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Una Publicación

de la Editorial Feijóo

Disponible en:
VOL 41, Octubre-Diciembre, 2014 http://centroazucar.qf.uclv.edu.cu
Editora: Yailet Albernas Carvajal
ISSN: 2223- 4861_________________________________________________________________________________________

TÉCNICAS UTILIZADAS PARA LA IDENTIFICACIÓN Y


VALORACIÓN DE LOS PELIGROS EN LAS DISTINTAS ETAPAS DE
LA VIDA DE LOS PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES

TECHNICAL USED FOR HAZARD IDENTIFICATION AND ASSESSMENT IN


THE DIFFERENT STAGES OF THE LIFE OF INDUSTRIAL CHEMICAL
PROCESS
Eusebio V. Ibarra-Hernández1*, Félix A. Goya-Valdivia1, Belkis F. Guerra- Valdés1 y
Marlene Dupin-Fonseca1
____________________________________________________________
1 Centro de Estudio de Química Aplicada (CEQA). Facultad de Química y Farmacia. Universidad Central
“Marta Abreu” de Las Villas Carretera a Camajuaní km 5 y ½.Santa Clara, Cuba

Recibido: Junio 30, 2014; Revisado: Julio 29, 2014; Aceptado: Agosto 29, 2014
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RESUMEN

Este artículo presenta una revisión del estado del arte de los estudios y técnicas que
permiten la identificación, evaluación y control de los peligros que pueden aparecer en
las distintas etapas de la vida de los proyectos/procesos industriales: diseño,
construcción, puesta en marcha y funcionamiento normal, modificaciones del proceso y
desmantelamiento o abandono de las instalaciones. Además, se evidencia que la
aplicación de estas técnicas de identificación de peligros en los procesos químicos
permite prevenir los accidentes que pueden suceder en las instalaciones industriales y
asegurar la productividad de las mismas.

Palabras clave: etapas de vida de un proceso, identificación y valoración de peligros,


valoración de peligros industriales, valoración de la seguridad de procesos

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Copyright © 2014. Este es un artículo de acceso abierto, lo que permite su uso ilimitado, distribución y
reproducción en cualquier medio, siempre que la obra original sea debidamente citada._______________

* Autor para la correspondencia: Eusebio V. Ibarra-Hernández, Email: eusebioih@uclv.edu.cu

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ABSTRACT
This paper presents a state-of-art-review of the available studies and techniques that
allow the identification, evaluation and control of the hazards that can appear in the
different stages of the life of industrial processes: design, construction, start-up and
normal operation, process modifications and dismantling or abandonment of the
facilities. It is also evidenced that the application of these identification techniques of
hazards in the chemical processes allows to prevent the accidents that can happen in the
industrial facilities and to assure the productivity of the same ones.

Key words: stages of the life of industrial processes, identification and assessment of
industrial hazards, process safety assessment

1. INTRODUCCIÓN
Actualmente en todo el mundo existe numerosa legislación que obliga a implantar un
sistema de gestión de la seguridad (SGS) a aquellas instalaciones industriales que
contienen sustancias peligrosas. Por este motivo, muchas instituciones públicas, como la
Environmental Protection Agency (EPA), Occupational Safety and Health
Administration (OSHA), American Petroleum Agency (API), International
Electrotechnical Commission (IEC) y privadas como Center for Chemical Process
Safety (CCPS), American Institute for Chemical Engineers (AIChE), han desarrollado y
publicado libros y guías que describen y definen los diferentes SGS, pero todos ellos
presentan los siguientes puntos débiles:
 No definen de manera concreta y detallada una parte tan importante de un SGS como
es el proceso de aplicación de los estudios y técnicas que permiten identificar y
evaluar los peligros asociados a un proceso (Técnicas PHA: Acrónimo de “Process
Hazard Analysis” o Análisis de los Peligros de un Proceso), para de este modo,
implementar modificaciones o medidas que reduzcan los efectos de las mismas.
 No desarrollan un método que facilite el proceso de selección de las técnicas PHA.
En el caso de Cuba, las NC de la serie 18000, sólo definen los principales puntos que
debe contener el SGS que obligan implantar. Las instalaciones con peligro mayor se
obligan según, Decreto-Ley No.309 (2013) y su reglamento en Resolución 148/2013
(2013), pero en ningún caso se proporcionan especificaciones que ayuden a
implementar en la práctica la legislación.
Como complemento de los SGS anteriormente citados, se comercializan gran número
de herramientas informáticas y de paquetes de software de seguridad de procesos que
facilitan la realización de los estudios PHA, pero estos tienen unos precios muy
elevados y pueden ser consultados y adquiridos sólo por empresas acreditadas.
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, este trabajo pretende presentar una
revisión temática que ayude a solucionar el vacío provocado por la falta de información
existente, sobretodo en el caso cubano, en lo referente a la realización de estudios PHA.
Situación provocada por el hecho de que la legislación se dedica a definir los SGS y no
en dar instrucciones concretas para realizar los estudios PHA.

