Universidad Simón Bolívar

_____________________________

Programación de Sistemas
Productivos

Secuenciación de Operaciones

PS-4162 Gestión de la Producción II 1

 Contenido
_____________________________

♦Secuencias de trabajo en los centros de

trabajo
♦ Reglas de prioridad para ejecutar los trabajos
♦ Índice crítico
♦ Programación de N trabajos en dos máquinas: regla
de Johnson

2
 Contenido
_____________________________

♦Limitaciones de los sistemas de despacho en

función de reglas
♦Programación finita
♦Teoría de las restricciones
♦Centros de trabajo que provocan cuellos de
botella
♦Fabricación repetitiva
♦Programación en el sector servicios
♦ Programación de enfermeras mediante la
programación cíclica

3
 Objetivos de aprendizaje
_____________________________

Cuando haya completado este capítulo, debe

ser capaz de:
♦Identificar o definir:
♦ Reglas para secuenciar
♦ La regla de Johnson
♦ Cuellos de botella
♦Describir o explicar:
♦ Programación
♦ Secuencias
♦ Carga del centro de trabajo
♦ Teoría de las restricciones
4
 La relación entre la planificación de capacidad,
planificación agregada, programa maestro y
_____________________________programación a corto plazo

Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación Largo plazo
2. Adquisición del equipo

Planificación agregada
1. Utilización de la instalación Mediano plazo
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación

Programa Maestro
1. MRP Mediano plazo
2. Desagregaciones del plan
maestro

Programación a Corto Plazo

1. Carga del centro de trabajo Corto plazo
2. Secuenciación del trabajo

5
 Sistema de planificación enfocado al proceso
_____________________________

Pronóstico y Planificación Disponibilidad

pedidos de las de la producción
de recursos
empresas agregada

Planificación Planificación
de las necesidades maestra
de material de la producción
Modificar CRP, MRP, o MPS
No
Planificación Programa de
de las necesidades ¿Realista?
Sí producción
de capacidad

6
 El desafío de la secuenciación
_____________________________

Especifica el orden en que los trabajos deben realizarse

Envío del
pedido Paquete de
trabajo ¿Cuál es el
Trabajo XYZ siguiente
trabajo?

Lista de envío
Pedido Parte Vencimt. Cantd.
XYZ 6014 123 100
ABC 6020 124 50

Control de producción Producción 7

 Operaciones que son programadas
_____________________________

Secuenciación de Programación de los trabajos para la

fabricación de productos sobre diversas
productos máquinas.
Secuenciación de Programación de personal tanto en la
industria de manufactura como en servicios.
personal
Secuenciación de Programación de instalaciones físicas que
deben ser asignadas y su asignación puede
instalaciones constituir cuellos de botella.
Secuenciación de Ruteo de los vehículos en la distribución de
los productos, y la selección de los
vehículos transportistas para la distribución.
Secuenciación de Secuenciación de las entregas de los
proveedores para asegurar que el sistema de
proveedores inventario funcione adecuadamente.
Secuenciación de Programación de las actividades que
comprenden un proyecto, con un inicio y un
proyectos final. 8
 Definición del problema
_____________________________

♦Un problema de secuenciación es aquel en

el cual n tareas (o productos) deben ser
realizadas (o procesados) a través de m
máquinas.
♦Su resolución dependerá de:
♦ Cuál es la secuencia requerida de las tareas?
♦ Cuál es el criterio de optimización a utilizar?

9
 Características de los problemas
de secuenciación
_____________________________

Patrón de llegada Llegada de los productos que esperan para

ser procesados. Aunque la mayoría es
dinámica, en la práctica se supone estática.
Número y variedad de Restricciones en cuanto al número de
máquinas, tipo de proceso por máquina,
máquinas de proceso similitud en máquinas que realizan el mismo
proceso.
Número de Determina, en conjunto con el número de
máquinas, la capacidad de la planta.
trabajadores en planta
Patrones de flujo de Las tareas o procesos deben realizarse en
un orden fijo que generan un determinado
proceso flujo de materiales.
Evaluación de reglas Distintos objetivos producirán
programaciones distintas. La selección del
alternativas objetivo determinará la efectividad de la 10
decisión de secuenciación.
 Objetivos de la gerencia
_____________________________

