad liquido condensado; V = vapor residual; y0 = composición liquido inicial; x

,y = composición liquido condensado y vapor residual

En la condensación abierta, el liquido condensado se retira continuamente de la

presencia del vapor, operando a la temperatura de condensación, que disminuye
continuamente al enriquecerse los vapores en el componente más volátil.

RECTIFICACIÓN

En esta operación circulan en contracorriente el vapor de una mezcla con su

condensado en un equipo llamado columna de rectificación.

El equipo de rectificación más sencillo esta formado por la columna, donde se verifica
el contacto entre liquido y vapor; el calderín, situado en la parte baja y donde se
produce el calentamiento que origina la ebullición; y el condensador de reflujo,
situado en la parte superior de la columna y donde se produce el liquido que
desciende en contacto con el vapor.
 A la hora de plantearse el diseño o el análisis de una columna hay que considerar los
siguientes aspectos:

1. Caudal, composición, presión y temperatura del alimento.

2. Grado de separación deseado entre dos de los componentes.
3. Presión de operación (que ha de ser inferior a la presión crítica de la mezcla)
4. Pérdida de presión del vapor, especialmente para operaciones a vacío.
5. Razón de reflujo mínima y razón de reflujo de operación.
6. Mínimo número de etapas y número de etapas reales (eficiencia de la etapa).
7. Tipo de condensador (total, parcial o una combinación de ambos).
8. Tipo de caldera (total o parcial).
9. Tipo de contacto (columna de pisos, de relleno, o de ambos tipos).
10. Altura de la columna.
11. Piso de entrada del alimento.
12. Diámetro de la columna.
13. Dispositivos internos de la columna.

Tipo - Columna de platos

Los tipos más comunes de columnas de platos son las de plato de tapa circular o
capucha las de plato de válvula y las de plato de orificios o malla. Las más estudiadas
son las de tapa circular disponiéndose para ellas de un número mayor de tablas y
ecuaciones empíricas.

Los factores a considerar en el diseño de las columnas de platos necesarios para la

operación, además de la determinación del número de etapas teóricas, son:

a) Diámetro de la columna
b) La eficiencia de operación de los platos.
c) La pérdida de presión a lo largo de cada plato.
d) La forma de los platos y su tamaño

Tipo – columna de relleno

consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un material de relleno inerte. En ellos
el líquido y el gas circulan a contracorriente con una amplia área de contacto entre
líquido y gas.

Las propiedades que debe tener el relleno son:

1. Baja pérdida de presión. Lo que implica un área transversal libre elevada.

2. Alta capacidad. También relacionada con un área transversal libre elevada.
3. Bajo peso y baja retención de líquido.
4. Gran superficie activa por unidad de volumen.
5. Gran volumen libre por unidad de volumen.
6. Alta durabilidad, resistencia a la corrosión, bajo coste.
 Tipos de relleno

Los productos típicos de relleno y sus características son:

RELLENO ALEATORIO.

• Anillo Pall (Pall ring) en tamaño de 5/8 a 3 in

• Silla Intalox (Intalox Saddle) en ta-maño de 1/4 a 2 in
• Anillo Raschig (Raschig ring) en tamaño de 1/4 a 3 in
• Anillo Lessing (Lessing ring) en tamaño de 3 a 6 in
• Silla Berl (Berl saddle) en tamaño de 1/4 a 2 in
RELLENO ESTRUCTURADO
• A base de anillos raschig o partición cruzada

Dimensionamiento de columnas platos perforados – válvulas

 Una columna de destilación es una estructura cerrada en la cual se realiza la

separación física de un fluido en dos o más fracciones.

 Esta separación se logra sometiendo el fluido a condiciones de presión y temperatura

apropiadas a lo largo de la columna, de modo de lograr que las fracciones que se
buscan separar se encuentren en dos estados diferentes.

 La fracción más pesada (en estado líquido) baja por gravedad, mientras que la más
liviana (en estado gaseoso) sube y se condensa en las partes superiores. De esta
manera se logra un buen intercambio entre ambas fases permitiendo la efectiva
transferencia de la parte gaseosa del líquido que baja a la fase gaseosa que sube e,
igualmente, de la parte líquida que pueda arrastrar la fracción gaseosa que sube al
líquido que baja.

 Este mecanismo de transferencia se optimiza al maximizar la superficie de contacto

entre ambas fases. En las columnas de destilación esto se realiza mediante dos tipos
de estructuras mecánicas básicas: las estructuras de platos o bandejas y las
estructuras de empaques . Ambas estructuras pueden encontrarse en una misma
columna dependiendo de su diseño y utilización.