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2. MATERIALES Y MÉTODOS
En la Industria química de procesos (tabla 1) se producen accidentes; un suceso se
puede catalogar como accidente si es inesperado, inevitable e indeseado, de entre los
que se pueden destacar los escapes tóxicos, explosiones e incendios, teniendo como
causas más comunes los fallos de material (una rotura en un depósito de
almacenamiento), errores en la operación (operar por encima de los límites de presión o
temperatura), perturbaciones externas y fallos humanos CCPS (1992), (Santamaría y
Braña, 1994).

Tabla 1. Principales industrias químicas de procesos


Principales industrias químicas de procesos
1. Plantas donde se fabrican o manipulan sustancias químicas, entre las que
destacan: Amoníaco; Cloro; Hidrógeno; Benceno; Propano; Butano; Propileno;
Etileno; Estireno; Cloruro de vinilo; Ácido Sulfúrico; PVC; Ácido Acético;
Otros.
2. Refinerías de petróleo: Gas Licuado de Petróleo (GLP) y derivados (gasolina,
fuel oíl, queroseno).
3. Refinerías de gas natural.
4. Almacenamiento de sustancias químicas.
5. Industria farmacéutica.

Para conseguir que una instalación industrial opere de forma segura y continuada, es
fundamental disponer de un sistema que gestione el riesgo asociado a sus procesos
siendo el primer requisito para ello la implementación de técnicas que permitan la
identificación, evaluación y control de los peligros que pueden aparecer en dicha
instalación.
Estas técnicas, según CCPS (1992), reciben el nombre de técnicas PHA (Process
Hazard Analysis o análisis de los peligros de los procesos) y su aplicación permite
prevenir los accidentes que pueden suceder en las instalaciones industriales y asegurar
la productividad de las mismas.
La literatura consultada CCPS (1992), GRIS-1.2 (2009), (Crawle y Tyler, 2003),
destaca la importancia de realizar los estudios de análisis de los peligros de los procesos
a lo largo de todo el ciclo de vida de una instalación industrial y coinciden, (James y
Wells, 1994), (Casal y col., 2001), en que las principales etapas del ciclo de vida son las
que a continuación se enumeran: Definición del Proceso (I+D), Experimentación planta
piloto (Diseño conceptual), Proyecto Básico o definición del diseño, Proyecto de
detalle, Construcción y puesta en funcionamiento, Operación normal, Proceso de
modificaciones o expansión, Estudio de Incidentes o accidentes, Abandono del Proceso
(cierre y/o desmantelamiento).