En ocasiones se tienen objetivos interdependientes o conflictivos:

Servicio al Satisfacer a un mayor número de clientes

cliente Minimizar el retraso máximo
Minimizar el retraso promedio
Minimizar el número promedio de productos pendientes
Minimizar el tiempo de fabricación promedio

Eficiencia Minimizar el inventario de productos en proceso

en planta Incrementar la tasa de utilización de las máquinas, o
minimizar su tiempo ocioso
Proveer información veraz del estado del proceso de
fabricación
Reducir los tiempos de puesta en marcha
11
Minimizar costos de producción
 Clasificación de los problemas
_____________________________

♦Problemas Estáticos: Son aquellos en los

cuales todos los productos están listos para
ser procesados simultáneamente. Se
conoce n, el número de productos a fabricar.
♦Problemas Dinámicos: Son aquellos en los
cuales hay un flujo continuo de productos,
que llegan al sistema obedeciendo una
determinada distribución probabilística. Se
modelan a través de la teoría de colas.
12
 Clasificación de los sistemas productivos
_____________________________

♦ Sistemas de secuencia fija (flow shop): Son

aquéllos en los cuales los productos (las
tareas) siguen siempre la misma secuencia,
los mismos n productos (tareas) deben ser
procesados a través de las mismas m
máquinas en el mismo orden, y cada producto
(tarea) requiere una sola operación en cada
máquina (Ej. Línea de ensamblaje).

13
 Clasificación de los sistemas productivos
_____________________________

♦ Sistemas de secuencia variable (job shop):

Son aquellos en los cuales cada producto
(tarea) tiene una secuencia diferente sobre las
m máquinas, no todos los producto requieren
las m máquinas y algunos pueden requerir
múltiples operaciones en una misma máquina.

14
 Reglas heurísticas de secuenciación
_____________________________

FCFS Las tareas o productos se procesan en orden

de llegada al sistema.
First come-first served Primera entrada, primer servicio.
SPT Las tareas o productos se secuencian en
orden creciente de su tiempo de proceso. Se
Shortest processing time da prioridad a las tareas con tiempo de
proceso más corto (TPC).
LPT Tiempo de proceso más largo (LPT). Los
trabajos más largos son a menudo muy
Longest processing time importantes y se eligen primero.
EDD Se secuencian en orden creciente de sus
fechas de entrega próximas. Se da prioridad a
Earliest due date las tareas o productos de tiempo de entrega
más corto (TEC) o entrega más temprana.
CR Se secuencia en orden creciente de su índice
crítico, estimado como la duración de
Critical ratio procesamiento de la tarea dividida entre15el
tiempo remanente hasta la fecha de entrega.
 Medidas de desempeño
_____________________________

Tiempo de flujo del Es el tiempo que el producto i se tarda en el

sistema.
producto i
Tiempo medio de Es el promedio aritmético de los tiempos de
flujo de todos los productos.
finalización
Makespan Es el tiempo de flujo del producto que se
procesa de último. Es el tiempo requerido
para fabricar todos los productos.
Tiempo de retraso del Es la diferencia positiva entre el tiempo de
flujo de un producto y su fecha de entrega.
producto i Ocurre en productos que se terminan
después de la fecha de entrega prevista
(productos tardíos o con retraso).
Diferencial de entrega Es la diferencia entre el tiempo de flujo y su
fecha de entrega. Puede ser positiva
del producto i (retrasos) o negativa (adelantos). 16
 Criterios para evaluar las reglas de prioridad
_____________________________

Σ Tiempos de flujo
Tiempo medio de finalización =
Número de trabajos

Utilización = Σ Tiempo de proceso

Σ Tiempo de flujo
Número medio de Σ Tiempo de flujo
= =
trabajos en el sistema Σ Tiempo de proceso

Retraso medio Σ Tiempos de retraso

=
del trabajo Número de trabajos
17
 Ejemplo
_____________________________

Una planta tiene cinco tareas que debe realizar

Tareas Tiempo de Tiempo de

Proceso entrega
1 11 61
2 29 45
3 31 31
4 1 33
5 2 32

18
 Primera entrada, primer servicio
_____________________________

♦ El primer trabajo en llegar al centro de

trabajo será procesado en primer lugar.
♦ No da buenos resultados en la mayor parte
de los criterios.
♦ Tiene la ventaja de parecer y justa y
razonable a los clientes:
♦ Importante en los sistemas de servicios.
♦ Ejemplo: los restaurantes.