TIPO DE PLATOS
Hay muchos tipos de diseños de platos, aunque los más comunes son platos de
campana de borboteo, platos de válvula y platos perforados
Platos de campana de borboteo

Tienen una especie de chimenea en cada agujero y un “gorrito” que cubre el tubito. La
tapa se coloca de modo que haya un espacio entre el tubito y la propia tapa para dejar
paso al vapor. El vapor sube por la chimenea y es dirigido hacia abajo por el “gorrito”,
descargándose por las ranuras de la tapa y, finalmente, burbujeando a través del
líquido sobre el plato.

Platos de válvula
En los platos de válvula, las perforaciones están cubiertas por unas tapas móviles. El
vapor que fluye levanta las tapas, creando, de ese modo, una zona para el paso del
vapor. La tapa móvil hace que el vapor fluya horizontalmente hacia el líquido,
aportando una mezcla mejor que en los platos perforados
 Platos perforados
Los platos perforados son simplemente platos de metal con agujeros en ellos. El vapor
pasa hacia arriba y a través del líquido del plato. La disposición, número y tamaño de
los agujeros son parámetros de diseño.

¿QUÉ TIPO DE PLATOS ELEGIR?

 En caso de torres de destilación que trabajan a presión atmosférica o más elevada el
tipo de plato es indiferentes.
 En cambio, si la torre trabaja en condiciones de vacío, se tendrá que elegir los platos
perforados, para conseguir una caída de presión mínima.
 Uno de los factores determinantes en la elección de un plato es su precio. A este
respecto, el plato de campana es el más costoso, le sigue el de válvula, siendo el más
barato el perforado.
 A la hora de hacer un estudio correcto, no se debe limitarse a la comparación de
precios, se tiene que tomar en consideración los rendimientos y elasticidad de los
platos.
 Bajo condiciones óptimas de funcionamiento para los que han sido calculados los
platos, en general no se observar apreciable divergencia entre los tipos de platos
(eficacia).
 En cambio, si las condiciones cambian aumentando o disminuyendo el caudal. La
eficacia disminuye de manera rápida según la flexibilidad del plato.
Entre los platos con vertedero, los platos perforados son los que ofrecen menos
elasticidad

¿QUÉ TIPO DE PLATOS ELEGIR?

En relación a la eficacia, los platos de válvulas y perforado dan las mayores eficacias,
seguido por los de campana, para pasar al plato sin vertedero cuya eficacia es menor.

Ventajas de los platos de válvulas

 Funcionamiento con la misma capacidad y eficacia que los platos perforados.
 Pérdidas de carga baja y aproximadamente constante para una gran gama de
condiciones de operación.
 Pueden funcionar a pequeñas fracciones de la capacidad para la que han sido
diseñados.
 Construcción relativamente sencilla que conduce a un costo del 20% más elevado que
un plato perforado.
 Su rendimiento es superior al de campana con respecto al costo más bajo.

COLUMNAS DE RELLENO
 Las columnas de relleno son utilizadas para diferentes tipos de procesos tales como
absorción, extracción líquido-líquido y destilación.
 En estos tipos de columnas, el contacto líquido-gas es continuo y no por etapas como
es el caso columna de platos.
 Su rendimiento depende del mantenimiento del buen grado de distribución del
líquido y del gas en el lecho, esta es una consideración muy importante en el diseño
del sistema.
 ¿Columna de relleno o columna de platos?
Para una aplicación en particular, la elección del medio de contacto que mejor se
adapte a las necesidades del proceso generalmente se realiza considerando costos del
diseño.
Cuando este factor no es determinante el criterio de elección se basa en la
experiencia, considerando las principales ventajas o desventajas entre las distintas
clases de dispositivos:
 Las columnas de relleno no son adecuadas para velocidades de líquido demasiado
bajas, a diferencia de las diseñadas con platos, las pueden ser diseñadas para rangos
de velocidad de flujo de gas y de líquido mayores a las permitidas en columnas de
relleno.
 Es posible predecir la eficiencia de un plato con mayor certeza que en una columna
empacada.
 El diseño de una columna de platos da mayor precisión respecto al obtenido para
columnas de relleno, debido a la duda que existirá sobre cómo mantener una buena
distribución del líquido a través de este tipo de equipos. En condiciones operativas,
este problema cobra mayor importancia en columnas de grandes dimensiones.
 Si el líquido contiene incrustaciones, la limpieza se facilita en columnas de platos.
 Para columnas de diámetro pequeño (menores de 0,6 [m]), es aconsejado utilizar
rellenos empacados, ya que de esta forma se abaratan costos y de ser necesario se
simplifica la sustitución de estos.
 Para líquidos corrosivos, por lo general es más barato utilizar rellenos, pero para
sistemas que tienden a formar espuma es más adecuado utilizar platos.
 La retención de líquido es considerablemente menor en una columna de relleno que
en una columna de platos. Aun así una rápida acumulación de líquido en los espacios
vacíos presentes en el empaque causa un incremento en la caída de presión, incluso a
cambios ligeros en el flujo de gas, fenómeno conocido como inundación. Es una
condición que representa la capacidad máxima de una columna empacada y es de
suma importancia predecir su valor para los nuevos diseños.