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3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Estudio de identificación y valoración de los peligros
Un estudio de identificación y valoración de los peligros es un método sistemático y
estructurado, que representa un eslabón muy importante dentro de la cadena de
seguridad y es una parte fundamental de todo Sistema de gestión de seguridad, (Crawle
y Tyler, 2003), para analizar los peligros de las instalaciones industriales a través de la
aplicación de técnicas de análisis de los peligros de los procesos. Los mismos se
llevarán a cabo cuando:
 Sea obligado por la ley (Requerimiento especial (legislación)).
 Por decisión del establecimiento interesado, ya sea para la realización de un
estudio nuevo o para la revisión de uno existente.
 La mayoría de los estudios de análisis de los peligros de los procesos son
realizados por equipos de personas que realizan las siguientes actividades:
 Identificación y valoración cualitativa y/o cuantitativa de los peligros asociados
a los sistemas/procesos que pueden tener consecuencias no deseadas sobre las
personas, la propiedad o el medioambiente.
 Evaluación de la efectividad de las medidas de seguridad existentes.
 Recomendar y, en caso de ser aprobado, implementar las modificaciones
necesarias para eliminar o, en su defecto, controlar los peligros identificados.
 Realizar el seguimiento del estado de las modificaciones propuestas.
 La utilidad principal de estos estudios radica en su habilidad para proporcionar
la información que necesita la dirección de una compañía de la industria química
de procesos para poder tomar decisiones fundamentadas sobre los beneficios de
introducir determinadas modificaciones o cambios (sobre todo de diseño y
operación). De este modo, se consigue una mejora de seguridad en la operación
de la instalación y una garantía de continuidad de la actividad económica.
 Como se ha comentado anteriormente, estas técnicas pueden evaluar el peligro
asociado a una instalación industrial, para poder hacerlo de forma eficaz, es
necesario conocer y entender los siguientes puntos:
 Secuencia de los accidentes que pueden suceder.
 La medidas de seguridad existentes que pueden actuar en las diferentes etapas de
las secuencias de los accidentes.

3.2. Principales peligros y consecuencias que pueden identificarse


Las técnicas de identificación y valoración de los peligros son eficaces para identificar
los peligros asociados a las sustancias procesadas en los procesos de una instalación.
Entre los que destacan:
 Fuego (incendios de charco, incendio de dardo, incendio de llamarada, bola de fuego,
fuegos en edificios y almacenes).
 Explosión (físicas y químicas, confinadas o no confinadas, BLEVE, por polvo,
descomposición térmica, reacciones fuera de control).
 Fuga tóxica (emisión o escape de sustancias nocivas y/o tóxicas para la salud de las
personas o para el medio ambiente).

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 Posibles peligros asociados a las sustancias industriales que son guardadas o


procesadas en cantidades que superan los umbrales definidos para el nivel de riesgo
por unidad de masa de la sustancia.
 Peligros asociados a las características de las sustancias presentes en el proceso:
• Materias primas, productos intermedios, productos finales, subproductos,
aditivos, catalizadores, corrientes de desecho.
• Posibles peligros debidos a materiales, equipos y sus condiciones de operación,
como por ejemplo:
 Altas presiones, altas temperaturas, asfixia por N2, salpicaduras de aceite caliente o
contactos con vapor, superficies calientes, materiales criogénicos, alta energía
cinética, alto voltaje / corriente / electricidad estática.

3.3. Principales resultados que se pueden esperar de esas técnicas


Debemos partir del hecho de que estas técnicas están enfocadas a la identificación de
peligros no para solucionar problemas técnicos CCPS (1992).
Los resultados que brindan son:
• Lista de peligros.
• Descripción de los escenarios de peligro identificados.
• Clasificación de los escenarios de peligro basado en la severidad de sus
consecuencias y en la probabilidad de que sucedan.
• Lista de alternativas o recomendaciones para mejorar la seguridad:
a) Recomendaciones para realizar cambios en el diseño, procedimientos para
corregir un problema identificado.
b) Recomendaciones para realizar el seguimiento de un determinado problema
cuando no es posible obtener una conclusión debido a la falta de información.
c) Recomendaciones para realizar estudios adicionales para determinar si la
situación actual representa un problema.
Veamos a continuación los principales factores a considerar para lograr un mejor uso de
estas técnicas:
 Validez de la técnica de análisis elegida.
 Experiencia y motivación del equipo que realiza el estudio.
 Etapa del ciclo de vida en el que se realiza.
 Disponer de documentación e información suficiente sobre el proceso a estudiar,
así como de herramientas informáticas y de gestión documental.
 Tipo de proceso y complejidad del mismo.

3.4 Limitaciones en el uso de estas técnicas


Debido a la importancia de las decisiones que se toman, teniendo como base los
resultados de la aplicación de estas técnicas, resulta significativo conocer las
limitaciones en el empleo de las mismas; siendo estas las siguientes:
• Plenitud: Nunca puede haber una garantía de que todas las situaciones de
accidente, causas y efectos han sido considerados.
• Reproducibilidad: Diferentes expertos, utilizando la misma información, pueden
generar resultados diferentes cuando analizan el mismo problema.