19
 Ejemplo: Regla de secuenciación FCFS
_____________________________

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de

Proceso Flujo entrega retraso
1 11 11 61 0
2 29 40 45 0
3 31 71 31 40
4 1 72 33 39
5 2 74 32 42
Total 74 268 121

Tiempo medio de finalización = 268/5 = 53,6

Retraso medio del trabajo = 121/5 = 24,5
Número de tareas con retraso = 3
Utilización = 74/268 = 27,61% 20
No. medio de trabajos en el sistema = 268/74 = 3,6
 Tiempo de proceso más corto SPT
_____________________________

♦El trabajo o tarea con el tiempo de proceso

más corto se elige en primer lugar.

21
 Ejemplo: Regla de secuenciación SPT
_____________________________

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de

Proceso Flujo entrega retraso
4 1 1 33 0
5 2 3 32 0
1 11 14 61 0
2 29 43 45 0
3 31 74 31 43
Total 74 135 43

Tiempo medio de finalización = 135/5 = 27,0

Retraso medio del trabajo = 43/5 = 8,6
Número de tareas con retraso = 1
Utilización = 74/135 = 54,81% 22
No. medio de trabajos en el sistema = 135/74 = 1,8
 Fecha de entrega más temprana
_____________________________

♦ El trabajo con la fecha de entrega más

temprana se elige en primer lugar.
♦ Utilizada por multitud de empresas:
♦ Si la fecha de entrega es importante.
♦ Si se utiliza MRP:
♦ Las fechas de entrega son puestas al día por cada MRP.
♦ Da malos resultados en muchos criterios.
♦ Se utiliza como solución inicial para
establecer una secuencia que minimiza el
número de tareas con retraso (Algoritmo de
Moore).
23
 Ejemplo: Regla de secuenciación EDD
_____________________________

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de

Proceso Flujo entrega retraso
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1
4 1 34 33 1
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
Total 74 235 33

Tiempo medio de finalización = 235/5 = 47,0

Retraso medio del trabajo = 33/5 = 6,6
Número de tareas con retraso = 4
Utilización = 74/235 = 31,48% 24
No. medio de trabajos en el sistema = 235/74 = 3,1
 Índice crítico (CR)
_____________________________

♦ Índice del tiempo restante y de los días de

trabajo restantes:
Tiempo restante
CR =
Días de trabajo restante
= Fecha de entrega - Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
♦ Proceso de trabajo con el CR más bajo
primero.
♦ Da buen resultado en el número medio de
25
días de retraso.
 Ventajas del sistema de programación
del índice crítico
_____________________________

La regla del índice crítico puede ayudar a

conseguir lo siguiente:
♦ Determinar el estado de un trabajo específico.
♦ Establecer una prioridad relativa entre los trabajos
sobre una base común.
♦ Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo
pedido sobre una base común.
♦ Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de
forma automática según los cambios tanto en la
demanda como en el desarrollo de los trabajos.
♦ Seguir dinámicamente el progreso y situación de los
trabajos.
26
 Ejemplo: Regla de secuenciación
Índice Crítico
_____________________________

Después de realizar cada tarea calculamos el índice

crítico como
Tiempo de entrega – Tiempo actual
Tiempo de proceso

Tiempo actual = 0
Tareas Tiempo de Tiempo de Índice crítico
Proceso entrega

1 11 61 61/11 = 5,545
2 29 45 45/26 = 1,552
3 31 31 31/31 = 1,000
4 1 33 33/1 = 33,000
5 2 32 32/2 = 16,000 27
 Ejemplo: Regla de secuenciación
Índice Crítico
_____________________________

Como la tarea 3 tiene el menor índice, se realiza primero,

y se ajustan los índices del resto de las tareas, con base
al tiempo de proceso de la tarea 3 (31)
Tiempo actual = 31