DISEÑO COLUMNA DE RECTIFICACIÓN – Método McCabe-Thiele

A la hora de plantearse el diseño o el análisis de una columna hay que considerar los
siguientes aspectos:
1. Caudal, composición, presión y temperatura del alimento.
2. Grado de separación deseado entre dos de los componentes.
3. Presión de operación (que ha de ser inferior a la presión crítica de la mezcla)
4. Pérdida de presión del vapor, especialmente para operaciones a vacío.
5. Razón de reflujo mínima y razón de reflujo de operación.
6. Mínimo número de etapas y número de etapas reales (eficiencia de la etapa).
7. Tipo de condensador (total, parcial o una combinación de ambos).
8. Tipo de caldera (total o parcial).
9. Tipo de contacto (columna de pisos, de relleno, o de ambos tipos).
10. Altura de la columna.
11. Piso de entrada del alimento.
12. Diámetro de la columna.
13. Dispositivos internos de la columna
Las corrientes ascendentes son las V y las descendentes las L. Si la etapa es de
equilibrio, las corrientes que la abandonan, Ln y Vn estarán en equilibrio, y al plato se
le denomina "plato teórico"; sin embargo, no lo están las corrientes que se cruzan
entre cada dos platos. Por su parte, el calor necesario para vaporizar el componente
más volátil es proporcionado por la condensación del menos volátil.

Con caudales molares de alimentación, destilado y residuo respectivamente, F, D, y W,

siendo XF, XD, y XW las correspondientes concentraciones respectivas de componente
más volátil expresadas como fracciones molares.
Asumiendo régimen estacionario y realizando un balance de materia total y otro del
componente más volátil, se obtienen las ecuaciones siguientes:
F = D + W; F. XF = D.XD + W.XW
El diseño de una columna de rectificación consiste básicamente en el cálculo del
número de platos teóricos necesarios para una separación determinada. Lógicamente,
cuanto más difícil sea ésta, (más próximos los puntos de ebullición de los
componentes), mayor será el número de platos teóricos necesarios.

El cálculo completo de una columna se basa en los balances de materia en las

secciones de la misma. Así, realizando un balance total y otro parcial del componente
más volátil en una etapa cualquiera n de la sección de enriquecimiento, se obtiene:
Vn = Ln+1 + D; Vn.Yn = Ln+1.Xn+1 + D.XD
Combinando ambos balances, se obtiene

Esta ecuación proporciona la relación que existe entre la composición del vapor que
asciende, Yn, y la del líquido que desciende del plato inmediatamente superior, Xn+1, es
decir, las composiciones de las corrientes que se cruzan entre cada dos platos

Ahora bien, como en el sector de enriquecimiento los flujos molares pueden

considerarse constantes, Ln+1 = Ln y Vn = Vn+1, la ecuación anterior se transforma en:

ecuación conocida como "recta de operación de enriquecimiento", (ROE), de

pendiente Ln/Vn en un diagrama (X,Y).
 Del mismo modo, si se realizan los balances de materia correspondientes a un plato
"m" del sector de agotamiento se obtiene una expresión semejante a la anterior

que constituye la denominada "recta de operación de agotamiento", (ROA), con

pendiente Lm/Vm en el diagrama de equilibrio, (X,Y).

 La base de los métodos citados (Sorel y McCabe-Thiele) estriba en la combinación

alternada, piso a piso, de estas ecuaciones de las rectas operativas y las ecuaciones del
equilibrio líquido-vapor.

 Las razones Ln/Vn y Lm/Vm se conocen con el nombre de "relaciones de reflujo internas",
no teniendo por qué ser iguales, ya que no tienen por qué serlas las cantidades Ln y Lm,
así como las Vn y Vm. Dependiendo de las condiciones de la alimentación, se aumentará
o disminuirá los caudales en una de las dos zonas, dando lugar a valores diferentes de
las corrientes.

Con caudales molares de alimentación, destilado y residuo respectivamente, F, D, y W,

siendo XF, XD, y XW las correspondientes concentraciones respectivas de componente
más volátil expresadas como fracciones molares.

Se define como "razón de reflujo externa", o

"relación de reflujo" a la relación entre los moles de
líquido descendente y los moles de destilado, L/D =
R, la cual puede introducirse en la ecuación

teniendo en cuenta F = D + W; F.XF = D.XD + W.XW

Cualquier cambio en la relación de reflujo dará lugar

a un cambio de la pendiente de la ROE y con ello a
una variación del número de platos teóricos
necesarios para una determinada separación.