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• Comprensión: Los estudios de estas técnicas pueden conducir a resultados


difíciles de entender y usar.
• Relevancia de la experiencia: Un equipo debe tener una base de experiencia
apropiada para evaluar la importancia de los accidentes.
• Subjetividad: La experiencia individual de quien realiza el estudio es utilizada
para determinar el grado de importancia de un peligro.

3.5 Principales técnicas referenciadas en la literatura


A continuación se detallan, Tabla 2, una recopilación de las técnicas más importantes
que aparecen en la literatura consultada CCPS (1992), GRIS-1.2 (2009), IEC/FDIS
3101(2009), (Marhavilas et al, 2011).

Tabla 2. Principales técnicas para identificar y evaluar peligros


Identifica
Técnica Evaluación peligros
peligros de:
HAZard and OPerability analysis
(HAZOP), Análisis de peligros y Procesos Cualitativa
operabilidad
What if, Qué pasaría si? Procesos Cualitativa
Concept Hazard Analysis (CHA), Procesos Cualitativa
Concept Safety Review (CSR) Procesos Cualitativa
Preliminary Hazard Analysis (PrHA),
Procesos Cualitativa
Análisis preliminar del peligro, (HAZID)
Pre-HAZOP Procesos Cualitativa
Standard/Codes of practice/ Literature
Procesos Cualitativa
Review
Functional Integrated Hazard Identification
Procesos Cualitativa
(FIHI)
Checklist, Lista de revisión o chequeo Procesos Cualitativa
What-if/checklist Procesos Cualitativa
Matrices Procesos Cualitativa
Inherent Hazard Analysis, Procesos Cualitativa
Critical Examination of System Safety
Procesos
(CEX)
Method Organized Systematic Analysis of
Procesos Semi-cualitativa
Risk (MOSAR)
Goal Oriented Failure Analysis (GOFA) Procesos Semi-cualitativa
Preliminary Consequence Analysis (PCA) Procesos Cuantitativa
Relative Ranking, Clasificación relativa de
Procesos Cuantitativa
peligros
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),
Equipo Cualitativa
Análisis de modos de fallo y sus efectos
Fault Tree Analysis (FTA), Análisis de
Equipo Cualitativa/cuantitativa
árboles de fallo

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Event Tree Analysis (ETA), Análisis de


Equipo Cualitativa/cuantitativa
árboles de sucesos
Cause-Consequence Analysis (CCA),
Equipo Cualitativa/cuantitativa
Análisis de causa-consecuencia
Safety review, Revisión de seguridad Equipo Cualitativa
Functional FMEA, Análisis funcional de
Equipo Cualitativa
modos de fallo y sus efectos
Failure Modes, Effects and Critically
Analysis (FMECA), Modos de fallo, Equipo Cualitativa
efectos y análisis crítico
Maintenance and Operability study (MOp),
Equipo Cualitativa
Estudios de mantenimiento y operabilidad
Maintenance Analysis, Análisis de
Equipo Cualitativa/cuantitativa
mantenimiento
Sneack Analysis, Equipo Cualitativa
Reliability Block Diagram Equipo Cuantitativa
Structural Reliability Analysis Equipo Cuantitativa
DEFI method, Método DEFI Equipo Cuantitativa
Pattern Search method Factor humano Cualitativa
Human Reliability Analysis (HRA),
Factor humano Semi-cualitativa
Análisis de fiabilidad humana
Predictive Human Error Analysis (PHEA),
Factor humano Semi-cualitativa
Análisis predictivo del error humano
Task analysis, Análisis de tareas Factor humano Cualitativa/cuantitativa
Action Error Analysis (AEA) Factor humano Cualitativa/cuantitativa
Tormenta de Ideas Cualitativa
Entrevistas Estructuradas o
Cualitativa
Semiestructuradas
Delphi Cualitativa
Análisis de riesgos y puntos críticos de
control Cualitativa
(HACCP)
Evaluación de Riesgos ambientales Cualitativa
Análisis de escenarios Cualitativa
Análisis de causa raíz Cualitativa
Análisis de causa y efecto Cualitativa
Análisis de protección de capa (LOPA) Cuantitativo
Análisis Bow tie Cuantitativo

Como se muestra en la tabla 2 las Técnicas de identificación de peligros pueden ser


aplicadas a la identificación de estos en los procesos, equipos y al factor humano
además éstas, en función de la forma en que evalúan el peligro pueden ser Cualitativas,
Cuantitativas, o Hibridas, (Marhavilas et al, 2011), (Cualitativas/Cuantitativas, Semi-
Cualitativas).