Tareas Tiempo de Tiempo Tiempo de Índice crítico

Proceso de entrega –
entrega tiempo actual

1 11 61 30 31/11 = 2,727
2 29 45 14 14/26 = 0,483
4 1 33 2 2/1 = 2,000
5 2 32 1 1/2 = 0,500
28
 Ejemplo: Regla de secuenciación
Índice Crítico
_____________________________

El menor índice corresponde a la tarea 2, por tanto se

programa a continuación, y se ajustan los índices del resto
de las tareas, con base al tiempo de proceso de las tareas
3 y 2 (31 + 29)
Tiempo actual = 60

Tareas Tiempo de Tiempo Tiempo de Índice crítico

Proceso de entrega –
entrega tiempo actual

1 11 61 1 1/11 = 0,909
4 1 33 -27 -27/1 < 0
5 2 32 -28 -28/2 < 0

29
 Ejemplo: Regla de secuenciación
Índice crítico
_____________________________

Como las tareas 4 y 5 están retrasadas, se les da prioridad y se

programan mediante la regla SPT. Al final se programa la tarea 1.
Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempos de
Proceso Flujo retraso
3 31 31 0
2 29 60 15
4 1 61 28
5 2 63 31
1 11 74 13
Total 74 289 87
Tiempo medio de finalización = 289/5 = 57,8
Retraso medio del trabajo = 87/5 = 17,4
Número de tareas con retraso = 4 Utilización = 74/289 = 25,60% 30
No. medio de trabajos en el sistema = 289/74 = 3,9
 Ejemplo: Resumen de resultados
_____________________________

Regla Tiempo Tiempo de Número de Utilización Trabajos

medio de retraso tareas con en el
finalización promedio retraso sistema
FCFS 53,6 24,2 3 27,61 3,6
SPT 27,0 8,6 1 54,81 1,8
EDD 47,0 6,6 4 31,48 3,1
CR 57,8 17,4 4 25,60 3,9

31
 Algoritmo de Moore
_____________________________

♦Problema de secuenciar n tareas (o trabajos

o productos) a través de una máquina.
Trabajos (n = 3) Sierra

Trabajo A

Trabajo B

Trabajo C © 1995 Corel

Corp.

32
 Definiciones
_____________________________

ti = tiempo de proceso para el trabajo i

di = tiempo de entrega para el trabajo i
Wi = tiempo de espera para el trabajo i
Fi = tiempo de flujo para el trabajo i
Li = diferencial de entrega (lateness) para el
trabajo i
Ti = tiempo de retraso (tardiness) para el
trabajo i
Ei = tiempo de adelanto (earliness) para el
trabajo i
33
 Cálculos
_____________________________

Constantes de entrada al algoritmo ti , di

Tiempo que debe esperar un

Cálculo del tiempo de espera Wi trabajo para ser procesado, se
calcula como la suma de los
tiempos de proceso de los trabajos
Fi = Wi + ti precedentes.

Li = Fi - di

Ti = max ( Li , 0)
Tmax = max (T1, T2,…Tn)

Ei = max ( -Li , 0) F promedio = ΣiFi / n 34

 Teorema
_____________________________

♦La regla heurística de secuenciación que

minimiza el tiempo medio de finalización
Fpromedio es la SPT, en la cual se da prioridad
a las tareas con tiempo de proceso más
corto.
♦Con esta regla, también se minimizan
♦ El tiempo de espera promedio
W promedio = ΣiWi / n
♦ El diferencial de entrega promedio
L promedio = ΣiLi / n
35
 Ejemplo: Resumen de resultados
_____________________________

Regla Tiempo Tiempo de Número de Utilización Trabajos

medio de retraso tareas con en el
finalización promedio retraso sistema
FCFS 53,6 24,2 3 27,61 3,6
SPT 27,0 8,6 1 54,81 1,8
EDD 47,0 6,6 4 31,48 3,1
CR 57,8 17,4 4 25,60 3,9

36
 Objetivo de minimizar el diferencial de
entrega máximo
_____________________________

♦Las tareas deberán ser secuenciadas de

acuerdo a sus fechas de entrega.
♦El diferencial de entrega máximo se reduce
cuando se ordenan las tareas, de tal forma
que se realicen primero aquellas que tienen
una fecha de entrega menor.

37
 Ejemplo: Resumen de resultados
_____________________________

Regla Tiempo Tiempo de Número de Utilización Trabajos

medio de retraso tareas con en el
finalización promedio retraso sistema
FCFS 53,6 24,2 3 27,61 3,6
SPT 27,0 8,6 1 54,81 1,8
EDD 47,0 6,6 4 31,48 3,1
CR 57,8 17,4 4 25,60 3,9

38
 Algoritmo de Moore
_____________________________

♦Algoritmo que minimiza el número de tareas

retrasadas:
♦Paso 1: Secuencie las tareas según EDD, para
obtener la solución inicial.
♦Paso 2: Encuentre la primera tarea con retraso
(j). Si no existe ninguna siga al paso 4.
♦Paso 3: Considere las tareas (1),(2),…(j). Elimine
la tarea con el tiempo de proceso mayor (max ti).
Regrese al paso 2.
♦Paso 4: Establezca la secuencia óptima,
tomando la secuencia actual y añadiéndole las
tareas eliminadas, en cualquier orden, pues 39
constituyen las tareas con retraso.
 Ejemplo: Algoritmo de Moore
_____________________________

Solución Inicial: Regla de secuenciación EDD

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de
Proceso Flujo entrega retraso
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1
4 1 34 33 1
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
Total 74 235 33

Tiempo medio de finalización = 235/5 = 47,0

Retraso medio del trabajo = 33/5 = 6,6
Número de tareas con retraso = 4
Utilización = 74/235 = 31,48% 40
No. medio de trabajos en el sistema = 235/74 = 3,1
 Ejemplo: Algoritmo de Moore
_____________________________

Solución Inicial: Regla de secuenciación EDD

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de
Proceso Flujo entrega retraso
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1
4 1 34 33 1
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
Total

Se elimina la tarea 3, que tiene el tiempo de

proceso mayor, en la secuencia (3)(5)
41
 Ejemplo: Algoritmo de Moore
_____________________________

Solución final: La tarea eliminada se coloca de último y es la retrasada

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de
Proceso Flujo entrega retraso
5 2 2 32 0
4 1 3 33 0
2 29 32 45 0
1 11 41 61 0
3 31 72 31 41
Total 74 141 41
Tiempo medio de finalización = 141/5 = 28,2
Retraso medio del trabajo = 41/5 = 8,2
Número de tareas con retraso = 1
Utilización = 74/141 = 52,48% 42
No. medio de trabajos en el sistema = 141/74 = 1,9
 Minimización de criterios con restricciones
_____________________________

♦Algoritmo para considerar restricciones de

precedencia (algoritmo de Lawler).
♦Se secuencian primero las tareas que deben
ser terminadas de último.
♦En cada paso, se determina el conjunto de
tareas que no preceden a ninguna otra. De
ellas, se selecciona la tarea k que cumple el
criterio definido y se programa de último.
♦Al programar cada tarea, se regresa a
determinar el conjunto de tareas que no
preceden a ninguna otra, continuando el
proceso hasta que todas las tareas se 43
programen.
 Ejemplo
_____________________________
Un taller de latonería tiene que reparar 6 autos, y
tiene las siguientes restricciones de precedencia.
5
1 2 3 4
6

Tareas Tiempo de Tiempo de

Proceso entrega
1 2 3
2 3 6
3 4 9
4 3 7
5 2 11
6 1 7
44
Total 15
 Lawler: Paso 1
_____________________________

♦Se selecciona el criterio de minimización

♦ Minimizar el tiempo de retraso máximo Li = Fi - di
♦Paso 1: se programa la última tarea.
♦ Tareas que no preceden a ninguna otra = 3 5 6
♦ Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

3 L3 = 15-9=6 5 L5 = 15-11=4 6 L6 = 15-7=8

♦ Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

último
5 L5 = 15-11=4
45
 Lawler: Paso 2
_____________________________

♦Paso 2: se programa la penúltima tarea.

♦ Tareas que no preceden a ninguna otra = 3 6
♦ Se ajusta el tiempo de flujo para la penúltima tarea =
15-2 = 13
♦ Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

3 L3 = 13-9=4 6 L6 = 13-7=5

♦ Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

penúltimo
3 L5 = 13-9=4
46
 Lawler: Paso 3
_____________________________

♦Paso 3: se programa la antepenúltima tarea.