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En la Figura 1 se muestran los porcentajes de utilización de las tres categorías de


técnicas de identificación de peligros (cualitativas, cuantitativas, e híbridas) que han
sido determinadas por la literatura consultada en el periodo 2000-2009, (Marhavilas et
al, 2011). Es de destacar la amplia utilización que han tenido las técnicas cuantitativas,
por el carácter de los resultados que brindan, en estos años.

Figura 1. Utilización de las técnicas de identificación de peligros

3.6 Las técnicas de identificación de peligros y las etapas del ciclo de vida de un
proyecto/proceso
A lo largo del ciclo de vida de un proyecto/proceso hay que realizar diferentes estudios
o revisiones de seguridad para identificar y evaluar de forma adecuada los peligros que
pueden aparecer.
A continuación se especifica el propósito que generalmente tienen los diferentes
estudios de identificación de peligros que pueden realizarse a lo largo del ciclo de vida
de un proyecto/proceso, mientras que en la Tabla 5 se presentan las Técnicas de
investigación de peligros más utilizadas en cada etapa del ciclo de vida

Definición del Proceso (I+D):


Se lleva a cabo a la vez que se identifican las opciones de diseño del proyecto, por lo
que se hace una revisión histórica de los incidentes de los procesos de la misma clase o
tipo. Su propósito es servir de soporte preliminar para seleccionar los materiales que
necesita el proceso e identificar las necesidades de información de seguridad del
proceso.

Experimentación planta piloto (Diseño conceptual):


Su propósito es realizar una evaluación técnica y económica de la fiabilidad del diseño
de los proyectos presentados para proporcionar información que ayude a realizar la
selección y para definir el programa de estudios PHA necesarios en el futuro. Los
resultados pueden hacer retrasar el estudio o abandonarlo si las preocupaciones son muy
grandes.

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Ingeniería básica, Proyecto Básico o definición del diseño:


Para avanzar en el desarrollo del diseño seleccionado, se puede realizar este estudio o
construir una planta piloto y realizarlo sobre ésta. Su propósito es proporcionar
información para el diseño inicial de sistemas de seguridad. Los resultados pueden
retrasar o hacer abandonar el proyecto, pero es menos probable que en la etapa anterior
debido al elevado coste que conlleva hacerlo a estas alturas.

Ingeniería detallada o Proyecto de detalle:


Este estudio tiene como propósito revisar, de forma exhaustiva, el diseño del proyecto
para poder identificar y valorar todos los peligros asociados al mismo y para finalizar el
diseño de seguridad antes de comenzar la construcción del proyecto y comprar el
equipo.
Cualquier cambio que se tenga que introducir después de que haber comenzado la
construcción será muy caro.

Construcción y puesta en funcionamiento:


Su propósito es verificar que todo se ha construido de acuerdo con lo diseñado y que
todas las acciones de los estudios PHA anteriores se han incorporado. Es la última
oportunidad para corregir las deficiencias.

Operación rutinaria o normal:


Una vez se ha finalizado la construcción del proyecto, se realizan evaluaciones
periódicas con el propósito de garantizar que la operación se realiza de forma segura y
de evaluar los cambios introducidos desde la puesta en funcionamiento.

Proceso de modificaciones o expansión:


Cuando se produce una modificación del diseño original hay que realizar un estudio con
el propósito de evaluar las consecuencias que puede tener sobre la seguridad de la
instalación, ya que es posible que introduzca nuevos peligros.

Estudio de Incidentes o accidentes:


Cuando se produce un incidente es necesario realizar un estudio para determinar las
causas del mismo y así poder prevenirlo en el futuro.