♦ Tareas que no preceden a ninguna otra = 6
♦ Se ajusta el tiempo de flujo para la penúltima tarea =
15-2-4 = 9
♦ Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

6 L6 = 9-7=2

♦ Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

antepenúltimo
6 L6 = 9-7=2
47
 4 Lawler: Paso 4
_____________________________ 5
1 2 6
3

Tareas no programadas Tareas programadas

♦Paso 4: se programa la siguiente tarea.

2 4
♦ Tareas que no preceden a ninguna otra =
♦ Se ajusta el tiempo de flujo para la penúltima tarea =
15-2 -4-1= 8
♦ Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

2 L2 = 8-6=2 4 L4 = 8-7=1

♦ Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

seguida 4 48
L4 = 8-7=1
 Lawler: Paso 5
_____________________________

4
5
1 2 6
3

Tareas no programadas Tareas programadas

♦Paso 5: se programa la siguiente tarea.

♦ Tareas que no preceden a ninguna otra = 2

♦ Se selecciona esta tarea, por razones de precedencia.

49
 Lawler: Resultado
_____________________________

4
5
1 2 6
3

Tareas Tiempo de Tiempo de Tiempo de Retraso

Proceso flujo entrega
1 2 2 3 0
2 3 5 6 0
4 3 8 7 1
6 1 9 7 2
3 4 13 9 4
5 2 15 11 4
Total 15
50
 Regla de Johnson
_____________________________

♦ Se utiliza para secuenciar n trabajos a

través de dos máquinas en el mismo orden.

Trabajos (n = 3) Sierra Taladradora

Trabajo A

Trabajo B

Trabajo C © 1995 Corel

Corp.
© 1995 Corel Corp.

51
 Programar n trabajos en dos máquinas:
regla de Johnson
_____________________________

Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así

como el tiempo que requiere cada uno en cada
máquina.
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de
proceso. Si el menor tiempo corresponde a la
primera máquina, el trabajo se programa primero. Si
el menor tiempo cae con la segunda máquina, el
trabajo se programa de último.
Una vez que el trabajo está programado, se debe
eliminar la lista.
Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
52
trabajando hacia el centro de la secuencia.
 Pasos de la regla de Johnson
_____________________________

Lista de todos los 2 El trabajo se

trabajos y el tiempo ¿Máquina? programa de último
de cada uno
1
Seleccionar el trabajo El trabajo se
con menor tiempo de programa
actividad primero

¿Empates? Eliminar trabajos

No de la lista
Sí
Los empates en el ¿Quedan No
tiempo de actividades Parar
trabajos?
se pueden romper de
forma arbitraria
Sí 53
 Johnson: Ejemplo
_____________________________
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3 MAQUINA A MAQUINA B
TAREA 4
TAREA 5

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Máquina A Máquina B
1 5 2

2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4
54
 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Máquina A Máquina B
1 5 2

2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 55
 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Máquina A Máquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 1 56
 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Máquina A Máquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 1 57

 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Máquina A Máquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 5 TAREA 1 58

 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Máquina A Máquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 3 TAREA 5 TAREA 1 59

 Gráfica de Gantt
_____________________________

♦ La programación sobre las dos máquinas se

representa en una gráfica de Gantt

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 3 TAREA 5 TAREA 1

MAQUINA A

MAQUINA B

60
 Extensión a 3 máquinas
_____________________________

♦ El problema de 3 min Ai ≥ max Bi

máquinas, A, B y C
puede ser reducido al o
problema de 2 máquinas min Ci ≥ max Bi
si se satisface

♦Si se satisface una A'i = Ai + Bi

de las dos, entonces
defina y
B'i = Bi + Ci
♦Resuelva el problema de 2 máquinas, tratando A’i
y B’i como los tiempos de proceso de las 2
máquinas 61
 Extensión a 3 máquinas: Ejemplo
_____________________________
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3 MAQUINA A MAQUINA B MAQUINA C
TAREA 4
TAREA 5

Tareas Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Proceso Proceso Proceso
Máquina A Máquina B Máquina C
1 4 5 8

2 9 6 10

3 8 2 6

4 6 3 7

5 5 4 11
62
 Extensión a 3 máquinas: Ejemplo
_____________________________

♦Chequeamos las min Ai ≥ max Bi

condiciones
o
min Ai = 4 max Bi = 6
min Ci = 6 > max Bi = 6 min Ci ≥ max Bi

♦Conformamos las dos máquinas A’ y B’

63
 Extensión a 3 máquinas: Ejemplo : Ejemplo
_____________________________
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3 MAQUINA A’ MAQUINA B’
TAREA 4
TAREA 5

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Máquina A’ Máquina B’
1 9 13

2 15 16

3 10 8

4 9 10

5 9 15
64
 Extensión a 3 máquinas: Ejemplo : Ejemplo
_____________________________

♦Se resuelve el problema igual que un

problema de 2 máquinas, que da el siguiente
resultado
1–4–5-2–3
♦Si las condiciones iniciales no se satisfacen,
este método usualmente proporcionará un
resultado razonable pero subóptimo.
♦Note que asumimos que las máquinas son
diferentes y los procesos se deben realizar
secuencialmente uno después del otro. 65
 Dos trabajos en m máquinas
_____________________________

♦Cada trabajo debe ser procesado por las

máquinas en un orden determinado, pero las
secuencias para los dos trabajos no
requieren ser las mismas.
♦Akers desarrolló un procedimiento gráfico.

66
 Método de Akers
_____________________________

♦Dibuje un plano cartesiano con los tiempos de

proceso del primer trabajo en el eje de las abscisas
y del segundo trabajo en el eje de las ordenadas.
♦Sobre cada eje marque los tiempos de proceso en el
orden en el cual deben realizarse los trabajos.
♦Establezca, las áreas (rectangulares) de cada
máquina, como la intersección de los intervalos
marcados para esa máquina en los dos ejes.
♦Determine un camino (horizontal, vertical y diagonal
45°) desde el origen al final de las áreas de las
máquinas, que no intersecte ningún área y que
minimice el movimiento vertical.
67
♦El camino indicará la solución óptima.
 Ejemplo: método de Akers
_____________________________

Trabajo 1 Trabajo 2
Máquinas Tiempo de Máquinas Tiempo de
Proceso Proceso
A 3 A 2

B 4 B 5

C 5 C 3

Ejecución trabajo 1

Ejecución trabajos 1 y 2
Ejecución trabajo 2 68
 Ejemplo: método de Akers
_____________________________

10

9 Tiempo total = 10 + 6 = 16
C
8
Trabajo 2

5
B
4

3
Tiempo total = 12 + 3 = 15
2

1
A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
69
Trabajo 1
 Ejemplo: método de Akers
_____________________________

A A1 A2
B B1 B2
C C1 C2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Es importante resaltar que este método no requiere que

los trabajos sean procesados en la misma secuencia
sobre las máquinas.
Esta secuencia vendrá determinada por el orden en el
cual los trabajos se ordenan sobre cada eje.
Suponga en el ejemplo que el trabajo 2 debe realizarse
primero en la máquina A, luego en la C y luego en la B.70
 Ejemplo: método de Akers
_____________________________

10

9 Tiempo total = 10 + 9 = 19

8
B
Trabajo 2

6 Tiempo total = 12 +1 = 13
5

4
C
3

1
A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
71
Trabajo 1
 Ejemplo: método de Akers
_____________________________

A A1 A2
B B1 B2
C C2 C1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

En este ejemplo se redujo el tiempo total de

procesamiento al intercambiar la secuencia del
trabajo 2 sobre las máquinas B y C.

72
 Limitaciones de los sistemas basados en
reglas
_____________________________

♦La programación es dinámica, por lo tanto, las

reglas necesitan ser revisadas para ajustarse
a los cambios en el proceso, equipo, mezcla
de productos, etcétera.
♦Las reglas no miran hacia adelante y hacia
atrás; de su aplicación pueden resultar
recursos ociosos y cuellos de botella en otros
departamentos, que pueden no apreciarse.
♦Las reglas no miran más allá de las fechas de
entrega.
73
 Programación finita
_____________________________

Programación finita
Programa interactiva
maestro
Sistema
experto
Reglas de
prioridad
Datos de
Margen/Prepa
Modelos de ración
simulación
Datos de
Inventario

74
 Teoría de las restricciones
_____________________________

♦ Trata los factores que limitan la capacidad de

la compañía para conseguir sus objetivos.
♦ Tipos de restricciones:
♦ Físicas:
♦ Ejemplo: máquinas, materias primas.
♦ No-físicas:
♦ Ejemplo : moral, preparación.
♦ Limitaciones de productos en las
operaciones.