Abandono del Proceso (cierre y/o desmantelamiento):


Antes de proceder al cierre y/o posterior desmantelamiento/demolición de una
instalación es necesario realizar este estudio con el propósito de identificar los
problemas de seguridad relacionados con esta actividad (normalmente se centra en la
limpieza y los peligros asociados con los materiales de residuo).

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Tabla 5. Técnicas de identificación de peligros más utilizadas en cada etapa del ciclo de vida
Técnica de identificación de peligros
Fase del ciclo de vida
recomendada
1. Investigación y desarrollo PrHA , What-if , Relative ranking (RR)
PrHA , What-if , Checklist, Relative ranking
2. Diseño conceptual
(RR)
3. Ingeniería básica o definición PrHA , What-if/checklist , HAZOP , FMEA
del diseño
4. Ingeniería detallada What-if/checklist , HAZOP , FMEA , FTA ETA
5. Construcción y puesta en What-if/checklist , Safety review
funcionamiento
Checklist , HAZOP , FMEA , Safety review
6. Operación rutinaria
FTA , ETA , HRA , CCA
7. Proceso de modificación o What-if/checklist , HAZOP , FMEA , FTA
expansión ETA , Safety review , HRA , CCA
8. Investigación de incidentes o What-if , HAZOP , FMEA , FTA , ETA
accidentes HRA , CCA
9. Cierre y/o desmantelamiento What-if/checklist , Safety review

4. CONCLUSIONES
Los objetivos propuestos para este trabajo fueron, en primer lugar, los de analizar y
clasificar las principales técnicas utilizadas para la identificación y valoración de los
peligros en los procesos de la Industria Química y en segundo orden vincular estas
técnicas de identificación de los peligros con las diferentes etapas del ciclo de vida de
estos proyectos/procesos.
Los principales resultados y conclusiones del trabajo están resumidos en los siguientes
aspectos:
 La revisión de la literatura científica revela que existe un gran volumen de
artículos técnicos sobre el tema.
 Estos artículos abordan las técnicas de identificación y valoración de los peligros
desarrolladas y practicadas en tales áreas además definen con exactitud las
diferentes etapas del ciclo de vida de un proyecto/proceso de la Industria química.
 Las técnicas de identificación de los peligros son clasificadas en tres categorías
principales: (a) las cualitativas, (b) las cuantitativas, y (c) las técnicas híbridas
(Cualitativas/Cuantitativas, Semi- Cualitativas).
 La literatura consultada coincide en clasificar las diferentes etapas del ciclo de
vida de un proyecto/proceso de la Industria química como sigue: Definición del
Proceso (I+D), Experimentación planta piloto (Diseño conceptual), Proyecto
Básico o definición del diseño, Proyecto de detalle, Construcción y puesta en
funcionamiento, Operación normal, Proceso de modificaciones o expansión,
Estudio de Incidentes o accidentes, Abandono del Proceso (cierre y/o
desmantelamiento).

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 En la tabla 5 se muestra la vinculación entre las fases del ciclo de vida del
proyecto/proceso y las técnicas de identificación de peligros utilizadas.

REFERENCIAS
CCPS- Center for Chemical Process Safety, Guidelines for Hazard Evaluation
Procedures Second Edition with Worked Examples, AIChE-American Institute of
Chemical Engineers, New York, 1992.
CITMA. Guía Reguladora (GRIS-1.2), Preparación de Informes de Seguridad para
Instalaciones con Peligro Mayor (IPM), Regulaciones de Informe de Seguridad
(ORASEN), 2009.
CITMA. Resolución 148/2013, Reglamento sobre la gestión de los riesgos a la
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Crawle, F., Tyler B., Hazard Identification Methods. EPSC- European Process Safety
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James, R., Wells, G., Safety reviews and their timing, Journal of Loss Prevention in
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Joaquim, C., Montiel, H., Plana, E., Vílchez, Juan A., Análisis del riesgo en
Instalaciones Industriales. Ediciones UPC, S.L. Universidad Politécnica de
Cataluña. Barcelona, España. 2001.
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Marhavilas, P. K., Koulouriotis, D. E., V. Gemeni., Risk analysis and assessment
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Santamaría, J.M., Braña, P.A., Análisis y reducción de riesgos en la industria química,
Fundación MAPFRE, Madrid, 1994.

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