75
 Teoría de las restricciones:
un proceso de cinco pasos
_____________________________

Identificar las restricciones.

Desarrollar un plan para superar las
restricciones identificadas.
Utilizar los recursos para superar las
restricciones que se han identificado en el
paso 2.
Reducir los efectos de las restricciones,
eliminando trabajo o aumentando la
capacidad.
Una vez superadas las restricciones,
empezar de nuevo buscando nuevas
restricciones.
76
 Centros de trabajo cuellos de botella
_____________________________

♦ Los cuellos de botella tienen menos

capacidad que los centros de trabajo
anteriores o posteriores. © 1995
Corel
Corp.

♦ Limitan la salida de producción.

77
 Métodos utilizados para tratar los cuellos
de botella
_____________________________

♦Aumentar la capacidad del cuello de botella.

♦Asegurarse de que empleados bien formados
estén disponibles para trabajar en el centro de
trabajo que provoca la limitación y mantenerlo.
♦Crear rutas, procesos de transformación y
subcontratistas alternativos.
♦Trasladar las inspecciones y pruebas a una
posición inmediatamente anterior a la
limitación.
♦Programar los productos para alcanzar la
capacidad del cuello de botella. 78
 Los 10 mandamientos para
una correcta programación
_____________________________

♦ La utilización de un recurso que no sea de cuello

de botella viene determinada, no por la capacidad
del recurso, sino por alguna otra limitación del
sistema.
♦ Activar un recurso no es sinónimo de utilizar un
recurso.
♦ Cuando se pierde una hora en un centro de cuello
de botella, se pierde una hora en todo el sistema.
♦ Cuando se ahorra una hora en un centro de cuello
de botella, es un espejismo.
♦ El traslado de lotes puede que no sea igual, y
muchas veces no debería ser igual, al proceso de
lotes. 79
 Los 10 mandamientos para
una correcta programación
_____________________________

♦ La cantidad procesada debe ser verificable y no

fijada.
♦ La capacidad y la prioridad tienen que considerarse
de forma simultánea y no secuencial.
♦ Los daños procedentes de problemas imprevistos
pueden aislarse y minimizarse.
♦ No se debería equilibrar la capacidad de la planta.
♦ La suma de las condiciones locales óptimas no es lo
mismo que las condiciones mundiales óptimas.
80
 Fabricación repetitiva: ventajas
del uso nivelado de material
_____________________________

♦Niveles más bajos de inventario, lo que deja

capital libre para otros usos.
♦Fabricación más rápida de los productos.
♦Calidad mejorada de los componentes y por
lo tanto, calidad mejorada de los productos.
♦Reducción de las necesidades de espacio
para la planta de fabricación.
♦Mejor comunicación entre los empleados
debido a que están más cerca.
♦Un proceso de producción más equilibrado
porque los lotes grandes no han “escondido”
los problemas. 81
 Programación en los servicios
_____________________________

♦Sistemas de citas: centro médico.

♦Sistemas de reservas: restaurantes, alquiler
de coches.
♦Primera llegada, primer servicio: cuidados
intensivos.
♦Casos de primera urgencia: sala de hospital
destinada a casos de traumatología.

82
 Programación cíclica
_____________________________

♦Planificar un programa igual en extensión al

número de personas que se han de
programar.
♦Determinar cuántos de cada uno de los
turnos menos deseables deben ser
cubiertos cada semana.
♦Empezar la programación por un trabajador
programando los días libres durante el ciclo
de planificación (con una tasa de dos días
libres por semana como media).
83
 Programación cíclica
_____________________________

♦Asignar turnos libres para la primera

enfermera.
♦Repetir este modelo para cada una de las
otras enfermeras, pero desplazando cada
una en una semana desde la anterior.
♦Permitir que cada enfermera coja su
posición o programa en función de su
antigüedad.
♦Exigir que cualquier cambio de un programa
escogido sea estrictamente entre el
personal que quiere cambiar.
84